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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes aus insbesondere natürlichen Rohstoffen gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1 und einen Formkörper aus insbesondere natürlichen Rohstoffen für die Bildung einer Dammschicht gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 29.
Aus der AU-A-50 265/93 ist Dämmaterial aus Zellulose zur Wärmedämmung bekannt, welches in Form von unregelmässigen Bruchstücken aus verpresstem Zellulosematerial in Hohlräume eingebracht wird. Zur Herstellung dieses Dämmaterials wird Zeitungspapier oder anderes Zellulosematerial zerkleinert und mit Klebstoffen auf Wasserbasis und Chemikalien vermischt, bis eine pasten-oder teigähnliche Konsistenz erreicht ist. Dieses teigförmige Gemenge wird zu grösseren Klumpen, Leisten oder Kugeln mit bis zu einigen Kilogramm an Gewicht geformt. Diese Formkörper werden einer Trocken- und Brechvorrichtung zugeführt, um diese Formkörper grösserer Abmessungen in eine Vielzahl unregelmässig grosser Fragmente aufzusplitten.
Diese Fragmente weisen daher unregelmässige und bruchstückhafte Formen mit von den Oberflächen abstehenden Fasern auf. Anschliessend kann diesen Fragmenten in einem weiteren Trocknungsprozess zusätzliche Feuchtigkeit entzogen werden. Weiters werden die unregelmässigen, ungleich grossen Fragmente mittels einer Siebvorrichtung sortiert bzw. in annähernd gleich grosse Fragmente getrennt. In einer nachfolgenden Mischstation werden unterschiedliche Grössen der zuvor sortierten Fragmente in einem bestimmten Verhältnis vermischt. Insbesondere wird dadurch sichergestellt, dass das Mischungsverhältnis zwischen grösseren und kleineren Fragmenten annähernd konstant bleibt bzw. im Dämmaterial immer ein gewisser Anteil an kleineren Fragmenten vorhanden ist.
Diese Mischung unterschiedlich grosser Fragmente aus Zellulose wird verpackt und als Dämmstoff in Hohlräume von Gebäuden eingebracht bzw. eingeblasen.
Nachteilig ist dabei, dass diese Fragmente durch die Verpressung des Zellulosematerials bei der Herstellung relativ hohe Dichte aufweisen und dadurch im Vergleich zu Dämmaterial mit geringerer Dichte eine höhere Wärmeleitung bzw. schlechtere Wärmedämmung der Zellulosefragmente gegeben ist.
Weiters ist ein derzeit eingesetztes Verfahren zur Herstellung von Dämmaterial aus Zellulose bekannt, bei welchem Papierabfälle wie Tageszeitungspapier, Verlagsabfälle oder dergleichen vorzerkleinert und Borsalze zudosiert werden. Diese Komponenten werden in einem Mahlverfahren miteinander mechemisch verbunden und gemischt. Die Papierfasern verfilzen sich dabei zu dreidimensionalen Strukturen geringer Dichte. Diese lose Fasermischung wird verpackt und gelagert oder zu den Abnehmern transportiert. Die Borsalze schützen den flockenartigen Zellulosedämmstoff dabei vor Brand, Verrottung und Schädlingsbefall.
Nachteilig ist hierbei, dass dieser flockenartige Zellulosedämmstoff verhältnismässig grossvolumig ist und daher die Handhabung desselben bei der maschinellen oder manuellen Verarbeitung Schwierigkeiten aufwirft.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes mit guten Wärmedämmeigenschaften und unkomplizierter Handhabung bzw. Verarbeitung zu schaffen.
Unabhängig davon soll ein Formkörper aus insbesondere natürlichen Rohstoffen für die Bildung von Dämmschichten geschaffen werden, welcher die Kosten zur Wärmedämmung von Gebäuden reduziert.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Massnahmen im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhaft ist bei dieser Lösung, dass der kompakte, hochverdichtete Dämmstoff beim Transport auf Fördervorrichtungen, wie z. B. Förderbändern oder dergleichen, bzw. bei der Schwerkraftförderung oder Fallförderung zur Verpackung desselben, wesentlich weniger Staub entwickelt als loser, flockenartiger Dämmstoff. Dadurch kann in den meisten Fällen bei der Produktion des Dämmstoffes auf leistungsstarke und kostenintensive Absaug- bzw. Filtervorrichtungen verzichtet werden. Je nach Basismaterial des Dämmstoffes genügen zumeist einfache Staubmasken, um eine Gesundheitsgefährdung auszuschliessen bzw. verträgliche Arbeitsbedingungen zu erhalten.
