DE102012005198B4

DE102012005198B4 - Rohrverbindung mit geschlitztem Rohrwandende und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102012005198B4
Application number: DE102012005198.0A
Authority: DE
Inventors: Andreas Steigert; Thomas Weidner; Alexander von Zündt
Original assignee: Tenneco GmbH
Current assignee: Tenneco GmbH
Priority date: 2012-03-16
Filing date: 2012-03-16
Publication date: 2017-05-11
Anticipated expiration: 2032-03-17
Also published as: DE102012005198A1

Abstract

Rohrverbindung, bestehend aus einem ersten Abgasrohr (1) und einem zweiten Abgasrohr (2), wobei das jeweilige Abgasrohr (1, 2) ein zu verbindendes Rohrwandende (1e, 2e) mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende (1e) des ersten Abgasrohres (1) einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende (2e) des zweiten Abgasrohres (2) einen Außendurchmesser Da2 aufweist, wobei der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende (2e), mit Bezug zu einer Stirnseite (1t) des ersten Rohrwandendes (1e), über eine Länge L in das erste Rohrwandende (1e) eingeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohrwandende (2e) mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung (2.1, 2.2) aufweist und die Ausnehmung (2.1, 2.2) mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung (2.1, 2.2) und dass das zweite Rohrwandende (2e) zumindest im Bereich der Ausnehmungen (2.1, 2.2) mindestens über eine Länge k konisch aufgeweitet ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rohrverbindung, bestehend aus einem ersten Abgasrohr und einem zweiten Abgasrohr, wobei das jeweilige Abgasrohr ein zu verbindendes Rohrwandende mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende des ersten Abgasrohres einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende des zweiten Abgasrohres einen Außendurchmesser Da2 aufweist, wobei der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende, mit Bezug zu einer Stirnseite des ersten Rohrwandendes, über eine Länge L in das erste Rohrwandende eingeführt ist.
Aus der US 4 056 273 A ist eine Rohrverbindung bekannt, die durch Ineinanderschieben zweier Rohrenden gebildet ist, wobei das Rohrende des äußeren Rohres verschiedene Ausnehmungen bzw. Schlitze aufweist, sodass dieses über eine darauf angeordnete Rohrschelle gegen das Innenrohr verspannbar ist.
Ähnliches geht aus der US 4 629 226 A hervor, wobei das Außenrohr über einen Teil der Länge im Bereich des Rohrendes zur Aufnahme des Innenrohres im Durchmesser aufgeweitet ist.
Der Stand der Technik wendet zwecks Verbindung der so hergestellten Kopplung Rohrschellen an, mittels derer ein kraftschlüssiger Verbund hergestellt wird.
Aus der FR 2 941 653 A1 ist eine Rohrverbindung bekannt, bei der das Innenrohr über den Umfang verteilt mehrere Schlitze aufweist und ergänzend hierzu verschiedene Erhebungen und/oder ausgebogene bzw. aufgebogene Laschen, die beim Einschieben in das Außenrohr gegen die Innenseite des Außenrohres anlegbar sind. Das Innenrohr weist hierbei eine der Grundform nach konische bzw. zylindrische Ausprägung auf.
Die GB 496 396 A beschreibt Verbindungshülsen für Abgasrohre, die beidseitig gespitzte Hülsenenden in zylindrischer Grundform aufweisen. Ergänzend zu den Spitzen weist die jeweilige Hülse im Bereich des jeweiligen Schlitzes nach innen eingebogene Wandteile auf, die einen Abstand zum Innenrohr gewährleisten und die gegen das Innenrohr zur Anlage bringbar sind.
Die US 2011/0114216 A1 beschreibt eine gelötete Steckverbindung zwischen zwei ineinander geschobenen Abgasrohren, wobei zumindest eines der Abgasrohre eine Schulter oder einen Kragen aufweist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rohrverbindung derart auszubilden und anzuordnen, dass bei einfacher Fertigung eine verbesserte Qualität gewährleistet wird.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass das zweite Rohrwandende mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung aufweist und die Ausnehmung mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung, und dass das zweite Rohrwandende zumindest im Bereich der Ausnehmungen mindestens über eine Länge k konisch aufgeweitet ausgebildet ist.
Hierdurch wird erreicht, dass das zweite Rohrwandende bzw. das Innenrohr aufgrund der Ausnehmungen bzw. Schlitze im Durchmesser wesentlich flexibler zu gestalten, mithin an den Durchmesser des Außenrohres bzw. ersten Rohres anpassbar ist, sodass ein zwischen Außen- und Innenrohr bzw. erstem und zweitem Rohrende einbringbares Lot, aufgrund der sich durch die vorgenannte Flexibilität des Innenrohres einstellenden Spalte bzw. Spaltbreiten zwischen Außen- und Innenrohr, gut haftet. Letzteres insbesondere im Rahmen einer automatisierten Fertigung, bei der als Grundlage für die Rohrverbindung mittels Lot, bisher ein Kalibrieren der Rohre bzw. Rohrenden und damit die Einstellung eines gewünschten Spaltes (Null-Spalt) zwischen Außen- und Innenrohr bisher notwendig war.
Durch die konische Aufweitung des Rohrendes des Innenrohres, kommt es auf jeden Fall zu einer Null-Spalt-Bildung im Bereich der Stirnseite des Innenrohres, von wo aus der Spalt zwischen Innen- und Außenrohr in Richtung Stirnseite des Außenrohres allenfalls anwächst. Aufgrund der somit Variierenden Spaltbreite lässt sich, wie vorstehend ausgeführt, eine optimale Festigkeit des Lotes gewährleisten. Die konische Aufweitung erfolgt vorzugsweise über eine Länge k von mindestens 3 bis 5 mm. Die Länge k kann jedoch auch über die gesamte Länge l der Ausnehmung oder darüber hinaus erfolgen, sodass für die Länge k die Bedingung 3 mm ≤ k ≤ l erfüllt ist. Dies gewährleistet eine flexible Ausbildung des vorstehend beschriebenen Spaltes zwischen Innen- und Außenrohr sowohl der Länge als auch der Größe nach.
