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Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige Thermoplastbahn, die aus einer faserverstärkten Grundschicht aus einem Polyolefin besteht, welche ein- oder beidseitig mit einer Deckschicht aus einem thermoplastischen NichtPolyolefin abgedeckt ist, wobei ein Haftvermittler die ausreichende Haftung zwischen den unterschiedlichen Schichten bewirkt.
Aus DE-PS 2 948 235 sind glasfaserverstärkte Thermoplastbahnen bekannt, die durch kontinuierliche Druckimprägnieren von Glasfasermatten mit dem geschmolzenen Thermoplasten und anschliessendes Kühlen unter Druck hergestellt werden, wobei an den Aussenseiten zur Verbesserung der Oberflächenstruktur gleichzeitig Thermoplastfilme mitverpresst werden. In einem Vergleichsversuch konnte nachgewiesen werden, dass in dieser Schrift Grundschicht und Deckschichten aus dem selben Thermoplasten bestehen müssen, da sich ansonstenohne Verwendung eines Haftmittlers - keine ausreichende Haftung zwischen den unterschiedlichen Schichten ergäbe. Es findet sich auch ansonsten nirgends in dieser Schrift ein Hinweis darauf, dass unterschiedliche Grundund Deckschichten gemeint sein könnten.
In der DE-PS 2 534 188 werden glasfaserverstärkte Thermoplastbahnen beschrieben, die zur Erzielung einer glatten Oberfläche mit gefüllten Deckfolien abgedeckt sind, wobei ebenfalls kein Haftvermittler verwendet wird.
Wie aus den Beispielen ersichtlich ist, bestehen bei Verwendung von Polyolefinen Grundschicht und Deckfolien ebenfalls aus dem selben Material.
Der Nachteil derartiger faserverstärkten Thermoplastbahnen liegt vor allem darin, dass die Eigenschaften von Grundschicht und Deckschichten zwangsläufig die selben sind. Demgegenüber besteht jedoch auch ein Bedarf an faserverstärkten Thermoplastbahnen mit unterschiedlichen, den jeweiligen Erfordernissen des daraus herzustellenden Halbzeugs oder Fertigteils entsprechenden Eigenschaften in den inneren Bereichen der Thermoplastbahnen und an deren Oberfläche. So werden beispielsweise in der Kfz-Industrie Kunststoffe verlangt, die einerseits zur Sicherung der Dimensionsstabilität der Fertigteile nur geringste Mengen an Wasser aufnehmen, andererseits jedoch auch leicht lackierbar und gegebenenfalls leicht verklebbar sein sollen.
Die heute vermehrt verwendeten glasfaserverstärkten Polypropylenplatten erfüllen diese Forderungen jedoch nur bezüglich der geringen Wasseraufnahme.
Aufgabe der Erfindung war es daher, faserverstärkte Thermoplastbahnen zu finden, die alle obigen Anforderungen erfüllen, und dabei ihre mechanische Festigkeit auch in den daraus, beispielsweise durch Formpressen, erhaltenen Fertigteilen beibehalten.
Die Aufgabe konnte mit Hilfe von mehrschichtigen Thermoplastbahnen gelöst werden, die aus einer faserverstärkten Grundschicht und einer von dieser verschiedenen Deckschicht bestehen, wobei die Thermoplaste entsprechend den Eigenschaftsansforderungen an die jeweiligen Schichten ausgewählt werden können, und der Zusammenhalt der unterschiedlichen Schichten durch einen Haftvermittler gewährleistet ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach eine mehrschichtige Thermoplastbahn, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie aus einer faserverstärkten Grundschicht aus einem Polyolefin und mindestens einer Deckschicht aus einem thermoplastischen Nicht-Polyolefin aufgebaut ist, dass zur Erzielung einer guten Haftung zwischen den unterschiedlichen Thermoplasten ein Haftvermittler anwesend ist, und dass die Schälfestigkeit zwischen den Schichten mindestens 5 N/cm, bevorzugt mindestens 20 N/cm beträgt.
Aufgrund seiner guten Temperaturbeständigkeit wird als Polyolefin bevorzugt Polypropylen für die faserverstärkte Grundschicht verwendet, wobei sowohl Homopolymere als auch Copolymere zum Einsatz kommen. Als Material für die Deckschichten kommen grundsätzlich alle Thermoplaste mit Ausnahme von Polyolefmen in Frage. Beispielsweise können die Deckschichten aus Polyamid, Polycarbonat, Polyester, wie z.
