AT396148B - Process and apparatus for producing a box girder or u- shaped trussed girder - Google Patents

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Abstract

A process for producing a box girder or U-shaped trussed girder, in the case of which, at a first assembly station 6, at least in the case of a load-bearing part 3, of which the two side framework arrangements 3a, b are produced in the horizontal position on tilt-up panels 7a, b which can be pivoted with respect to one another, there follows an operation in which the tilt-up panels 7a, b are pivoted with respect to one another, together with the side framework arrangements 3a, b secured on them, into a position which corresponds to the definitive position of the two side framework arrangements 3a, b relative to one another, the two side framework arrangements, in this position, are connected to one another via the connecting pieces 3c, the finished load- bearing part 3 is released from the tilt-up panels 7a, b and brought to a second assembly station 16, and at the second assembly station 16 the finished load-bearing part 3 is brought into the definitive position relative to a further load-bearing part 2, produced from two side framework arrangements and connecting pieces, and is aligned in relation to the further load-bearing part 2, it being the case that, during the aligning operation, at least one load-bearing part 3 is supported in a vertically movable manner and the side framework arrangements 2a, b; 3a, b of the two load-bearing parts 2, 3 are connected, in particular welded, to one another at their abutment locations. <IMAGE>

Description

AT 396 148 BAT 396 148 B

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines kästen- oder U-förmigen Fachwerkträgers, der in seiner Längsrichtung aus zumindest zwei Trägerteilen zusammengesetzt ist, wobei jeder Trägerteil zwei über Verbindungsstücke zusammengehaltene Seitenfachwerke besitzt, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.The invention relates to a method for producing a box-shaped or U-shaped truss girder, which is composed in the longitudinal direction of at least two girder parts, each girder part having two side trusses held together by connecting pieces, and to an apparatus for carrying out this method.

Die Verwendung von Trägerteilen bei der Herstellung räumlicher Gebilde bringt im allgemeinen einen hohen Arbeitsaufwand sowie andere Nachteile, wie beispielsweise erforderliche Ausrichtarbeiten mit sich. Um Beispiele hiefür anzuführen, werden einzelne bekannte Lösungsvorschläge auf diesem Fachgebiet im folgenden angeführt Sie beziehen sich zwar nicht auf kästen- oder U-förmige Fachwerkträger, lassen jedoch insbesondere den zu beseitigenden Nachteil eines hohen Arbeitsaufwandes im Zusammenhang mit der Verwendung von Trägerteilen erkennen.The use of carrier parts in the production of spatial structures generally entails a great deal of work and other disadvantages, such as, for example, required alignment work. To give examples of this, individual known solution proposals in this field are listed below. Although they do not relate to box-shaped or U-shaped truss girders, they reveal, in particular, the disadvantage of a high workload in connection with the use of carrier parts.

Die AT-PS 349 712 beschreibt die Herstellung räumlicher Gebilde aus flachen Trägerelementen mit dreieckförmigen Aussparungen. Zwei flache Elemente werden zu einem V- oder Dreiecksprofil zusammengesetzt und quer dazu werden weitere Trägerelemente eingeschoben, sodaß sich Rasterkonfigurationen ergeben. Die nach diesem bekannten Verfahren hergestellten Elemente sind nicht für höhere Belastungen gedacht bzw. geeignetAT-PS 349 712 describes the production of spatial structures from flat carrier elements with triangular cutouts. Two flat elements are put together to form a V or triangular profile and further carrier elements are inserted transversely to them, so that grid configurations result. The elements produced by this known method are not intended or suitable for higher loads

Aus der AT-PS 312 228 geht der Aufbau einer Dachkonstruktion aus Rahmen hervor, welche jeweils aus einem Basiselement, einem Trägerelement und aus einem Eckelement bestehen. Wesentlich sind hiebei unter bestimmten Winkeln geneigte Verbindungsflansche. Die einzelnen Elemente sind bekannterweise aus zwei Gurten und dazwischenliegenden Streben gebildetAT-PS 312 228 shows the construction of a roof structure from frames, which each consist of a base element, a support element and a corner element. Sloping connecting flanges are essential here at certain angles. The individual elements are known to be formed from two belts and struts between them

Die DE-PS 29 47 748 zeigt bei einem Fachwerkträger mit einem Ober- und Untergurt und einem dazwischenliegenden zick-zack- oder sägezahnförmigen Strebenwerk die besondere Ausbildung der Schweißstelle an Knotenstellen.DE-PS 29 47 748 shows in a truss with an upper and lower flange and an intermediate zig-zag or saw-toothed strut, the special design of the weld at nodes.

Die DE-OS 24 44 690 bezieht sich gleichfalls auf einen Dreiecks(Fachwerk)träger, der mit besonderen Hauptzugstäben versehen ist.DE-OS 24 44 690 also relates to a triangular (truss) beam, which is provided with special main tension rods.

