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Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Erstellung mobiler Lackieranlagen od. dgl., bestehend aus Uförmigen Elementen, die den Arbeitsplatz umschliessen und einer Lüftungsanlage zur Absaugung des Farbnebels und Reinigung der Zuluft.
Es ist bekannt, bei Lackieranlagen diese in eigene Räume unterzubringen und den Lackiervorgang vom übrigen Arbeitspersonal abzuschirmen. Dies ist insofern wichtig, weil einerseits der Lackierer besondere Atemschutzvorrichtungen benötigt und andererseits das Werkstück von Stäuben und ähnlichen Einflüssen ferngehalten werden muss. Auch muss dafür Sorge getragen werden, dass der beim Farbspritzen entstehende Farbnebel sich nicht nach dem Lackiervorgang am Werkstück niederschlägt und in bestimmten Fällen dieses unbrauchbar macht. Es ist deshalb stets eine Lüftungs- und Filteranlage vorgesehen, um den schwebenden Farbnebel zu entfernen und ausserdem eine reine Atemluft zur Verfügung zu haben.
Solche Lackieranlagen erfüllen den Zweck vollkommen, haben aber den Nachteil, dass sie sehr teuer in der Erstellung sind und in einem festen Gebäude untergebracht werden müssen. Nun tritt aber häufig der Fall ein, dass solche teuren Lackieranlagen nicht ausgelastet sind und für den gewerblichen Betrieb unrentabel sind, aber aus Gründen des Rostschutzes oder anderen Gründen, die Werkstücke lackiert ausgeliefert werden müssen. Es bleibt somit nichts anderes übrig, die Werkstücke in eine Lackiererei zu bringen, womit oft weite Transportwege und hohe Transportkosten in Kauf genommen werden müssen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik, lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Erstellung von mobilen Lackieranlagen zu schaffen, die im Betriebszustand ausfahrbar in jeder Werkhalle installierbar ist und bei Nichtbedarf abgestellt werden kann. Erfindungsgemäss wird das Ziel dadurch erreicht, dass U-förmige Elemente als Tunnelelemente ausgebildet ineinander verschiebbar sind, wobei jedes folgende Tunnelelement überlappend angeordnet durch Dichtelemente abgedichtet ist.
Dadurch wird erreicht, dass beispielsweise ein Teil einer Werkhalle mit den vorhandenen Einrichtungen, wie Kräne, Transporteinrichtungen, Heizung und dgl. verwendet werden können und bei Nichtbedarf die Lackieranlage abstellbar ist.
Um den Erfordernissen einer Lackieranlage erfüllen zu können, wird nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung, das letzte, des in einer Reihe angeordneten Tunnelelemente an der rückwärtigen Stirnseite, eine Lüftungseinheit angeordnet, an der ein Grobfilter und Feinfilter vorgeschaltet sind.
Auch ist von Vorteil, wenn wenigstens das erste und letzte Tunnelelement auf Rollen gelagert und auf Laufschienen abgestützt ist Weiters ist vorteilhaft, wenn die nach unten weisenden Enden der Tunnelelemente durch Dichtschürzen abgedichtet sind. Damit ist es möglich, die Tunnelelemente leicht zu verschieben und gegenüber der Bodenfläche abzudichten.
Ferner ist von Vorteil, wenn die Tunnelelemente als Halbschalen ausgebildet und seitlich übereinander- lappend verschiebbar sind. Breite Gegenstände sind somit unterbringbar.
Auch ist vorteilhaft, wenn die Tunnelelemente an den seitlichen Flanken durch überlappende Stege höhenverstellbar ausgebildet sind. Damit kann man besonders sperrige, d. h. extra breite, oder hohe Werkstücke unterbringen.
Weitere Vorteile bestehen darin, wenn die Tunnelelemente mit Filter und Lüftereinheit auf ein Radfahr-
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eine Heckklappe ausfahrbar in Betriebsstellung bringbar ist und ferner, wenn die Tunnelelemente bzw. deren Halbschalen sowie gegebenenfalls deren seitlichen Flanken durch mechanische und/oder hydraulische Stellelemente bewegbar, bzw. einstellbar sind.