B. Polyethylenterephtalat oder Polybutylenterephthalat, aus Polyetherketonen, Polyetheretherketonen, Polyethersulfonen, Polyetherimiden, Polyphenylenoxid, Polyphenylensulfid, Polysulfon oder Polyurethanen aufgebaut sein. Bevorzugt werden leicht lackierbare oder leicht verklebbare Thermoplaste eingesetzt. Besonders günstig als Deckschichtmaterialien erweisen sich Polyamide, wobei sich beispielsweise Polyamid 6 oder Polyamid 6, 6 als besonders vorteilhaft erweisen.
Als Haftmittler zwischen den Polyolefin- und Nicht-Polyolefinschichten können beispielsweise Carboxylgruppen enthaltende Thermoplaste, bevorzugt Copolymere des Ethylens oder Propylens mit Carboxylgruppen enthaltenden ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivaten bzw. mit Carbonsäureestem verwendet werden. Als ungesättigte Carbonsäuren kommen beispielsweise Acrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, 5-Norbomen-23-dicarbonsäure, deren Anhydride oder Ester in Frage. Als copolymerisierbarer Carbonsäureester ist beispielsweise Vinylacetat sehr gut geeignet. Besonders bevorzugt sind Copolymere des Propylens mit Maleinsäureanhydrid. Diese können beispielsweise durch Pfropfen des Polypropylens mit Maleinsäureanhydrid unter Zusatz eines Peroxids hergestellt werden.
Copolymere aus Ethylen, Vinylacetat und einem oder mehreren Monomeren mit funktionellen Gruppen, wie z. B. Acrylsäuregruppen, sind ebenfalls besonders bevorzugte Haftvermittler.
Folgende Carboxylgruppen enthaltende Polypropylene, die als Haftvermittler geeignet sind, sind beispielsweise auch kommerziell erhältlich : Polybond (R) 1001 und 1016 (Fa. Reichhold), Propathene PXC 81792 (ICI), MPC/QF 550 und MPC/QF 305 (Mitsui Petrochemical). Kommerziell erhältliche Haftvermittler auf Basis eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren sind beispielsweise : Bynel CXA 1123 (Du Pont), Novatec 133 E (Mitsubishi), Orevac 9313 (Atochem), Lotadur HX 8020 (CdF Chimie), Lucalen (BASF).
Der Haftvermittler liegt bevorzugt in der Grundschicht vor, es ist jedoch auch möglich, dass er nur in den
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Deckschichten bzw. sowohl in den Deckschichten als auch in der Grundschicht vorhanden ist
Weiters bevorzugt ist der Einsatz einer Haftvermittlerfolie, die den Haftvermittler enthält oder aus dem Haftvermittler aufgebaut ist. Diese Haftvermittlerfolie ist zwischen den verschiedenen Schichten angeordnet und bewirkt deren ausreichend feste Verbindung.
Die erfindungsgemässen Thermoplastbahnen bestehen aus mindestens einer faserverstärkten Grundschicht und mindestens einer Deckschicht. Bevorzugt ist eine Anordnung, bei der die Grundschicht an der Ober- und Unterseite mit je einer Deckschicht abgedeckt ist, wobei die beiden Deckschichten entweder aus dem gleichen oder aus verschiedenen Thermoplasten, die jedoch keine Polyolefine sind, bestehen können. Das Gewichtsverhältnis von Polyolefin in der Grundschicht zu Nicht-Polyolefin in den Deckschichten kann in einem grossen Bereich variieren und beträgt beforzugt 1 : 0, 01 bis 1 : 1.
Die Faserverstärkung der Grundschicht erfolgt im allgemeinen durch Imprägnierung und Verpressen des Polyolefins mit Fasennatten. Entsprechend den Ansprüchen an die mechanischen Eigenschaften der Platten können verschiedene Fasermatte, wie z. B. solche aus Glasfasern, Kohlefasern oder Aramidfasern, bzw. Fasermischungen oder Matten aus verschiedenen Fasern eingesetzt werden. Bevorzugt werden Glasfasermatten verwendet. Der Anteil an Glasfasern in der Grundschicht liegt dabei üblicherweise bei etwa 5 - 50 Gew. %.