Die GB-PS 22 04 814 bezieht sich auf das Zusammensetzen von zwei Teilen, z. B. eines Automotors und eines Autogetriebes. Die Teile sind an Hebetischen angeordnet und ihr gegenseitiges Ausrichten erfolgt mit Hilfe von CCD-Kameras und eines Mikroprozessors.GB-PS 22 04 814 relates to the assembly of two parts, for. B. a car engine and a car transmission. The parts are arranged on lifting tables and their mutual alignment is carried out using CCD cameras and a microprocessor.

Die US-PS 4,633,566 offenbart die Herstellung von dreiecksprismatischen Fachwerkträgern, die auf einfache Weise im Weltraum, d. h. im schwerelosen Raum zusammengesteckt werden sollen. Dies «folgt dadurch, daß die Elemente auf einem dreieckigen Montageprisma zusammengesetzt werden. Zu Dreiecken vorgefertigte Elementgruppen werden mit Hilfe dreier, um 120° versetzter Zuführvorrichtungen dem Montageprisma zugeführt. Auf den Zuführvorrichtungen sind die Elementgruppen längs teleskopartiger Führungsstäbe geführt bzw. gehalten. Das Montageprisma ist seinerseits längs eines starren Balkens verschiebbar, der z. B. an der Außenwand eines Raumschiffes befestigt wird.US Pat. No. 4,633,566 discloses the manufacture of triangular prismatic truss girders that are simple to use in space, e.g. H. to be put together in weightless space. This follows from the fact that the elements are assembled on a triangular mounting prism. Element groups prefabricated into triangles are fed to the mounting prism with the aid of three feed devices offset by 120 °. The element groups are guided or held along telescopic guide rods on the feed devices. The mounting prism is in turn slidable along a rigid beam, the z. B. is attached to the outer wall of a spaceship.

Die US-PS 4,295,269 beschreibt die Herstellung vorfabrizierter Dachgespäne-Elemente aus Holz, wobei die einzelnen Holzteile (Gurtteile, Spanten) auf einem Montagetisch händisch aufgelegt und durch Klammem festgehalten werden. Mit Nägeln oder Zähnen versehene Verbindungsplatten werden ναι oben auf die Stoßstellen gelegt und mittels eines Preßwagens mit den Zähnen in das Holz gedrückt. Danach wird das halbfertige Element um 180° umgeklappt und seine andere Seite an den Stoßstellen in gleicher Weise mit Verbindungsplatten versehen.The US-PS 4,295,269 describes the manufacture of prefabricated roof truss elements made of wood, wherein the individual wooden parts (belt parts, frames) are placed manually on an assembly table and held in place by clips. Connection plates provided with nails or teeth are placed on top of the joints and pressed into the wood with a tooth by means of a press carriage. Then the semi-finished element is folded over by 180 ° and its other side is provided with connecting plates in the same way at the joints.

Aus der FR-A 22 46 327 geht die Herstellung von U-förmigen Betonbewehrungen aus Rundstahl auf einer Fertigungsstraße hervor. Die fertige Bewehrung besteht aus drei parallelen Längsstäben, die an U-förmige Querteile außen angeschweißt sind. Die Herstellung erfolgt jedoch zunächst in ein«: Ebene und auch das Verschweißen erfolgt an dem noch ungebogenen Komplex in einer Station. Durch eine Biegevonichtung, die aus zwei hydraulisch anstellbaren (verschwenkbaren) Biegeplatten mit Rillen zur Aufnahme der Längsstäbe besteht, wird der ebene, fertig geschweißte Komplex zu den U-förmigen Bewehrungen gebogen.FR-A 22 46 327 shows the manufacture of U-shaped concrete reinforcements from round steel on a production line. The finished reinforcement consists of three parallel longitudinal bars that are welded to U-shaped cross sections on the outside. However, production is initially carried out in a single plane and welding is also carried out on the still unbent complex in one station. The flat, fully welded complex is bent to form the U-shaped reinforcements by means of a bending device consisting of two hydraulically adjustable (swiveling) bending plates with grooves for receiving the longitudinal bars.

Gegenüber diesen Dokumenten stellen Tragwerke für Fahrtreppen und Fahrsteige doi Ausgangspunkt der Erfindung dar. An solche Tragwerke, die als Fachwerkträger ausgebildet sind, werden hohe Anforderungen hinsichtlich der Maßhaltigkeit und der Einhaltung von Maßtoleranzen gestellt, da diesen Tragwerken nicht nur die Funktion eines statisch beanspruchten Verkehrsbauwerkes zukommt, sondern in den Tragwerken auch eine große Anzahl bewegbarer Teile gelagert werden müssen.Compared to these documents, structures for escalators and moving walks doi are the starting point of the invention. Such structures, which are designed as truss girders, have high requirements with regard to dimensional accuracy and compliance with dimensional tolerances, since these structures not only have the function of a statically stressed traffic structure , but also a large number of moving parts must be stored in the structures.

