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Die Erfindung betrifft gemäss Patent Nr AT 404 860 Bein Hohlprofil aus Kunststoff mit Mitteln zur Warmeisolation, insbesondere für Fenster, Türen und Rahmen, mit Aussenwänden, welche durch in etwa parallel verlaufende Längsseitenwände und in etwa rechtwinkelig dazu verlaufenden Querseitenwände gebildet sind, und einem durch Stützstege in Kammern unterteilten Innenraum, wobei im Innenraum oder in zumindest einer durch die Längsseitenwand begrenzten Kammer eine in einer Distanz zur Langsseitenwand und parallel zu dieser verlaufende Sperrfolie angeordnet ist
Aus der DE 34 20 903 C3 ist ein Rahmenprofil aus Kunststoff bekannt, welches zur Erzielung einer höheren Isolierwirkung mit einer Metall-Dampfschichte, welche eine Reflexion der warmeerzeugenden Strahlung bewirkt, versehen ist.
Diese Metall-Dampfschichte kann dabei auch als metallbedampfte Folie im Co-Extrusionsverfahren innerhalb einer äusseren und/oder inneren Wandung des Kunststoffprofils eingebracht werden Nachteilig ist hierbei, dass der in die Wandung eingebrachte Folienstreifen auf seiner gesamten Oberfläche mit dem Kunststoffmaterial kontaktiert ist, wodurch ein ungehinderter Wärmeübergang vom Kunststoff zur metallischen Folie und umgekehrt gegeben ist Somit ist der Wärmedurchgangswiderstand und der thermische Isolierwert des Kunststoffprofils nachteilig herabgesetzt.
Aus der DE 43 31 816 A1 ist ein Profil zur Herstellung von Fenstern und Türen aus insbesondere thermoplastischem Kunststoff bekannt. Das Kunststoffprofil bildet dabei zumindest eine Hohlkammer aus, wobei in zumindest eine Hohlkammer ein Verstärkungsprofil einschiebbar ist, dessen Querschnittsflache kleiner ist als die Querschnittsflache der Hohlkammer, in welche das Verstärkungsprofil einzuschieben ist. Der somit zwischen einer äusseren Oberfläche des Verstärkungsprofils und durch Innenflachen der Hohlkammer gebildete Spalt ist mit einem Material geringer Warmeleitfahigkeit weitgehend ausgefüllt. Somit ist ein Hohlkammerprofil mit einem Verstärkungsprofil geschaffen, welches eine verringerte Wärmeleitfähigkeit aufweisen soll.
Nachteilig ist hierbei, dass die Stabilität des Profils bzw des damit hergestellten Rahmens herabgesetzt ist Eine mangelnde Biegesteifigkeit weist das Profil vor allem gegenüber rechtwinkelig auf die Sichtflächen gerichtete Kräfte auf, da das Verstarkungsprofil zur Bildung des Spaltes an zumindest einer Seite nicht am Kunststoffprofil anliegt Das in Normalrichtung zum Spalt schlechte Biegeverhalten des Profils kann zu einem Verklemmen zwischen Rahmen und Flugel führen und beim Einbau von Fenstern oder Türen mit derartigen Profilen ist zusätzlich besonders auf eine verspannungsfreie und somit geradlinige Ausrichtung der Profile zu achten.
Ein weiteres Kunststoffhohlprofil fur Rahmen von Fenstern mit einer oder mehreren Hohlkammern ist in der DE 32 31 876 A1 beschrieben In zumindest einer Hohlkammer des Kunststoffprofils ist ein Stützprofil zur Versteifung des Kunststoffprofils eingesetzt. Das Stützprofil ist dabei derart ausgebildet, dass die Hohlkammer in mehrere, in Wärmedurchgangsrichtung hintereinander liegende Einzelkammern unterteilt wird. Dadurch wird eine Herabsetzung der Wärmeverluste durch WÅarmekonvektion bzw. Warmeleitung erreicht Da die Luftschichten in derart gebildeten Einzelkammem den Warmetransport zu den bevorzugt aus metallischen Werkstoffen bestehenden und somit besonders gut wärmeleitenden Verstärkungsprofil nur beschränkt unterbinden können, ist die Wärmedämmung des Hohlprofils nicht zufriedenstellend. Dies vor allem auch dadurch, da die mittlere Hohlkammer bzw.
Hohlkammern durch die eine verhältnismässig hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisenden Flansche des Stützprofils überbrückt bzw. thermisch kurzgeschlossen wird.
Weiters ist gemäss der AT 374 241 Bein Mehrkammer-Hohlprofil bekannt, dessen geschlossene mittlere Kammer eine Füllung aus einem wärme- und schallisolierenden Schaumkunststoffkörper aufweist Weiters kann in der mittleren Kammer ein metallisches Verstärkungsprofil eingesetzt sein. Der verbleibende Raum in der mittleren Kammer wird anschliessend über die gesamte Länge des Profils ausgeschäumt. Da das Verstärkungsprofil vollständig im Hohlprofil eingeschäumt ist, ist ein Trennen des Hohlprofils, des Schaumkunststoffes und des Verstärkungsprofils nicht möglich, wodurch dieses Mehrkammer-Hohlprofil nicht wiederverwertet werden kann bzw vom Recyclingprozess ausgeschlossen ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Hohlprofil aus Kunststoff, insbesondere für Fenster, Türen und Rahmen, zu schaffen, welches unter Beibehaltung der üblichen Aussenabmessungen eine erhöhte Wärmedämmung aufweist und zudem die Recyclingfähigkeit des wärmegedämmten Hohlprofils gewährleistet bleibt.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass in zumindest einer Kammer
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des Hohlprofils an zumindest zwei einander gegenüberliegenden, diese umgrenzenden Flächen jeweils zumindest zwei einander unmittelbar benachbarte Haltestege an diesen am Hohlprofil angeordnet sind, welche parallel zu den eine Sichtflache bildenden Langsseitenwänden ausgerichtet sind.
Die Vorteile der überraschend einfach erscheinenden, erfindungsgemässen Lösung liegen darin, dass die Kontaktfläche, welche die Sperrfolie mit dem Kunststoffprofil bildet, verhaltnismässig klein bleibt, wodurch ein direkter Wàrme- bzw. Kälteübergang von der Sperrfolie zum Kunststoff oder umgekehrt verringert wird. Darüber hinaus bewirkt diese Anordnung der Sperrfolie eine Unterteilung der jeweiligen Kammern des Kunststoffprofils, wodurch in vorteilhafter Weise die Warmeverluste durch Wärmekonvektion bzw. Wärmeleitung herabgesetzt werden.
Weiters bleibt durch die zusätzlich vorgesehenen Haltestege an den die Kammern des Hohlprofils umgrenzenden Flächen die Festigkeit des Hohlprofils unverändert erhalten, wobei zusätzlich die sichere Halterung der Sperrfolie innerhalb des Hohlprofils gewährleistet ist
Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung nach Anspruch 2, da durch die Aufteilung der Kammern in kleinere Teilkammern die Übertragung der Warme- bzw. Kalteenergie über die zahlreichen, voneinander abgeschlossenen Luftschichten erschwert ist.
Durch die vorteilhafte Ausbildung nach Anspruch 3 ist eine besonders effektive Hemmung des Wàrme- bzw Kälteflusses gegeben.
Mit der Ausführung nach Anspruch 4 ist eine Anordnung der Sperrfolie im Hohlprofil ohne zusätzliche Befestigungsmittel möglich
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 5, da dadurch die Warmedämmung des Gesamtprofils auf einfache Art und Weise gezielt festgelegt werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 6 kann die Lage bzw. Anordnung des Kondensationspunktes innerhalb des Hohlprofils zueinander unterschiedlich eingestellt werden
Vorteilhaft sind auch Weiterbildungen nach den Ansprüchen 7 oder 8, da somit für jeden Einsatzfall eine unterschiedliche Dämmwirkung durch die Sperrfolien erzielbar ist.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 9 ist vorteilhaft, dass bei Verwendung von ko- stengünstigen Werkstoffen für die Sperrfolie diese durch das Aufbringen einer oder mehrerer zusätzlicher Schichten in ihrem Wärmedämmverhalten zusätzlich zur erfolgten Raumunterteilung des Innenraumes verbessert werden kann.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 10 kann der Reflexionsgrad bzw der Wärme-sowie Kàltefluss durch das Hohlprofil auf unterschiedliche Einsatzbedingungen abgestellt werden.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 11 kann die Eigensteifigkeit der Sperrfolie für den Einbringvorgang in das Hohlprofil sowie dessen Dämmwert variiert werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 12, da dadurch eine lange Lebensdauer bzw. Einsatzdauer des gesamten Hohlprofils bei Erzielung einer hohen Wärmedämmung erreicht werden kann.
Die Ausbildung nach Anspruch 13 erzielt mit einem Minimum an Reflexionsfläche eine verbesserte Wärmedämmung des Hohlprofils.
Mit der vorteilhaften Ausbildung gemäss Anspruch 14 wird der Wärmedurchgangskoeffizient des Hohlprofils durch die Reflexion der auf das Hohlprofil auftreffenden Wärme- bzw.
Kältestrahlung zusätzlich herabgesetzt.
Durch die Ausbildung nach den Ansprüchen 15 oder 16 kann der Wärmedurchgangswert durch das Hohlprofil je nach Anordnung der Schichte auf unterschiedliche Einsatzzwecke abgestellt werden.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 17 oder 18, da dadurch die Wärmebzw. Kältedämmung des gesamten Hohlprofils zusätzlich verbessert ist.
Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung nach Anspruch 19, da dadurch eine einstückige Sperrfolie geschaffen ist, welche die Einbringung in das Hohlprofil erleichtert.
Die vorteilhafte Ausbildung gemäss Anspruch 20 oder 21 erhöht durch den Sandwichaufbau mit Hohlraumen das Wärmedämmvermögen der Sperrfolie erheblich.
Mit der Ausbildung nach Anspruch 22 ist die Wirkung der Reflexionsschichte am besten genutzt.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 23, da dadurch eine Verbesserung der Haltekraft der Sperrfolien im Bereich ihrer Längsseitenkanten an dem Kunststoff des Hohlprofils
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erzielbar ist
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäss Anspruch 24 wird zusätzlich zum Anhaften auch noch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Sperrfolie und dem Kunststoff des Hohlprofils erzielt.
Mit der Ausbildung nach Anspruch 25 oder 26 wird eine dauerhafte Fixierung der Sperrfolie in den Kammern erreicht, ohne dass separate Verbindungsmittel eingesetzt werden müssen
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 27 wird mit Vorteil eine hohe Haltekraft der Längsseitenkanten der Sperrfolie im Kunststoff des Hohlprofils erreicht.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 28 wird ein nachträgliches Einbringen der Sperrfolie innerhalb des Hohlprofils vermieden, wodurch eine kostengünstige Herstellung des Gesamtprofils erzielbar ist.
Mit der vorteilhaften Ausbildung gemäss Anspruch 29 kann eine vergleichsweise hohe Verbindungsflache zwischen der Sperrfolie und dem Kunststoff erreicht werden, wodurch eine hochfeste Verbindung zwischen der Sperrfolie und den Innenflächen des Hohlprofils erreichbar ist.
Vorteilhaft ist weiters auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 30, da dadurch eine vollständige Unterbrechung des Kunststoffes im Bereich der in diesen eingebetteten Sperrfolie verhindert und somit die Gesamtfestigkeit des Hohlprofils nicht nachteilig beeinflusst wird.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 31 ist von Vorteil, dass dadurch zusätzlich während des Anformvorgangs ein Durchtritt von plastifiziertem Kunststoffmaterial im Randbereich der Sperrfolie erfolgen kann, wodurch zusätzlich noch auf einfache Art und Weise ohne zusätzlicher Arbeitsvorgänge eine formschlüssige Halterung der Sperrfolie im Hohlprofil erzielt werden kann.