Die vorstehend ausgeführte Anpassung des Innenrohres, in Bezug auf den Außendurchmesser an den Innendurchmesser des Außenrohres, gewährleistet ebenso eine bessere Verschweißbarkeit beider Rohre im Bereich der Stirnseite des ersten Rohres bzw. Außenrohres. Dies weil das Innenrohr trotz Gewährleistung eines Null-Spaltes in der flexiblen Zone (mit Ausnehmung) mit dem an die flexible Zone anschließenden, nicht geschlitzten Teil des Innenrohres mit einem gleichfalls sehr engen Spalt in das Außenrohr einführbar ist. Die Überdeckung erfolgt über das Maß d, sodass eine gasdichte Verschweißung des Rohrendes bzw. der Stirnseite des Außenrohres mit dem nicht geschlitzten Teil des Innenrohres sehr gut automatisiert werden kann.
Vorteilhaft kann es hierzu auch sein, wenn zwischen beiden Rohrwandenden Lot eingebracht ist oder beide Rohrwandenden im Bereich der Stirnseite verschweißt sind. Der oben beschriebene Null-Spalt zwischen Innen- und Außenrohr gewährleistet eine optimale Verteilung bzw. Einbringung des Lotes zwischen Außen- und Innenrohr, insbesondere im Bereich der durch die genannten Ausnehmungen gebildeten Innenrohrzungen, die mit Vorspannung gegen das Außenrohr anliegen und somit zumindest teilweise einen Null-Spalt begründen. Im Bereich dieses Null-Spaltes sind günstige Spaltverhältnisse zwischen Innen- und Außenrohr gegeben, da sich das Innenrohr, ausgehend vom größten Durchmesser, zumindest etwas verjüngt, was letztlich eine Variation des gebildeten Spaltes zwischen Innen- und Außenrohr über die Länge l begründet. Das Vorhandensein einer optimalen Spaltgröße zwischen Innen- und Außenrohr gewährleistet demnach eine maximale Festigkeit zwischen Innen- und Außenrohr, gebildet über das Lot.
Wie vorstehend ausgeführt, lässt sich aufgrund der flexiblen Ausgestaltung des Rohrendes des Innenrohres, der vorstehend genannte Überstand um das Maß d trotz eines Null-Spaltes gewährleisten, sodass eine Schweißnaht im Bereich der Stirnseite des Außenrohres bzw. des ersten Rohrendes optimalen Schweißbedingungen unterliegt.
Die Erfindung bezieht sich zudem auf eine Rohrverbindung, bestehend aus einem ersten Abgasrohr und einem zweiten Abgasrohr wobei das jeweilige Abgasrohr ein zu verbindendes Rohrwandende mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende des ersten Abgasrohres einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende des zweiten Abgasrohres einen Außendurchmesser Da2 aufweist, wobei der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende über eine Länge L in das erste Rohrwandende eingeführt ist, wobei das erste Rohrwandende mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung aufweist und die Ausnehmung, mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M, eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung, der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende über eine Länge L in das erste Rohrwandende eingeführt ist, wobei das erste Rohrwandende mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmungen aufweist und die Ausnehmung, mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M, eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung.
Gelöst wird die Aufgabe auch dadurch, dass beide Rohrwandenden mittels Lot verbunden sind, d. h. dass zwischen beiden Rohrwandenden Lot eingebracht ist, wobei das erste Rohrwandende zumindest im Bereich von Ausnehmungen mindestens über eine Länge k konisch verjüngt ist.
Das Lot wird im heißen Zustand von außen aufgebracht und wird durch die Kapillarkraft in den Spalt gezogen. Die Ausführung des Außenrohres mit Schlitzen dient in diesem Fall nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt dafür, dass das Rohrende des Außenrohres aufgrund der Ausnehmungen besser mittels Rohrschellen gegen das Innenrohr verspannbar ist. Letzteres zur Bildung eines Kraftschlusses zwischen Außen- und Innenrohr. Erfindungsgemäß gewährleistet die Ausnehmung eine vereinfachte Anpassung des Innendurchmessers des Außenrohres, einen Außendurchmesser des Innenrohres, mithin die Bildung eines Null-Spaltes auf einfache Weise. Aufgrund des Vorliegens eines optimalen Spaltes zwischen Außen- und Innenrohr bzw. zwischen den durch die Ausnehmungen gebildeten Außenrohrzungen und dem Innenrohr, wird die Anwendung eines Lotes möglich.
Die konische Verjüngung erfolgt vorzugsweise über eine Länge k von mindestens 3 bis 5 mm. Die Länge k kann jedoch auch über die gesamte Länge l der Ausnehmung oder darüber hinaus erfolgen, sodass für die Länge k die Bedingung 3 mm ≤ k ≤ l erfüllt ist. Die konische Ausbildung des Außenrohres hat wie schon vorstehend zum Innenrohr ausgeführt den Vorteil, dass der Spaltverlauf betreffend seine Höhe, ausgehend von der Stirnseite des Außenrohres, über die Einschublänge allenfalls anwächst, sodass stets eine optimale Spaltgröße, mithin optimale Festigkeitsverhältnisse durch das Lot gewährleistet sind.
Vorteilhaft kann es auch sein, wenn im Bereich vor der Ausnehmung des zweiten Rohrwandendes eine über den Umfang verlaufende Vertiefung vorgesehen ist und/oder das zweite Rohrwandende eine Stirnseite aufweist und im Bereich der Stirnseite eine über den Umfang verlaufende Verjüngung vorgesehen ist, wobei die Vertiefung und/oder die Verjüngung als Nut oder als Schulter ausgebildet sein kann.