Die hohe Verdichtung der Rohstoffe des Dämmstoffes erübrigt zumeist auch die Zugabe von Bindemitteln, da das verpresste Dämmaterial schon aufgrund der innigen Verfilzung der einzelnen Fasern bzw. aufgrund der erhöhten Kohäsionskräfte die jeweilige Form beibehält. Somit entstehen keine zusätzlichen Kosten durch Bindemittel bzw. Klebstoffe bei der Herstellung des verdichteten Dämmstoffes. Auch die Verwendung von Wasser zur Erhöhung der Bindekräfte hätte eine kostenintensive Entsorgung bzw. Reinigung des überschüssigen, verschmutzten und gegebenenfalls mit Chemikalien oder Salzen versetzten Wassers zur Folge.
Dazu kommt, dass durch diese Massnahmen in einfacher Art und Weise die Lagerkosten für den Dämmstoff erheblich reduziert werden können bzw. in den gegebenen Lagerräumlichkeiten des Produzenten oder Händlers erheblich mehr Dämmstoff untergebracht werden kann. Zudem ergeben sich durch das komprimierte Dämmaterial erhebliche Transportkostenersparnisse. Vielmehr ist es dadurch möglich, mit wesentlich weniger LKW-Ladungen bzw. kleineren LKW's erheblich mehr Dämmaterial zu den Abnehmern zu transportieren, wodurch die Umwelt beim Vertrieb des Dämmaterials weniger belastet wird. Insbesondere können eigene Dämmstofftransporte entfallen, da mit den Fahrzeugen der Verarbeiter gleichzeitig das Dämmaterial für weitläufige Gebäudebereiche bzw. auch für gesamte Gebäudekomplexe transportiert werden kann.
Unter Bedachtnahme des jährlichen Verbrauches an Dämmstoffen in Österreich von mehr als 2 Millionen m3 - wie einer Tabelle einer Fachzeitschrift zu
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entnehmen ist-wird mit dem erfindungsgemässen Verfahren eine erhebliche Umweltentlastung durch Einsparung separater bzw. zusätzlicher Dämmstofftransporte und gleichzeitig eine Kostenreduktion des Dämmstoffes aufgrund von Lager- und Transportkostenersparnissen erreicht. Zudem ist die Lagerung des verdichteten Dämmstoffes beim Produzenten und/oder vor der Verarbeitung auf Baustellen vereinfacht, da eine Verstreuung des Dämmstoffes bzw. eine Staubentwicklung durch Zugluft verhindert ist und sich daher eigene Massnahmen zum Schutz des Dämmstoffes vor unkontrollierter Zugluft erübrigen.
Ein weiterer durch diese Massnahmen erzielbarer, überraschender Vorteil liegt vor allem auch darin, dass der am Einsatzort annähernd auf das Ausgangsvolumen gebrachte, lockere, verfilzte Dämmstoff mit geringer Dichte bessere Wärmedämmwerte als rieselfähiger Dämmstoff mit pelletartiger Form bzw. als Dämmstoff aus einzelnen Körpern mit bruchstückähnlicher Form. Durch die geringe Teilchengrösse des losen, lockeren Dammstoffes sind Hohlräume in der mit dem Dämmstoff gebildeten Dämmschicht bzw. über die gesamte Dicke der Dämmschicht verlaufende Kältebrücken ausgeschlossen, wodurch das Wärmedämmvermögen des Dämmstoffes grundsätzlich hoch liegt.
Weiters ist in vorteilhafter Weise der Materialbedarf für eine Dämmschicht mit geringer Dichte des Dämmaterial kleiner als bei der Wärmedämmung mit verpresstem Dämmaterial hoher Dichte. Zudem ist durch das niedrige Raumgewicht des lockeren Dämmstoffes die mechanische Belastung von Hohlräumen bzw. Wänden oder Decken vernachlässigbar klein.
Vorteilhaft ist weiters ein Vorgehen nach Anspruch 2, da dadurch eine gute Wärmedämmung mit dem aufgelockerten Dämmstoff erreicht wird, und der Dämmstoffbedarf zur Wärmedämmung bestimmter Hohlräume bzw. Gefache oder Flächen leicht abgeschätzt werden kann.
Vorteilhaft sind auch die Massnahmen nach Anspruch 3. da somit im wesentlichen keine Umwandlungverluste bei der Umformung der Formkörper in Dämmstoff mit geringer Dichte auftreten.
Von Vorteil ist weiters ein Vorgehen nach Anspruch 4, da somit eine im wesentlichen setzungssichere Dämmschicht mit dem Dämmstoff geschaffen wird, wodurch die Wärmedämmwirkung stets gewahrt bleibt.
Mit den Massnahmen nach Anspruch 5 wird in vorteilhafter Weise eine winddichte Dämmschicht mit dem Dämmstoff gebildet.
Eine im wesentlichen volumensbeständige Dämmschicht wird in vorteilhafter Weise mit den Massnahmen nach Anspruch 6 erreicht.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 7 wird die Dichte des Dämmstoffes niedrig gehalten und so der Wärmeleitwert des Dämmstoffes gesenkt.