Die Ausführung nach Anspruch 32 stellt eine wirtschaftliche und hocheffektive Ausbildung der Reflexionsschichte dar.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung gemäss Anspruch 33, da dadurch die Eigensteifigkeit bzw der Verformungswiderstand der Sperrfolie erhöht werden kann
Durch die Ausbildung nach Anspruch 34 kann eine Verminderung der Festigkeit des Hohlprofils vermieden werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Ansprüchen 35 und 36 beschrieben, da dadurch einerseits die Festigkeit des Hohlprofils durch die Anordnung der Haltestege zusätzlich erhöht wird und andererseits eine noch stabilere Halterung der Sperrfolie innerhalb des Hohlprofils erzielt werden kann.
Durch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 37 oder 38 wird ebenfalls ein sicherer Halt der Sperrfolie innerhalb des Hohlprofils gewährleistet
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 39, da durch die durch die Durchbrüche hindurchtretenden Querstege eine formschlüssige Verbindung zwischen der Sperrfolie und dem Hohlprofil während des Extrusionsvorganges erreicht wird.
Eine zusätzliche Versteifung bzw zusätzliche Trennung der einzelnen Kammern kann durch die Ausbildung gemäss Anspruch 40 erzielt werden, wodurch einerseits eine Versteifung der Sperrfolie sowie andererseits eine höhere Wärmedämmung erzielbar ist.
Die Ausbildung nach Anspruch 41 verhindert in vorteilhafter Weise eine gänzlich Durchtrennung der Stützstege bzw. Aussenwände des Hohlprofils, wodurch die Statik des Hohlprofils nicht nachteilig beeinflusst ist.
Die vorteilhafte Ausbildung nach Anspruch 42 reduziert in vorteilhafter Weise die Zahl der für die Produktion des Hohlprofils erforderlichen Teile.
Schliesslich verhindert die Ausbildung nach Anspruch 43 eine gänzliche Durchtrennung der Stützstege im Inneren des Hohlprofils, wodurch die versteifende Wirkung der Stützstege im Hohlprofil erhalten bleibt.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen :
Fig. 1 ein mit einer Sperrfolie erfindungsgemäss ausgebildetes Hohlprofil, im Querschnitt und beispielhafter, vereinfachter Darstellung ;
Fig. 2 einen Teilbereich des Hohlprofils, geschnitten, gemäss den Linien 11 - 11 in Fig. 1 ;
Fig. 3 eine andere Ausführung der Sperrfolie im erfindungsgemässen Hohlprofil ;
Fig. 4 eine andere Ausführungsform der Sperrfolie im beispielhaft dargestellten, erfindungsge-
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massen Hohlprofil,
Fig. 5 eine weitere Möglichkeit der Anbringung der Sperrfolie im erfindungsgemassen Hohlprofil,
Fig. 6 weitere Ausbildungsvarianten der Sperrfolie im erfindungsgemassen Hohlprofil,
Fig. 7 eine weitere Möglichkeit der Anbringung der Sperrfolie im erfindungsgemassen Hohlprofil,
Fig. 8 eine weitere Ausführungsvariante zur Anbringung der Sperrfolie im erfindungsgemassen Hohlprofil,
Fig 9 eine andere Ausführungsvariante eines wärmegedämmten, erfindungsgemässen Hohlprofils ;
Fig. 10 eine weitere Halterungsmöglichkeit der Sperrfolie im erfindungsgemassen Hohlprofil ;
Fig. 11 eine weitere Möglichkeit der Anbringung der Sperrfolie in einem erfindungsgemassen Hohlprofil ;
Fig. 12 eine weitere mögliche Halterung der Sperrfolie im erfindungsgemässen Hohlprofil,
Fig. 13 eine weitere Halterungsmöglichkeit der Sperrfolie im erfindungsgemässen Hohlprofil ;
Fig. 14 einen Teilbereich einer Kammer eines erfindungsgemassen Hohlprofils mit einer darin angeordneten Sperrfolie, in vergrösserter Darstellung ;
Fig 15 die Sperrfolie mit dem Hohlprofil nach Fig 14, in Seitenansicht, geschnitten, gemass den Linien XV - XV in Fig 14,
Fig 16 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenstandig Ausbildung sowie Halterungmöglichkeit der Sperrfolie in einem erfindungsgemässen Hohlprofil, in Stirnansicht, geschnitten.
Einführen sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausfuhrungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemass auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 und 2 ist ein Hohlprofil 1 aus Kunststoff im Querschnitt bzw. im Langsschnitt gezeigt. Dieses Hohlprofil 1 wird im Extrusionsverfahren hergestellt und findet vor allem im Bauwesen für Blendrahmen von Fenstern, Türen, Trennwänden oder dgl. Verwendung Selbstverständlich ist die nachfolgend beschriebene Erfindung auch auf Hohlprofile für Flugelrahmen von Fenstern, Türen oder dgl anzuwenden Die nachstehende Beschreibung ist dabei nicht auf die in den Zeichnungen dargestellten Querschnittsformen des Hohlprofils 1 beschränkt, sondern auch für Hohlprofile mit U-, T-, Z-förmigem oder sonstigem Querschnitt gültig
Aussenwände 2 bis 6 bilden im wesentlichen den äusseren Umriss des beispielsweise einen L-förmigen Querschnitt aufweisenden Hohlprofils 1.
Im wesentlichen parallel und distanziert zueinander verlaufende Langsseitenwände 7,8 bilden in Verwendungslage des Hohlprofils 1 Sichtflächen 9,10. In etwa rechtwinkelig zu den Längsseitenwänden 7,8 verlaufende und distanziert zueinander angeordnete Querseitenwande 11,12 verbinden die Längsseitenwände 7, 8 und weisen bevorzugt Fortsätze 13,14 zur Verankerung im Mauerwerk, in einem Kunststoffschaum oder dergleichen auf. Weiters sind in Längsrichtung des Hohlprofils 1 verlaufende Nuten 15 zur Aufnahme von Dichtungsprofilen vorgesehen, um eine Abdichtung zwischen dem Blend- und dem Flügelrahmen zu erhalten.
Ein von den Aussenwänden 2 bis 6 umschlossener Innenraum 16 ist durch parallel bzw. winkelig zu den Aussenwänden 2 bis 6 verlaufende Stützstege 17,18, 19 in mehrere Kammern 20, 21,22 unterteilt.
EMI4.1
BVerstärkungsprofil 23 besteht insbesondere aus metallischen Werkstoffen und kann dabei rechteckförmige, U-förmige.)-förmige oder sonstige Querschnitte aufweisen. Insbesondere bei Verwendung metallischer Verstärkungsprofile 23 können an den Innenflachen der zentralen Kammer 21 Abstütznocken 24 angeordnet sein, welche in den Innenraum der zentralen Kammer 21 ragen. Diese Abstütznocken 24 sind derart ausgebildet, dass eine möglichst geringe Kontaktfläche zwischen dem metallischen Verstärkungsprofil 23 und den Wänden der zentralen Kammer 21 besteht.
Dadurch wird ein direkter Wärme-bzw. auch KÅalteübergang vom Verstärkungsprofil 23 zu den umliegenden Stützstegen 17, 18, 19 bzw Aussenwänden 2 bis 6
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durch WÅarme- bzw KÅalteleitung gering gehalten.
Selbstverständlich ist es auch möglich, das Verstärkungsprofil 23 aus Carbonfasern oder ähnlichen, eine schlechte Wärmeleitfähigkeit und eine hohe Festigkeit aufweisenden
Materialien zu bilden, wobei dann die Abstütznocken 24 auch entfallen können
Die von den Langsseltenwanden 7,8 begrenzten bzw. die diesen zugeordneten Kammem 20,
22 des Hohlprofils 1 sind von einer Sperrfolie 25 räumlich unterteilt Diese Sperrfolie 25 verläuft dabei in etwa parallel und in einer Distanz 26 zur Längsseitenwand 7 bzw. 8 Durch die Sperrfolie
25 werden die Kammern 20 bzw 22 also in in Längsrichtung des Hohlprofils 1 verlaufende Teilkammem 27,28 unterteilt Die Sperrfolie 25 kann dabei in etwa im Mittel zwischen der
Langsseitenwand 7,8 und dem zu dieser benachbarten und parallel verlaufenden Stützsteg 17 bzw.
der Aussenwand 4 angeordnet sein
Die Sperrfolie 25 kann sich dabei lediglich über zwei gegenüberliegende Wände einer einzigen
Kammer 20 oder 22 erstrecken oder auch über mehrere, aneinander grenzende Kammern 20 bzw 22 durchlaufend ausgebildet sein.
Die Sperrfolie 25 wird gleichzeitig mit dem Extrudiervorgang des Kunststoffkorpers des Hohlprofils 1 in die Kammern 20,22 eingebracht. Dabei wird die bevorzugt auf einer Haspel vorrätig gehaltene Sperrfolie 25 durch einen entsprechenden Durchbruch in der Extruderdüse zugeführt, wodurch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem plastischen Kunststoffmaterial und der Sperrfolie 25 entsteht
Erstreckt sich die Sperrfolie 25 jeweils nur zwischen zwei gegenüber liegenden Stützstegen 18, 19 bzw. zwischen einem Stützsteg 18 oder 19 und einer Querseitenwand 11, 12 innerhalb einer einzigen Kammer 20 bzw. 22, so sind die jeweiligen Stützstege 18,19 bzw. die Querseitenwände 11,12 von der Sperrfolie 25 nicht zur Gänze durchtrennt, um die Statik des Hohlprofils 1 nicht nachteilig zu beeinflussen.
Ein gänzliches Durchtrennen der Stützstege 18,19 bzw. der Querseitenwände 11,12 kann durch verschiedene Massnahmen verhindert werden So ist es möglich, Längsseitenkanten 29,30 der Sperrfolie 25 nur über einen Teil einer Wandstärke 31 der Stützstege 18,19 bzw der Querseitenwände 11,12 eindringen zu lassen. Eine Eindringtiefe 32 der Längsseitenkanten 29,30 ist also kleiner als die Wandstärke 31 der Stützstege 18,19 bzw. der Querseitenwände 11,12.
Gleichfalls ist es moglich, die Längsseitenkanten 29,30 der Sperrfolie 25 - wie aus Fig 3 ersichtlich-zackenförmig auszubilden. Zueinander beabstandete Fortsätze 33 an den LÅangsseitenkanten 29,30 können die Querseitenwände 11,12 bzw. die Stützstege 18,19 dann auch durchragen, da durch die Aussparungen zwischen den Fortsätzen 33 die Querseitenwände 11,12 bzw. die Stützstege 18,19 bereichsweise aufeinanderfolgend durchgängig verbunden bleiben, wodurch die stabilisierende Funktion der Stützstege 18,19 bzw. der Querseitenwände 11, 12 erhalten bleibt. Es ist aber auch möglich, dass die Fortsätze 33 die Querseitenwände 11,12 bzw. die Stützstege 18,19 zumindest nur teilweise, bzw. gar nicht durchragen und innerhalb dieser angeordnet sind.
Erstreckt sich die Sperrfolie 25 durchgängig über mehrere aneinandergrenzende Kammern 20, 22, so sind in der Sperrfolie 25 in den Kontaktbereichen der kreuzenden Stützstege 18,19 Durchbrüche 34 in der Sperrfolie 25 angeordnet, welche den Durchfluss des plastischen Kunststoffmaterials ermoglichen.
Zumindest eine der nächstliegenden Längsseitenwand 7 bzw. 8 zugewandte Oberfläche 35 der Sperrfolie 25 ist reflektierend ausgebildet, um eine auf diese Oberfläche 35 auftreffende Wärmebzw. Kältestrahlung 36 reflektieren zu können. Die strahlungsreflektierende Oberfläche 35 der Sperrfolie 25 kann vielfältig erreicht werden. So ist es z. B. möglich, die Sperrfolie 25 als Metallfolie 37 auszubilden, welche einen hohen Reflexionsgrad aufweist Dieser kann gegebenenfalls noch durch Poliervorgange - zumindest an der Oberfläche 35 - erhöht werden.