Die Vertiefung bzw. die Verjüngung gewährleistet ein ausreichend großes Lot-Reservoir, welches sich an der Stelle der Rohrverbindung befindet, an der sowohl Außen- als auch Innenrohr ausnehmungsfrei ausgebildet sind. Somit kann in diesem Bereich die Dichtheit zwischen Außen- und Innenrohr, aufgrund des im vorbesagten Reservoir befindlichen Lotes gewährleistet werden.
Insgesamt ergibt sich eine Funktionentrennung innerhalb der Rohrverbindung durch die zwei nachfolgend genannten Bereiche. Der Bereich des Innen- bzw. Außenrohres, der vorgenannte Ausnehmungen aufweist einerseits und der daran anschließende Bereich, in dem Außen- und Innenrohr ausnehmungsfrei ausgebildet werden, also eine vollständige Überdeckung aufweisen andererseits. Im Bereich der Ausnehmungen bzw. der damit gebildeten Rohrzungen wird eine maximale Festigkeit zwischen Außen- und Innenrohr, aufgrund der gewährleisteten Spalte, sichergestellt. In dem an die Ausnehmungen angrenzenden Bereich, in dem beide Rohre mangels Ausnehmungen eine vollständige Überdeckung aufweisen, gewährleistet das Lot die vollständige Verschließung des zwischen Innen- und Außenrohr stehenden Spaltes, mithin die Dichtigkeit der Lötverbindung. Die Tiefe der als Nut oder auch als Schulter ausgebildete Vertiefung bzw. Verjüngung kann der gewünschten Menge an Lot nach ausgebildet sein.
Von besonderer Bedeutung kann für die vorliegende Erfindung sein, wenn zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Ausnehmungen vorgesehen sind, die gleichmäßig verteilt über den Umfang angeordnet sein können. Die Anzahl der Ausnehmungen hat unmittelbar Einfluss auf die Flexibilität des Rohrendes, sodass grundsätzlich eine möglichst große Anzahl von Ausnehmungen gewährleistet ist. Andererseits verliert das Rohrende mit steigender Anzahl von Ausnehmungen an Stabilität. Zudem wird durch die ansteigende Anzahl von Ausnehmungen die Prozess- und Herstellungsdauer erhöht. Eine Anzahl zwischen 4 und 6 Ausnehmungen hat sich diesbezüglich als vorteilhaft erwiesen. Eine gleichmäßige Anordnung der Ausnehmung über dem Umfang gewährleistet auch eine entsprechend gleichmäßige Verteilung der bildbaren Spaltbreiten, mithin symmetrisch verteilte Festigkeitswerte der so gebildeten Lötverbindungen.
Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung kann es von Vorteil sein, wenn das Maß d mindestens 0,2 mm bis 2 mm und maximal 10 mm ist.
Ein unterer Wert für das Maß d von 0,2 mm sollte mit Rücksicht auf die Prozesssicherheit, mithin die notwendigerweise zu gewährleistende Überdeckung der beiden Rohre in diesem Bereich nicht unterschritten werden. Ein Maß d von 2 mm hat sich insoweit als vorteilhaft erwiesen. Dieses Maß ist für die Gewährleistung der Dichtigkeit durch das über den Umfang verteilte Lot ausreichend. Grundsätzlich kann das Maß d auch erhöht werden, wobei zu hohe Werte für das Maß d, den Prozessaufwand mit Rücksicht auf die dann notwendigen Fügekräfte – Letzteres in Abhängigkeit des zwischen Innen- und Außenrohr vorliegenden Spaltes – erhöhen.
Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn die Ausnehmung am Ende mit einem Radius R versehen ist, wobei der Radius R mindestens 0,5 mm groß ist. Durch den Radius R wird insbesondere beim Aufweiten des Rohrendes einer Rissbildung vorgebeugt. Vor dem Hintergrund der letztlich verbleibenden Aufweitung, kann auf diese Maßnahme auch verzichtet werden. Dies insbesondere dann, wenn der Schnitt aufgrund des angewendeten Schneidwerkzeugs eine ausreichend gerundete Schlitzmündung gewährleistet.
Außerdem kann es vorteilhaft sein, wenn das erste Rohrwandende eine Stirnseite aufweist und im Bereich der Stirnseite eine Einführschräge mit einem Innendurchmesser Di1 vorgesehen ist, wobei der Innendurchmesser Di1 im Bereich der Stirnseite mindestens so groß gewählt wird wie der Außendurchmesser Da2 des Innenrohres. Durch Anwendung einer Einführschräge ist ein vereinfachtes Zusammenführen von Außen- und Innenrohr gewährleistet. Vor dem Hintergrund der vorstehend beschriebenen Ausnehmungen und der damit gewährleisteten erhöhten Flexibilität des Innen- bzw. Außenrohres, gewährleistet die zusätzlich Einführschräge eine sehr vereinfachte Montage von Außen- und Innenrohr. Letzteres insbesondere bezüglich des Einführprozesses des Innenrohres in das Außenrohr. Die Einführschräge wirkt sich aufgrund der mit der Einführschräge einhergehenden Verformung des Rohres zudem positiv aus auf die Erreichung der Überschneidung von Außen- und Innenrohr über das Maß d im Bereich des an die Ausnehmungen anschließenden Bereiches des jeweiligen Rohrendes, sodass diese Überdeckung von mindestens 0,2 mm auch ohne erhöhten Prozessaufwand möglich ist.
Die Erfindung bezieht sich zudem auf ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Abgasrohres mit einem zweiten Abgasrohr, wobei das jeweilige Abgasrohr ein zu verbindendes Rohrwandende mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende des ersten Abgasrohres einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende des zweiten Abgasrohres einen Außendurchmesser Da2 aufweist, bei dem ein Innendurchmesser Di1 angewendet wird, der maximal so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende über eine Länge L in das erste Rohrwandende geführt wird.
