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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen, insbesondere vollautomatischen Herstellen eines endlosen Waffelverbandes gleichbleibender Breite durch Übereinanderschichten einzelner Waffelblattlagen und einer oder mehrerer Masseschichten, insbesondere Cremeschichten.
Aus der Nahrungs- und Genussmittelindustrie sind unter anderem verschiedene maschinell hergestellte Waffelprodukte bekannt, die gefüllt oder ungefüllt in den Handel kommen und allgemein als Genussmittel bekannt sind. Diese Produkte der Waffelindustrie sind z. B. Waffeltüten, Waffelbecher, Waffelteller, flache Waffelscheiben, niedere Hohlwaffeln, Hohlhippen, Waffelröllchen, Eistüten, gefüllte Waffeln, Eiswaffeln, kleine gefüllte Waffelstangen, Waffelschnitten u. dgl. m. Bei diesen Waffelprodukten handelt es sich um aus Waffelteig hergestellte Backprodukte von knuspriger, spröder, rescher und leicht zerbrechlichter Konsistenz, welche so trocken wie möglich gebacken werden und einen sehr niedrigen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen.
Die einzelnen unterschiedlichen Waffelprodukte können auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden. So werden einige Waffelprodukte bereits in ihrer endgültigen Gestalt gebacken, wie dies beispielsweise für Waffeltüten, Waffelbecher, Waffelscheiben, niedere Hohlwaffeln u. dgl. zutrifft.
Bei der Herstellung anderer Waffelprodukte wird zuerst ein Waffelblatt oder ein endloses Waffelband gebacken und im noch backweichen Zustand in die endgültige Gestalt geformt, in der das Waffelprodukt abkühlt und seine knusprige, spröde Konsistenz annimmt. Als Beispiel dafür seien Zucker-Eistüten, Hohlhippen, Zucker-Waffelröllchen u. dgl. genannt.
Für die Herstellung weiterer Arten von Waffelprodukten werden mehrere Waffelblätter gebakken, gekühlt, mit Creme beschichtet und zu einem Waffelblock übereinandergestapelt. Dieser mit Creme gefüllte Waffelblock wird anschliessend in kleine, gleich grosse handliche Stücke zerschnitten, welche dann in aus einem oder mehreren Stücken bestehenden Einheiten verpackt, eventuell auch luftdicht verpackt, in den Handel kommen.
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nen Cremes, Schokolade od. dgl. gefüllt sein.
Von diesen eben beschriebenen Waffelprodukten sind jene Waffeln zu unterscheiden, die üblicherweise von der Hausfrau in Waffeleisen gebacken werden und die ein weiches semmel-oder pfannkuchenähnliches Backprodukt darstellen. Diese von der Hausfrau hergestellten Waffeln besitzen keinerlei Ähnlichkeit hinsichtlich ihrer Konsistenz und hinsichtlich ihrer Verwendbarkeit mit den weiter oben beschriebenen Waffelprodukten der Waffelindustrie.
Die industriell hergestellten Waffeln, die bereits in ihrer endgültigen Form gebacken werden, wie z. B. Waffeltüten, Waffelbecher, Waffelfiguren u. dgl., und die einzelnen Waffeln, die, nachdem sie mit Creme beschichtet wurden, erst zu einem Waffelprodukt zusammengesetzt werden, wie z. B. Flachwaffeln, Waffelblätter, niedere Hohlwaffeln u. dgl., werden in Waffelbackautomaten erzeugt.