Die Sperrfolie 25 erhöht somit den Wärmedurchgangswiderstand zwischen den beiden oftmals unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzten Längsseitenwänden 7,8, vor allem durch die Reflexion der Wärme- bzw Kältestrahlung 36. In einer senkrecht zu den SichtflÅachen 9, 10 verlaufenden Wärmedurchgangsrichtung - gemass einem Doppelpfeil 38 - weist das Hohlprofil 1 demnach einen niedrigeren Wärmedurchgangskoeffizienten auf.
Zur Verringerung des k-Wertes des Hohlprofils 1 trägt zudem die Aufteilung der Kammern 20,22 in mehrere in Wärmedurchgangsrichtung - gemÅass dem Doppelpfeil 38 - hintereinander liegende Teilkammern
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27,28 bei
Selbstverständlich ist es abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel auch möglich, die Sperrfolie 25 nur einer der Längsseitenwände 7 oder 8 zuzuordnen.
Fig. 4 zeigt eine weitere Möglichkeit der Ausbildung der Sperrfolie 25 zur Unterteilung der Kammern 20,22 in Längsrichtung des Hohlprofils 1, wobei fur vorhergehend bereits erwähnte Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Hierbei weist die Sperrfolie 25 mit der reflektierenden Oberflache 35 eine reflektorahnliche Formgebung auf. Bevorzugt weist die Sperrfolie 25 dabei einen faltenbalgähnlichen bzw wellenförmigen Querschnitt auf. Die auf eine derart ausgebildete Sperrfolie 25 auftreffende Wärmebzw. Kältestrahlung 36 wird somit effektiver reflektiert, da die WÅarme- bzw. Kaltestrahlung 36 zu einem höheren Prozentsatz zurückgeworfen wird und nicht auf umliegende Teile bzw Bereiche umgelenkt wird.
Zudem kann bei entsprechender Stabilität der Sperrfolie 25 diese auch zur Verbesserung der statischen Eigenschaften des Hohlprofils 1 beitragen.
Die Sperrfolie 25 ist dabei derart in das Kunststoffmaterial der Stützstege 17,18, 19 bzw der Aussenwände 2 bis 6 eingebettet, dass eine gänzliche Durchtrennung derselben vermieden ist. Dies kann wiederum durch eine entsprechende Dimensionierung der Eindringtiefe der Sperrfolie 25 in den Kunststoff und mittels Durchbrüchen in der Sperrfolie 25 erreicht werden.
In Fig 5 ist eine andere Ausfuhrungsvariante für die Anordnung der Sperrfolie 25 im Hohlprofil 1 gezeigt, wobei für vorgehend bereits beschriebene Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden
Hierbei ist die die Kammern 20,22 unterteilende Sperrfolie 25 als mehrlagiger Bauteil ausgebildet Insbesondere besteht dieser aus einer Tragschichte 39 und aus einer Reflexionsschichte 40, welche jeweils auf der den Aussenwänden 2 bis 6 zugewandten Seite der Sperrfolie 25 angeordnet ist. Die Reflexionsschichte 40 kann dabei als kraftschlussig mit der Tragschichte 39 verbundene metallische Folie mit hohem Reflexionsgrad gebildet sein, oder gleichfalls ist es möglich, die Reflexionsschichte 40 durch Metallbedampfung der Tragschichte 39 zu bilden. Ebenso ist es möglich, die Reflexionsschichte 40 als Chromschichte auszubilden.
Die Anbringung der Sperrfolien 25 im Hohlprofil 1 erfolgt hierbei durch Abwinkeln der Sperrfolie 25 im Bereich der Langsseitenkanten 29,30 zu Falzen 41,42 und kraftschlüssigen Verbindung derselben mit den jeweiligen Stützstegen 17,18, 19 oder mit einer Aussenwand 2 bis 6.
Die Sperrfolie 25 ist dabei wiederum während des Extrusionsvorganges in die Kammern 20,22 einzubringen, dass diese parallel zu den Längsseitenwänden 7 bzw. 8 verläuft und die Kammern 20 bzw. 22 in die Teilkammern 27,28 unterteilt. Die Falze 41,42 der Sperrfolie 25 werden dabei bevorzugt im plastischen Zustand des extrudierten Profils geringfügig gegen die jeweiligen Innenflächen der Kammern 20,22 gedrückt.
Gleichfalls ist es möglich, dass die Falze 41,42 eine geringfugige Vorspannkraft gegen die Innenflächen der Kammern 20,22 ausüben und so eine Beibehaltung der Position in den Kammern 20,22 erreicht ist bzw. eine dauerhaft kraftschlüssige Verbindung mit den Innenflachen der Kammern 20,22 hergestellt wird.
Gegebenenfalls können die Kontaktflächen der Falze 41,42 frei von der Reflexionsschichte 40 sein, um eine hochwertige Verbindung zwischen der Sperrfolie 25 und den Innenflächen der Kammern 20,22 zu erreichen. Weiters ist somit in vorteilhafter Weise ein direkter Wärmeübergang zwischen der Reflexionsschichte 40 und dem Kunststoff verhindert.
Die Reflexionsschichte 40 erhöht den Wärmedurchgangswiderstand des Hohlprofils 1 vor allem durch die Reflexion der auf das Hohlprofil 1 auftreffenden Wärme- bzw. Kältestrahlung 36. Eine weitere Erhöhung des Wärmedurchgangswiderstands kann durch Ausbildung der Tragschichte 39 als Wärmedämmschichte 43 erreicht werden, da somit die Wärmeübertragung zwischen den Teilkammern 27,28 der Kammern 20,22 durch Wärmeleitung zusätzlich herabgesetzt wird.
Die gleichzeitig als Tragschichte 39 fungierende Wärmedämmschichte 43 kann dabei durch beliebige aus dem Stand der Technik bekannten Materialien mit einer geringen Wärmeleitfähigkeit gebildet sein.
Fig 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der Sperrfolie 25 in den Kammern 20,22 des Hohlprofils 1, wobei für vorhergehende bereits beschriebene Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
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Hierbei werden die der Langsseitenwand 7 zugeordneten Kammern 20 durch eine Sperrfolie 25, welche bevorzugt auf der der zentralen Kammer 21 zugewandten OberflÅache bereichswelse mit Erhebungen 44 versehen ist, unterteilt Diese Erhebungen 44 stützen sich an den parallel zur Längsseitenwand 7 verlaufenden Wandteilen des Hohlprofils 1 ab und gewährleisten so die Beibehaltung der Distanz 26 zwischen der Längsseitenwand 7 und der Sperrfolie 25
Die der Längsseitenwand 7 zugewandte reflektierende Oberflache 35 der Sperrfolie 25 kann wiederum durch das Material der Sperrfolie 25 selbst, durch Metallbedampfung oder Lackierung der Sperrfolie 25 erreicht werden
Die von der Längsseitenwand 8 begrenzten Kammern 22, werden durch die Sperrfolie 25 in die in Längsrichtung des Hohlprofils 1 verlaufenden Teilkammern 27,
28 unterteilt Diese einen Sandwichbauteil 45 darstellende Sperrfolie 25 wird durch eine der zentralen Kammer 21 zugewandte Warmedammschichte 42, eine der Längsseitenwand 8 zugewandte Reflexionsschichte 40 - bevorzugt in Form einer Metallfolie 37 - und aus einer die Tragschichte 39 und die Metallfolie 37 verbindenden Verbundschichte 46 gebildet Zur Ausbildung von Luftkammern zwischen der Tragschichte 39 und der Reflexionsschichte 40 ist die Verbundschichte 46 nur bereichswelse mit den Oberflächen der Reflexionsschichte 40 und der Wärmedämmschichte 43 verbunden. Dies kann insbesondere durch eine tupfenförmig, streifenformig oder gitterformig ausgebildete Verbundschichte 46 mit entsprechender Schichtdicke erreicht werden.
Fig 7 zeigt eine andere Ausführungsvariante des Hohlprofils 1 mit verringertem Wärmedurchgangskoeffiztenten, wobei für vorhergehend bereits erwähnte Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Hierbei werden die den Aussenwänden 3,6 benachbarten Kammern 20,22 durch Zwischenwände 47,48 in in Richtung der Länge des Profils verlaufende Kanäle 49, 50,51 unterteilt Die Zwischenwände 47,48 verlaufen dabei parallel zu den Längsseitenwänden 7,8 des Hohlprofils 1, wodurch die Kanäle 49,50, 51 in Wärmedurchgangsnchtung - gemÅass Doppelpfeil 38 - zwischen den im wesentlichen parallel zueinander angeordneten Längsseitenwänden 7,8 nebeneinander bzw. hintereinander angeordnet sind.
Die den Längsseitenwänden 7 bzw. 8 am nächsten liegende Zwischenwand 47 weist auf der der Langsseitenwand 7 bzw. 8 zugewandten Oberflache die Reflexionsschichte 40 zur Totalreflexion der auf diese Reflexionsschichte 40 auftreffenden Strahlung in Form von Kalte- bzw.
Wärmestrahlung 36 auf.
Die Reflexionsschichte 40 auf der Zwischenwand 47 kann dabei wiederum durch eine Metallbedampfung, eine Lackierung oder durch Aufbringen einer Folie mit hohem Reflexionsgrad erreicht werden
Durch die Anbringung der Reflexionsschichte 40 innerhalb des Hohlprofils 1 wird das Aussehen bzw die Farbgebung des Hohlprofils 1 nicht verändert. Der optische Gesamteindruck des Hohlprofils 1 ist somit auch bei einer falten-oder wellenbildenden Reflexionsschichte 40 nicht nachteilig verandert.
Das Aufbringen der Reflexionsschichte 40 auf die Zwischenwand 47 erlaubt gegenüber der Aufbringung auf einer äusseren Sichtfläche 9,10 des Hohlprofils 1 somit eine geringere Genauigkeit
Die Menge der Reflexionsschichte 40 stellt mengenmässig immer nur einen Bruchteil der Menge des Kunststoffmaterials dar, wodurch das Hohlprofil 1 nach dem Entfernen des Verstarkungsprofils 23 dem Recydingprozess zugeführt werden kann, ohne dass dadurch negative Veränderungen der Eigenschaften des recycelten Kunststoffmaterials entstehen.
Die Zwischenwände 47,48 bzw. auch mehrere Zwischenwände werden bevorzugt während des Extrusionsvorganges des Kunststoffprofils gebildet
Selbstverständlich ist es, wie in Fig. 8 gezeigt, auch möglich, die Kanäle 49,50, 51 im Bereich der Längsseitenwände 7,8 durch in die Kammern 20,22 einschiebbare Wandteile 52 zu erreichen. Diese Wandteile 52 bestehen aus mehreren, parallel zueinander angeordneten Zwischenwänden 47,48, deren Höhen im wesentlichen einer Höhe 53 der zur Unterteilung vorgesehenen Kammer 20, 22 entspricht. Die Zwischenwände 47,48 werden über zumindest einen quer zu den Zwischenwänden 47, 48 verlaufenden Verbindungssteg 54 in ihrer parallelen und zueinander distanzierten Anordnung gehaltert.
Eine Breite des Verbindungssteges 54 entspricht dabei in etwa einer Breite 55 jener Kammer, in welche der Wandteil 52 einzubringen ist Durch eine derartige
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Dimensionierung des Wandteils 52 ist dieses in den jeweiligen Kammern 20,22 quer zur Langsnchtung des Hohlprofils 1 gehaltert und ein Schlagen der Wandteile 52 an den Innenflachen der Kammern 20,22 ist ausgeschlossen
Die Wandteile 52 sind bevorzugt auf den den LangsseitenwÅanden 7,8 zugewandten Oberflachenbereichen mit der Reflexionsschichte 40 versehen Gleichfalls ist es möglich, die Oberfläche der Verbindungsstege 54 bzw auch die der zentralen Kammer 20 zugewandten Oberflächenbereiche der Zwischenwände 47,48 mit der Reflexionsschichte 40 auszubilden.