Gelöst wird die Aufgabe auch dadurch, dass für das zweite Rohrwandende mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung vorgesehen wird und die Ausnehmung, mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M, über eine Länge l gebildet wird, wobei die Länge L um das Maß d größer ist, als die Länge l der Ausnehmung, wobei das zweite Rohrwandende vor dem Einführen in das erste Rohrwandende zumindest im Bereich der Ausnehmung mindestens über eine Länge k konisch aufgeweitet und der Durchmesser Da2 vergrößert wird.
Hierdurch wird erreicht, dass das zweite Rohrwandende bzw. das Innenrohr aufgrund der Ausnehmungen bzw. Schlitze im Durchmesser wesentlich flexibler zu gestalten, mithin an den Durchmesser des Außenrohres bzw. ersten Rohres anpassbar ist, sodass ein zwischen Außen- und Innenrohr bzw. erstem und zweitem Rohrende einzubringendes Lot, aufgrund der sich durch die vorgenannte Flexibilität des Innenrohres einstellenden Spalte bzw. Spaltbreiten zwischen Außen- und Innenrohr, sehr gut haftet. Letzteres insbesondere beim automatisierten Fertigen. Ein Kalibrieren der Rohre bzw. Rohrenden und damit die Einstellung eines gewünschten Spaltes (Null-Spalt) zwischen Außen- und Innenrohr ist nicht mehr notwendig.
Der Winkel α des Konus erfüllt vorzugsweise die Bedingung 0° < α ≤ 10°. Durch die konische Aufweitung des Rohrendes des Innenrohres, wird auf jeden Fall eine Null-Spalt-Bildung im Bereich der Stirnseite des Innenrohres erreicht, von wo aus der Spalt zwischen Innen- und Außenrohr in Richtung Stirnseite des Außenrohres allenfalls anwächst. Aufgrund der somit über die Länge variierenden Spaltbreite lässt sich eine optimale Festigkeit des Lotes gewährleisten. Die konische Aufweitung erfolgt vorzugsweise über eine Länge k von mindestens 3 bis 5 mm. Die Länge k kann jedoch auch über die gesamte Länge l der Ausnehmung oder darüber hinaus erfolgen, sodass für die Länge k die Bedingung 3 mm ≤ k ≤ l erfüllt ist.
Die vorstehend ausgeführte Anpassung des Innenrohres, in Bezug auf den Außendurchmesser an den Innendurchmesser des Außenrohres, gewährleistet ebenso ein besseres Verschweißen beider Rohre im Bereich der Stirnseite des ersten Rohres bzw. Außenrohres, weil das Innenrohr trotz Gewährleistung eines Null-Spaltes in der flexiblen Zone (mit Ausnehmung) gleichfalls einhergeht mit einem sehr engen Spalt zwischen dem Außenrohr und dem an die flexible Zone anschließenden, nicht geschlitzten Teil des Innenrohres. Letzteres zumindest über eine Länge mit dem oben genannten Maß d, sodass das Verschweißen des Rohrendes bzw. der Stirnseite des Außenrohres mit dem nicht geschlitzten Teil des Innenrohres sehr automatisierbar ist.
Zudem ist es vorteilhaft, dass zwischen beiden Rohrwandenden Lot eingebracht wird oder beide Rohrwandenden im Bereich der Stirnseite verschweißt werden. Der oben beschriebene Null-Spalt zwischen Innen- und Außenrohr gewährleistet eine optimale Verteilung bzw. Einbringung des Lotes zwischen Außen- und Innenrohr, insbesondere im Bereich der durch die genannten Ausnehmungen gebildeten Innenrohrzungen, die mit Vorspannung gegen das Außenrohr anliegen und somit zumindest teilweise einen Null-Spalt begründen. Im Bereich dieses Null-Spaltes sind günstige Spaltverhältnisse zwischen Innen- und Außenrohr gegeben, da sich das Innenrohr, ausgehend vom größten Durchmesser, zumindest etwas verjüngt, was letztlich eine Variation des gebildeten Spaltes zwischen Innen- und Außenrohr über die Länge l begründet. Das Vorhandensein einer optimalen Spaltgröße zwischen Innen- und Außenrohr gewährleistet demnach eine maximale Festigkeit zwischen Innen- und Außenrohr, gebildet über das Lot.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Abgasrohres mit einem zweiten Abgasrohr, wobei das jeweilige Abgasrohr ein zu verbindendes Rohrwandende mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende des ersten Rohres einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende des zweiten Rohres einen Außendurchmesser Da2 aufweist, bei dem

– ein Innendurchmesser Di1 angewendet wird, der maximal so groß ist wie der Außendurchmesser Da2;
– das zweite Rohrwandende über eine Länge L in das erste Rohrwandende geführt wird,
– für das erste Rohrwandende mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung vorgesehen wird und die Ausnehmung mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M über eine Länge l gebildet wird, wobei die Länge L um ein Maß d größer gewählt wird, als die Länge l der Ausnehmung.

Gelöst wird die Aufgabe auch dadurch, dass zwischen beiden Rohrwandenden Lot eingebracht wird, wobei das erste Rohrwandende vor dem Einführen des zweiten Rohrwandendes zumindest im Bereich der Ausnehmung mindestens über eine Länge k konisch verjüngt und der Durchmesser Di1 verkleinert wird.