Für die Herstellung von kleinen cremegefüllten Waffelschnitten - welche zu mehreren nebeneinander bzw. hintereinanderliegend verpackt als Schnittenpäckchen in den Handel kommen-ist es bekannt, die aus einem Waffelbackautomaten kommenden Waffelblätter mit Creme beschichtet zu einem blockähnlichen Zwischenprodukt zusammenzufügen. Ein solches Zwischenprodukt stellen die auf Waffelblattstreichmaschinen hergestellten Waffelblöcke oder Waffelbücher dar. Ein weiteres solches Zwischenprodukt stellt ein aus einzelnen Waffelblattlagen und dazwischenliegenden Cremeschichten gebildeter endloser Waffelverband dar, bei welchem die einzelnen Waffelblätter ähnlich wie bei der Herstellung eines Mauerwerkes zueinander angeordnet sind, so dass dieser Waffelverband einen sogenannten Waffelblatt-Ziegelverband bildet.
Für die Herstellung von Waffelblöcken ist es aus der AT-PS Nr. 329479 bekannt, oberhalb eines gemeinsamen Förderbandes mehrere Waffelblattauflegeeinrichtungen anzuordnen, zwischen welchen jeweils ein Streichkopf angeordnet ist. Das Förderband ist mit abstehenden Zinken versehen, welche höher sind als der jeweils zu bildende Waffelblock und deren Abstand voneinander etwas grösser ist als die Waffelblocklänge.
Die einzelnen Waffelblätter werden bei jeder Waffelblattauflege- einrichtung jeweils aus einem Waffelblattmagazin an dessen unterem Ende herausgezogen und in
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einen oberhalb des Förderbandes endenden kalibrierten Fallschacht eingeführt, in dem die einzel- nen Waffelblätter in im wesentlichen horizontaler Lage auf dessen Auffangboden niederschweben, von welchem sie durch die Zinken des Förderbandes abgezogen werden und dabei endgültig zwischen zwei aufeinanderfolgende Zinkenreihen entweder auf dem Förderband oder auf bereits auf diesem liegende cremebeschichtete Waffelblätter zu liegen kommen.
Auf diese Waffelblätter, bei denen jedes
Waffelblatt von seinem vorangehenden und von seinem nachfolgenden Waffelblatt jeweils durch eine
Zinkenreihe getrennt ist, wird von dem ersten Streichkopf im Filmstreichverfahren eine Cremeschicht aufgetragen. Bei der nächsten Waffelblattauflegeeinrichtung wird dann von den Zinkenreihen, in gleicher Weise wie eben beschrieben, jeweils ein Waffelblatt aus dem Fallschacht entnommen, wel- ches dann auf der Cremeschicht des jeweils darunterliegenden cremebeschichteten Waffelblattes zu liegen kommt, wobei die Ausrichtung gegenüber letzterem ausschliesslich durch die Zinkenreihen erfolgt. Diese Waffelblätter werden dann von einer Andrückwalze auf die Cremeschicht angedrückt.
Diese Verfahrensschritte werden entsprechend der gewünschten Lagenzahl des Waffelblockes wieder- holt. Bei diesem Verfahren entsteht auf dem Förderband eine Folge einzelner, mit Cremeschichten versehener Waffelblöcke, welche jeweils durch Zinkenreihen voneinander getrennt sind.
Bei diesem bekannten Verfahren ist die Produktionsgeschwindigkeit für jeden einzelnen Waffel- block durch jene Zeitspanne beschränkt, die jeweils ein Waffelblatt vom Waffelblattmagazin über den Fallschacht bis auf die Cremeschicht des jeweils darunterliegenden, mit Creme beschichteten
Waffelblattes benötigt, da in den Fallschacht jeweils nur ein einziges Waffelblatt eingebracht wer- den kann, nachdem das vorangegangene Waffelblatt in diesem zu Boden gesunken ist.
Zur weite- ren Verarbeitung der Waffelblöcke zu einzelnen Waffelschnitten mit vorgegebener Länge und Breite (die Höhe entspricht der Waffelblockhöhe) wird der Waffelblock zerschnitten, wobei auf Grund des
Grössenverhältnisses von Waffelschnitte zu Waffelblock nur eine bestimmte Anzahl von Waffelschnitten aus einem Waffelblock herausgeschnitten werden kann und an allen vier Rändern des Waffelblockes jeweils entsprechend der Waffelschnittengrösse verbleibende schmale Randstreifen übrigbleiben, wel- che Abfall darstellen.