Weiters ist es möglich, die Verbindungsstege 54 der Wandteile 52 in senkrecht zu den Querseitenwänden 11, 12 verlaufender Richtung versetzt anzuordnen, also eine geradlinige Erstreckung eines Verbindungssteges 54 über die gesamte Breite 55 einer Kammer 20,22 zu vermeiden. Durch die Überlappung der Reflexionsschichten 40 auf den Zwischenwänden 47,48 entsteht somit eine lückenlose Abschirmung des Verstärkungsprofils 23 gegenüber der Warmebzw Kältestrahlung 36
Das Einschieben der Wandteile 52 in die Kammern 20,22 des Kunststoffprofils erfolgt bevorzugt nach dem Auslaufen des Kunststoffprofils aus den Kalibrier- bzw.
Kühlvorrichtungen, wodurch ohne zusätzliche Bearbeitungsschritte das Kunststoffprofil mit den Wandteilen 52 versehen werden kann und somit eine kostengünstige, industrielle Serienfertigung des Kunststoffprofils mit WÅarmedämmitteln gegeben ist Das Einziehen der Wandteile 52 kann ebenso parallel mit dem Einziehvorgang des Verstärkungsprofils 23 erfolgen Die Wandteile 52 werden bevorzugt durch ein extrudiertes Stangenmaterial aus Kunststoff oder durch andere eine niedrige Wärmeleitfähigkeit aufweisende Materialien gebildet Das Aufbringen der Reflexionsschichte 40 auf das Wandteil 52 erfolgt bevorzugt jeweils vor dem Einbringen in das Hohlprofil 1 durch Bedampfung mit Metall, Lackieren oder Aufkleben von reflektierenden Folien.
Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsvariante des Hohlprofils 1 mit Mitteln zur Wärmeisolation.
Hierbei sind die den Langsseitenwänden 7,8 benachbarten Kammern 20,22 zumindest teilweise von einem Kunststoffschaumkörper 56 ausgefullt. Bevorzugt auf der der Längsseitenwand 7 bzw. 8 zugewandten Oberfläche 35 des Kunststoffschaumkörpers 56 ist die Reflexionsschichte 40 angeordnet. Die Reflexionsschichte 40 wird dabei bevorzugt durch eine Metallfolie 37, z. B eine Alufolie gebildet, welche mit dem Kunststoffschaumkörper 56 verklebt ist.
Der Kunststoffschaumkörper 56 mit der Metallfolie 37 bildet also einen kompakten, mehrschichtigen Isolationskörper 57, welcher zur Längsseitenwand 7 bzw. 8 zur Bildung einer Hohlkammer 58 zwischen der Reflexionsschichte 40 und den Aussenwänden 2 bis 6 bzw. den Stützstegen 17 bis 19 in der Distanz 26 zur jeweiligen Längsseitenwand 7 bzw. 8 angeordnet ist.
Die von den Längsseitenwänden 7 bzw. 8 distanzierte Anordnung der Isolationskörper 57 kann gegebenenfalls durch von den Innenflächen der Kammern 20,22 vorstehende und im wesentlichen parallel zu den Längsseitenwänden 7,8 verlaufende Halter 59 gesichert sein. Diese Halter 59 werden beim Extrudieren des Kunststoffprofils gebildet.
Die Isolationskörper 57 werden bevorzugt beim Verlassen der Kühlstrecke für das Kunststoffprofil in die Kammern 20,22 eingeschoben bzw. eingezogen. Bei entsprechender Grössendimensionierung des Kunststoffschaumkörpers 56 kann dessen Elastizität genutzt werden, um eine Vorspannkraft auf die Innenflächen der Kammern 20 bzw. 22 auszuüben. Somit ist die Lage des Isolationskörpers 57 trotz vorhandener Hohlkammer 58 zuverlässig eingehalten. Im diesem Fall können die Halter 59 auch entfallen.
Das Einbringen des Isolationskörpers 57 kann mit Hilfe eines in strichlierten Linien dargestellten Werkzeuges 60 erfolgen, welches mit dem Isolationskörper 57 während des Einziehvorganges in formschlüssiger Verbindung steht. Insbesondere greifen Vorsprünge am Werkzeug 60 in den Kunststoffschaumkörper 56 ein und durch das schub-bzw. zugfeste Werkzeug ist auch ein Einbringen des Isolationskörpers 57 in längere Kunststoffprofile möglich.
Das Einbringen des Isolationskörpers 57 kann dabei wiederum gleichzeitig mit dem Einschieben des Verstärkungsprofils 23 erfolgen. Nach dem Einschieben des Isolationskörpers 57 kann das Werkzeug 60 und der Kunststoffschaumkörper 56 ausser Eingriff gebracht werden und dieses durch die Hohlkammer 58 wieder entnommen werden.
In den Fig. 10 bis 15 sind weitere mögliche Ausführungsformen des Hohlprofils 1 mit darin angeordneten Mitteln zur Wärmeisolation, insbesondere die Anordnung von Sperrfolien 25 vereinfacht dargestellt, wobei jede einzelne, unterschiedliche Ausführungsform für sich eine
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eigenständige, erfindungsgemasse Lösung darstellen kann Weiters werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig 1 bis 9 verwendet.
Die querschnittsmasslg unterschiedlichen Hohlprofile 1, gemäss der Fig 10 bis 13 können wiederum aus den unterschiedlichen, zueinander angeordneten Aussenwänden 2 bis 6 gebildet sein, welche im wesentlichen jeweils den äusseren Umriss des Hohlprofils 1 festlegen. Die Längsseitenwände 7,8 bilden in der Verwendungslage des Hohlprofils 1 die Sichtfläche 9,10 aus, wobei wiederum in etwa rechtwinkelig zu den Längsseitenwänden 7,8 verlaufende und ebenfalls distanziert zueinander angeordnete Querseitenwände 11,12 angeordnet sind, welche die Längsseitenwände 7,8 in ihren Endbereichen verbinden.
Selbstverständlich konnen wiederum unterschiedlichste Nuten 15 zur Aufnahme von Dichtungsprofilen oder anderer Bauteilen vorgesehen sein Die einzelnen Aussenwände 2 bis 6 umschliessen den Innenraum 16, welcher noch zusätzlich durch parallel bzw winkelig zu den Aussenwänden 2 bis 6 verlaufende Stutzstege 17 bis 19 In mehrere durch diese voneinander getrennte Kammern 20 bis 22 unterteilt ist Auf die Beschreibung der Ausbildung sowie Anordnung des Verstarkungsprofils 23, der Abstütznocken 24 sowie anderer Teile in einer der Kammem, insbesondere in der zentralen Kammer 21 wird auf die vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw Bezug genommen
Weiters ist zumindest jeweils im Bereich einer der Sichtflachen 9,10 zumindest eine Kammer 20,22 angeordnet, welche durch die unterschiedlichen Aussenwände 2 bis 6 bzw.
den Stützstegen 17 bis 19 umgrenzt ist Diese zuvor beschriebenen Aussenwände 2 bis 6 bzw die Stützstege 17 bis 19 bilden für jede der einzelnen Kammern 20 bis 22 diese umgrenzende Flachen 61 aus, wobei an zumindest zwei einander gegenüberliegenden dieser Flächen 61 jeweils zumindest zwei einander unmittelbar benachbarte Haltestege 62 an diesen am Hohlprofil 1 angeordnet sind und die Flachen 61 bevorzugt in Richtung des Innenraums 16 überragen, wobei die Haltestege 62 bevorzugt parallel zu den die Sichtflache 9,10 bildenden Längsseitenwänden 7,8 ausgerichtet sind. Dieser Überstand der Haltestege 62 uber die Flächen 61 kann zwischen 0, 5 mm und 10, 0 mm betragen.
Selbstverständlich ist auch eine Mehrfachanordnung der bevorzugt paarweise angeordneten Haltestege 62 in den einzelnen Kammern 20 bis 22 möglich und hängt vom jeweiligen Profilquerschnitt bzw vom zu erreichenden Wärmedämmwert bzw dem k-Wert (Wärmedurchgangswert) ab.
Die jeweils gegenüberliegenden und einander zugeordneten Haltestege 62 sind dabei bevorzugt in parallel zu den Längsseitenwänden 7,8 ausgerichteten Ebenen angeordnet, welche jedoch von diesen distanziert sind, wobei aber die Abstände bzw. Distanzen einzelner zusammengehöriger Haltestege 62 zu weiteren ebenfalls zusammengehörigen Haltestegen 62 unterschiedlich sein können Die einzelnen einander zugeordneten und gegenüberliegenden Haltestege 62 können sich zumindest über einen Teil einer Abmessung 63 einzelner Kammern 20, 22 in zu den Längsseitenwänden 7,8 paralleler Lage erstrecken, wobei es jedoch aber auch möglich ist, dass sich diese über die volle Abmessung 63 der Kammern 20,22 erstrecken.
Bei den hier gezeigten Ausfuhrungsbeispielen in den Fig. 10 bis 13 ist jeweils allen im Bereich der Längsseitenwände 7,8 angeordneten Kammern 20,22 jeweils zumindest eine Sperrfolie 25 zugeordnet, wobei es jedoch aber unabhängig davon auch möglich ist, nur einzelnen dieser Kammern 20,22 jeweils zumindest nur eine Sperrfolie 25 zuzuordnen.
Die Sperrfolie 25 ist in den einzelnen Kammern 20,22 in einer parallelen Lage zu den Längsseitenwänden 7,8 bzw. in einer bevorzugt rechtwinkeligen Lage zur Wär- medurchgangsnchtung-gemäss dem Doppelpfeil 38 - ausgerichtet und von den Längsseitenwänden 7,8 in der Distanz 26 distanziert angeordnet. Dabei kann die Distanz 26 ausgehend von den Längsseitenwänden 7,8 bei jeder der einzelnen in den Kammern 20,22 angeordneten Sperrfolien 25 gleich gewählt sein. Es ist aber auch möglich, wie dies in Fig. 11 dargestellt ist, die Distanz 26 zwischen der Sperrfolie 25 und der Längsseitenwand 7,8 zueinander in verschiedenen Kammern unterschiedlich auszubilden Dies ist von der Wahl des Profilquerschnittes sowie der Anordnung der einzelnen Kammern 20,22 zueinander abhängig und kann selbstverständlich frei gewählt werden.
Die Sperrfolie 25 kann beispielsweise durch eine Folie aus Kunststoff, insbesondere aus Polyester, PVC (Polyvinylchlorid) usw. gebildet sein, wobei die eine Oberfläche 35 der Sperrfolie 25 der Längsseitenwand 7 bzw 8 sowie eine davon abgewandte Oberfläche 64 der zentralen Kammer 21 zugewandt ist. Es ist aber unabhängig davon möglich, die Sperrfolie 25 aus einer Folie
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aus Metall, insbesondere aus Gold undloder Silber und/oder Bronze und/oder Platin und/oder Chrom und/oder Aluminium oder dgl. zu bilden Selbstverstandlich ist aber auch eine Kombination bzw. eine mehrlagig bzw mehrschichtig ausgebildete Sperrfolie 25 aus den zuvor genannten Folienwerkstoffen möglich.
Weiters ist aus diesen Darstellungen zu ersehen, dass die unmittelbar benachbarten Haltestege 62 jeweils die Oberflache 35,64 der Sperrfolie 25 ausgehend von deren Längsseitenkanten 29,30 zumindest bereichsweise übergreifen. Die unmittelbar im Bereich einer der Langsseitenkanten 29,30 angeordneten und einander zugeordneten Haltestege 62 weisen den Oberflache 35,64 der Sperrfolie 25 zugewandte Halteflachen 65,66 auf, welche an den Oberflächen 35, 64 der Sperrfolie 25 anliegen. Dabei ist es möglich, dass diese Halteflächen 65,66 der Haltestege 62 zumindest bereichsweise mit den Oberflächen 35,64 der Sperrfolie 25 verbunden und/oder an diese angeformt sind.