Die Ausführung des Außenrohres mit Schlitzen dient in diesem Fall nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt dafür, dass das Rohrende des Außenrohres aufgrund der Ausnehmungen besser mittels Rohrschellen gegen das Innenrohr verspannbar ist. Letzteres zur Bildung eines Kraftschlusses zwischen Außen- und Innenrohr. Erfindungsgemäß gewährleistet die Ausnehmung eine vereinfachte Anpassung des Innendurchmessers des Außenrohres, einen Außendurchmesser des Innenrohres, mithin die Bildung eines Null-Spaltes auf einfache Weise. Aufgrund des Vorliegens eines optimalen Spaltes zwischen Außen- und Innenrohr bzw. zwischen den durch die Ausnehmungen gebildeten Außenrohrzungen und dem Innenrohr, wird die Anwendung eines Lotes möglich.
Für den Winkel α des Konus kommt vorzugsweise folgende Bedingung in Betracht: 0° < α ≤ 10°. Die konische Aufweitung erfolgt vorzugsweise über eine Länge k von mindestens 3 bis 5 mm. Die Länge k kann jedoch auch über die gesamte Länge l der Ausnehmung oder darüber hinaus erfolgen, sodass für die Länge k die Bedingung 3 mm ≤ k ≤ l erfüllt ist. Die konische Ausbildung des Außenrohres hat wie schon vorstehend zum Innenrohr ausgeführt den Vorteil, dass der Spaltverlauf betreffend seine Höhe, ausgehend von der Stirnseite des Außenrohres, über die Einschublänge allenfalls anwächst, sodass stets eine optimale Spaltgröße, mithin eine optimale Einbringung des Lotes und optimale Festigkeitsverhältnisse gewährleistet werden.
Zudem ist es vorteilhaft, dass ein Maß d angewendet wird, das mindestens 0,2 mm bis 2 mm und maximal 10 mm ist. Ein Minimalwert für das Maß d von 0,2 mm sollte mit Rücksicht auf die Prozesssicherheit, mithin die notwendigerweise zu gewährleistende Überdeckung der beiden Rohre in diesem Bereich nicht unterschritten werden. Ein Maß d von 2 mm hat sich insoweit als vorteilhaft erwiesen. Dieses Maß d ist für die Gewährleistung der Dichtigkeit durch das über den Umfang verteilte Lot ausreichend. Grundsätzlich kann das Maß d auch erhöht werden, wobei zu hohe Werte für das Maß d das Herstellungsverfahren mit Rücksicht auf die dann notwendigen Fügekräfte – Letzteres in Abhängigkeit des zwischen Innen- und Außenrohr vorliegenden Spaltes – aufwendiger machen.
Vorteilhaft ist es auch, dass der Außendurchmesser Da2 des zweiten Rohrwandendes und/oder der Innendurchmesser Di1 des ersten Rohrwandendes derart verändert wird, dass Da2 ≥ Di1. Dabei entspricht Di1 dem kleinsten Durchmesser im Bereich des Rohrendes, mit Da2 – Di1 = ΔD und insbesondere 0,1 mm ≤ ΔD ≤ 2 mm.
Dadurch, dass der Außendurchmesser vor dem Einführprozess größer ausgebildet ist als der Innendurchmesser, wird der Einführprozess entweder nur durch eine Verkleinerung des Außendurchmessers durch Anwendung einer elastischen Verformung des mit Ausnehmungen versehenen Rohrendes möglich, sodass dieses elastisch verformte Rohrende, mithin die durch die Ausnehmungen gebildete Zungen, nach dem Einführprozess mit Vorspannung gegen das Außenrohr anliegen. Oder nach der zweiten Variante, nach der die durch die Ausnehmung gebildeten Zungen des Außenrohres zwecks Einführung des Innenrohres, zunächst unter Anwendung einer elastischen Verformung aufgeweitet werden, sodass der Innendurchmesser des Außenrohres zumindest den Außendurchmesser des Innenrohres aufweist, sodass das Außenrohr bzw. die durch die Ausnehmung gebildeten Zungen elastisch gegen das Innenrohr vorgespannt sind.
Die vorstehend genannte Verformung des jeweiligen Rohrendes, zwecks Einführung des Innenrohres, kann selbstverständlich auch einen plastischen Verformungsanteil aufweisen. Im Ergebnis ist es vorteilhaft, wenn ein elastischer Verformungsanteil verbleibt, der die Anlage der Zungen des Rohrendes, zwecks Bildung eines Null-Spaltes, gewährleistet.
Vor diesem Hintergrund ist eine Durchmesserdifferenz ΔD Da2 – Di1 von mindestens 0,1 bis max. 2 mm vorteilhaft. Der untere Wert wird durch die zur Verfügung gestellte Prozesssicherheit bestimmt, sodass eine zumindest geringe Vorspannung der Zungen, wie vorstehend beschrieben, gewährleistet ist. Der obere Wert von 2 mm gewährleistet eine sehr günstige Vorspannung einerseits. Andererseits ist der insgesamt entstehende Prozessaufwand auch etwas erhöht. Das Maß d der hier anzuwendenden Durchmesserdifferenz ΔD hängt auch ab von dem Grunddurchmesser der zu verbindenden Rohrenden sowie der Rohrwanddicke. Als vorteilhaft hat sich ein Wert zwischen 0,5 und 5 des Grunddurchmessers für besagte Durchmesserdifferenz ΔD erwiesen.
Außerdem kann es vorteilhaft sein, wenn das erste Rohrwandende eine Stirnseite aufweist und im Bereich der Stirnseite eine Einführschräge angeformt wird, wobei ein Innendurchmesser Di1 im Bereich der Einführschräge mindestens so groß gewählt wird, wie der Außendurchmesser Da2 des zweiten Rohrwandendes. Durch Anbringung einer Einführschräge ist ein vereinfachtes Zusammenführen von Außen- und Innenrohr gewährleistet. Vor dem Hintergrund der vorstehend beschriebenen Ausnehmungen und der damit gewährleisteten erhöhten Flexibilität des Innen- bzw. Außenrohres, gewährleistet die zusätzliche Einführschräge eine sehr vereinfachte Montage von Außen- und Innenrohr. Letzteres insbesondere bezüglich des Einführprozesses des Innenrohres in das Außenrohr. Die Einführschräge wirkt sich aufgrund der mit der Einführschräge einhergehenden Verformung des Rohres zudem positiv aus auf die Erreichung der Überschneidung von Außen- und Innenrohr über das Maß d im Bereich des an die Ausnehmungen anschließenden Bereichs des jeweiligen Rohrendes, sodass diese Überdeckung von mindestens 0,2 mm auch ohne erhöhten Prozessaufwand möglich ist.