Aus der DE-PS Nr. 948864 ist es für die Herstellung eines aus mehreren Waffelblattlagen und dazwischenliegenden Cremeschichten bestehenden Waffelverbandes, insbesondere Waffelblatt-Ziegelver- bandes, bekannt, die in Waffelbackautomaten in Normalgrösse gebackenen Waffelblätter auf einem
Tisch oder auch einer Förderunterlage in beliebiger aneinanderstossender Längs- und gegebenenfalls auch Queranordnung zu einer Waffelblattlage, von durchgehend gleicher Breite händisch oder auto- matisch aufzulegen, auf die so entstandene geschlossene Waffelblattlage dann in üblicher Weise eine Füllmasseschicht aufzubringen und auf diese, als dritter Verfahrensschritt, eine weitere Waffel- blattlage händisch aufzulegen,
wobei die Stösse dieser oberen Waffelblattlage gegenüber den Stössen der unteren Lage wie bei der Herstellung von Mauerwerk gegeneinander versetzt werden. Zur Erzie- lung eines mit mehreren Füllmasseschichten versehenen Waffelziegels bzw. Waffelverbandes bringt man auf die oberste Waffelblattlage eine weitere Füllmasseschicht auf und deckt diese wieder mit einer neuen Waffelblattlage ab, wobei diese Verfahrensschritte so oft wiederholt werden, bis die gewünschte Anzahl an Füllmasseschichten erreicht ist. Zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens ist in Transportrichtung des Förderbandes nach jeder Beschichtungseinrichtung eine Arbeitskraft postiert, die das Auflegen und Aufdrücken je eines weiteren Waffelblattes auf die Füllmasseschicht besorgt.
Dabei ist von Nachteil, dass das händische Auflegen und Aufdrücken besondere Sorgfalt und Konzentration seitens des Personals erfordert, wobei dennoch verhältnismässig viel Ausschuss entsteht, wenn die Waffelblätter nicht genau übereinandergelegt oder nicht gleichmässig aufgedrückt werden. Die Leistungsfähigkeit ist dabei sehr gering, da die Bandgeschwindigkeit auf die Arbeitskräfte und auf das händische Auflegen abgestimmt werden muss. Dabei kommt es immer wieder zu einem Brechen der einzelnen Waffelblätter, insbesondere zum Ausbrechen der Kanten und Ecken.
Aufgabe der Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, welche die kontinuierliche Herstellung eines Waffelverbandes gleichbleibender Qualität, ohne jegliche Berührung der Waffelblätter mit der Hand und mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren zum kontinuierlichen, insbe-
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sondere vollautomatischen, Herstellen eines endlosen Waffelverbandes gleichbleibender Breite durch Übereinanderschichten einzelner Waffelblattlagen und einer oder mehrerer Masseschichten, insbeson- dere Cremeschichten, wobei zuerst auf einem Förderband od.
dgl. eine erste, unterste, Waffelblatt- lage aus einzelnen hintereinanderliegenden, vorzugsweise mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegenden, Waffelblättern gebildet wird, worauf jeweils auf die vorangehend gebildete
Waffelblattlage eine Masseschicht aufgebracht und anschliessend auf diese Masseschicht eine weitere
Waffelblattlage aus einzelnen hintereinanderliegenden, vorzugsweise mit ihren einander benachbar- ten Kanten aneinanderliegenden Waffelblättern aufgelegt und anschliessend angedrückt wird, bis die gewünschte Anzahl von Waffelblattlagen bzw.