Fachwerkträger für Fahrtreppen bestehen meist aus drei Trägerteilen, nämlich zwei sogenannten Kopfteilen und einem Mittelteil, wobei die Kopfteile mit dem Mittelteil einen bestimmten, durch die Neigung der Fahrtreppe festgelegten Winkel einschließen. Jeder Trägerteil besteht hiebei aus zwei Seitenfachwaken, die üba Verbindungsstücke zu einem U-förmigen bzw. kastenförmigen Träger verbunden sind. Im Bodenbereich ist da Fachwerkträger meist mit Stahlblech beplankt.Truss girders for escalators usually consist of three support parts, namely two so-called head parts and a central part, the head parts with the central part enclosing a certain angle determined by the inclination of the escalator. Each carrier part consists of two side compartment hooks, which are connected by connecting pieces to form a U-shaped or box-shaped carrier. In the floor area, the truss is mostly covered with sheet steel.

Bisha wurden derartige Fachwerkträger an einem Arbeitsplatz aus den Einzelteilen zusammengeschweißt, wobei zunächst die Seitenfachwerke über die gesamte Länge des Trägers hergestellt und sodann üba die Verbin-dungsstücke zu dem fertigen Träger miteinander verschweißt wurden. Bei dieser Art der Herstellung treten eine Anzahl von Problemen auf: - es muß mehrfach mit sperrigen Bauteilen umständlich hantiert werden. - Die Hostellung ναι Fachwakträgem unterschiedlicher Abmessungen stört den Arbeitsablauf, ofordert viel Platz und voringert den Produktionsausstoß. -2-Bisha trusses of this type were welded together from the individual parts at a work station, the side trusses first being produced over the entire length of the truss and then the connecting pieces being welded together to form the finished truss. There are a number of problems with this type of production: - Bulky components have to be laboriously handled several times. - The Hostellung ναι Fachwakträgem different dimensions disrupts the workflow, requires a lot of space and in advance the production output. -2-

AT 3% 148 B - Es ist äußerst schwierig, die Seitenfachwerke über die gesamte Länge des Trägers genau zueinander passend verzugsfiei und unter Einhaltung der geforderten Tolzeranzen herzustellen. - Die beiden Seitenfachwerke müssen in eine genaue gegenseitige Lage gebracht werden, um beim Zusammenbau einen maßhaltigen, in allen Ebenen verzugsfreien Träger zu erhalten. - Die entstehenden Maßungenauigkeiten und das Verziehen von Teilen bei den Schweißarbeiten erfordern ein aufwendiges nachträgliches Ausrichten, das jedoch nicht zu innerer Spannung führen darf, da anderenfalls beim Einbau eines Trägers die genaue Lage insbesondere von Antrieben und Fahrtreppenmechanik nichtAT 3% 148 B - It is extremely difficult to produce the side trusses exactly over the entire length of the girder without distortion and in compliance with the required tolerances. - The two side trusses must be placed in an exact mutual position in order to obtain a dimensionally stable beam that is free of distortion in all levels during assembly. - The resulting dimensional inaccuracies and the warping of parts during welding work require complex subsequent alignment, which, however, must not lead to internal tension, since otherwise the exact position of drives and escalator mechanics, in particular, will not be present when installing a beam

Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Herstellungsverfahrens für kästen- oder U-förmige Fachwerkträger, insbesondere für Tragewerke von Fahrtreppen und Fahrstiegen, das einerseits den Arbeitsaufwand stark herabsetzt und das andererseits zu maßhaltigen und verspannungsfreien Trägem führt, die keiner weiteren Ausrichtarbeit bedürfen.The aim of the invention is to create a manufacturing process for box-shaped or U-shaped truss girders, in particular for supporting structures for escalators and moving walks, which on the one hand greatly reduces the workload and on the other hand leads to dimensionally stable and tension-free supports that do not require any further alignment work.