Weiters ist es unabhängig davon auch möglich, wie dies in den Kammern 22 in der Fig 12 dargestellt ist, dass zumindest eine der Oberflächen 35,64 der Sperrfolie 25 von einem Haltesteg 62 abgedeckt ist. Bei einer beidseitigen und durchgängigen Anordnung der Haltestege 62 ist die Sperrfolie 25 im Bereich beider Oberflächen 35,64 von diesen abgedeckt, wobei auch eine bereichsweise Verbindung zwischen der Sperrfolie 25 und dem Kunststoffmaterial des Hohlprofils 1 möglich ist Unabhängig davon ist es aber auch möglich, bei einer beidseitigen und durchlaufenden Anordnung der Haltestege 62 über die Oberflache 35,64 verteilt angeordnete Durchbrüche 67 in der Sperrfolie 25 vorzusehen, wie dies in strichlierten Linien ebenfalls in der Fig.
12 schematisch angedeutet ist, wodurch eine zusätzliche Verbindung der beiden beidseits der Sperrfolie 25 angeordneten Haltestege 62 durch das während dem Extrusionsvorgang im plastifizierten Zustand befindliche und durch die Durchbrüche 67 hindurchtretende Kunststoffmaterial geschaffen wird.
Durch die Anordnung zumindest einer Sperrfolie 25 in jeweils einer der Kammern 20,22 erfolgt wiederum die bereits zuvor beschriebene Unterteilung derselben in die in Längsrichtung des Hohlprofils 1 verlaufenden und in Warmedurchgangsrichtung - gemäss Doppelpfeil 38 - hintereinander bzw. nebeneinander angeordneten Teilkammern 27,28. Wesentlich dabei ist aber auch noch, dass die Sperrfolie 25 gleichzeitig mit dem Extrudiervorgang des Kunststoffkörpers für das Hohlprofil1 in die jeweiligen Kammern 20,22 eingebracht und mit dem Kunststoffmaterial zumindest bereichsweise verbunden wird, wie dies bereits auch zuvor beschrieben worden ist.
In den Fig. 14 und 15 ist ein Teilbereich einer Kammer 20 in einem vergrösserten Massstab dargestellt, wobei hier zu ersehen ist, dass eine Breite 68 der Sperrfolie 25 zwischen den voneinander distanzierten Längsseitenkanten 29,30 in etwa der Inneren Abmessung 63 der jeweiligen Kammer 20 entspricht. Dadurch verlaufen die Längsseitenkanten 29,30 in etwa fluchtend zu den diesen zugeordneten inneren Flächen 61 der jeweiligen Kammer 20.
Um nun die Sperrfolie 25 innerhalb der Kammer 20 zu haltem, sind an zwei gegenüberliegenden Flächen 61 die bereits zuvor beschriebenen Haltestege 62 angeordnet, wobei die Sperrfolie 25 zwischen jeweils einander unmittelbar zugeordneten Haltestegen 62 angeordnet bzw. an den jeweils einander unmittelbar zugewandten Halteflächen 65,66 gehaltert bzw. angeformt ist
Zusätzlich ist es auch noch möglich, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist, im Bereich der Längsseitenkanten 29,30 bzw. in einem Überdeckungsbereich zwischen den an den Haltestegen 62 angeordneten Halteflächen 65,66 und den Oberflächen 35, 64 in Längsrichtung derselben zueinander distanzierte Durchbrüche 69 in der Sperrfolie 25 anzuordnen, welche diese durchsetzen.
Die Ausbildung bzw. die Wahl der Querschnittsform der Durchbrüche ist frei nach den jeweiligen Anforderungen bzw. der zu erzielenden Haltekraft wählbar und nicht an die dargestellte Querschnittsform gebunden. Dadurch ist es möglich, dass zwischen jeweils einander unmittelbar zugewandten Halteflächen 65,66 der Haltestege 62 diese verbindende Querstege 70 angeordnet sind, welche die Durchbrüche 69 in der Sperrfolie 25 durchsetzen. Diese Querstege 70 werden während des Extrusionsvorganges und Bildung bzw. Ausformung der einzelne Haltestege 62 durch das noch plastifizierte Kunststoffmaterial ausgeformt, wobei im Bereich der voneinander distanzierten Längsseitenkanten 29,30 zusätzlich auch noch eine formschlüssige Verbindung durch die durch die Druchbrüche 69 hindurchragenden Querstege 70 erzielt wird.
Es wäre aber auch unabhängig davon möglich, die Sperrfolie 25 zumindest im Bereich einer ihrer Längsseitenkanten 29, 30 bzw. im Überdeckungsbereich mit den Haltestegen 62 mit einer Haftvermittlungsschichte, wie z. B. einer Primerschichte oder dgl. zu versehen, um so eine gute
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Anhaftung des Kunststoffmaterials an der Sperrfolie 25 zu erreichen.
Zur Verbesserung der Wärmedämmeigenschaften der Sperrfolie 25 ist es noch zusätzlich möglich, zumindest eine der Oberflache 35,64 derselben mit einer Schichte 71 zu versehen bzw auf diese aufzubringen, wobei diese Schichte 71 beispielsweise auf eine der Oberflache 35,64 aufgedampft und/oder die Oberflache 35,64 bedampft sowie gegebenenfalls auf die Sperrfolie 25 aufkaschiert und/oder mit dieser beschichtet sein kann Diese Schichte 71 kann beispielsweise durch eine Metallschicht, insbesondere aus Gold und/oder Silber und/oder Bronze und/oder Platin und/oder Chrom und/oder Aluminium gebildet sein Bevorzugt weist die Sperrfolie 25 quer zu ihrer Längserstreckung eine Stärke 72 zwischen 0, 05 mm und 10, 0 mm, bevorzugt zwischen 0, 075 mm und 1, 0 mm, auf,
wodurch die Sperrfolie 25 eine gewisse Eigensteifigkeit bzw einen gewissen Verformungswiderstand für den gleichzeitig mit dem Extrudiervorgang einhergehenden Einbringvorgang bzw. Anformvorgang aufweist
In der Fig 16 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Sperrfohe 25 in einem vergrosserten Massstab im Hohlprofil 1 dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig 1 bis 15 verwendet werden.
Die Sperrfolie 25 bzw die diese bildenden Lagen und/oder die Schichte 71 ist dabei wärmebeständig und/oder bewitterungsbeständig und/oder UV-beständig ausgebildet, da dadurch eine lange Lebensdauer und somit ein guter Wärmedämmwert erzielt werden kann. Zusätzlich soll die Sperrfolie 25 sowie gegebenenfalls die Schichte 71 reflektierend, insbesondere Wärmestrahlen reflektierend ausgebildet sein, da dadurch die Sperrfolie 25 und/oder die Schichte 71 als wärmedammende Schichte bzw Lage ausgebildet ist. Um eine noch bessere Wärmedämmung bzw. einen noch höheren Reflexionsgrad zu erzielen, kann die Sperrfolie 25 sowie gegebenenfalls die Schichte 71 mehrschichtig bzw. mehrlagig aus den bereits zuvor beschriebenen Werkstoffen gebildet sein, wie dies im Bereich der Längsseitenkante 30 vereinfacht dargestellt ist.
Unabhängig davon kann aber auch die in den zuvor beschriebenen Figuren angeführte Reflexionsschichte 40, z B. auch aus Gold und/oder Silber und/oder Bronze und/oder Platin und/oder Chrom und/oder Aluminium usw gebildet sein, wie dies zuvor fur die Sperrfolie 25 bzw Schichte 71 beschrieben worden ist.
Zur Erzielung einer formschlüssigen Verbindung zwischen der Sperrfolie 25 und dem Kunststoff des Hohlprofils 1 kann die Sperrfolie 25 zumindest im Bereich einer Ihrer Längsseitenkanten 29, 30 - im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel nur im Bereich der Längsseitenkante 29 dargestellt-eine Abkantung 73 und/oder ein Sicke und/oder einen Umschlag und/oder einen Falz aufweisen, wobei der Einfachheit halber eine mehrfache Abkantung 73 schematisch dargestellt worden ist. Dadurch wird im Bereich der Längsseitenkanten 29,30 der Sperrfolie 25 eine formschlüssige Verbindung mit dem Kunststoff des Hohlprofils 1, insbesondere mit den Aussenwänden 2 bis 6, den Stützstegen 17 bis 19, sowie gegebenenfalls mit den Haltestegen 62 erzielt, wodurch die Ausreissfestigkeit der Sperrfolie 25 aus dem Kunststoff noch zusätzlich erhöht werden kann.
Zur Erhöhung der Eigensteifigkeit der Sperrfolie 25 kann zumindest eine der Oberflächen 35, 64 der Sperrfolie 25 verformt, insbesondere mit Einprägungen 74 der unterschiedlichsten Raumformen versehen sein, wie dies ebenfalls schematisch vereinfacht im Mittelbereich zwischen den Längsseitenkanten 29,30 dargestellt worden ist.
Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen einzelne Bauteile und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und massstäblich verzerrt dargestellt sind.
Es können auch einzelne Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele mit anderen Einzelmerkmalen von anderen Ausführungsbeispielen oder jeweils für sich allein den Gegenstand von eigenständigen Erfindungen bilden.
Vor allem können die in den Figuren 1, 2 ; 3 ; 4, 5 ; 6, 7 ; 8 ; 9 ; 10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14, 15 ; 16 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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According to patent no. AT 404 860, the invention relates to hollow plastic hollow profile with means for heat insulation, in particular for windows, doors and frames, with outer walls, which are formed by longitudinal side walls running approximately parallel and transverse side walls running approximately at right angles thereto, and one by supporting webs interior divided into chambers, wherein in the interior or in at least one chamber delimited by the long side wall there is a barrier film running at a distance from and parallel to the long side wall
From DE 34 20 903 C3 a frame profile made of plastic is known, which is provided with a metal vapor layer, which causes a reflection of the heat-generating radiation, to achieve a higher insulating effect.
This metal vapor layer can also be introduced as a metal-vapor-coated film in a co-extrusion process within an outer and / or inner wall of the plastic profile. The disadvantage here is that the film strip introduced into the wall is in contact with the plastic material on its entire surface, which means that an unhindered Heat transfer from the plastic to the metallic foil and vice versa is given. The thermal resistance and the thermal insulation value of the plastic profile are disadvantageously reduced.
From DE 43 31 816 A1 a profile for the production of windows and doors made in particular of thermoplastic is known. The plastic profile forms at least one hollow chamber, wherein a reinforcement profile can be inserted into at least one hollow chamber, the cross-sectional area of which is smaller than the cross-sectional area of the hollow chamber into which the reinforcement profile is to be inserted. The gap thus formed between an outer surface of the reinforcement profile and the inner surfaces of the hollow chamber is largely filled with a material of low thermal conductivity. A hollow chamber profile with a reinforcement profile is thus created, which should have a reduced thermal conductivity.
The disadvantage here is that the stability of the profile or the frame produced with it is reduced.A lack of bending stiffness shows the profile especially with respect to forces directed at right angles to the visible surfaces, since the reinforcing profile does not abut the plastic profile on at least one side to form the gap Normal direction to the gap poor bending behavior of the profile can lead to jamming between the frame and sash and when installing windows or doors with such profiles, special care must be taken to ensure that the profiles are free of tension and therefore straight.
Another plastic hollow profile for frames of windows with one or more hollow chambers is described in DE 32 31 876 A1. In at least one hollow chamber of the plastic profile, a support profile is used to stiffen the plastic profile. The support profile is designed in such a way that the hollow chamber is subdivided into a plurality of individual chambers located one behind the other in the heat transfer direction. This results in a reduction in heat losses through heat convection or heat conduction. Since the air layers in individual chambers formed in this way can only prevent heat transport to the reinforcement profile, which preferably consists of metallic materials and are therefore particularly good heat-conducting, the thermal insulation of the hollow profile is unsatisfactory. This is mainly due to the fact that the middle hollow chamber or
Hollow chambers through which a relatively high thermal conductivity flanges of the support profile is bridged or thermally short-circuited.