Gelöst wird die Aufgabe auch durch eine Abgaskomponente, die eine Rohrverbindung der vorstehend beschrieben Art bzw. des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufweist.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigen:
1a–1e Prinzipskizzen eines ersten Ausführungsbeispieles;
2a–2d Prinzipskizzen eines zweiten
Ausführungsbeispieles
Nach 1a ist ein als Außenrohr ausgebildetes erstes Abgasrohr 1 bzw. erster Abgasrohrstutzen 1 vorgesehen, der ein Rohrwandende 1e aufweist, welches mit einem als Innenrohr ausgebildeten zweiten Abgasrohr 2 bzw. Abgasrohrstutzen 2, verbunden werden soll. Das erste Abgasrohr 1 bzw. das Rohrwandende 1e weist dabei einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Abgasrohr 2 bzw. das Rohrwandende 2e weist einen Außendurchmesser Da2, D2 auf. Die beiden Durchmesser Di1, Da2 bilden hierbei vorzugsweise eine Null-Passung, wobei Abweichungen nach oben oder unten möglich sind, wie nachstehend weiter ausgeführt. Zwecks Bildung einer Rohrverbindung wird das Rohrwandende 2e, welches das Innenrohr 2 bildet, in das Rohwandende 1e, welches das Außenrohr 1 bildet, eingeführt. Das Rohrwandende 2e weist zudem sechs über den Umfang verteilt angeordnete Ausnehmungen 2.1–2.3 auf. Die jeweilige Ausnehmung weist mit Bezug auf eine Mittelachse M eine Länge l auf und schließt mit einem Radius R ab. Zudem weist das Rohrwandende 2e mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M hinter den Ausnehmungen 2.1–2.3 eine als Nut ausgebildete Vertiefung 2v auf.
Nach 1b wird das Rohrwandende 2e vor dem Einführprozess über eine Länge k, die etwa der Länge l der Ausnehmung 2.1–2.3 entspricht, konisch aufgeweitet. Hierbei entsteht ein Außendurchmesser Da2, der größer ist als der Innendurchmesser Di1 des Rohrwandendes 1e. Der konischen Aufweitung liegt ein Konuswinkel α von etwa 8 bis 10° zugrunde. Zudem ist an dem Rohrwandende 1e eine Einführschräge 1s angeformt, die im Bereich einer Stirnseite 1t einen erweiterten Durchmesser Di1x = Di1 + ΔD aufweist. Der erweiterte Durchmesser Di1x der Einführschräge 1s ist dabei mindestens so groß wie der Außendurchmesser Da2 des Rohrwandendes 2e, sodass die Einführschräge 1s ohne weitere Maßnahmen, wie eine Verjüngung 2j oder Verkleinerung des Außendurchmessers Da2 Anwendung finden kann.
Nach 1c ist das Rohrwandende 2e nun in das Rohrwandende 1e über eine Länge L eingeführt. Die Einführlänge L ist dabei um ein Maß d größer als die Länge l der Ausnehmungen 2.1–2.3. Hierdurch kommt es zu einer Überdeckung des Rohrwandendes 1e und des Rohrwandendes 2e im Bereich anschließend an die jeweilige Ausnehmung 2.1–2.3. Diese Zone der Überdeckung weist in Bezug auf die axiale Richtung der Mittelachse M das Maß d auf.
Aufgrund der zu 1a beschriebenen Null- oder Spiel-Passung einerseits und der zu 1b beschriebenen konischen Aufweitung des Rohrwandendes 2e andererseits, kommt es wie gemäß Detailansicht 1c verdeutlicht dargestellt, zu einem Lotspalt S zwischen Innenrohr 2 und Außenrohr 1 der ausgehend von der Stirnseite 1t des Außenrohres 1 mit Bezug zu der Mittelachse M stets kleiner bzw. schmaler wird. Letzteres gewährt für das in den Lotspalt S einzubringende Lot optimale Spaltverhältnisse, die eine optimale Festigkeit einer so gebildeten Lötverbindung gewährleisten. Da aufgrund der über den Umfang vorgesehenen Ausnehmungen 2.1–2.3 zwar optimale Festigkeiten dieser Lötverbindungen gewährleistet werden, aber eine Gasdichtigkeit eben nicht, ist vorgehend beschriebene Überdeckung über das Maß d vorgesehen, in deren Bereich die Dichtheit zwischen Außenrohr 1 und Innenrohr 2 durch das Lot gewährleistet ist. Hierzu ist zudem die als Nut ausgebildete Vertiefung 2v vorgesehen, die in Kombination mit der hier dargestellten Einführschräge 1s des Außenrohres 1 ein vergrößerter Vorrat- bzw. eine vergrößerte Ansammlung an Lot zwecks Gewährleistung der Dichtheit des Lotspaltes S im Bereich der Stirnseite 1t des Außenrohres 1 erlaubt.
Nach Ausführungsbeispiel 1d ist keine gesonderte Vertiefung 2v vorgesehen. Der vorgenannte Heiss-Lot-Vorrat wird allein über den zwischen dem Innenrohr 2 und der Einführschrägen 1s gebildeten Lotspalts S gewährleistet.