Dieses Ziel Mt rieh mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erreichen, bei welchem erfindungsgemäß an einer ersten Montagestation zumindest bei einem Trägerteil die beiden Seitenfachwerke auf gegeneinander schwenkbaren Richtplatten in waagrechter Lage gefertigt werden, hierauf die Richtplatten samt den auf ihnen gesicherten Seitenfachwerken gegeneinander in eine Lage geschwenkt werden, die der endgültigen Relativlage der beiden Seitenfachwerke zueinander entspricht, die beiden Seitenfachweike in dieser Lage üb»* die Verbindungsstücke miteinander verbunden werden, der fertiggestellte Trägerteil von den Richtplatten gelöst und zu einer zweiten Montagestation gebracht wird, an der zweiten Montagestation der fertiggestellte Trägerteil bezüglich zweier vorbereiteter Seitenfachwerke oder eines weiteren, aus zwei Seitenfachwerken und Verbindungsstücken fertiggestellten Trägerteils in die endgültige Relativlage gebracht und zu den Seitenfachwerken bzw. dem weiteren Trägerteil ausgerichtet wird, wobei während des Ausrichtens zumindest ein Trägerteil höhenbeweglich abgestützt und die Seitenfachweike beider Trägerteile an ihren Stoßstellen miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden.To achieve this goal Mt rieh with a method of the type mentioned at the outset, in which, according to the invention, at a first assembly station, at least one support part, the two side trusses are manufactured on leveling plates which can be pivoted relative to one another in a horizontal position, then the leveling plates together with the side trusses secured on them are placed in one position be pivoted, which corresponds to the final relative position of the two side trusses to each other, the two side trusses in this position are connected to each other, the finished support part is detached from the leveling plates and brought to a second assembly station, at the second assembly station the finished support part brought into the final relative position with respect to two prepared side trusses or a further support part made from two side trusses and connecting pieces and to the side trusses or the further support part is aligned, wherein at least one support part is supported in a vertically movable manner during the alignment and the side compartments of both support parts are connected to one another at their joints, in particular welded.

Zur Durchführung des Verfahrens eignet sich besonders eine Vorrichtung, die gekennzeichnet ist durch eine erste Montagestation, mit zwei um horizontale, zueinander parallele Achsen schwenkbaren Richtplatten, die Befestigungs- und Justiermittel für die Seitenfachwerke aufweisen, sowie eine zweite Montagestation, mit einer ersten Arbeitsebene zur Auflage eines Trägerteiles bzw. seiner Seitenfachwerke und mit einer zweiten, bezüglich der rasten Ebene tiefer gelegene Arbeitsebene zum Abstützen eines weiteren Trägerteils, vorzugsweise mittels eines höhenverstellbaren Tisches.A device which is characterized by a first assembly station, with two straightening plates which can be pivoted about horizontal axes parallel to one another and which have fastening and adjusting means for the side trusses, and a second assembly station with a first working level for support are particularly suitable for carrying out the method a support part or its side trusses and with a second working level, which is lower with respect to the resting level, for supporting a further support part, preferably by means of a height-adjustable table.

Die Erfindung bietet die Möglichkeit, kästen- oder U-förmige, aus zwei oder mehr Trägerteilen zusammengesetzte Fachwerkträger äußerst rationell und maßhaltig zu fertigen.The invention offers the possibility of producing box-shaped or U-shaped truss girders composed of two or more carrier parts in an extremely efficient and dimensionally accurate manner.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 4 und 6 bis 11 gekennzeichnet.Further features of the invention are characterized in claims 2 to 4 and 6 to 11.

Die Erfindung samt anderen Vorteilen ist im folgenden an Hand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben und in der Zeichnung veranschaulicht, in welcher zeigen: Fig. 1 einen Fachwerkträger für eine Fahrtreppe, der nach der Erfindung hergestellt werden kann, in schaubildlicher Ansicht, Fig. 2 und 3 in schematischer Ansicht eine erste Montagestation in zwei aufeinanderfolgenden Verfahrensphasen, Fig. 4 in schaubildlicher Darstellung eine Richtplatte der ersten Montagestation mit einem darauf angeordneten Seitenfachwerk und Fig. 5 in schematischer Seitenansicht eine zweite Montagestation, an welcher ein Fachwerkträger fertiggestellt wird.The invention and other advantages are described in more detail below with reference to an exemplary embodiment and illustrated in the drawing, in which: FIG. 1 shows a truss for an escalator, which can be produced according to the invention, in a diagrammatic view, FIGS. 2 and 3 in a schematic view a first assembly station in two successive process phases, FIG. 4 in a diagrammatic representation a straightening plate of the first assembly station with a side truss arranged thereon and FIG. 5 in a schematic side view a second assembly station at which a truss girder is being completed.