Furthermore, according to AT 374 241, a multi-chamber hollow profile is known, the closed middle chamber of which is filled with a heat and sound-insulating foam plastic body. Furthermore, a metallic reinforcement profile can be used in the middle chamber. The remaining space in the middle chamber is then foamed over the entire length of the profile. Since the reinforcement profile is completely foamed into the hollow profile, it is not possible to separate the hollow profile, the foam plastic and the reinforcement profile, as a result of which this multi-chamber hollow profile cannot be reused or is excluded from the recycling process.
The present invention has for its object to provide a hollow profile made of plastic, in particular for windows, doors and frames, which has an increased thermal insulation while maintaining the usual external dimensions and also ensures the recyclability of the thermally insulated hollow profile.
This object of the invention is achieved in that in at least one chamber
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of the hollow profile are arranged on at least two mutually opposite surfaces that border these, in each case at least two immediately adjacent holding webs on the hollow profile, which are aligned parallel to the long side walls forming a visible surface.
The advantages of the surprisingly simple solution according to the invention lie in the fact that the contact area which forms the barrier film with the plastic profile remains relatively small, as a result of which a direct heat or cold transfer from the barrier film to the plastic or vice versa is reduced. In addition, this arrangement of the barrier film subdivides the respective chambers of the plastic profile, which advantageously reduces the heat losses due to heat convection or heat conduction.
Furthermore, the strength of the hollow profile remains unchanged due to the additionally provided retaining webs on the surfaces surrounding the chambers of the hollow profile, with the secure holding of the barrier film inside the hollow profile also being ensured
An embodiment according to claim 2 is advantageous, since the division of the chambers into smaller subchambers makes it difficult to transfer the heat or cold energy through the numerous, mutually closed air layers.
The advantageous embodiment according to claim 3 provides a particularly effective inhibition of the heat or cold flow.
With the embodiment according to claim 4, an arrangement of the barrier film in the hollow profile is possible without additional fasteners
However, an embodiment according to claim 5 is also advantageous, since it enables the thermal insulation of the overall profile to be defined in a simple manner.
Due to the design according to claim 6, the position or arrangement of the condensation point within the hollow profile can be set differently from one another
Further developments according to claims 7 or 8 are also advantageous since a different insulation effect can be achieved by the barrier films for each application.
In the embodiment according to claim 9, it is advantageous that when using inexpensive materials for the barrier film, its thermal insulation behavior can be improved by applying one or more additional layers in addition to the spatial division of the interior.
Through the development according to claim 10, the degree of reflection or the heat and cold flow through the hollow profile can be adjusted to different operating conditions.
Due to the design according to claim 11, the inherent rigidity of the barrier film for the insertion process into the hollow profile and its insulation value can be varied.
An embodiment according to claim 12 is also advantageous, since it enables a long service life or duration of use of the entire hollow profile to be achieved while achieving high thermal insulation.
The design according to claim 13 achieves an improved thermal insulation of the hollow profile with a minimum of reflection surface.
With the advantageous embodiment according to claim 14, the heat transfer coefficient of the hollow profile is reflected by the reflection of the heat or
Cold radiation is also reduced.
Due to the design according to claims 15 or 16, the heat transfer value through the hollow profile can be adjusted to different uses depending on the arrangement of the layer.
However, an embodiment according to claim 17 or 18 is also advantageous, since the heat or Cold insulation of the entire hollow profile is additionally improved.
An embodiment according to claim 19 is advantageous since this creates a one-piece barrier film which facilitates insertion into the hollow profile.
The advantageous embodiment according to claim 20 or 21 significantly increases the thermal insulation capacity of the barrier film due to the sandwich structure with cavities.
With the training according to claim 22, the effect of the reflection layer is best used.
A further development according to claim 23 is also advantageous since this improves the holding force of the barrier films in the region of their longitudinal side edges on the plastic of the hollow profile
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is achievable
According to another embodiment variant, in addition to adhesion, a positive connection between the barrier film and the plastic of the hollow profile is also achieved.
With the design according to claim 25 or 26, a permanent fixation of the barrier film is achieved in the chambers without having to use separate connecting means
A high holding force of the longitudinal side edges of the barrier film in the plastic of the hollow profile is advantageously achieved by the configuration according to claim 27.
In the embodiment according to claim 28, a subsequent introduction of the barrier film within the hollow profile is avoided, whereby an inexpensive production of the overall profile can be achieved.
With the advantageous embodiment according to claim 29, a comparatively high connection area between the barrier film and the plastic can be achieved, whereby a high-strength connection between the barrier film and the inner surfaces of the hollow profile can be achieved.
Furthermore, an embodiment according to claim 30 is also advantageous, since this prevents a complete interruption of the plastic in the area of the barrier film embedded in it and thus the overall strength of the hollow profile is not adversely affected.
In the embodiment according to claim 31, it is advantageous that, in addition, during the molding process, plasticized plastic material can pass through the edge region of the barrier film, so that a positive locking of the barrier film in the hollow profile can also be achieved in a simple manner without additional work processes.
The embodiment according to claim 32 represents an economical and highly effective formation of the reflection layer.
A further development according to claim 33 is also advantageous since the inherent rigidity or the resistance to deformation of the barrier film can be increased as a result
A reduction in the strength of the hollow profile can be avoided by the configuration according to claim 34.
Advantageous further developments are described in claims 35 and 36, since on the one hand this increases the strength of the hollow profile by the arrangement of the holding webs and on the other hand an even more stable mounting of the barrier film within the hollow profile can be achieved.
The configurations according to claims 37 or 38 also ensure a secure hold of the barrier film within the hollow profile
An embodiment according to claim 39 is also advantageous, since a positive connection between the barrier film and the hollow profile is achieved during the extrusion process by the transverse webs passing through the openings.
An additional stiffening or additional separation of the individual chambers can be achieved by the embodiment according to claim 40, whereby on the one hand a stiffening of the barrier film and on the other hand a higher thermal insulation can be achieved.
The embodiment according to claim 41 advantageously prevents the support webs or outer walls of the hollow profile from being completely severed, as a result of which the statics of the hollow profile are not adversely affected.
The advantageous embodiment according to claim 42 advantageously reduces the number of parts required for the production of the hollow profile.
Finally, the design according to claim 43 prevents the support webs from being severed completely inside the hollow profile, as a result of which the stiffening effect of the support webs in the hollow profile is retained.
For a better understanding of the invention, this will be explained in more detail with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings.
Show it :
1 shows a hollow profile designed according to the invention with a barrier film, in cross section and by way of example, of a simplified illustration;
2 shows a section of the hollow profile, sectioned, according to lines 11-11 in FIG. 1;
3 shows another embodiment of the barrier film in the hollow profile according to the invention;
4 shows another embodiment of the barrier film in the exemplary embodiment of the invention.
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massive hollow profile,
5 shows a further possibility of attaching the barrier film in the hollow profile according to the invention,
6 shows further design variants of the barrier film in the hollow profile according to the invention,
7 a further possibility of attaching the barrier film in the hollow profile according to the invention,
8 shows a further embodiment variant for attaching the barrier film in the hollow profile according to the invention,
9 shows another embodiment variant of a thermally insulated hollow profile according to the invention;
10 shows a further possibility of holding the barrier film in the hollow profile according to the invention;
11 shows a further possibility of attaching the barrier film in a hollow profile according to the invention;
12 another possible mounting of the barrier film in the hollow profile according to the invention,
13 shows a further possibility of holding the barrier film in the hollow profile according to the invention;
14 shows a partial area of a chamber of a hollow profile according to the invention with a barrier film arranged therein, on an enlarged scale;
15 the barrier film with the hollow profile according to FIG. 14, in a side view, cut according to the lines XV-XV in FIG. 14,
16 shows a further, possibly independent design and the possibility of holding the barrier film in a hollow profile according to the invention, in a front view.
Introducing it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numerals or the same component names. The location information selected in the description, such as. B above, below, laterally, etc. refer to the figure shown immediately and are to be transferred to the new position in the event of a change of position. Furthermore, individual features from the different exemplary embodiments shown can also represent independent solutions according to the invention.
1 and 2, a hollow profile 1 made of plastic is shown in cross section or in longitudinal section. This hollow profile 1 is produced in the extrusion process and is used above all in construction for blind frames for windows, doors, partition walls or the like. Of course, the invention described below can also be applied to hollow profiles for sash frames for windows, doors or the like. The description below is not included limited to the cross-sectional shapes of the hollow profile 1 shown in the drawings, but also valid for hollow profiles with U, T, Z-shaped or other cross-section
Outer walls 2 to 6 essentially form the outer contour of the hollow profile 1, which has an L-shaped cross section, for example.
Long side walls 7, 8 running essentially parallel and at a distance from one another form visible surfaces 9, 10 when the hollow profile 1 is in use. The transverse side walls 11, 12, which run approximately at right angles to the longitudinal side walls 7, 8 and are spaced apart from one another, connect the longitudinal side walls 7, 8 and preferably have extensions 13, 14 for anchoring in the masonry, in a plastic foam or the like. Furthermore, grooves 15 extending in the longitudinal direction of the hollow profile 1 are provided for receiving sealing profiles in order to obtain a seal between the frame and the sash.
An inner space 16 enclosed by the outer walls 2 to 6 is divided into a plurality of chambers 20, 21, 22 by support webs 17, 18, 19 running parallel or at an angle to the outer walls 2 to 6.
EMI4.1
Reinforcement profile 23 consists in particular of metallic materials and can have rectangular, U-shaped.) -Shaped or other cross sections. In particular when using metallic reinforcement profiles 23, support cams 24 can be arranged on the inner surfaces of the central chamber 21, which protrude into the interior of the central chamber 21. These support cams 24 are designed such that there is as little contact area as possible between the metallic reinforcement profile 23 and the walls of the central chamber 21.
As a result, a direct heat or. also cold transition from the reinforcement profile 23 to the surrounding support webs 17, 18, 19 or outer walls 2 to 6
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kept low by warm or cold pipes.
Of course, it is also possible to have the reinforcing profile 23 made of carbon fibers or the like, which has poor thermal conductivity and high strength
Form materials, in which case the support cams 24 can also be omitted
The chambers 20 delimited by the longitudinal walls 7, 8 or assigned to them,
22 of the hollow profile 1 are spatially divided by a barrier film 25. This barrier film 25 runs approximately parallel and at a distance 26 to the longitudinal side wall 7 or 8 through the barrier film
25, the chambers 20 and 22 are subdivided into partial chambers 27, 28 running in the longitudinal direction of the hollow profile 1. The barrier film 25 can roughly average between the
Long side wall 7, 8 and the support web 17, which is adjacent to it and runs parallel to it, or
the outer wall 4 may be arranged
The barrier film 25 can only over two opposite walls of a single
Extend chamber 20 or 22 or be formed continuously over a plurality of adjacent chambers 20 or 22.
The barrier film 25 is introduced into the chambers 20, 22 simultaneously with the extrusion process of the plastic body of the hollow profile 1. The barrier film 25, which is preferably kept in stock on a reel, is fed through a corresponding opening in the extruder nozzle, as a result of which a non-positive connection is created between the plastic plastic material and the barrier film 25
If the barrier film 25 extends only between two opposite support webs 18, 19 or between a support web 18 or 19 and a transverse side wall 11, 12 within a single chamber 20 or 22, the respective support webs 18, 19 or the transverse side walls are 11, 12 of the barrier film 25 is not completely cut through so as not to adversely affect the statics of the hollow profile 1.
A complete severing of the support webs 18, 19 or the transverse side walls 11, 12 can be prevented by various measures. Thus, it is possible to extend the longitudinal side edges 29, 30 of the barrier film 25 only over part of a wall thickness 31 of the support webs 18, 19 or the transverse side walls 11, 12 to penetrate. A penetration depth 32 of the longitudinal side edges 29, 30 is therefore smaller than the wall thickness 31 of the support webs 18, 19 or the transverse side walls 11, 12.