Anhand eines Ausführungsbeispiels sei die Erfindung näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 Tunnelelemente in Betriebsstellung
Fig. 2 Frontansicht von Fig. 1
Fig. 3 Tunnelelemente in eingefahrenem Zustand
Fig. 4 Ausbildung der Dichtelemente
Fig. 5 Anordnung der Dichtschürzen und Laufrollen
Fig. 6 Ausbildung der Tunnelelemente als Halbschalen
Fig. 7 Ausbildung der Tunnelelemente in Höhenverstellung
Fig. 8 Dichteinrichtung
Fig. 9 Fahrbare Einheit der Tunnelelemente.
In Fig. 1 sind die Tunnelelemente 1,2, 3,4 in Seitenansicht und in ausgefahrenem Zustand, d. h. in Betriebsstellung aufgeführt. Vom Tunnelelement 1 aus ist jedes anschliessende Tunnelelement 2,3, 4 kleiner ausgebildet, derart, dass jeweils ein Tunnelelement nach dem anderen ähnlich einem Teleskop ein-und ausgefahren werden kann. Am Ende des letzten Tunnelelementes 4 schliesst ein Grobfilter 5 an, das sich in einem Rahmen befindet und sich über die gesamte Stirnfläche erstreckt. Etwa im Zentrum des durch das Tunnelelement 4 gebildeten Kanals an der Stirnfläche ist eine Lüftereinheit 7 angeordent, wobei noch vor
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der Lüftereinheit 7 ein Feinfilter 6 vorgeschaltet ist. Selbstverständlich sind beide Filter 5, 6 für Reinigungszwecke leicht herausnehmbar.
Die Lüftereinheit 7 ermöglicht einen kontinuierlichen Luftstrom 13 am Eingang des Tunnelelementes 1 und bewirkt einen Luftstrom von etwa 15 cm/s. Dies reicht aus, um den Farbnebel mitzunehmen und aus der Anlage zu bringen. Die somit verunreinigte Luft wird hernach gefiltert und als Abluft 14 abgeführt.
Die Fig. 2 zeigt die Frontansicht, d. h. den Zugang zu den Tunneielementen 1,2, 3,4. Diese sind Uförmig ausgebildet und liegen mit ihren Seitenteilen am Boden auf. Über die gesamte Stirnfläche ist das in einen Rahmen befestigte und leicht austauschbare Grobfilter 5 befestigt. In Mitte etwa ist das Feinfilter 6 und die Lüftereinheit 7 angeordnet.
Die Fig. 3 zeigt die Tunnelelemente 1,2, 3,4 in eingefahrenem Zustand. Am Ende schliessen Grobfilter 5 sowie Feinfilter 6 und Lüftereinheit 7 an. In dieser Stellung kann die Lackieranlage abgestellt werden.
Die Fig. 4 zeigt die Ausbildung der Tunnelelemente 1,2, 3 an ihren jeweiligen Enden. Es sind Flanschpartien 8 entlang des Querschnitts vorgesehen, in denen Dichtungen 9, z. B. Runddichtungen, eingelegt sind. Es sind die Dichtungen 9 stets so an den Flanschpartien 8 angeordnet, dass sie am nächstfolgenden Tunnelelement 2,3, 4 aufliegen und abdichten.
Die Fig. 5 zeigt die Anordnung von Dichtschürzen 10 am unteren Ende der Tunneieiemente 1,2, 3,4.
Um jedoch auf einfache Weise die einzelnen Tunnelelemente 1,2, 3,4 ausfahren bzw. bewegen zu können, sind vorteilhafterweise Rollen 11 befestigt, die auf Schienen 12 aufliegen.
Die Fig. 6 zeigt eine Ausbildungsvariante, bei der die Tunnelelemente als Halbschalen 1 a, 1 b, 2a usw. ausgebildet sind. Hierbei sind die oberen Formteile überlappend ausgebildet und die Tunnelelemente 1,2, 3,4 seitlich verschiebbar. Die Abdichtung wird jeweils mittels Dichtlappen 15 vorgenommen. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass auch breite Maschinenteile einbringbar sind.