Von Vorteil sind weiters die Massnahmen nach Anspruch 8, da somit der für den jeweiligen Anwendungsfall am besten geeignete bzw. kostengünstigste Rohstoff verarbeitet werden kann.
Vorteilhafte Grundformen des Rohstoffes vor dessen Verdichtung zu Formkörpern sind in Anspruch 9 oder 10 gekennzeichnet.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 11 oder 12 werden in vorteilhafter Weise grosse Mengen an Rohstoffen aus Recyclingsammelstellen eingesetzt bzw. natürlich vorkommende Rohstoffe aus Landbau und Tierzucht verarbeitet.
Von Vorteil sind weiters die Massnahmen nach Anspruch 13, da somit gewisse Eigenschaften des Dämmstoffes, wie z. B. der Wärmedämmwert und/oder die Verfallsbeständigkeit, an die jeweiligen Einsatzbedingungen angepasst werden können.
Von Vorteil ist weiters ein Vorgehen nach Anspruch 14, da somit für Rohstoffe aus Recyclingsammelstellen ein weiteres Einsatzgebiet besteht.
Ein vorteilhaftes Verfahren zur Umformung der Formkörper in losen, lockeren Dämmstoff ist im Anspruch 15 beschrieben.
Von Vorteil ist auch ein Vorgehen nach Anspruch 16, da dadurch die Eigenschaften des Roh- bzw.
Dämmstoffes vielfältig verändert bzw. angepasst werden können.
Von Vorteil sind dabei die Massnahmen nach Anspruch 17, da somit ein wasserabweisender Dämmstoff bzw. eine setzungsichere Dämmschicht geschaffen wird.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 18 wird in einfacher Art und Weise die Brennbarkeit der Rohstoffe bzw. des Dämmstoffes herabgesetzt.
Mit den Massnahmen nach Anspruch 19 wird in einfacher Art und Weise den jeweils gültigen Vorschriften bezüglich Feuerbeständigkeit bzw. Brandhemmung des Dämmstoffes Rechnung getragen.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 20 werden in vorteilhafter Weise pflanzliche und/oder tierische Schädlinge im Rohstoff bzw. im Dämmstoff bekämpft, und somit die Qualität des Dämmstoffes erhöht bzw. längerfristig beibehalten.
Von Vorteil ist auch eine Massnahme nach Anspruch 21, da dadurch die kompakte Form der Formkörper auch bei niedrigeren Verdichtungsverhältnissen des Rohstoffes beibehalten wird bzw. die Haftung des Dämmstoffes auf offenen Wandflächen verbessert ist.
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Vorteilhaft sind weiters die Massnahmen nach Anspruch 22, da dadurch die Qualität des produzierten Dämmstoffes auch bei widrigen Lagerungsverhältnissen nicht beeinträchtigt wird.
Anspruch 23 beschreibt eine einfache, jedoch wirkungsvolle und problemlose Art der Umformung der Formkörper in losen, lockeren Dämmstoff.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 24 wird in vorteilhafter Weise, gleichzeitig mit der Umformung der Formkörper in lockeren Dämmstoff mit geringer Dichte, die Beförderung des Dämmstoffes in die zu dämmenden Hohlräume bzw. zu den zu dämmenden Flächen, ohne eigene Fördervorrichtungen wie z. B.
Gebläseförderer, bewerkstelligt. Darüber hinaus wird eine effiziente und besonders störungsfreie Beförderung des flockenartigen, leichten Dämmstoffes erreicht und aufgrund der kontinuierlichen Beschickung der Hohlräume mit dem Dämmstoff eine lückenlose Dämmschicht gebildet.
Mit dem Vorgehen nach Anspruch 25 wird in vorteilhafter Weise die Bindekraft des aufzubringenden Dämmstoffes erhöht, wodurch in lediglich einem Arbeitsgang im wesentlichen senkrechte Flächenbereiche bzw. Wände rasch und wirkungsvoll wärmegedämmt werden können.
Es ist auch ein Vorgehen nach Anspruch 26 von Vorteil, da dadurch bei der Verarbeitung des Dämmstoffes keine separaten Arbeitsschritte erforderlich sind und dadurch in vorteilhafter Weise eine verfahrensbedingte Verteuerung des Dämmstoffes vermieden ist.
Es ist aber auch ein Vorgehen nach Anspruch 27 von Vorteil, da derartige Formkörper einfach zu bilden sind und bei einer Ausschüttung aus Verpackungseinheiten mengenmässig leicht zu dosieren sind.
Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen nach Anspruch 28, da dadurch die Qualität bzw. Beständigkeit des Dämmstoffes mit einfachen Mitteln über lange Zeiträume hinweg beibehalten werden kann.