Fig. 1 zeigt die beispielsweise Ausführungsform eines Fachwerkträgers (1), der als Tragwerk für eine Fahrtreppe herangezogen wird, und der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbar ist Der Fachwerkträger (1) besteht aus drei Teilen, nämlich aus einem Mittelteil (2) und zwei Kopfteilen (3), (4), die unter einem Winkel an den Mittelteil (2) anschließen. Üblicherweise verlaufen, wie auch aus Fig. 1 hervorgeht, die beiden Kopfteile (3) und (4) parallel zueinander. Jeder der Trägerteile (2), (3) und (4) besteht aus zwei Seitenfachwerken (2a), (2b), (3a), (3b), (4a), (4b), die über mehrere Verbindungsstücke (2c), (3c), (4c) miteinander verbunden und in parallelem Abstand zueinander gehalten sind. Die beiden Kopfteile (3) und (4) sind mit dem Mittelteil (2) an den entsprechenden Stoßstellen verschweißt Überdies ist der Fachwerkträger (1) an seiner Unterseite üblicherweise zumindest zum Teil mit einem Bodenblech (5) versehen.Fig. 1 shows the example embodiment of a truss (1), which is used as a supporting structure for an escalator, and which can be produced by the method according to the invention or by means of the device according to the invention. The truss (1) consists of three parts, namely a central part (2) and two head parts (3), (4), which connect to the middle part (2) at an angle. 1, the two head parts (3) and (4) usually run parallel to one another. Each of the support parts (2), (3) and (4) consists of two side trusses (2a), (2b), (3a), (3b), (4a), (4b), which are connected by several connecting pieces (2c), (3c), (4c) are connected to one another and are held at a parallel distance from one another. The two head parts (3) and (4) are welded to the central part (2) at the corresponding joints. Furthermore, the lower part of the truss (1) is usually at least partially provided with a base plate (5).

Zur Herstellung des Fachwerkträgers (1) werden die Kopfteile (3) und (4) an einer ersten Montagestation (6) hergestellt. Diese Montagestation weist zwei Richtplatten (7a), (7b) auf, die auf Tischen (8a), (8b) um Achsen (9a), (9b) schwenkbar gelagert sind, sodaß sie aus einer horizontalen, in Fig. 2 gezeigten Lage, in eine vertikale, in Fig. 3 gezeigte Lage, übergeführt werden können. Die Schwenkachsen (9a), (9b) sind durch Zapfen (10) realisiert, die von den Richtplatten (7a), (b) abstehen und in entsprechenden Lagervertiefungen der Tische (8a), (b) gehalten sind. Aus Fig. 2 und 3 geht hervor, daß der jeweils rechte Tisch (8b) mehrere solcher, in Abstand liegender Lagervertiefungen (11) aufweist, wodurch sich der Relativabstand der beiden Richtplatten (7a), (b) ändern läßt, worauf später unten noch zurückgekommen wird.To manufacture the truss girder (1), the head parts (3) and (4) are manufactured at a first assembly station (6). This assembly station has two straightening plates (7a), (7b) which are mounted on tables (8a), (8b) so as to be pivotable about axes (9a), (9b), so that they can be moved from a horizontal position shown in FIG. can be transferred to a vertical position shown in FIG. 3. The pivot axes (9a), (9b) are realized by pins (10) which protrude from the straightening plates (7a), (b) and are held in corresponding recesses in the tables (8a), (b). From Figs. 2 and 3 it can be seen that the respective right table (8b) has several such spaced-apart storage recesses (11), whereby the relative distance between the two straightening plates (7a), (b) can be changed, which will be explained later below will come back.

Wie am besten aus Fig. 4 hervorgeht, werden nun auf die zunächst waagrecht liegenden Richtplatten (7a), (b) die einzelnen Teile eines Seitenfachwerkes (z. B. (3a)) aufgelegt und zu dem Seitenfachwerk miteinander verschweißt. In den Richtplatten (z. B. (7a)) sind Bohrungen (12) ausgebildet, in die Halte- und Justierbolzen (13) und/oder andere Spannmittel (14) eingesetzt werden können, welche die einzelnen Teile des Seitenfachwerkes -3-As can best be seen from FIG. 4, the individual parts of a side truss (e.g. (3a)) are now placed on the initially horizontal leveling plates (7a), (b) and welded together to form the side truss. Bores (12) are formed in the straightening plates (e.g. (7a)), into which holding and adjusting bolts (13) and / or other clamping means (14) can be inserted, which separate the individual parts of the side truss -3-

Claims (11)