Masseschichten erreicht ist, wobei gegebenenfalls die oberste Waffelblattlage des Waffelverbandes ebenfalls mit einer Masseschicht versehen wird, vor, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblatt- lage dem Förderband in einer Reihe hintereinander einzeln zugeführt werden, wobei jeweils eine quer zur Transportrichtung verlaufende Kante jedes Waffelblattes von einem Sensor registriert wird, dass die Waffelblätter für jede weitere Waffelblattlage jeweils einzeln in oberhalb der-jeweils noch unbedeckten obersten Masseschicht des jeweils bereits gebildeten Waffelverbandteils angeordnete
Wartepositionen geführt werden und dass die in ihren jeweiligen Wartepositionen verweilenden Waffel- blätter erst dann, gegebenenfalls mit Verzögerung, auf die jeweils oberste Masseschicht fallen gelassen werden,
wenn der Sensor eine Kante bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert.
Als mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegende Waffelblätter einer Waffelblattlage werden in der Erfindung sowohl fugenlos aneinanderstossende Waffelblätter als auch über geringfügige Fugen, wie sie bei der Durchführung einzelner Verfahrensvarianten entstehen können, aneinanderstossende Waffelblätter verstanden.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht eine hohe Produktionsgeschwindigkeit des kontinuierlichen endlosen Waffelverbandes, welche wesentlich grösser ist, als dies beim Auflegen der Waffelblätter von Hand aus möglich wäre. Dabei wird ein wesentlich gleichmässigerer Aufbau des Waffelverbandes erzielt, da die Aufeinanderfolge der einzelnen Waffelblätter in jeder Waffelblattlage durch die Aufeinanderfolge der von dem Sensor registrierten Waffelblattkanten der Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage bestimmt wird.
Dadurch wird ein-sehr präzises Aneinanderreihen der einzelnen Waffelblätter, wobei jedes Waffelblatt mit seiner in Transportrichtung vorne liegenden Kante unmittelbar hinter der in Transportrichtung hinten liegenden Kante des in Transportrichtung vorderen Waffelblattes zu liegen kommt, erreicht, ohne die Waffelblätter von Hand aus berühren zu müssen. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass die einzelnen Waffelblätter jeder der weiteren Waffelblattlage gleichmässig auf die jeweils darunterliegende Masseschicht aufgelegt werden, so dass in jeder Waffelblattlage eine der ersten Waffelblattlage entsprechende, gleichbleibende Aufeinanderfolge der einzelnen Waffelblattstösse über die gesamte Länge des hergestellten Waffelverbandes erzielt wird.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass der Waffelverband bei der weiteren Verarbeitung nur an seinen Längsrändern beschnitten werden muss.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Verfahren, insbesondere zur Herstellung eines endlosen Waffelblatt-Ziegelverbandes, dadurch gekennzeichnet, dass die Waffelblätter für zumindest eine der weiteren Waffelblattlagen aus ihrer Warteposition auf die jeweilige Masseschicht erst fallengelassen werden, nachdem das jeweils dem fallenzulassenden und in der Warteposition verweilenden Waffelblatt zugeordnete Waffelblatt der ersten, untersten, Waffelblattlage mit seiner Vorderkante die senkrechte Projektion der Vorderkante des in der Warteposition verweilenden Waffelblattes auf das Förderband passiert hat, so dass das jeweils aus der Warteposition fallengelassene Waffelblatt gegenüber dem ihm zugeordneten Waffelblatt der ersten, untersten, Waffelblattlage zumindest um eine dem Fallweg entsprechende Strecke versetzt auf der jeweiligen Masseschicht zu liegen kommt.
Auf diese Weise wird eine präzise, jener der ersten Waffelblattlage entsprechende, gleichbleibende Aufeinanderfolge der einzelnen Waffelblattstösse in jeder weiteren Waffelblattlage erreicht, wobei das Ausmass der jeweiligen Versetzung der Waffelblätter der jeweiligen Waffelblattlage gegen- über der ersten, untersten, Waffelblattlage über die gesamte hergestellte Länge des Waffelverbandes beibehalten wird.