Kohlefasern oder Aramidfasern kommen vor allem dort zum Einsatz, wo insbesondere an die Festigkeit bzw. Steifigkeit der Platten bei geringem spezifischem Gewicht besondere Anforderungen gestellt werden. Die Fasermatte können aus Schnittfasern mit Längen von etwa 10 - 250 mm oder aus zu einem Vlies abgelegten Endlosfäden bestehen, wobei die Fasern und Fäden sowohl in Wirrlage als auch gerichtet vorliegen können. Die Verfestigung der Fasermatte erfolgt vorzugsweise mechanisch, beispielsweise durch Vernadeln, Vernähen oder Versteppen. Das Flächengewicht der Fasermatten liegt üblicherweise bei 250 - 1 200 g/m2.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Thermoplastbahn erfolgt durch gemeinsames Verpressen der einzelnen Schichten bei Temperaturen von beispielsweise 180 bis 250'C und Drucken von etwa 1 bis 20 bar, und anschliessendes Abkühlen des Verbundes, entweder diskontinuierlich z. B. auf einer Plattenpresse, oder kontinuierlich beispielsweise auf einer Doppelbandpresse.
Beim kontinuierlichen Verfahren ist es vorteilhaft, das den Haftvermittler und übliche Additive, wie Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe, Flammschutzmittel etc. enthaltende Polyolefin der Grundschicht aus einem Extruder über eine Breitschlitzdüse zu extrudieren und in noch schmelzflüssigem Zustand auf eine bzw. zwischen zwei Fasermatte in die kontinuierliche Presse einlaufen zu lassen, wobei gleichzeitig eine bzw. eine obere und eine untere Deckfolie aus einem Nicht-Polyolefin mit in die Presse laufen. Hier wird die Fasermatte zuerst in einer Heisspresszone mit dem Polyolefin imprägniert und mit den Deckschichten verpresst. In einer anschliessenden Kühlzone erfolgt die Verfestigung des Verbundes unter Druck.
Das kontinuierliche Pressverfahren kann auch derart abgewandelt werden, dass die Pfropfung des Polyolefins durch Aufschmelzen des Polyolefins mit beispielsweise Maleinsäureanhydrid und einem Peroxid im Extruder erfolgt, und die erhaltene Schmelze über eine Breitschlitzdüse direkt, gemeinsam mit den Fasermatte und den Deckfolien, in eine kontinuierliche Presse, beispielsweise eine Doppelbandpresse laufen.
Eine weitere Möglichkeit zur kontinuierlichen Herstellung der erfindungsgemässen Thermoplastbahnen besteht darin, dass der Verbund durch Extrusion von haftvermittlerfreiem Polyolefin zwischen zwei Fasermatte und anschliessende Zuführung zwischen die Bänder einer Doppelbandpresse hergestellt wird, wobei man gleichzeitig von oben und von unten je eine Haftvermittlerfolie und je eine Deckfolie mit in die Presse laufen lässt. Es ist ebenfalls möglich, die Haftvermittlerfolien und die Deckfolien durch Aufschmelzen der entsprechenden Polymeren in zwei weiteren Extrudern am Eingang zur Doppelbandpresse als Schmelzfilme herzustellen, und diese in noch schmelzflüssigem Zustand, gemeinsam mit dem Schmelzefilm der Grundschicht und den Fasermatte, in die Presse einlaufen zu lassen.
Die erhaltenen Thermoplastbahnen besitzen eine Dicke von üblicherweise etwa 1 - 10 mm und lassen sich unter Beibehaltung des Schichtaufbaus, ohne Verletzung der Deckschichten, durch Formpressen zu Fertigteilen, wie z. B. Kfz-Karosserieteilen, weiterverarbeiten. Es ist auch möglich, mehrere Lagen der erfindungsgemässen Thermoplastbahnen zum gewünschten Fertigteil zu verpressen.
In den folgenden Beispielen wurden jeweils Thermoplastbahnen mit einer glasmattenverstärkten Polypropylen (PP)-Grundschicht (30 Gew. % Glasgehalt, 3, 5 mm Dicke) und unterschiedlichen Deckschichten hergestellt. Die Thermoplastbahnen wurden auf ihre Schälfestigkeit, auf ihre Lackierbarkeit und auf ihre Verklebbarkeit geprüft.