Weiters zeigt die Fig. 7 die Möglichkeit auf, eine Anlage zu erstellen, in der vorwiegend höhere Maschinenteile zum Einsatz kommen. Hierbei werden seitliche Stege 1 d, 2d usw. angeordnet und die Tunnelelemente 1,2, 3, 4 angehoben. Die seitliche Abdichtung erfolgt wieder durch Dichtlappen 15.
Die Fig. 8 zeigt die Anordnung der Dichtlappen 15 an den Teilen der Tunnelelemente 1,2, 3,4. Hierbei ist zu beachten, dass die Dichtlappen 15 mit ihren Enden eine Dichtlippe bildend an die darunter-, bzw. dahinterliegende Wandung anliegt.
Schliesslich ist noch in Fig. 9 eine fahrbare Einrichtung aufgeführt, die z. B. als Anhänger 16 eines Strassenfahrzeuges ausgebildet ist. Aus einem mit Rahmen und Plattform 20 und Rädern 21 bestehenden Fahrzeuges, sind die Tunnelelemente 1,2, 3,4 aufgestellt, wobei am rückwärtigen Tunnelelement 4 wiederum die Filter- und Lüftereinheit 5,6, 7 befestigt ist. Die Zuluft 13 wird angesaugt und die Abluft 14 über Kamin 17 entsorgt. Sollte es bei dieser mobilen Einheit erforderlich sein, eine längere Variante der Tunnelelemente zu erstellen, so kann man auf die Heckklappe 19 in Richtung 18 das Tunnelelement 1 herausziehen.
Die Bewegung der Tunnelelemente 1,2, 3,4 erfolgt mechanisch über nicht angeführte Spindeln,
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tion beider, sind möglich.
Selbstverständlich sind noch Spannelemente (in der Zeichnung nicht angeführt) vorhanden, um die Uförmigen Teile als Tunnelelemente 1,2, 3,4 zu einer stabilen Einheit zusammenzufügen. Falls erforderlich können auch nur zwei oder sechs Tunnelelemente verwendet werden.
Wesentlich ist, dass die U-förmigen Elemente als Tunnelelemente 1.2, 3,4 ausgebildet ineinander verschiebbar sind, wobei jedes folgende Tunneieiement überlappend angeordnet ist und durch Dichtelemente 9,15 abgedichtet ist und das letzte des in einer Reihe angeordneten Tunnelelement 4 an der Stirnseite eine Lüftereinheit 7 enthält, an das Grobfilter 5 und Feinfilter 6 vorgeschaltet sind.
Die wenigstens am ersten und letzten Tunnelelement 1, 4 angeordneten Laufrollen 11, welche auf Laufschienen 12 abgestützt sind, ermöglichen ein leichtes Rangieren beim Aufbau der Anlage.
Die nach unten weisenden Dichtschürzen 10 an den Enden der Tunnelelemente 1,2, 3,4 sichern ein gutes Abdichten gegenüber der Umgebung. Dies ist insofern wichtig, damit der Farbnebei nicht ohne Filterung aus der Anlage gelangt.
Die Ausbildung der Tunnelelemente 1,2, 3,4 als Halbschalen, z. B. 1 a, 1 b, 2a usw., sind seitlich übereinander überlappend verschiebbar, oder diese Tunnelelemente haben überlappende Stege 1 d, 2d usw. soll die Anlage in Breite oder Höhe verstellt werden. Hierbei ist wichtig, dass diese überlappenden Stellen durch Dichtlappen 15 angedichtet sind.
Bei Verwendung der Anlage als mobiles Gerät, können die Tunnelelemente 1,2, 3,4 mit Filter- und Lüftereinheit 5, 6, 7 auf ein Radfahrzeug, z. B. Anhänger 16 montiert sein, wobei nach Bedarf das erste Tunnelelement 1 gegebenenfalls über eine Heckklappe 19 in Betriebsstellung gebracht werden kann.
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Damit wird erreicht, dass in beliebigen Werkshallen Lackieranlagen installierbar sind, die bei Nichtbedarf wieder abgestellt werden können. Eine gute Raumausnutzung der vorhandenen Werkshalle ist somit gegeben und die vorhandenen Transporteinrichtungen, wie Kräne und dgl. können verwendet werden.