Die Erfindung umfasst weiters auch einen Formkörper aus insbesondere natürlichen Rohstoffen für die Bildung einer Dämmschicht, gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 29.
Dieser Formkörper aus insbesondere natürlichen Rohstoffen für die Bildung einer Dämmschicht ist durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 29 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist bei dieser überraschend einfach erscheinenden Lösung, dass die Gestehungskosten des Dämmstoffes aufgrund niedrigerer Transport-und/oder Lagerkosten reduziert sind, und dieser Kostenvorteil an die Abnehmer bzw. die Endverbraucher des Dämmstoffes weitergegeben werden kann.
Von Vorteil ist dabei eine Weiterbildung nach Anspruch 30, da somit das Wärmedämmvermëgen der aus den Formkörpern gebildeten Dämmschicht am Höchsten ist, und die mechanische Belastung der wärmegedämmten Hohlräume bzw. Wände oder Decken relativ niedrig bleibt. Zudem ist der Material- bzw.
Rohstoffbedarf zur Wärmedämmung verhältnismässig gering.
Mit der Ausbildung nach Anspruch 31 oder 32 ist der Gesamtkostenaufwand zur Wärmedämmung bestimmter Räumlichkeiten entsprechend reduziert.
Von Vorteil ist dabei eine Ausführung nach Anspruch 33, da somit die Formbeständigkeit der Formkörper, fallweise auch ohne Beigabe von Bindemitteln, einzig durch die Vernadelung bzw. Verfilzung und Verdichtung der Grundkomponenten der Formkörper gewährleistet ist.
Mit der Ausbildung nach Anspruch 34 stehen in vorteilhafter Weise vielfältige und nahezu unerschöpfliche Rohstoffquelle zur Verfügung.
Die vorteilhafte Ausbildung nach Anspruch 35 oder 36 eröffnet in vorteilhafter Weise zusätzliche Einsatzgebiete für die Produkte aus Landbau und/oder Tierzucht.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 37, da somit ein nahezu unverrottbarer Dämmstoff gebildet ist, bei weichem ein Befall durch pflanzliche und/oder tierische Schädlinge ausgeschlossen ist und welcher zudem eine lange Lagerdauer ermöglicht.
Schliesslich ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 38 von Vorteil, da somit grosse Mengen an gelagerten Rohstoffen aus Recyclingsammelstellen abgebaut werden können.
Zum besseren Verständnis des erfindungsgemässen Verfahrens wird dieses im nachfolgenden anhand eines Beispiels näher erläutert.
Es zeigen :
Fig. 1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemässen Verfahrens mit den wesentlichsten Schritten in vereinfachter und schematischer Darstellung ;
Fig. 2 die Fortsetzung zum Ablaufdiagramm in Fig. 1 ;
Fig. 3 ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellter Formkörper in schaubildlicher Dar- stellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Verfahrensabläufen gleiche Schritte mit gleichen Bezugszeichen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleichen Schntte mit gleichen Bezugszeichen übertragen werden können. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten, unterschiedlichen Verfahrensabläufen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
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In den Fig. 1 und 2 ist der prinzipielle Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens zur Behandlung natürlicher Werkstoffe bzw Rohstoffe 1 für die Herstellung von Dämmstoffen 2 gezeigt, wobei Fig. 2 die Fortsetzung zu Fig. 1 darstellt. Als Rohstoff 1 bzw. als Basismaterial für den Dämmstoff 2 kann Zellulose 3, z. B. in Form von Papierabfällen, Verlagsabfällen oder Papier aus Recyclingsammelstellen, Verwendung finden. Weiters kann als Rohstoff 1 Kokosfaser, Schilf, Stroh 4, Hanf, Flachs, Baumwolle, Schafwolle 5 oder ein ähnlicher bevorzugt natürlicher Rohstoff 1 mit geringem Raumgewicht und guten Wärmedämmeigenschaften eingesetzt werden.
Je nach Vorliegen des zu verarbeitenden Rohstoffes 1 kann dieser einer Zerkleinerungsvorrichtung 6 zugeführt werden. In Abhängigkeit von Form und Festigkeit des Rohstoffes 1 können hierfür Shredder 7, Mühlen, Schneidvorrichtungen 8, Häcksler, Hacker oder dgl. eingesetzt werden. Der Rohstoff 1 nimmt dabei die Form von Fasern und/oder Fäden und/oder Flocken und/oder Streifen an.