Die Ergebnisse der Prüfung sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
Die Schälfestigkeit diente als Mass für die Haftung der Deckschichten auf der Grundschicht. Dabei wurden 3 x 25 cm Teststreifen in Anlehnung an DIN 53282 in eine Zwick-Reissmaschine derart eingespannt, dass die Deckschicht in eine Klemme und die Grundschicht in eine andere Klemme der Reissmaschine eingespannt wurde.
Der Abzugswinkel betrug 180. und die Abzugsgeschwindigkeit 50 mm/min. Das Mass für die Schälfestigkeit ist die Kraft in N/cm, bei der die Deckschicht von der Grundschicht abgezogen werden konnte.
Die Prüfung der Lakierbarkeit erfolgte durch Spritzlackierung mit einem Zweikomponenten-Acryllacksystem (Primer P 78016, Lack P 62. 901, Härter P 85. 057 von Fa. Ernst Peter, BRD). Die Auswertung der Versuche. erfolgte durch optischen Vergleich und Gitterschicht-Test nach DIN 53151, wobei Note 1 die beste Bewertung und Note 5 die schlechteste Bewertung darstellt.
Die Prüfung der Verklebbarkeit der Bahnen untereinander erfolgte mit dem Zweikomponentenkleber Leifa Met U, EW 575 F (Chemie Linz), Note 1 bedeutet sehr gute und Note 5 sehr schlechte Verklebbarkeit bzw. Haftung.
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Eine mechanische Vorbehandlung der Oberflächen, etwa durch Rauhen, Schleifen oder Spachteln war weder für die Lackierung noch für die Verklebung erforderlich.
Beispiel l :
Ein Gemisch aus 97 Teilen eines Polypropylens (PP) mit einem Schmelzindex (MFI) von 0, 8 g/10 min
EMI3.1
das einen MFI von 550 g/10 min aufwies und 0, 8 Gew. % gepfropfte und 0, 2 Gew. % freie MSA enthielt, wurden mit 80 Teilen des ungepfrofpten PP vermischt und auf einem Extruder mit Breitschlitzdüse bei einem Durchsatz von 500 kg/h zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert. Die Folie führte man in noch schmelzflüssigem Zustand, gemeinsam mit 2 vernadelten Glasfasermatten aus Endlosrovings (Flächengewicht je 900 g/m2) und 2 Deckfolien aus Polyamid 6 (PA 6, Dicke 0, 15 mm) kontinuierlich einer Doppelbandpresse zu.
Hier wurden die Matten bei einer Temperatur von 200'C und einem Liniendruck von 5 bar mit dem PP imprägniert, auf der Ober- und Unterseite mit der PA-Folie verpresst, und in der anschliessenden Kühlzone der Doppelbandpresse unter Druck zur fertigen Thermoplast-Verbundbahn verpresst.
Beispiel 2 :
Ein Gemisch aus 99, 4 Teilen eines PP mit einem MFI von 12 g/10 min, entsprechend Daplen MT 55 (Petrochemie Danubia), 0, 5 Teilen MSA und 0, 1 Teil Dibenzoylperoxid wurde auf einem Extruder bei 200'C verarbeitet, wobei ein gepfropftes PP mit einem MFI von 200 g/10 min erhalten wurde, welches direkt über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert wurde. Die Folie wurde analog zu Beispiel 1, in noch schmelzflüssigem Zustand, gemeinsam mit 2 Glasfasermatten und 2 PA 6-Folien (0, 15 mm dick), kontinuierlich einer Doppelbandpresse zugeführt, in der sämtliche Schichten zu einer ThermoplastVerbundbahn verpresst wurden.
Beispiel 3 :
Analog zu Beispiel 1 wurde eine Thermoplast-Verbundbahn hergestellt, wobei jedoch der Doppelbandpresse an Stelle der Polyamid 6-Folien 0, 25 mm dicke Folien aus Polyamid 6, 6 (PA 6, 6) als obere und untere Deckschichten zugeführt wurden.
