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Die Erfindung bezieht sich auf einen Gasbrenner gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Bei bekannten Gasbrennern ist das Gasverteilrohr meist durch ein im Querschnitt rundes oder rechteckiges Formrohr gebildet. Dabei ergibt sich das Problem, dass bei der Herstellung der Bohrung zur Aufnahme des Verbindungsrohres sich in axialer Richtung der Bohrung erstreckende Grate entstehen, die sowohl beim Einfügen des Verbindungsrohres in die Bohrung des Gasver- teilrohres zu Problemen führen können als auch beim Löten schädlich sind So kann in einem solchen Fall nicht ausgeschlossen werden, dass der Grat in der Lötflamme verbrennt und das Lot verunreinigt und es daher zu Undichtheiten kommen kann. Ausserdem ergeben sich auch beim Einsetzen der Gasdüsen in das Gasverteilrohr Probleme hinsichtlich der Erreichung der erforder- lichen Dichtheit.
Weiterhin ist aus der EP 560 490 10 B ein Gasverteilrohr bekanntgeworden, das dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruch entspricht, dem aber ein Gasverbindungsrohr fehlt.
Aus der AT 398 475 ist ein atmosphärischer Vormischgasbrenner bekanntgeworden, dessen Gasverteilrohr mit dem Verbindungsrohr verlötet ist, und die Gasdüsen sind in das Gasverteilrohr eingeschraubt.
Ziel der Erfindung ist es, die eingangs geschilderten Nachteile zu vermeiden und einen Gas- brenner der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, der sich einfach herstellen lässt und bei dem die Ausbildung von Graten weitgehend unterbunden ist.
Erfindungsgemäss wird dies bei einem Gasbrenner der eingangs erwähnten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 erreicht.
Durch das vorgeschlagene Profil des Gasverteilrohres ist sichergestellt, dass sich bei der Herstellung der Bohrung zur Aufnahme des Verbindungsrohres aufgrund der Hinterschneidungen praktisch kein sich in axialer Richtung der Bohrung erstreckender Grat ausbilden kann. Geneigt zur Achsrichtung der Bohrung und damit geneigt zur Einschubrichtung des Verbindungsrohres verlaufende Grate stören kaum.
da diese beim Einsetzen des Verbindungsrohres lediglich nach aussen weggebogen werden und sich nicht zwischen Innenwand der Bohrung und dem Verbin- dungsrohr legen können Ausserdem ergibt sich durch die vorgesehenen ringförmigen Rippen, auf denen Schultern der Gasdüsen aufliegen, eine sehr einfache Abdichtung der Gasdüsen Dadurch können diese auch einfach in Gewindebohrungen des Gasverteilrohres eingesetzt werden, wobei auf eine weitere Abdichtung verzichtet werden kann, da sich beim Festziehen der Düsen die Rippen aufgrund der hohen Flächenpressung plastisch verformen und so für eine ausreichedne Abdichtung sorgen.
Durch die Merkmale des Anspruches 2 ergibt sich der Vorteil, dass sich die Rippen sehr einfach herstellen lassen, z. B. durch Anfräsen der Deckfläche des Ansatzes des Gasverteilrohres.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung der Verbindung des Ver- bindungsrohres mit dem Gasverteilrohr anzugeben, das eine sehr einfache Herstellung ermöglicht.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale des Anspruches 3 erreicht. Durch die vor- geschlagenen Massnahmen wird in Verbindung mit dem Profil des Gasverteilrohres die Ausbildung von Graten vermieden und dadurch ein sehr einfaches Fügen sichergestellt, wobei das Spiel zwischen Bohrung und Verbindungsrohr sehr klein gehalten werden kann.
Durch die Merkmale des Anspruches 4 ergibt sich ein sehr einfaches Verfahren zum Einsetzen der Gasdüsen in das Gasverteilrohr, wobei die Düsen vorzugsweise in Gewindebohrungen einge- setzt werden.
Dabei ist es besonders vorteilhaft, die Merkmale des Anspruches 5 vorzusehen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, das Glätten der Rippen durch eine spanabhebende Bearbeitung sicher- zustellen.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt eines kompletten Brenners in Draufsicht,
Fig. 2 eine Ansicht in einem Teilschnitt durch die Lötstelle des Verbindungsrohres mit dem
Gasverteilrohr,
Fig 3 einen Querschnitt durch das Gasverteilrohr (unbearbeitet),
Fig. 4 einen Querschnitt durch das Gasverteilrohr im Bereich der Bohrung zur Aufnahme des
Verbindungsrohres,
Fig. 5 das Gasverteilrohr im Bereich einer Aufnahmebohrung für eine Düse,
Fig. 6 ein Detail der Fig. 5 in vergrössertem Massstab,
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Fig. 7 ein Detail der Fig. 5 bei einer spanabhebend geglätteten Rippe,
Fig. 8 ein Detail der Fig. 5 bei einer spanlos geglätteten Rippe,
Fig. 9 eine Draufsicht auf die fertig vorbereiteten Aufnahmen für die Düsen und
Fig.