Dem fallweise zerkleinerten Rohstoff 1 - symbolisch durch einen Umschalter angedeutet - werden an einer Beigabestelle 9, bevorzugt gebildet durch einen Behälter 10, Zusatzstoffe 11 zugesetzt. Diese Zusatzstoffe 11 schützen den in weiterer Folge als Dämmstoff 2 verwendeten, zerkleinerten Rohstoff 1 vor Ungezieferfrass und Schimmelpilzbefall. Neben dieser Konservierung können sich diese Zusatzstoffe 11 auch brandhemmend auf den Rohstoff 1 auswirken. Als Zusatzstoff 11 wird dabei bevorzugt Borax, Borsäure 12. Borsalz 13, Kalk, Steinmehl, Melamin usw. eingesetzt. Mineralische oder natürliche Öle bzw.
Fette, Silikone, Wachse oder andere hydrophobe Mittel als Zusatzstoff 11 können zur Hydrophobierung des Dämmstoffes 2 dem Rohstoff 1 zugesetzt werden. Der Zusatzstoff 11 kann auch die Funktion eines Bindemittels im Rohstoff 1 erfüllen und beispielsweise durch Kleber oder durch bei über Raumtemperatur liegenden Temperaturen an ihrer Oberfläche klebrig werdende oder plastifizierte Materialien gebildet werden. Zur Bekämpfung von pflanzlichen und/oder tierischen Schädlingen können dem Rohstoff 1 bzw. dem Dämmstoff 2 auch Herbizide und/oder Pestizide zugesetzt werden. Um die Kriterien des Brandschutzes zu erfüllen, ist es auch möglich, dass ein Teil der Rohstoffe 1 brandhemmend oder nicht entflammbar ist und/oder die Rohstoffe 1 mit einer brandhemmenden oder nicht entflammenden Beschichtung versehen werden.
Diese vorgenannten Zusatzstoffe 11 können dabei allein oder in Kombination miteinander Verwendung finden.
Die Zusatzstoffe 11 werden mittels einer Mischvorrichtung 14. bevorzugt in Art eines Rühr- oder Umwälzwerkes 15, im Rohstoff 1 gleichmässig verteilt. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Zusatzstoff 11 dem Rohstoff 1 kontinuierlich wahrend des Vermengungsvorganges beizugeben.
Gleichfalls ist es möglich, die Zusatzstoffe 11 vor der bzw. im Zuge der Einbringung am Einsatzort dem Dämmstoff 2 zuzusetzen. Weiters können die Zusatzstoffe 11 vor dem Verdichten des Rohstoffes 1 und/oder vor dem Zerkleinern der Festkörper zugesetzt werden.
Dieser derart behandelte Rohstoff 1 weist materialbedingt bzw. auch aufgrund der Zerkleinerung und Vermengung relativ geringe Dichte auf. Diese grossvolumige, in loser Form vorliegende Rohstoffmasse wird einer Formgebung-un Verdichtungsvorrichtung 16, bevorzugt in Art hydraulischer oder pneumatischer Pressen 17 mit entsprechenden Formwerkzeugen 18, zugeführt. Der grossvolumige, lose Rohstoff 1 mit geringer Dichte wird dadurch zu hochverdichteten Formkörpern 19 mit vergleichsweise höherer Dichte und geringerem Volumen verpresst. Das Verkleinerungsverhältnis zwischen dem Ausgangsvolumen einer bestimmten Menge des Rohstoffes 1 und dem Volumen dieser Rohstoffmenge nach der Verdichtung beträgt dabei zumindest 5 : 1 bis 30 : 1. bevorzugt 10 : 1 bis 25 : 1.
Durch die 5-fache bis 30-fache, bevorzugt die 10fache bis 25-fache, Verkleinerung des Ausgangsvolumens des Rohstoffes 1 zu hochverdichteten Formkörpern 19 wird der Raumbedarf einer bestimmten Menge an Rohstoff 1 bzw. Dämmstoff 2 entsprechend reduziert.
Beziehungsweise beträgt die Dichte der Formkörper 19 das 5-fache bis 30-fache. bevorzugt das 10fache bis 25-fache, der Ausgangsdichte des Rohstoffes 1 und/oder beträgt deren Volumen zwischen 3 % bis 20 %, bevorzugt 4 % bis 10 %, des Ausgangsvolumens des Rohstoffes 1.
Das Raumgewicht bzw. die Dichte der Formkörper 19 beträgt dabei, je nach eingesetztem Rohstoff 1, zwischen 400 kg/m3 und 900 kg/m3.
Die hohe Verdichtung des Rohstoffes 1 durch die Formgebung-un Verdichtungsvorrichtung 16 erübrigt insbesondere bei zellulosehältigen Rohstoffen 1, wie Papierflocken oder Papierschnitzel, die Beigabe von Bindemitteln zur Erhöhung der Bindekräfte der Rohstoffmasse. Alleinig die Kohäsionskräfte der Rohstoffmasse bzw. die faser- oder fadenförmigen Strukturen derselben reichen aus, dass die vorgesehenen Formen und Abmasse der Formkörper 19 nach dem Formgebungs- und VerdichtungsprozeB im wesentlichen beibehalten werden.