Beispiel 4 :
Ein PP mit einem MFI von 0, 8 g/10 min (analog Propathene (R) GS 608 E von ICI) wurde in einem Extruder aufgeschmolzen, über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert und in noch schmelzflüssigem Zustand gemeinsam mit 2 Glasfasermatten Ge 900 g/m2), 2 Haftvermittlerfolien (0, 1 mm dick) aus einem mit MSA gepfropften PP (MPC/QF 550 von Mitsui Petrochemical) und 2 Deckfolien (je 0, 25 mm) aus Polyamid 6 (PA 6) in folgender Lage einer Doppelbandpresse zugeführt : P A6/Haftvermittlerfolie/Glasmatte/PP-Schmelzfilm/Glasmatte/Haftvermittlerfolie/p A6. Die Schichten wurden in der Doppelbandpresse analog zu Beispiel 1 zu einer Verbundbahn gepresst.
Beispiel 5 :
Ein mit PP mit einem MFI von 12 g/10 min, entsprechend Daplen (R) MT 55 (Petrochemie Danubia), wurde in einem Extruder aufgeschmolzen, über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert und in noch schmelzflüssigem Zustand gemeinsam mit 2 Glasfasermatten einer Doppelbandpresse zugeführt.
Der Doppelbandpresse wurden ebenfalls gleichzeitig oberhalb und unterhalb der Glasfasermatten und des PP-Films je eine frisch extrudierte, noch schmelzflüssige Folie aus einem mit MSA gepfropften PP als Haftvermittler (MPC/QF 550 von Mitsui Petrochemical), sowie als äussere Deckschichten je eine frisch extrudierte Folie aus PA 6 zugeführt und analog zu Beispiel 1 zu einer Thermoplast-Verbundbahn verpressl
Sowohl Haftvermittler als auch PA 6 wurden dabei in zwei weiteren Extrudern aufgeschmolzen und über ein Verteilersystem (2) weiteren Breitschlitzdüsen oberhalb und 2 Breitschlitzdüsen unterhalb der Glasfasermatten und des PP-Films zugeführt, wobei oberhalb der Glasmatten zunächst eine 0, 1 mm dicke Haftvermittlerfolie und dann auf diese eine 0, 25 mm dicke PA 6-Folie als obere Deckschicht,
und unterhalb der Glasmatten mit Hilfe eines teflonisierten Stahlbandes zunächst eine 0, 25 mm dicke PA 6-Folie als untere Deckschicht und auf diese eine 0, 1 mm dicke Haftvermittlerfolie extrudiert wurden.
Beispiele 6-16 :
Ein PP mit einem MFI von 0, 8 g/10 min (analog Propathene (R) GS 608 E von ICI) wurde in einem Extruder aufgeschmolzen, über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert, und in noch schmelzflüssigem Zustand gemeinsam mit 2 Glasfasermatten Ge 900 g/m2), 2 Haftvermittlerfolien (0, 1 mm dick) aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren (VAc ;
Bynel CXA 1123 von Du Pont) und 2 Deckfolien Ge 0, 25 mm Dicke) aus einem der folgenden Thermoplasten (siehe Tabelle l) :
Polyamid 6 (PA 6), Polycarbonat (PC), Polyethersulfon (PES), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyetherketon (PEK), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyphenylenoxid (PPO), Polyphenylensulfid (PPS), Polyurethan (PUR) der Doppelbandpresse zugeführt. Die Schichten wurden der Doppelbandpresse in folgender Lage zugeführt :
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Deckfolie/Haftvermittlerfolie/Glasmatte/PP-Schmelzfilm/Glasmatte/Haftvermittlerfolie/Deckfolie. Das Verpressen zur Verbundbahn erfolgte analog zu Beispiel 1.
VerIeichsbeispielVl :
Eine glasmattenverstärkte PP-Bahn ohne Deckschichten wurde hergestellt, indem ein PP mit einem MFI von 0, 8 g/10 min (analog Propathene (R) GS 608 E von ICI) über eine Breitschlitzdüse als 3, 5 mm dicker Schmelzefilm zwischen 2 Glasfasermatten von je 900 g/m2 Flächengewicht extrudiert und kontinuierlich einer Doppelbandpresse zugeführt wurde, in der die Glasfasermatten bei einer Temperatur von 200 C und einem Druck von 5 bar mit dem PP imprägniert und anschliessend unter Druck zur fertigen glasmattenverstärkten PP-Bahn abgekühlt und dabei verfestigt wurden. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich, sind sowohl die Lackierbarkeit als auch die Verklebbarkeit dieser Bahnen äusserst schlecht (Note 5).