AT 396 148 B (3a) in der erforderlichen Lage halten. Wenn auf beiden Richtplatten (7a), (7b) die Seitenfachwerke (3a), (3b) fertiggestellt sind, werden beide Richtplatten (7a), (7b) in eine üblicherweise vertikale Lage verschwenkt, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist Schematisch angedeutete Anschläge (15) definieren hiebei die Lage der Richtplatten (7a), (7b). Nun werden die Verbindungsteile (3c) des Kopfteiles (3) mit den Seitenfächwerken (3a), (3b) verschweißt, sodaß hierauf der Kopfieil (3) des Fachwerkträgers (1) nach Lösen der entsprechenden Bolzen (13) bzw. Spannmittel (14) mittels eines Hebezeugs von dar Montagestation (6) entfernt werden kann. Der fertige Kopfteil (3) wird nun zu einer zweiten Montagestation (16) (Fig. 5) gebracht Diese Montagestation (16) besitzt zwei Arbeitsebenen, nämlich eine höher gelegene Arbeitsebene (17) und eine tief»- gelegene Arbeitsebene (18). Der fertige Kopfteil (3) wird nun mittels eines höhenverstellbaren Tisches (19) auf der zweiten Arbeitsebene (18) abgestützt und mit dem bereits auf der osten Arbeitsebene (17) befindlichen Mittelteil (2) des Fachwerkträgers über eine vorübergehend errichtete Schwenkachse (20) verbunden. Auf diese Weise kann der Kopfteil (3) bezüglich des Mittelteils (2) durch Verstellen des Tisches (19) verschwenkt und ausgerichtet werden, bis die endgültige Relativlage der beiden Trägerteüe (2), (3) erreicht ist Natürlich kann der Tisch (19) auch verfahren werden, um das Ausrichten zu ermöglichen. Die Überprüfung der korrekten Lage erfolgt in der Praxis mit bekannten, optischen oder mechanischen Meßverfahren. Nach dem gegenseitigen Ausrichten der Teile (2) und (3) werden diese zusammengeschweißt Aus Fig. 5 ist auch ersichtlich, daß an der Montagestation (16) ein weiterer Trägerteil, nämlich hier der Kopfteil (4) mit dem Mittelteil (2) verbunden werden kann. Zu diesem Zweck ist der Kopfteil (4) auf einem auf der Ebene (17) laufenden Wagen (21) mittels einer höhenverstellbaren Auflage (22) abgestützt Es kann somit auch der Kopfteil (4) in die erforderliche Relativlage bezüglich des Mittelteils (2) gebracht und sodann mit diesem verschweißt werden. Es wurde eben beschrieben, daß an der Montagestation (16) der Kopfteil (3) mit dem Mittelteil (2) verbunden wird. In vielen Fällen wird es jedoch zweckmäßig sein, an der Montagestation (16) zunächst die Seitenfachwerke (2a), (b) mit dem bereits vorhandenen fertigen Kopfteil (3) auszurichten und zu verschweißen, und erst hierauf die Verbindungsteile (2c) zwischen die Seitenfachwerke (2a), (b) einzuschweißen. Weiters ist es erwähnenswert, daß sämtliche Teile des Fachwerkträgers (1), somit die Teile (2), (3) und (4) auf Montagestationen nach Fig. 2 und 3 hergestellt werden können. Bei längeren Mittelteilen (2) ist jedoch eine Fertigung vorzuziehen, bei welcher, wie oben beschrieben, an der Montagestation (16) zunächst bloß die Seitenfachwerke (2a), (2b) des Mittelteils (2) mit dem Kopfteil (3) bzw. mit dessen Seitenfachwerken (3a), (b) verbunden werden. Ein Vergleich mit Fig. 1 und Hg. 5 zeigt auch, daß der Fachwerkträger in Fig. 5 auf dem Kopf steht, wodurch die Beplankung seiner Unterseite mit Bodenblechen (5) erleichtert wird. Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung erleichtern die Herstellung U-förmiger oder kastenförmiger Fachwerkträger in hohem Maße, wobei sich nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit merklich steigern läßt, sondern auch eine besondere Flexibilität hinsichtlich verschiedener Abmessungen der Fachwerkträger gegeben ist. Insbesondere ist die Breite des Fachwerkträgers in einfacher Weise an den Tischen (8a), (b) durch Einsetzen der Zapfen (10) der Richtplatten (7b) in entsprechende Lagervertiefungen (11) einstellbar. Bei unterschiedlicher Gesamtlänge des Fachwerkträgers (1) können in den meisten Fällen die Kopfteile (3), (4) in ihren Abmessungen unverändert bleiben, sodaß bloß die Seitenfachwerke (2a), (b) des Mittelteiles (2) länger oder kürzer ausgebildet werden müssen. Dies bedeutet, daß nach der Erfindung Fachwerkträger unterschiedlichster Abmessungen herstellbar sind, ohne daß hiedurch eine größere Anzahl von Einzelteilen auf Lager gehalten werden muß, wobei auch der Verfahrensablauf bei Übergang auf andere Dimensionen des Fachwerkträgers praktisch nicht gestört wird. PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung eines kästen- oder U-förmigen Fachwerkträgers, der in seiner Längsrichtung aus zumindest zwei Trägerteilen zusammengesetzt ist, wobei jeder Trägerteil zwei über Verbindungsstücke zusammengehaltene Seitenfachwerke besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß an ein» ersten Montagestation (6) zumindest bei einem Trägerteil (3) die beiden Seitenfachwerke (3a, b) auf gegeneinander schwenkbaren Richtelatten (7a, b) in waagrechter Lage gefertigt werden, hierauf die Richtplatten (7a, b) samt den auf ihnen gesicherten Seitenfachwerken (3a, b) gegeneinander in eine Lage geschwenkt werden, die der endgültigen Relativlage der beiden Seitenfachwerke (3a, b) zueinander entspricht, die beiden Seitenfachwerke in dies» Lage über die Verbindungsstücke (3c) miteinander v»bund»i werden, der fertiggestellte Trägerteil (3) von den Richtplatten (7a, b) gelöst und zu einer zweiten Montagestation (16) gebracht wird, an der zweiten Montagestation (16) der fertig-gestellte Trägerteil (3) bezüglich zweier vorbereiteter Seitenfachwerke (2a, b) oder eines weiteren, aus zwei -4- AT396 148B Seitenfachwerken und Verbindungsstücken fertiggestellten Trägerteils (2) in die endgültige Relativlage gebracht und zu den Seitenfachwerken bzw. dem weiteren Trägerteil (2) ausgerichtet wird, wobei während des Ausrichtens zumindest ein Trägerteil (3) höhenbeweglich abgestützt und die Seitenfachwerke (2a, b; 3a, b) beider Trägerteile (2,3) an ihren Stoßstellen miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden.Hold AT 396 148 B (3a) in the required position. When the side trusses (3a), (3b) have been completed on both straightening plates (7a), (7b), both straightening plates (7a), (7b) are pivoted into a usually vertical position, as is shown schematically in FIG. 3 Stops (15) define the position of the straightening plates (7a), (7b). Now the connecting parts (3c) of the head part (3) are welded to the side trusses (3a), (3b) so that the head part (3) of the truss girder (1) is loosened after loosening the corresponding bolts (13) or tensioning means (14). can be removed from the assembly station (6) by means of a lifting device. The finished head part (3) is now brought to a second assembly station (16) (FIG. 5). This assembly station (16) has two working levels, namely a higher working level (17) and a lower working level (18). The finished head part (3) is now supported on the second working level (18) by means of a height-adjustable table (19) and connected to the middle part (2) of the truss already on the east working level (17) via a temporarily installed swivel axis (20) . In this way, the head part (3) can be pivoted and aligned with respect to the middle part (2) by adjusting the table (19) until the final relative position of the two support parts (2), (3) is reached. Of course, the table (19) also be moved to enable alignment. The correct position is checked in practice using known, optical or mechanical measuring methods. After the mutual alignment of the parts (2) and (3) they are welded together. From Fig. 5 it can also be seen that at the assembly station (16) another support part, namely the head part (4) with the central part (2) are connected can. For this purpose, the head part (4) is supported on a carriage (21) running on the plane (17) by means of a height-adjustable support (22). The head part (4) can thus also be brought into the required relative position with respect to the middle part (2) and then welded to it. It has just been described that the head part (3) is connected to the central part (2) at the assembly station (16). In many cases, however, it will be useful to first align and weld the side trusses (2a), (b) with the already existing finished head part (3) at the assembly station (16), and only then to connect the connecting parts (2c) between the side trusses (2a), (b) to weld. Furthermore, it is worth mentioning that all parts of the truss (1), thus the parts (2), (3) and (4) can be produced on assembly stations according to FIGS. 2 and 3. In the case of longer middle parts (2), however, production is preferable, in which, as described above, only the side trusses (2a), (2b) of the middle part (2) with the head part (3) or with at the assembly station (16) whose side trusses (3a), (b) are connected. A comparison with Fig. 1 and Hg. 5 also shows that the truss in Fig. 5 is upside down, which facilitates the planking of its underside with floor panels (5). The method and the device according to the invention greatly facilitate the production of U-shaped or box-shaped truss girders, whereby not only the production speed can be increased noticeably, but also a special flexibility with regard to different dimensions of the truss girders is given. In particular, the width of the lattice girder can be easily adjusted at the tables (8a), (b) by inserting the pins (10) of the straightening plates (7b) into corresponding recesses (11). If the overall length of the truss girder (1) differs, the dimensions of the head parts (3), (4) can remain unchanged in most cases, so that only the side trusses (2a), (b) of the middle part (2) have to be made longer or shorter . This means that, according to the invention, lattice girders of various dimensions can be produced without having to keep a large number of individual parts in stock, and the process sequence is practically not disturbed when changing to other dimensions of the lattice girder. 1. A method for producing a box-shaped or U-shaped truss girder, which is composed in the longitudinal direction of at least two girder parts, each girder part having two side trusses held together by connecting pieces, characterized in that at least at a »first assembly station (6) a carrier part (3) the two side trusses (3a, b) are made on leveling bars (7a, b) that can be pivoted against each other in a horizontal position, then the leveling plates (7a, b) together with the side trusses (3a, b) secured on them into one another Be pivoted in a position that corresponds to the final relative position of the two side trusses (3a, b) to one another, the two side trusses are joined together in this position via the connecting pieces (3c), the finished support part (3) is removed from the straightening plates ( 7a, b) is released and brought to a second assembly station (16), at the second assembly station (16) d he finished support part (3) with respect to two prepared side trusses (2a, b) or another support part (2) made from two -4-AT396 148B side trusses and connecting pieces brought into the final relative position and to the side trusses or the further support part (2) is aligned, with at least one support part (3) being supported in a vertically movable manner during the alignment and the side trusses (2a, b; 3a, b) the two carrier parts (2, 3) are connected to one another at their joints, in particular are welded. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der zweiten Montagestation (16) zumindest ein Trägeiteil (2) in seiner Längsrichtung verfahren wird.2. The method according to claim 1, characterized in that at the second assembly station (16) at least one support member (2) is moved in its longitudinal direction. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der zweiten Montagestation (16) zumindest einer der Trägerteile (3) angehoben oder abgesenkt wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that at the second assembly station (16) at least one of the carrier parts (3) is raised or lowered. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Trägerteil (3) bezüglich des anderen Trägerteils (2) bzw. dessen Seitenfachwerken (2a, b) um eine vorübergehend «richtete Schwenkachse (20) verschwerikt wird.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that at least one support part (3) with respect to the other support part (2) or its side trusses (2a, b) about a temporarily «directed pivot axis (20) is difficult. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine erste Montagestation (6), mit zwei um horizontale, zueinander parallele Achsen (9a, b) schwenkbaren Richtplatten (7a, b), die Befestigungs- und Justiermittel (12 bis 14) für die Seitenfachwerke aufweisen, sowie eine zweite Montagestation (16), mit einer ersten Arbeitsebene (17) zur Auflage eines Trägerteiles (2) bzw. seiner Seitenfachwerke (2a, b) und mit einer zweiten, bezüglich der ersten Ebene (17) tiefer gelegenen Arbeitsebene (18) zum Abstützen eines weiteren Trägerteils (3), vorzugsweise mittels eines höhenverstellbaren Tisches (19).5. Device for performing the method according to one of claims 1 to 4, characterized by a first assembly station (6), with two about horizontal, mutually parallel axes (9a, b) swiveling straightening plates (7a, b), the fastening and adjusting means (12 to 14) for the side trusses, and a second assembly station (16), with a first working level (17) for supporting a carrier part (2) or its side trusses (2a, b) and with a second, with respect to the first level (17) lower working level (18) for supporting a further support part (3), preferably by means of a height-adjustable table (19). 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen auf der ersten Arbeitsebene (17) der zweiten Montagestation (16) laufenden Wagen (21) zum Abstützen eines Trägerteils (4).6. The device according to claim 5, characterized by a on the first working level (17) of the second assembly station (16) running carriage (21) for supporting a carrier part (4). 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine höhenverstellbare Auflage (22) des Wagens (21).7. The device according to claim 6, characterized by a height-adjustable support (22) of the carriage (21). 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtplatten (7a,b) an der ersten Montagestation (6) auf zwei in Abstand voneinander angeordneten Tischen (8a, b) gelagert sind8. Device according to one of claims 5 to 7, characterized in that the straightening plates (7a, b) on the first assembly station (6) on two spaced tables (8a, b) are mounted 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtplatten (7a, b) an den Tischen (8a, b) mit Hilfe von Zapfen (10) in Lagervertiefungen (11) der Tische gelagert sind.9. The device according to claim 8, characterized in that the straightening plates (7a, b) on the tables (8a, b) by means of pins (10) in bearing recesses (11) of the tables are mounted. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an einem Tisch (8b) mehrere, in Abstand voneinander gelegene Lagervertiefungen (11) zum wahlweisen Einstellen der Entfernung der beiden Achsen (9a, b) der Richtplatten (7a, b) ausgebildet sind.10. The device according to claim 9, characterized in that at least on a table (8b) a plurality of spaced-apart bearing depressions (11) for selectively adjusting the distance of the two axes (9a, b) of the straightening plates (7a, b) are formed . 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungs- und Justiermittel der Richtplatten (7a, b) Bohrungen (12) sind, in welche Halte- und Justierbolzen (13) und/oder Spannmittel (14) od. dgl. ersetzbar sind. Hiezu 1 Blatt Zeichnung -5-11. Device according to one of claims 5 to 10, characterized in that the fastening and adjusting means of the straightening plates (7a, b) are bores (12) into which holding and adjusting bolts (13) and / or clamping means (14) or . Like. are replaceable. For this 1 sheet drawing -5-
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