10 einen Teil der Vorderansicht des Brenners mit teilweise geschnittener Verbindung mit dem Verbindungsrohr.
Gleiche Bezugszeichen bedeuten in allen Figuren gleiche Einzelheiten.
Die Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines erfindungsgemässen Brenners 1, der im wesentlichen durch ein Gasverteilrohr 2, das als ein Profilrohr ausgebildet ist, ein mit diesem verlötetes Verbin- dungsrohr 3, das mit einem Anschlussnippel 5 versehen ist, und Düsen 4 gebildet ist, die in das Gasverteilrohr 2 eingesetzt sind und mit je einer Düsenbohrung 16 versehen sind.
Das Gasverteilrohr 2 weist, wie aus der Fig. 3 zu ersehen ist, zwei einander diametral gegen- überliegende Ansätze 6 auf, deren Seitenflächen 7 aufgrund von symmetrisch zur Mittellinie der Deckflächen 21 der Ansätze 6 angeordnete Hinterschneidungen 8, schräg zur Deckfläche 21 bis zur Profilrundung 9 verlaufen. Dabei weist das Gasverteilrohr 2 eine unrunde Innenkontur 17 auf, die parallel zu den Deckflächen 21 verlaufende Flächen aufweist.
Das Verbindungsrohr 3 weist eine Aufweitung 13 auf, die von einem sich im Bereich des Ansatzes 6 erstreckenden Freischnitt 11 umgeben ist. Weiter ist das Verbindungsrohr 3, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist, im Bereich seines in das Gasverteilrohr 2 eingesteckten Endes mit einem Ausschnitt 10 versehen, der in Richtung des Gasverteilrohres 2 verläuft. Wie aus der Fig. 1 zu ersehen ist, weist die Aufweitung 13 des Verbindungsrohres 3 eine unrunde Form auf, wobei sich die längere Achse dieser Aufweitung 13 in Richtung des Gasverteilrohres 2 erstreckt und die kürzere Achse dem Aussendurchmesser des Verbindungsrohres ausserhalb der Aufweitung 13 entspricht. Aus der Fig. 2 ist auch zu erkennen, dass der Innendurchmesser des Verbindungsrohres 3 dem grössten Durchmesser der unrunden Innenkontur 17 des Gasverteilrohres 2 entspricht.
Wie aus den Fig. 1,2 und 10 weiter zu ersehen ist, ist das Verbindungsrohr 3 mit seiner Aufweitung 13 in eine Bohrung bzw. Aufnahmekontur 14 eingesteckt und mit Hartlot 22 verlötet, wobei es mit seiner Stirnseite an einer Schulter 12 der Aufnahmekontur 14 anliegt. Dabei durch- setzt die in die Deckfläche 21 eingearbeitete Aufnahmekontur 14 den Ansatz 6 vollständig, wobei die Deckfläche 21 schmäler als der kleinste Durchmesser der Aufnahmekontur 14 ist.
Die Düsen 4 sind in Gewindebohrungen 15 eingesetzt. Diese sind von konzentrisch ange- ordneten, in die Deckfläche 21 eingearbeiteten Anfräsungen 23,24 umgeben, zwischen denen eine ringförmige Rippe 18 verbleibt, die einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt aufweist.
(Fig. 5,6)
Diese Rippen 18 werden, wie aus den Fig. 7 und 8 ersichtlich ist, geglättet, wodurch es zu einer Abflachung 19,20 der Rippen 18 kommt, die als Auflage für einen Kragen 25 einer Düse 4 dienen (Fig. 10).
Die Abflachung 19 der Rippen 18 wird durch eine spanabhebende Bearbeitung erreicht, wogegen die Abflachung 20 der Rippen durch eine spanlose Glättung, z. B. durch Walzen oder Pressen erreicht wird.
Bei der Herstellung eines solchen Brenners wird die Aufnahmekontur 14 durch Fräsen hergestellt, wobei sich aufgrund des Profiles des Gasverteilrohres 2 praktisch kein Grat ausbilden kann und das Verbindungsrohr 3 mit seiner Aufweitung 13 in die Aufnahmekontur 14 eingesteckt und anschliessend verlötet wird. Dabei genügt ein Lötspalt von ca. 0,2 mm.
Zur Aufnahme der Düsen 4 werden Gewindebohrungen 15 in einen Ansatz 6 gebohrt und die Anfräsungen 23,24 hergestellt, wobei die Rippen 18 verbleiben. Anschliessend werden die Rippen
18 geglättet, so dass je nach Herstellungsverfahren die Abflachungen 19, bzw. 20 entstehen.
Danach können die Düsen 4 eingeschraubt werden, wobei deren Krägen 25 auf den Rippen 18 aufliegen und es aufgrund der entstehenden hohen Flächenpressung zu einer entsprechenden Verformung der Rippen bzw. der Kragen 25 kommt, wodurch ohne weitere Massnahmen eine ausreichende Dichtheit erreicht wird.
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