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Der mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Waffelblatt-Ziegelverband kann in ein- zelne endlose Waffelstäbe oder Waffelleisten zerschnitten werden, auf welche z. B. Nougatmassen, türkischer Honig od. dgl. aufgebracht wird. Die so beschichteten Waffelstäbe oder Waffelleisten wer- den dann in einzelne Stücke vorbestimmter Länge zerteilt und können dann z. B. mit Schokolade überzogen werden. Durch den erfindungsgemäss kontinuierlich und endlos hergestellten Waffelblatt-
Ziegelverband ergibt sich eine Reihe von Vorteilen für die weitere Verarbeitung desselben, wovon beispielsweise die Reduzierung des sich dabei ergebenden Abfalls genannt sei. Die Produktlänge ist in Transportrichtung nicht limitiert und kann jederzeit leicht, und ohne deshalb grösseren Ab- fall zu verursachen, verändert werden.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung wird ein in seiner Warteposition befindliches
Waffelblatt für eine weitere Waffelblattlage erst nach einer Zeitspanne fallengelassen, die seinem
Versatz gegenüber dem Waffelblatt in der untersten Waffelblattlage entspricht.
Durch diese Art der Verfahrensführung kann der Ort des Aufbringens der Masseschicht auf die jeweilige weitere Waffelblattlage unabhängig vom Ausmass der Versetzung der Waffelblätter die- ser Waffelblattlage gegenüber den Waffelblättern der ersten, untersten, Waffelblattlage gewählt werden, so dass die einzelnen Masseschichten in rascherer Aufeinanderfolge oder in anderer Aufein- anderfolge auf die jeweilige weitere Waffelblattlage aufgebracht werden können, als der jeweiligen
Versetzung der Waffelblätter in den einzelnen Waffelblattlagen zueinander bzw. gegenüber der ersten, untersten Waffelblattlage entsprechen würde.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht ein Verfahren, insbesondere zur Herstellung endlos aneinandergereihter, zu einem endlosen Waffelverband verbundener Waffelblöcke vor, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die in ihren jeweiligen Wartepositionen verweilenden Waffelblätter für die weiteren Waffelblattlagen mit den ihnen zugeordneten Waffelblättern der ersten, untersten,
Waffelblattlage im wesentlichen deckungsgleich auf die jeweils oberste Masseschicht des bereits gebildeten Waffelverbandteils aufgelegt werden, so dass die in den einzelnen Waffelblattlagen sich bildenden Waffelblattstösse übereinanderliegen.
Durch dieses Verfahren können einzelne Waffelblät- ter, die jeweils nur durch die zwischen den Waffelblattlagen angeordneten Masseschichten oder gegebenenfalls durch sich in den übereinanderliegenden Waffelblattstössen ausbildenden Massestegen mieinander verbunden sind, in einem endlosen Waffelverband in endloser Aufeinanderfolge hergestellt werden, wobei bei gleicher Produktionsgeschwindigkeit, wie bei den bekannten, jeweils einen Waffelblock nach dem andern herstellenden Waffelblattstreichmaschinen eine wesentlich höhere Anzahl von Waffelblöcken erzielt werden kann.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass zur Bildung jeder weiteren Waffelblattlage jedes für die jeweilige Waffelblattlage bestimmte Waffelblatt zuerst so auf die jeweilige Masseschicht aufgelegt wird, dass ein Zwischenraum zwischen der Vorderkante dieses Waffelblattes und der Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes verbleibt und dass anschliessend das Waffelblatt auf der Masseschicht verschoben wird, bis der Zwischenraum geschlossen ist und das Waffelblatt mit seiner Vorderkante an der Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes anliegt.