Nach Ausführungsbeispiel 1e weist das Innenrohr 2 eine als Schulter ausgebildete Verjüngung 2j auf, die ähnlich wie nach Ausführungsbeispiel 1c den im Bereich der Stirnseite 1t des Außenrohres 1 zur Verfügung gestellte Lotspalt S bzw. Heiss-Lot-Vorrat vergrößert.
Aufgrund der vorgehend beschriebenen Ausnehmenungen 2.1–2.3 ist der Einführprozess von Außenrohr 1 und Innenrohr 2 trotz Gewährleistung der gewünschten Spaltbreite vor dem Hintergrund der vergrößerten Flexibilität des Innenrohres 2 mit wenig Aufwand verbunden. Die Flexibilität des Rohrwandendes 2e gewährleistet aber zudem die Realisierung der vorgehend beschriebenen Überdeckung um das Maß d bei gleichzeitiger Realisierung eines möglichst geringen Lotspaltes S im Bereich dieses Maßes d zwischen Außenrohr 1 und Innenrohr 2. Letzteres gewährleistet neben der Anwendung von Lot, zwecks Verbindung von Außenrohr 1 und Innenrohr 2, ebenfalls einen günstigen Schweißprozess, insbesondere betreffend die Ausführungsformen 1d und 1e, da in dem Bereich der Überdeckung ohne weiteren Aufwand eine Null-Passung gewährleistet werden kann.
Nach den 2a–2d wird die korrespondierende Ausführungsform beschrieben, bei der das Außenrohr 1 Ausnehmungen 1.1–1.2 aufweist und zwecks Gewährleistung eines Null-Spaltes bzw. Null-Passung zwischen dem Außenrohr 1 und Innenrohr 2 eine entsprechend konisch ausgebildete Verjüngung nach 2b für das Außenrohr 1 erfolgt. Der so gebildete Innendurchmesser Di1 des Außenrohres 1 ist zunächst kleiner als der Außendurchmesser Da2 des Innenrohres 2. Da aber das Außenrohr 1 ebenfalls eine Einführschräge 1s mit einem im Bereich der Stirnseite 1t vorliegenden erweiterten Durchmesser Di1x aufweist, lässt sich das Innenrohr 2 ohne Weiteres gemäß 1e in das Außenrohr 1 einführen. Die Einschublänge L des Innenrohres 2 ist dabei ebenfalls größer als die Länge l der Ausnehmungen 1.1–1.3 gemäß Detailansicht 2c bzw. 2d kommt es hierbei ebenfalls zu einer Überdeckung zwischen dem Ende des Einlassrohres 2 und dem Außenrohr 1 über das Maß d gemäß 2d. Somit kann unter Einbringung von Lot in das Ende der Ausnehmung 1.1, im Bereich der Stirnseite 2t des Innenrohres 2, eine über den Umfang dichte Verbindung hergestellt werden. Entsprechend Ausführungsbeispiel 1a–1e weist das Innenrohr 2 eine als Nut ausgebildete Verjüngung 2j auf, die ebenfalls als Lot-Vorrat fungiert. Ausgehend von der Stirnseite 2t kommt es aufgrund der konischen Verjüngung des Außenrohres 1 zu einer kontinuierlichen Verjüngung des Spaltes S bis in den Bereich der Stirnseite 1t des Außenrohres 1, sodass optimale Spaltverhältnisse für das Lot, mithin maximale Festigkeiten zwischen Außenrohr 1 und Innenrohr 2 gewährleistet sind.
Je nach vorliegenden Spaltverhältnissen, insbesondere im Bereich der Stirnseite 2t des Innenrohres 2, kann auf eine ergänzende Nut 2v, ähnlich wie nach Ausführungsbeispiel 1d verzichtet werden.
Bezugszeichenliste

1: erstes Abgasrohr, Abgasrohrstutzen, Außenrohr
1.1: Ausnehmung
1.2: Ausnehmung
1.3: Ausnehmung
1e: Rohrwandende
1s: Einführschräge
1t: Stirnseite
2: zweites Abgasrohr, Abgasrohrstutzen, Innenrohr, Einlassrohr
2.1: Ausnehmung
2.2: Ausnehmung
2.3: Ausnehmung
2e: Rohrwandende
2j: Verjüngung, Nut, Schulter
2t: Stirnseite
2v: Vertiefung, Nut, Schulter
d: Maß
D2: Außendurchmesser von 2
Di1: Innendurchmesser
Di1x: erweiterter Durchmesser
Da2: Außendurchmesser
k: Länge
L: Länge, Einführlänge, Einschublänge
l: Länge
M: Mittelachse
R: Radius
S: Lotspalt, Spalt
α: Konuswinkel
ΔD: Durchmesserdifferenz

Claims

Rohrverbindung, bestehend aus einem ersten Abgasrohr (1) und einem zweiten Abgasrohr (2), wobei das jeweilige Abgasrohr (1, 2) ein zu verbindendes Rohrwandende (1e, 2e) mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende (1e) des ersten Abgasrohres (1) einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende (2e) des zweiten Abgasrohres (2) einen Außendurchmesser Da2 aufweist, wobei der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende (2e), mit Bezug zu einer Stirnseite (1t) des ersten Rohrwandendes (1e), über eine Länge L in das erste Rohrwandende (1e) eingeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohrwandende (2e) mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung (2.1, 2.2) aufweist und die Ausnehmung (2.1, 2.2) mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung (2.1, 2.2) und dass das zweite Rohrwandende (2e) zumindest im Bereich der Ausnehmungen (2.1, 2.2) mindestens über eine Länge k konisch aufgeweitet ausgebildet ist.
Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen beiden Rohrwandenden (1e, 2e) Lot eingebracht ist oder beide Rohrwandenden (1e, 2e) im Bereich der Stirnseite (1t) verschweißt sind.