Vergleichsbeispiel V 2 :
Eine glasmattenverstärkte PP-Bahn mit PA 6-Deckschichten wurde hergestellt, indem ein PP mit einem MFI von 0, 8 g/10 min (entsprechend Propathene (R) GS 608 E von ICI), jedoch ohne Haftvermittlergehalt, analog zu Beispiel 1 in einem Extruder aufgeschmolzen, über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert und in noch schmelzflüssigem Zustand gemeinsam mit 2 Glasfasermatten und 2 Deckfolien aus Polyamid 6 kontinuierlich in einer Doppelbandpresse verpresst wurden.
Der erhaltene Verbund zeigte keinen Zusammenhalt, die Deckschichten konnten sehr leicht von der Grundschicht abgezogen werden (sehr schlechte Schälfestigkeit)
Vergleichsbeispiel V 3 :
Eine glasmattenverstärkte PP-Bahn mit Deckschichten aus Polyethylenterephthalat wurde hergestellt, indem ein PP mit einem MFI von 0, 8 g/10 min (entsprechend Propathene (R) GS 608 E von ICI) jedoch ohne Haftvermittlergehalt, analog zu Beispiel 1 in einem Extruder aufgeschmolzen, über eine Breitschlitzdüse zu einer 1, 3 m breiten und 3, 5 mm dicken Folie extrudiert und in noch schmelzflüssigem Zustand gemeinsam mit 2 Glasfasermatten und 2 Deckfolien aus Polyethylenterephthalat kontinuierlich in einer Doppelbandpresse verpresst wurden. Der erhaltene Vebund zeigte keinen Zusammenhalt, die Deckschichten konnten sehr leicht von der Grundschicht abgezogen werden (sehr schlechte Schälfestigkeit).
Tabelle l
EMI4.1
<tb>
<tb> Grund-Deck-Haftver-Schäl-Lakier-Verüebschicht <SEP> schicht <SEP> mittler <SEP> festigkeit <SEP> barkeit <SEP> barkeit
<tb> (N/cm)
<tb> 1 <SEP> pp <SEP> PA <SEP> 6 <SEP> MSA1 <SEP> 65 <SEP> l <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> PP <SEP> PA <SEP> 6 <SEP> MSAI <SEP> 70 <SEP> 1 <SEP> l
<tb> 3 <SEP> PP <SEP> PA6,
<SEP> 6 <SEP> MSA1 <SEP> über <SEP> 200* <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 4 <SEP> PP <SEP> PA <SEP> 6 <SEP> MSA2 <SEP> 55 <SEP> 1 <SEP> l
<tb> 5 <SEP> PP <SEP> PA <SEP> 6 <SEP> MSA3 <SEP> 75 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> 6 <SEP> PP <SEP> PA <SEP> 6 <SEP> VAc2 <SEP> 60 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> 7 <SEP> pp <SEP> PC <SEP> VAc2 <SEP> 37 <SEP> l <SEP> 1
<tb> 8 <SEP> pp <SEP> PES <SEP> VAc2 <SEP> 25 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> 9 <SEP> PP <SEP> PET <SEP> VAc <SEP> 12 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> 10 <SEP> PP <SEP> PBT <SEP> VAc2 <SEP> 15 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 11 <SEP> PP <SEP> PEK <SEP> VAc2 <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 12 <SEP> PP <SEP> PEEK <SEP> VAc2 <SEP> 8 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> 13 <SEP> PP <SEP> PEI <SEP> VAc2 <SEP> über <SEP> 200* <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 14 <SEP> PP <SEP> PPO <SEP> VAc2 <SEP> 20 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb> 15 <SEP> PP <SEP> PPS <SEP> VAc2 <SEP> 30 <SEP> 3 <SEP> 2
<tb> 16 <SEP> PP <SEP> PUR <SEP> VAc2 <SEP>
40 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> VI <SEP> PP <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> V2 <SEP> PP <SEP> PA6-0
<tb> V3 <SEP> PP <SEP> PET-0
<tb>
* Deckschicht reisst 1 in Grundschicht 2 in Haftvermittlerfolie 3 in frisch extrudierter Haftvermittlerfolie