Auch streifen-bzw. schnitzetförmig zerkleinertes Zellulosematerial, insbesondere Papier, behält durch den hohen Verdichtungsgrad die vorgesehene Form und Dichte nach dem Formgebungs-und Verdichtungsprozess bei. Gleiches gilt für Zellulosematerial, insbesondere Papier, weiches bis zu einer Teilchengrösse von in etwa 0, 5 mm zerkleinert wurde und daher lockere Kleinstfaserstruk-
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tur aufweist bzw. insgesamt flaumig oder baumwollartig aufgebaut ist. Zu Formkörpern 19 verpresstes Hanfmaterial behält insbesondere durch die Verankerung der einzelnen Fasern bzw. Fäden in Wirrlage die vorgesehene Form ohne Beigabe von Bindemitteln einwandfrei bei.
Demnach sind die verdichteten Formkörper 19 aus einer Wirrlage von Fasern und/oder Fäden und/oder Flocken und/oder Streifen gebildet bzw. bestehen diese aus in Wirrlage befindlichen Fasern, Fäden, Flocken und Streifen.
Bei der Verarbeitung der Rohstoffe 1 können auch Füllstoffe beigemengt werden. Als Füllstoff können dabei Sägespäne aus Holz, Kunststoff oder dgl. eingesetzt werden. indem keine Bindemittel zur Bildung der hochverdichteten Formkörper 19 notwendig sind, werden die Herstellungskosten des Dämmstoffes 2 grundsätzlich niedrig gehalten.
Selbstverständlich ist es in Abhängigkeit des Rohstoffes 1 auch möglich, diesem Bindemittel, wie z. B.
Klebstoffe auf Wasserbasis, zuzusetzen und so die Formbeständigkeit der Formkörper 19 zu erhöhen bzw. auch nachfolgend die Haftung des Dämmstoffes 2 an im wesentlichen senkrechten Flächen, wie z. B.
Wänden oder Dachschrägen, zu verbessern.
Die Formkörper 19 aus Materialien mit geringer Wärmeleitfähigkeit können nachfolgend auf mehrere Arten 20 bis 23 mit jeweils unterschiedlich gereihten Verfahrensschritten 24 bis 26 weiterbehandelt werden.
Der Verfahrensschritt 24 umfasst dabei eine Abfüll- undloder Verpackungsvorrichtung 27, der Verfahrensschritt 25 die Lagerung an einem Lagerort 28, z. B. in einer Lagerhalle 29, und der Verfahrensschritt 26 beinhaltet den Transport der Formkörper 19 durch geeignete Transportmittel 30 wie z. B. LKW's 31, Schienenfahrzeuge oder dergleichen zu DÅammstoffhändlern oder direkt zu den Abnehmern des Dämmstoffs 2. Wahlweise kann dabei nach einer der Arten 20 bis 23 vorgegangen werden. Ein Vorgehen nach Art 20 beinhaltet dabei die Verpackung, die Lagerung und den Transport der Formkörper 19. Ein Vorgehen nach Art 21 umfasst die Lagerung und den Transport der Formkörper 19 nach deren Bildung bzw.
Erzeugung und ein Vorgehen nach Art 23 umfasst lediglich den Transport der Formkörper 19 im Anschluss an den Formgebungs-und Verdichtungsprozess des Rohstoffes 1.
Im Verfahrensschritt 24 werden die Formkörper 19 mittels der Abfüll- und/oder Verpackungsvorrichtung 27 zu entsprechenden Mengeneinheiten luft- und/oder feuchtigkeitsdicht verpackt. Als Verpackungsmaterial können sowohl Kunststoffolien als auch Papiersäcke verwendet werden.
Im Verfahrensschritt 25 werden die verpackten bzw. auch unverpackte Formkörper 19 in entsprechenden Räumlichkeiten, wie z. B. in Lagerhallen 29 des Produzenten, vorrätig gehalten.
Der Verfahrensschritt 26 umfasst nunmehr den Transport der gegebenenfalls gelagerten und/oder zu grösseren Einheiten verpackten Formkörper 19. Der Transport der Formkörper 19 kann auch-wie Art 23 zeigt-direkt nach der Formgebung und Verdichtung des Rohstoffes 1 zu Formkörpern 19 einsetzen.
Gleichfalls ist es-wie in strichlierten Linien angedeutet - auch möglich, die Formkörper 19 in unverpackte Zustand zu lagern und erst anschliessend für den Transport in bestimmte Mengen zu portionieren und zu verpacken.