Teure Transportkosten zu Fremdbetrieben können darüberhinaus eingespart werden.
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The invention relates to a device for creating mobile painting systems or the like, consisting of U-shaped elements which surround the workplace and a ventilation system for extracting the paint mist and cleaning the supply air.
It is known to accommodate paint shops in their own rooms and to shield the painting process from the rest of the workforce. This is important because on the one hand the painter needs special respiratory protection and on the other hand the workpiece has to be kept away from dusts and similar influences. Care must also be taken to ensure that the paint mist that occurs during paint spraying does not deposit on the workpiece after the painting process and in certain cases makes it unusable. A ventilation and filter system is therefore always provided to remove the floating paint mist and also to have clean breathing air available.
Such painting systems serve the purpose perfectly, but have the disadvantage that they are very expensive to build and have to be accommodated in a fixed building. Now, however, the case often occurs that such expensive painting systems are underutilized and are unprofitable for commercial operation, but for reasons of rust protection or other reasons, the workpieces must be delivered painted. So there is nothing else to bring the workpieces to a paint shop, which often means long transport routes and high transport costs.
Proceeding from this prior art, the object of the invention was to create a device for creating mobile painting systems which, in the operating state, can be installed in every workshop and can be parked when not required. According to the invention, the goal is achieved in that U-shaped elements designed as tunnel elements can be displaced into one another, with each subsequent tunnel element arranged in an overlapping manner being sealed by sealing elements.
It is thereby achieved that, for example, part of a workshop can be used with the existing facilities, such as cranes, transport facilities, heating and the like, and the painting system can be switched off when not required.
In order to be able to meet the requirements of a painting system, according to a further embodiment of the invention, the last of the tunnel elements arranged in a row on the rear end face, a ventilation unit is arranged, on which a coarse filter and fine filter are connected upstream.
It is also advantageous if at least the first and last tunnel element is mounted on rollers and supported on running rails. It is also advantageous if the ends of the tunnel elements pointing downwards are sealed by sealing aprons. This makes it possible to move the tunnel elements slightly and to seal them against the floor surface.
It is also advantageous if the tunnel elements are designed as half-shells and can be moved laterally overlapping one another. Wide objects can thus be accommodated.
It is also advantageous if the tunnel elements on the side flanks are designed to be height-adjustable by overlapping webs. It can be particularly bulky, d. H. accommodate extra wide or high workpieces.
There are further advantages if the tunnel elements with filter and fan unit are attached to a bicycle
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a tailgate can be extended into the operating position and can also be moved or adjusted if the tunnel elements or their half-shells and, if appropriate, their lateral flanks can be moved or adjusted by mechanical and / or hydraulic adjusting elements.
The invention will be explained in more detail using an exemplary embodiment. Show it :
Fig. 1 tunnel elements in the operating position
2 front view of FIG. 1st
Fig. 3 tunnel elements in the retracted state
Fig. 4 training of the sealing elements
Fig. 5 arrangement of the sealing aprons and rollers
Fig. 6 design of the tunnel elements as half shells
Fig. 7 training of the tunnel elements in height adjustment
Fig. 8 sealing device
Fig. 9 Mobile unit of the tunnel elements.
In Fig. 1, the tunnel elements 1,2, 3,4 are in side view and in the extended state, i. H. listed in operating position. From the tunnel element 1, each adjoining tunnel element 2, 3, 4 is made smaller in such a way that one tunnel element after the other can be moved in and out like a telescope. At the end of the last tunnel element 4 there is a coarse filter 5, which is located in a frame and extends over the entire end face. A fan unit 7 is arranged approximately in the center of the channel formed by the tunnel element 4 on the end face
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a fine filter 6 is connected upstream of the fan unit 7. Of course, both filters 5, 6 are easily removable for cleaning purposes.
The fan unit 7 enables a continuous air flow 13 at the entrance of the tunnel element 1 and causes an air flow of approximately 15 cm / s. This is enough to take the paint mist with you and bring it out of the system. The air thus contaminated is subsequently filtered and discharged as exhaust air 14.