Likewise, it is possible to form the longitudinal side edges 29, 30 of the barrier film 25 - as can be seen in FIG. 3 - in the form of serrations. Extensions 33 spaced apart from one another on the longitudinal side edges 29, 30 can then also project through the transverse side walls 11, 12 or the support webs 18, 19, since the cutouts between the extensions 33 make the transverse side walls 11, 12 or the support webs 18, 19 consecutively continuous in some areas remain connected, whereby the stabilizing function of the supporting webs 18, 19 or the transverse side walls 11, 12 is retained. However, it is also possible for the extensions 33 to at least only partially, or not at all, protrude through the transverse side walls 11, 12 or the supporting webs 18, 19 and to be arranged within them.
If the barrier film 25 extends continuously over several adjoining chambers 20, 22, openings 34 are arranged in the barrier film 25 in the contact areas of the crossing support webs 18, 19 in the barrier film 25, which enable the plastic plastic material to flow through.
At least one of the closest longitudinal side wall 7 or 8 facing surface 35 of the barrier film 25 is reflective to prevent heat or heat impinging on this surface 35. To be able to reflect cold radiation 36. The radiation-reflecting surface 35 of the barrier film 25 can be achieved in a variety of ways. So it is z. B. possible to form the barrier film 25 as a metal film 37, which has a high degree of reflection. This can optionally be increased by polishing processes - at least on the surface 35 -.
The barrier film 25 thus increases the heat transfer resistance between the two side walls 7, 8, which are often exposed to different temperatures, above all through the reflection of the heat or cold radiation 36. In a heat transfer direction running perpendicular to the visible surfaces 9, 10 - according to a double arrow 38 - this indicates Hollow profile 1 accordingly has a lower heat transfer coefficient.
In order to reduce the k-value of the hollow profile 1, the division of the chambers 20, 22 into several partial chambers lying one behind the other in the heat transfer direction - according to the double arrow 38 - also helps
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27.28 at
Of course, deviating from the exemplary embodiment shown, it is also possible to assign the barrier film 25 to only one of the longitudinal side walls 7 or 8.
4 shows a further possibility of forming the barrier film 25 for dividing the chambers 20, 22 in the longitudinal direction of the hollow profile 1, the same reference numerals being used for parts already mentioned above.
Here, the barrier film 25 with the reflecting surface 35 has a reflector-like shape. The barrier film 25 preferably has a bellows-like or wavy cross section. The impinging on such a barrier film 25 heat or. Cold radiation 36 is thus reflected more effectively, since the warm or cold radiation 36 is reflected back to a higher percentage and is not deflected to surrounding parts or areas.
In addition, with appropriate stability of the barrier film 25, this can also contribute to improving the static properties of the hollow profile 1.
The barrier film 25 is embedded in the plastic material of the support webs 17, 18, 19 or the outer walls 2 to 6 in such a way that a complete separation thereof is avoided. This can in turn be achieved by appropriately dimensioning the depth of penetration of the barrier film 25 into the plastic and by means of openings in the barrier film 25.
5 shows another embodiment variant for the arrangement of the barrier film 25 in the hollow profile 1, the same reference numerals being used for parts already described above
Here, the barrier film 25 dividing the chambers 20, 22 is designed as a multi-layer component. In particular, this consists of a base layer 39 and a reflection layer 40, which is arranged on the side of the barrier film 25 facing the outer walls 2 to 6. The reflection layer 40 can be formed as a non-positive connection with the base layer 39 metallic foil with a high degree of reflection, or it is also possible to form the reflection layer 40 by metal vapor deposition of the base layer 39. It is also possible to design the reflection layer 40 as a chrome layer.
The barrier foils 25 are attached in the hollow profile 1 by angling the barrier foil 25 in the area of the long side edges 29, 30 to folds 41, 42 and non-positively connecting them to the respective support webs 17, 18, 19 or with an outer wall 2 to 6.
The barrier film 25 is again to be introduced into the chambers 20, 22 during the extrusion process so that it runs parallel to the longitudinal side walls 7 and 8 and divides the chambers 20 and 22 into the partial chambers 27, 28. The folds 41, 42 of the barrier film 25 are preferably pressed slightly against the respective inner surfaces of the chambers 20, 22 in the plastic state of the extruded profile.
Likewise, it is possible that the folds 41, 42 exert a slight pretensioning force against the inner surfaces of the chambers 20, 22 and thus maintain the position in the chambers 20, 22 or a permanently positive connection with the inner surfaces of the chambers 20, 22 is produced.
If necessary, the contact surfaces of the folds 41, 42 can be free of the reflection layer 40 in order to achieve a high-quality connection between the barrier film 25 and the inner surfaces of the chambers 20, 22. Furthermore, direct heat transfer between the reflection layer 40 and the plastic is thus advantageously prevented.
The reflection layer 40 increases the thermal resistance of the hollow profile 1 primarily through the reflection of the heat or cold radiation 36 impinging on the hollow profile 1. A further increase in the thermal resistance can be achieved by forming the base layer 39 as a thermal insulation layer 43, since thus the heat transfer between the Partial chambers 27, 28 of the chambers 20, 22 is additionally reduced by heat conduction.
The heat insulation layer 43, which also functions as a base layer 39, can be formed by any materials known from the prior art with a low thermal conductivity.
6 shows a further embodiment of the barrier film 25 in the chambers 20, 22 of the hollow profile 1, the same reference numerals being used for parts already described above.
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The chambers 20 assigned to the long side wall 7 are divided by a barrier film 25, which is preferably provided with elevations 44 on the surface facing the central chamber 21. These elevations 44 are supported on the wall parts of the hollow profile 1 running parallel to the long side wall 7 thus ensure that the distance 26 is maintained between the longitudinal side wall 7 and the barrier film 25
The reflecting surface 35 of the barrier film 25 facing the longitudinal side wall 7 can in turn be achieved by the material of the barrier film 25 itself, by metal vapor deposition or by painting the barrier film 25
The chambers 22 delimited by the longitudinal side wall 8 are passed through the barrier film 25 into the partial chambers 27 extending in the longitudinal direction of the hollow profile 1.
28 This barrier film 25, which represents a sandwich component 45, is formed by a thermal insulation layer 42 facing the central chamber 21, a reflection layer 40 facing the longitudinal side wall 8 - preferably in the form of a metal film 37 - and from a composite layer 46 connecting the base layer 39 and the metal film 37 Formation of air chambers between the base layer 39 and the reflection layer 40, the composite layer 46 is connected only in some areas with the surfaces of the reflection layer 40 and the thermal insulation layer 43. This can be achieved, in particular, by means of a composite layer 46 with a corresponding layer thickness, which is formed in the form of dots, strips or lattices.
7 shows another embodiment variant of the hollow profile 1 with a reduced heat transfer coefficient, the same reference numerals being used for parts already mentioned above.
In this case, the chambers 20, 22 adjacent to the outer walls 3, 6 are divided by channels 47, 48 into channels 49, 50, 51 running in the direction of the length of the profile. The intermediate walls 47, 48 run parallel to the longitudinal side walls 7, 8 of the hollow profile 1 , whereby the channels 49, 50, 51 in the heat transfer direction - according to double arrow 38 - are arranged side by side or one behind the other between the longitudinal side walls 7, 8 arranged essentially parallel to one another.
The intermediate wall 47 closest to the longitudinal side walls 7 and 8 has the reflection layer 40 on the surface facing the long side wall 7 and 8 for total reflection of the radiation impinging on this reflection layer 40 in the form of cold or
Heat radiation 36 on.
The reflection layer 40 on the intermediate wall 47 can in turn be achieved by metal vapor deposition, painting or by applying a film with a high degree of reflection
The appearance or the color of the hollow profile 1 is not changed by the attachment of the reflection layer 40 within the hollow profile 1. The overall optical impression of the hollow profile 1 is thus not disadvantageously changed even in the case of a reflection layer 40 which forms folds or waves.
The application of the reflection layer 40 to the intermediate wall 47 thus allows a lower accuracy than the application on an outer visible surface 9, 10 of the hollow profile 1
The amount of the reflective layer 40 always represents a fraction of the amount of the plastic material, so that the hollow profile 1 can be fed to the recycling process after the reinforcement profile 23 has been removed, without this resulting in negative changes in the properties of the recycled plastic material.
The intermediate walls 47, 48 or also a plurality of intermediate walls are preferably formed during the extrusion process of the plastic profile
Of course, as shown in FIG. 8, it is also possible to reach the channels 49, 50, 51 in the region of the longitudinal side walls 7, 8 through wall parts 52 that can be inserted into the chambers 20, 22. These wall parts 52 consist of a plurality of intermediate walls 47, 48 arranged parallel to one another, the heights of which essentially correspond to a height 53 of the chamber 20, 22 provided for subdivision. The intermediate walls 47, 48 are held in their parallel and spaced apart arrangement via at least one connecting web 54 running transversely to the intermediate walls 47, 48.
A width of the connecting web 54 corresponds approximately to a width 55 of the chamber into which the wall part 52 is to be introduced
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Dimensioning of the wall part 52 is held in the respective chambers 20, 22 transversely to the longitudinal direction of the hollow profile 1 and it is impossible for the wall parts 52 to hit the inner surfaces of the chambers 20, 22
The wall parts 52 are preferably provided with the reflection layer 40 on the surface areas facing the long side walls 7, 8. It is also possible to form the surface of the connecting webs 54 or also the surface areas of the intermediate walls 47, 48 facing the central chamber 20 with the reflection layer 40.
Furthermore, it is possible to arrange the connecting webs 54 of the wall parts 52 offset in the direction perpendicular to the transverse side walls 11, 12, ie to avoid a straight extension of a connecting web 54 over the entire width 55 of a chamber 20, 22. The overlapping of the reflection layers 40 on the intermediate walls 47, 48 thus results in a complete shielding of the reinforcement profile 23 against the hot and cold radiation 36
The wall parts 52 are preferably pushed into the chambers 20, 22 of the plastic profile after the plastic profile has run out of the calibration or
Cooling devices, so that the plastic profile can be provided with the wall parts 52 without additional processing steps and thus there is an inexpensive, industrial series production of the plastic profile with thermal insulation agents. The drawing in of the wall parts 52 can also take place in parallel with the drawing in of the reinforcing profile 23. The wall parts 52 are preferably by a extruded rod material made of plastic or other materials having a low thermal conductivity. The reflective layer 40 is preferably applied to the wall part 52 before being introduced into the hollow profile 1 by vapor deposition with metal, painting or gluing of reflective foils.
9 shows another embodiment variant of the hollow profile 1 with means for thermal insulation.
The chambers 20, 22 adjacent to the long side walls 7, 8 are at least partially filled by a plastic foam body 56. The reflective layer 40 is preferably arranged on the surface 35 of the plastic foam body 56 facing the longitudinal side wall 7 or 8. The reflection layer 40 is preferably by a metal foil 37, for. B an aluminum foil is formed, which is glued to the plastic foam body 56.
The plastic foam body 56 with the metal foil 37 thus forms a compact, multilayer insulation body 57, which is at a distance 26 from the longitudinal side wall 7 or 8 to form a hollow chamber 58 between the reflection layer 40 and the outer walls 2 to 6 or the support webs 17 to 19 respective longitudinal side wall 7 or 8 is arranged.
The arrangement of the insulating bodies 57 distanced from the longitudinal side walls 7 and 8 can optionally be secured by holders 59 which protrude from the inner surfaces of the chambers 20, 22 and run essentially parallel to the longitudinal side walls 7, 8. These holders 59 are formed during the extrusion of the plastic profile.
The insulation bodies 57 are preferably pushed or drawn into the chambers 20, 22 when they leave the cooling section for the plastic profile. With a corresponding size dimensioning of the plastic foam body 56, its elasticity can be used to exert a prestressing force on the inner surfaces of the chambers 20 and 22. Thus, the position of the insulation body 57 is reliably maintained despite the existing hollow chamber 58. In this case, the holder 59 can also be omitted.