Unabhängig davon ist es selbstverständlich auch möglich, die verdichteten Formkörper 19 als Schüttgut zu den Händlern zu transportieren und die Lagerung und/oder den weiteren Transport zu den Abnehmern bzw. den Vertrieb der Formkörper 19 bzw. des Dämmstoffes 2, beim Händler einzugliedern.
Die Formkörper 19 können je nach verwendetem Formwerkzeug 18 die Form von Pellets, Briketts oder Tabletten aufweisen. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den Rohstoff 1 zu scheibenförmigen Körpern mit einem Durchmesser von in etwa 4 cm und einer Höhe von in etwa 1 cm zu verpressen.
Der Transport des jeweils hochverdichteten, kompakten Dämmstoffes 2 in Art der Formkörper 19 erfolgt entweder direkt vom Dämmstoffproduzenten zu einem Einsatzort 32, z. B. einer Baustelle 33. oder gegebenenfalls - wie in strichlierten Linien angedeutet-zu einem Händler 34. Bei Zwischenschaltung eines Händlers 34 erfolgt der weitere Vertrieb des Dämmstoffes 2 bevorzugt ebenfalls in verdichteter Form.
Am Einsatzort 32 wird der verdichtete Rohstoff 1 in Art der Formkörper 19 annähernd auf das Ausgangsvolumen des Rohstoffes 1 vor der Verdichtung umgeformt und in entsprechende Hohlräume in Decken oder Wänden von Gebäuden ein-bzw. aufgebracht. Diese Umwandlung der verdichteten Formkörper 19 in lockeren, grossvolumigen Dämmstoff 2 mit geringer Dichte erfolgt mittels einer Umformvorrichtung 35, z. B. in Art eines Leichtgutzerkleinerers 36.
Die Formkörper 19 können mit der Umformvorrichtung 35 dabei solange aufgelockert bzw. zerfasert werden, bis das Volumen des somit gebildeten Dämmstoffes 2 kleiner ist, als das 1, 5-fache bis 15-fache des Ausgangsvolumens des Rohstoffes 1, oder bis dass die Dichte des Dämmstoffes 2 nur mehr um 3 % bis 30 %, bevorzugt 10 % bis 20 %, höher ist, als die Dichte des Rohstoffes 1 der Formkörper 19 vor der Verdichtung. Unter Bezugnahme des Volumens werden die Formkörper 19 solange aufgelockert bzw. zerfasert, bis das Volumen des Dämmstoffes 2 in etwa um 3 % bis 20 %, bevorzugt 10 % bis 15 %, kleiner ist als das Volumen des Rohstoffes 1 der Formkörper 19 vor der Verdichtung.
Die Formkörper 19 können
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auch solange aufgelockert bzw. zerfasert werden, bis die Dichte des Dämmstoffes 2 in etwa der Dichte des Rohstoffes 1 der Formkörper 19 vor der Verdichtung entspricht oder bis die Dichte des Dämmstoffes 2 kleiner ist als das 1, 5-fache bis 15-fache der Dichte des Rohstoffes 1 vor der Verdichtung.
Die Umformung 37 bzw. die Zerhäckselung der Formkörper 19 und eine Ein-und/oder Aufbringung 38 bzw. Beförderung des umgeformten, filz-oder baumwollartigen Dämmstoffes 2 mit geringer Dichte erfolgt bevorzugt gleichzeitig durch die Umformvorrichtung 35. Diese Umformvorrichtung 35 umfasst hierzu zumindest eine Aufnahmevorrichtung 39, z. B. einen Aufnahmetrichter oder Aufnahmebehälter, zur Speicherung bzw. Aufnahme zumindest einer Verpackungseinheit der verdichteten Formkörper 19. Die Formkörper 19 in der Aufnahmevorrichtung 39 gelangen in weiterer Folge zu einer Zerkleinerungsvorrichtung 40, welche die Formkörper 19 in lokkeres, filzartiges Dämmaterial geringer Dichte umwandelt bzw. auffasert.
Die Werkzeuge der Zerkleinerungsvorrichtung 40 sind dabei bevorzugt derart ausgebildet, dass bei der Auflockerung bzw. Auffaserung der Formkörper 19 ein entsprechender Luftstrom erzeugt wird, weicher einen Abtransport des flaumartigen Dämmstoffes 2 von der Umformvorrichtung 35 über einen Förderschlauch 41 zu den jeweiligen Hohlräumen bzw. Gefachen oder Flächen ermöglicht. Das Raumgewicht bzw. die Dichte der aus den Formkörpern 19 gebildeten Dämmschicht 42 beträgt, je nach dem verwendeten Rohstoff 1 und je nach Höhe der Dämmschicht 22, in etwa 30 kg/m3 bis 70 kim3.