Fig. 2 shows the front view, i. H. access to the tunnel elements 1, 2, 3, 4. These are U-shaped and rest with their side parts on the floor. The coarse filter 5, which is fastened in a frame and is easily replaceable, is fastened over the entire end face. The fine filter 6 and the fan unit 7 are arranged in the middle.
3 shows the tunnel elements 1, 2, 3, 4 in the retracted state. At the end, coarse filter 5, fine filter 6 and fan unit 7 are connected. The paint shop can be switched off in this position.
4 shows the design of the tunnel elements 1, 2, 3 at their respective ends. There are flange portions 8 along the cross section, in which seals 9, for. B. round seals are inserted. The seals 9 are always arranged on the flange parts 8 in such a way that they rest and seal against the next tunnel element 2, 3, 4.
Fig. 5 shows the arrangement of sealing aprons 10 at the lower end of the Tunneieiemente 1,2, 3,4.
However, in order to be able to extend or move the individual tunnel elements 1, 2, 3, 4 in a simple manner, rollers 11, which rest on rails 12, are advantageously fastened.
Fig. 6 shows a variant in which the tunnel elements are designed as half-shells 1 a, 1 b, 2a, etc. Here, the upper mold parts are designed to overlap and the tunnel elements 1, 2, 3, 4 can be moved laterally. Sealing is carried out by means of sealing tabs 15. This training has the advantage that wide machine parts can also be inserted.
Furthermore, FIG. 7 shows the possibility of creating a system in which predominantly higher machine parts are used. Here, lateral webs 1 d, 2d etc. are arranged and the tunnel elements 1, 2, 3, 4 are raised. The lateral sealing again takes place by means of sealing tabs 15.
8 shows the arrangement of the sealing tabs 15 on the parts of the tunnel elements 1, 2, 3, 4. It should be noted here that the ends of the sealing tabs 15, forming a sealing lip, bear against the wall below or behind them.
Finally, a mobile device is shown in Fig. 9, the z. B. is designed as a trailer 16 of a road vehicle. The tunnel elements 1, 2, 3, 4 are set up from a vehicle with a frame and platform 20 and wheels 21, the filter and fan unit 5, 6, 7 being in turn attached to the rear tunnel element 4. The supply air 13 is drawn in and the exhaust air 14 is disposed of via the chimney 17. Should it be necessary with this mobile unit to create a longer variant of the tunnel elements, the tunnel element 1 can be pulled out on the tailgate 19 in the direction 18.
The movement of the tunnel elements 1, 2, 3, 4 takes place mechanically via spindles which are not mentioned,
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tion of both are possible.
Of course, there are still tensioning elements (not shown in the drawing) to join the U-shaped parts as tunnel elements 1, 2, 3, 4 into a stable unit. If necessary, only two or six tunnel elements can be used.
It is essential that the U-shaped elements designed as tunnel elements 1.2, 3.4 can be pushed into one another, each subsequent tunnel element being arranged to overlap and being sealed by sealing elements 9.15 and the last of the tunnel element 4 arranged in a row on the front side Includes fan unit 7, upstream of the coarse filter 5 and fine filter 6.
The rollers 11, which are arranged at least on the first and last tunnel elements 1, 4 and which are supported on guide rails 12, enable easy maneuvering when assembling the system.
The downward-facing sealing aprons 10 at the ends of the tunnel elements 1, 2, 3, 4 ensure a good seal from the surroundings. This is important so that the ink does not come out of the system without filtering.
The design of the tunnel elements 1, 2, 3, 4 as half-shells, e.g. B. 1 a, 1 b, 2a etc., are laterally overlapping overlapping, or these tunnel elements have overlapping webs 1 d, 2d etc., the system should be adjusted in width or height. It is important here that these overlapping points are sealed by sealing tabs 15.
When using the system as a mobile device, the tunnel elements 1, 2, 3, 4 with filter and fan unit 5, 6, 7 on a wheeled vehicle, for. B. trailer 16 may be mounted, the first tunnel element 1 being able to be brought into the operating position via a tailgate 19 if necessary.
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This ensures that painting systems can be installed in any workshop, which can be switched off when not required. A good use of space in the existing workshop is given and the existing transport facilities such as cranes and the like can be used.
Expensive transport costs to external companies can also be saved.