Rohrverbindung, bestehend aus einem ersten Abgasrohr (1) und einem zweiten Abgasrohr (2), wobei das jeweilige Abgasrohr (1, 2) ein zu verbindendes Rohrwandende (1e, 2e) mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende (1e) des ersten Abgasrohres (1) einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende (2e) des zweiten Abgasrohres (2) einen Außendurchmesser Da2 aufweist, wobei der Innendurchmesser Di1 mindestens so groß ist wie der Außendurchmesser Da2 und das zweite Rohrwandende (2e) über eine Länge L in das erste Rohrwandende (1e) eingeführt ist, wobei das erste Rohrwandende (1e) mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung (2.1, 2.2) aufweist und die Ausnehmung (2.1, 2.2), mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M, eine Länge l aufweist, wobei die Länge L um das Maß d größer ist als die Länge l der Ausnehmung (2.1, 2.2), dadurch gekennzeichnet, dass beide Rohrwandenden (1e, 2e) mittels Lot verbunden sind, wobei das erste Rohrwandende (1e) zumindest im Bereich von Ausnehmungen (1.1, 1.2) mindestens über eine Länge k konisch verjüngt ist.
Rohrverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich vor der Ausnehmung (2.1, 2.2) des zweiten Rohrwandendes (2e) eine über den Umfang verlaufende Vertiefung (2v) vorgesehen ist und/oder das zweite Rohrwandende (2e) eine Stirnseite (2t) aufweist und im Bereich der Stirnseite (2t) eine über den Umfang verlaufende Verjüngung (2j) vorgesehen ist.
Rohrverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Ausnehmungen (1.1, 1.2, 2.1, 2.2) vorgesehen sind.
Rohrverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Maß d mindestens 0,2 mm bis 2 mm und maximal 10 mm ist.
Rohrverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (1.1, 1.2, 2.1, 2.2) am Ende mit einem Radius R versehen ist, wobei der Radius R mindestens 0,5 mm bis 1 mm groß ist.
Rohrverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rohrwandende (1e) eine Stirnseite (1t) aufweist und im Bereich der Stirnseite (1t) eine Einführschräge (1s) mit einem Innendurchmesser Di1 vorgesehen ist, wobei der Innendurchmesser Di1 im Bereich der Stirnseite (1t) mindestens so groß gewählt wird wie der Außendurchmesser Da2 des Innenrohres (2).
Verfahren zum Verbinden eines ersten Abgasrohres (1) mit einem zweiten Abgasrohr (2), wobei das jeweilige Abgasrohr (1, 2) ein zu verbindendes Rohrwandende (1e, 2e) mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende (1e) des ersten Abgasrohres (1) einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende (2e) des zweiten Rohres (2) einen Außendurchmesser Da2 aufweist, bei dem – ein Innendurchmesser Di1 angewendet wird, der maximal so groß ist wie der Außendurchmesser Da2; – das zweite Rohrwandende (2e) über eine Länge L in das erste Rohrwandende (1e) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass für das zweite Rohrwandende (2e) mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung (2.1, 2.2) vorgesehen wird und die Ausnehmung (2.1, 2.2), mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M, über eine Länge l gebildet wird, wobei die Länge L um das Maß d größer ist, als die Länge l der Ausnehmung (2.1, 2.2), wobei das zweite Rohrwandende (2e) vor dem Einführen in das erste Rohrwandende (1e) zumindest im Bereich der Ausnehmung (2.1, 2.2) mindestens über eine Länge k konisch aufgeweitet und der Durchmesser Da2 vergrößert wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen beiden Rohrwandenden (1e, 2e) Lot eingebracht wird oder beide Rohrwandenden (1e, 2e) im Bereich der Stirnseite (1t) verschweißt werden.
Verfahren zum Verbinden eines ersten Abgasrohres (1) mit einem zweiten Abgasrohr (2), wobei das jeweilige Abgasrohr (1, 2) ein zu verbindendes Rohrwandende (1e, 2e) mit einer Mittelachse M aufweist und das erste Rohrwandende (1e) des ersten Rohres (1) einen Innendurchmesser Di1 und das zweite Rohrwandende (2e) des zweiten Rohres (2) einen Außendurchmesser Da2 aufweist, bei dem – ein Innendurchmesser Di1 angewendet wird, der maximal so groß ist wie der Außendurchmesser Da2; – das zweite Rohrwandende (2e) über eine Länge L in das erste Rohrwandende (1e) geführt wird, – für das erste Rohrwandende (1e) mindestens eine in Richtung der Mittelachse M verlaufende Ausnehmung (1.1, 1.2) vorgesehen wird und die Ausnehmung (1.1, 1.2) mit Bezug zur Richtung der Mittelachse M über eine Länge l gebildet wird, wobei die Länge L um das Maß d größer ist, als die Länge l der Ausnehmung (1.1, 1.2). dadurch gekennzeichnet, dass – zwischen beiden Rohrwandenden (1e, 2e) Lot eingebracht wird, wobei das erste Rohrwandende (1e) vor dem Einführen des zweiten Rohrwandendes (2e) zumindest im Bereich der Ausnehmung (1.1, 1.2) mindestens über eine Länge k konisch verjüngt und der Durchmesser Di1 verkleinert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Maß d angewendet wird, das mindestens 0,2 mm bis 2 mm und maximal 10 mm ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser Da2 des zweiten Rohrwandendes (2e) und/oder der Innendurchmesser Di1 des ersten Rohrwandendes (1e) derart verändert wird, dass Da2 ≥ Di1.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rohrwandende (1e) eine Stirnseite (1t) aufweist und im Bereich der Stirnseite (1t) eine Einführschräge (1s) angeformt wird, wobei ein Innendurchmesser Di1 im Bereich der Einführschräge (1s) mindestens so groß gewählt wird, wie der Außendurchmesser Da2 des zweiten Rohrwandendes (2e).
Abgaskomponente, die eine Rohrverbindung nach einem der vorgehenden Ansprüche aufweist.