Das Einbringen des grossvolumigen Dämmstoffes 2 in Hohlräume erfolgt dabei bevorzugt durch Einblasen über einen entsprechenden Luftstrom der Umformvorrichtung 35. Das Aufbringen des grossvolumigen Dämmstoffes 2 auf im wesentlichen horizontale Flächen kann auch durch Aufschütten desselben erfolgen. Das Aufbringen des grossvolumigen, losen Dämmstoffes 2 auf Wände kann durch Befeuchtung desselben mit Bindemitteln, wie z. B. Wasser, im Sprühverfahren mit Sprühdüsen am Förderschlauch 41 erfolgen. Gleichfalls ist es möglich, dem Dämmstoff 2, insbesondere während der Zerkleinerung der Formkörper 19, das Bindemittel zuzusetzen.
Der Dämmstoff 2 bildet sodann in den entsprechenden Hohlräumen, auf den Wänden oder Decken eine winddichte Dämmschicht 42 zur Wärmedämmung einzelner Räume bzw. eines gesamten Gebäudekompie- xes.
Selbstverständlich ist es auch möglich, Kunststoffe als Basismaterial für den Dämmstoff 2 einzusetzen, wenn diese aufgrund der Materialeigenschaften bzw. aufgrund der Form eine Volumensänderung bzw.
Dichteänderung ermöglichen. Hierfür eignen sich verschiedene Kunststoffarten, wie z. B. Polyester, PVC, Polypropylen oder Acryl.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Formkörpers 19 aus verdichteten Natur-und/oder Kunststoffen. Der Formkörper 19 nimmt dabei annähernd die Form einer Tablette bzw. zylindrische Gestalt ein.
Der entsprechend dem vorhergehend beschriebenen Verfahren gebildete Formkörper 19 besteht dabei im wesentlichen aus Fasern 43 und/oder Fäden 44 mit eingeschlossenen bzw. eingebetteten Flocken 45, Streifen 46 oder aus sonstigen hackschnitzelförmigen Strukturen. Die Flocken 45 oder die Streifen 46 können dabei auch die Funktion eines Füllstoffes erfüllen und beispielsweise durch Sägespäne oder Kunststoffschnitzei gebildet werden. Diese Bestandteile des Formkörpers 19 können dabei alleinig oder untereinander kombiniert eingesetzt werden.
Diese Bestandteile mit Abmessungen von einigen zehntel Millimetern bis einigen Millimetern werden durch beliebige Stoffe mit möglichst geringer Wärmeleitfähigkeit und möglichst niedrigem Materialpreis gebildet. Dies sind vor allem natürliche Materialien bzw. Rohstoffe 1 wie Holzfaser, Zellulose 3, Stroh 4, Kokosfaser, Schilf, Hanf, Flachs, Baumwolle, Schafwolle 5 oder dergleichen.
Durch die hohe Verdichtung dieser Rohstoffe 1 entsprechend den vorhergehenden Beschreibungen verfilzt bzw. verankert sich die Rohstoffmasse und bildet die Formkörper 19 entsprechend der vorbestimmten Form. Die Formbeständigkeit der Formkörper 19 ist bei bestimmten Materialien, wie z. B. Hanf, Zellulosefaser und anderen Materialien, alleinig durch die hohe Verdichtung der Rohstoffmasse gegeben. wodurch sich die Beigabe von Bindemitteln zur Rohstoffmasse erübrigt. Auch Zellulose 3 in Kleinstfaserstruktur, d. h. mit Abmessungen im Zehntel-Millimeter Bereich, behält ohne die Beigabe von Bindemitteln alleinig durch die hohe Verdichtung - die vorgesehene, grössenreduzierte Form bei.
Durch die Auflockerung bzw. Auffaserung der verdichteten Formkörper 19 entsteht der lose, lockere Dämmstoff 2, welcher ein durch strichlierte Linien angedeutetes Volumen einnimmt. Das Volumensverhältnis zwischen dem verdichteten Formkörper 19 und dem daraus erzeugten Dämmstoff 2 beträgt in dieser Darstellung 1 : 10. Das Dichteverhältnis zwischen dem verdichteten Formkörper 19 und dem aufgelockerten, losen Dämmstoff 2 beträgt demzufolge 10 : 1. Die niedrige Dichte des aufgelockerten Dämmstoffes 2 begünstigt dabei das Wärmedämmvermögen desselben erheblich.
Selbstverständlich ist es zur Erzielung zusätzlicher Effekte, z. B. für hohe Körperschalldämmung oder für höheren Durchdringungsschutz von Hohlräumen, auch möglich, die verdichteten Formkörper 19 direkt in Hohlräume einzubringen bzw. auf im wesentlichen horizontale Fläche in Art von Schüttgut aufzuschütten.
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Abschliessend sei darauf hingewiesen, dass einzelne Schritte des zuvor beschriebenen Verfahrens in beliebiger Kombination bzw. in anderer Abfolge den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden können.
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