The insulation body 57 can be introduced with the aid of a tool 60 shown in dashed lines, which is in positive connection with the insulation body 57 during the pulling-in process. In particular, projections on the tool 60 engage in the plastic foam body 56 and through the push or. pull-resistant tool, the insulation body 57 can also be inserted into longer plastic profiles.
The insulation body 57 can again be introduced simultaneously with the insertion of the reinforcement profile 23. After the insulation body 57 has been pushed in, the tool 60 and the plastic foam body 56 can be disengaged and can be removed again through the hollow chamber 58.
10 to 15 further possible embodiments of the hollow profile 1 with means for thermal insulation arranged therein, in particular the arrangement of barrier films 25, are shown in simplified form, each individual, different embodiment being a separate one
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can represent independent, inventive solution Furthermore, the same reference numerals are used for the same parts as in FIGS. 1 to 9.
The cross-sectional dimensions of the different hollow profiles 1, according to FIGS. 10 to 13, can in turn be formed from the different, mutually arranged outer walls 2 to 6, which essentially each define the outer contour of the hollow profile 1. The longitudinal side walls 7, 8 form the visible surface 9, 10 in the position of use of the hollow profile 1, with transverse side walls 11, 12, which again run approximately at right angles to the longitudinal side walls 7, 8 and are also spaced apart from one another and which form the longitudinal side walls 7, 8 in connect their end areas.
Of course, a wide variety of grooves 15 can in turn be provided for receiving sealing profiles or other components. The individual outer walls 2 to 6 enclose the inner space 16, which is additionally separated by support webs 17 to 19 running parallel to or at an angle to the outer walls 2 to 6 Chambers 20 to 22 is divided. The description of the design and arrangement of the reinforcing profile 23, the support cams 24 and other parts in one of the chambers, in particular in the central chamber 21, is referred to or referred to in the preceding figures
Furthermore, at least one chamber 20, 22 is arranged at least in the area of one of the visible surfaces 9, 10, which is characterized by the different outer walls 2 to 6 or
The support webs 17 to 19 are bounded. The previously described outer walls 2 to 6 and the support webs 17 to 19 form for each of the individual chambers 20 to 22 these bounding surfaces 61, with at least two mutually opposite surfaces 61 each having at least two immediately adjacent ones Retaining webs 62 are arranged thereon on the hollow profile 1 and the surfaces 61 preferably protrude in the direction of the interior 16, the retaining webs 62 preferably being aligned parallel to the longitudinal side walls 7, 8 forming the visible surface 9, 10. This projection of the holding webs 62 over the surfaces 61 can be between 0.5 mm and 10.0 mm.
Of course, a multiple arrangement of the holding webs 62, which are preferably arranged in pairs, is also possible in the individual chambers 20 to 22 and depends on the respective profile cross section or on the thermal insulation value to be achieved or the k value (heat transfer value).
The respectively opposite and mutually associated holding webs 62 are preferably arranged in planes aligned parallel to the longitudinal side walls 7, 8, but are spaced from these, but the distances or distances of individual holding webs 62 belonging to other likewise related holding webs 62 can be different The individual mutually associated and opposing retaining webs 62 can extend at least over part of a dimension 63 of individual chambers 20, 22 in a position parallel to the longitudinal side walls 7, 8, but it is also possible for these to extend over the full dimension 63 of the Extend chambers 20,22.
In the exemplary embodiments shown here in FIGS. 10 to 13, all of the chambers 20, 22 arranged in the region of the longitudinal side walls 7, 8 are each assigned at least one barrier film 25, although it is also possible, however, independently of this, only individual ones of these chambers 20, 22 each assign at least one barrier film 25.
The barrier film 25 is aligned in the individual chambers 20, 22 in a position parallel to the longitudinal side walls 7, 8 or in a preferably perpendicular position to the heat transfer device - according to the double arrow 38 - and from the longitudinal side walls 7, 8 at a distance 26 spaced apart. In this case, the distance 26 can be chosen to be the same for each of the individual barrier films 25 arranged in the chambers 20, 22, starting from the longitudinal side walls 7, 8. However, it is also possible, as shown in FIG. 11, to design the distance 26 between the barrier film 25 and the longitudinal side wall 7, 8 differently from one another in different chambers. This depends on the choice of the profile cross section and the arrangement of the individual chambers 20, 22 interdependent and can of course be chosen freely.
The barrier film 25 can be formed, for example, by a film made of plastic, in particular polyester, PVC (polyvinyl chloride) etc., one surface 35 of the barrier film 25 facing the longitudinal side wall 7 or 8 and a surface 64 facing away from the central chamber 21. However, it is possible, regardless of this, the barrier film 25 from a film
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to be formed from metal, in particular from gold and / or silver and / or bronze and / or platinum and / or chromium and / or aluminum or the like. Of course, a combination or a multilayer or multilayer barrier film 25 made of the aforementioned film materials is also possible .
Furthermore, it can be seen from these representations that the immediately adjacent holding webs 62 in each case overlap the surface 35, 64 of the barrier film 25, at least in regions, starting from their longitudinal side edges 29, 30. The holding webs 62, which are arranged directly in the area of one of the long side edges 29, 30 and are assigned to one another, have the holding surfaces 65, 66 facing the surface 35, 64 of the barrier film 25, which bear against the surfaces 35, 64 of the barrier film 25. It is possible that these holding surfaces 65, 66 of the holding webs 62 are connected at least in regions to the surfaces 35, 64 of the barrier film 25 and / or are integrally formed thereon.
Irrespective of this, it is also possible, as is shown in the chambers 22 in FIG. 12, for at least one of the surfaces 35, 64 of the barrier film 25 to be covered by a retaining web 62. In the case of a double-sided and continuous arrangement of the holding webs 62, the barrier film 25 is covered by them in the region of both surfaces 35, 64, and a region-by-region connection between the barrier film 25 and the plastic material of the hollow profile 1 is also possible a double-sided and continuous arrangement of the holding webs 62 over the surface 35, 64 to provide openings 67 in the barrier film 25, as is also shown in broken lines in FIG.
12 is indicated schematically, whereby an additional connection of the two holding webs 62 arranged on both sides of the barrier film 25 is created by the plastic material which is in the plasticized state during the extrusion process and passes through the openings 67.
By arranging at least one barrier film 25 in each of the chambers 20, 22, the previously described division into the sub-chambers 27, 28 that run in the longitudinal direction of the hollow profile 1 and in the heat transfer direction - according to double arrow 38 - takes place. However, it is also essential that the barrier film 25 is introduced into the respective chambers 20, 22 simultaneously with the extrusion process of the plastic body for the hollow profile 1 and is connected at least in regions to the plastic material, as has already been described above.
14 and 15, a partial area of a chamber 20 is shown on an enlarged scale, wherein it can be seen here that a width 68 of the barrier film 25 between the spaced longitudinal side edges 29, 30 roughly corresponds to the inner dimension 63 of the respective chamber 20 corresponds. As a result, the longitudinal side edges 29, 30 run approximately flush with the inner surfaces 61 of the respective chamber 20 assigned to them.
In order to now hold the barrier film 25 within the chamber 20, the holding webs 62 already described are arranged on two opposite surfaces 61, the barrier film 25 being arranged between the holding webs 62 which are respectively directly associated with one another or on the holding surfaces 65, 66 which face each other directly is held or molded
In addition, it is also possible, as shown in FIG. 15, in the region of the longitudinal side edges 29, 30 or in an overlap region between the holding surfaces 65, 66 arranged on the holding webs 62 and the surfaces 35, 64 in the longitudinal direction thereof Arrange openings 69 in the barrier film 25 which penetrate them.
The design or the choice of the cross-sectional shape of the openings is freely selectable according to the respective requirements or the holding force to be achieved and is not tied to the cross-sectional shape shown. This makes it possible for transverse webs 70 connecting them to be arranged between holding surfaces 65, 66 of the holding webs 62 which face each other and which penetrate the openings 69 in the barrier film 25. These transverse webs 70 are formed during the extrusion process and the formation or shaping of the individual holding webs 62 by the plasticized plastic material, whereby in the area of the longitudinal side edges 29, 30 which are spaced apart from one another, a positive connection is additionally achieved by the transverse webs 70 projecting through the openings 69 .
However, it would also be possible, regardless of this, to block the barrier film 25 at least in the region of one of its longitudinal side edges 29, 30 or in the overlap region with the holding webs 62 with an adhesion-promoting layer, such as, for example, B. to provide a primer layer or the like. So as a good
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To achieve adhesion of the plastic material to the barrier film 25.
To improve the thermal insulation properties of the barrier film 25, it is additionally possible to provide or apply at least one of the surfaces 35, 64 thereof with a layer 71, this layer 71 being vapor-deposited, for example, on one of the surfaces 35, 64 and / or the surface 35,64 vaporized and optionally laminated onto the barrier film 25 and / or can be coated with this. This layer 71 can, for example, by a metal layer, in particular made of gold and / or silver and / or bronze and / or platinum and / or chrome and / or Being formed of aluminum, the barrier film 25 preferably has a thickness 72 between 0.05 mm and 10.0 mm, preferably between 0.075 mm and 1.0 mm, transversely to its longitudinal extent.
whereby the barrier film 25 has a certain intrinsic stiffness or a certain resistance to deformation for the insertion process or molding process accompanying the extrusion process
FIG. 16 shows a further and possibly independent design of the barrier sheet 25 on an enlarged scale in the hollow profile 1, again using the same reference numerals as in FIGS. 1 to 15 for the same parts.
The barrier film 25 or the layers forming this and / or the layer 71 is designed to be heat-resistant and / or weather-resistant and / or UV-resistant, since this enables a long service life and thus a good thermal insulation value to be achieved. In addition, the barrier film 25 and optionally the layer 71 should be designed to be reflective, in particular reflective of heat rays, since the barrier film 25 and / or the layer 71 is thereby designed as a heat-insulating layer or layer. In order to achieve even better thermal insulation or an even higher degree of reflection, the barrier film 25 and optionally the layer 71 can be formed in multiple layers or multiple layers from the materials already described above, as is shown in simplified form in the area of the longitudinal side edge 30.
Irrespective of this, however, the reflection layer 40 mentioned in the previously described figures can also be formed, for example, from gold and / or silver and / or bronze and / or platinum and / or chrome and / or aluminum, etc., as was previously the case for the Barrier film 25 or layer 71 has been described.
In order to achieve a positive connection between the barrier film 25 and the plastic of the hollow profile 1, the barrier film 25 can be provided with a bevel 73 and / or a bead and / or at least in the region of one of its longitudinal side edges 29, 30 - shown only in the region of the longitudinal side edge 29 in the present exemplary embodiment. or have an envelope and / or a fold, a multiple fold 73 having been shown schematically for the sake of simplicity. As a result, a positive connection is achieved in the region of the longitudinal side edges 29, 30 of the barrier film 25 with the plastic of the hollow profile 1, in particular with the outer walls 2 to 6, the support webs 17 to 19, and, if appropriate, with the retaining webs 62, as a result of which the barrier film 25 is pulled out can also be increased from the plastic.
To increase the inherent rigidity of the barrier film 25, at least one of the surfaces 35, 64 of the barrier film 25 can be deformed, in particular provided with impressions 74 of the most varied spatial shapes, as has also been shown schematically in a simplified manner in the central region between the longitudinal side edges 29, 30.
Finally, for the sake of order, it should be pointed out that individual components and assemblies are disproportionately and to scale distorted in the drawings for a better understanding of the invention.
Individual features of the individual exemplary embodiments can also form the subject of independent inventions on their own with other individual characteristics of other exemplary embodiments or in each case on their own.
Above all, the in Figures 1, 2; 3; 4, 5; 6, 7; 8th ; 9; 10; 11; 12; 13; 14, 15; 16 shown embodiments form the subject of independent solutions according to the invention. The relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.