Bei dieser Verfahrensführung wird einerseits ein Überdecken der benachbarten Kanten aufeinanderfolgender Waffelblätter in der jeweiligen Waffelblattlage verhindert und anderseits ein Aneinanderliegen aufeinanderfolgender Waffelblätter auch bei unterschiedlicher Waffelblattlänge (gemessen in Transportrichtung) sicher gewährleistet, so dass unterschiedliche Waffelblattlängen ausgeglichen werden.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegend zuerst in einer gegenüber der Bahn des fertigen Waffelverbandes quer zur Transportrichtung versetzten Lage geführt und dann seitlich bis in die Bahn des fertigen Waffelverbandes versetzt, so dass zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Waffelblätter seitlich gegeneinander versetzt sind und jeweils eine der beiden aneinanderliegenden Waffelblattkanten gegenüber der andern Waffelblattkante seitlich vorsteht, wobei zumindest ein Sensor den vorstehenden Teil einer der beiden Waffelblattkanten registriert.
Durch diese Führung der Waffelblätter für die erste Waffelblattlage wird sichergestellt, dass bei bereits mit ihren Vorder- bzw. Hinterkanten aneinanderliegend geförderten Waffelblättern die aufeinanderfolgenden Waffelblattstösse unmittelbar vor dem Aufbringen der Masseschicht auf die erste Waffelblattlage vom Sensor sicher erfasst und dadurch eine exakte Aufeinanderfolge auch der in
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den andern Waffelblattlagen auf die jeweilige Masseschicht aufgelegten Waffelblätter erzielt wird.
Eine weitere Variante des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegend zuerst in der Transportebene des fertigen Waffelverbandes geführt werden, dass dann jeweils ein Waffelblatt nach dem andern teilweise aus der Transportebene des fertigen Waffel- verbandes herausgehoben wird, so dass das teilweise aus der Transportebene herausgehobene Waf- felblatt mit zumindest einer seiner an die Waffelblattkanten der unmittelbar anschliessenden Waffelblät- ter anliegenden Kanten gegenüber diesen Waffelblattkanten verdreht oder senkrecht zur Transport- richtung verschoben ist.
Dabei ist von Vorteil, dass die Waffelblattkante des jeweiligen Waffelblattes an ihrem aus der Transportebene herausgedrehten bzw. herausgehobenen Teil von den jeweiligen Sensoren sicher erfasst werden kann, ohne dass das jeweilige Waffelblatt von seinen jeweils benachbarten anlie- genden Waffelblättern in Transportrichtung entfernt werden muss.
Um die Kanten jedes Waffelblattes erfassen zu können, ist erfindungsgemäss die Erzeugung eines schmalen keilförmigen Spaltes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern vorgesehen.
Dies wird erfindungsgemäss durch eine Variante des Verfahrens erzielt, welche dadurch gekennzeich- net ist, dass die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage zuerst in der Transportebene des fertigen Waffelverbandes, schräg zu dessen Bahn geführt und dann jeweils einzeln in die Bahn des fertigen Waffelverbandes gedreht werden, in welcher sie dann wieder mit ihren einander be- nachbarten Kanten aneinanderliegend geführt werden, wobei jeweils nur zwei unmittelbar aufeinan- derfolgende Waffelblätter gegeneinander verdreht werden, so dass ein schmaler keilförmiger Spalt entsteht,
wobei zumindest ein Sensor einer der beiden den keilförmigen Spalt begrenzenden Waffel- blattkanten registriert.
Gemäss einer andern Variante des erfindungsgemässen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Waf- felblätter für die erste, unterste Waffelblattlage zuerst gegenüber der Bahn des fertigen Waffelverbandes nur der Höhe nach versetzt geführt werden und dann, ein Waffelblatt nach dem andern, der Höhe nach in die Bahn des fertigen Waffelverbandes versetzt wird, so dass die aneinanderliegen- den Waffelblattkanten zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Waffelblätter gegeneinander der Höhe nach verschoben werden, und dass dann die Waffelblätter mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegend in der Bahn des fertigen Waffelverbandes geführt werden, wobei zumindest ein Sensor die Hinterkante des bereits der Höhe nach versetzten Waffelblattes oder die Vorderkante des gerade noch nicht der Höhe nach versetzten Waffelblattes registriert.
Das Verschieben zweier unmittelbar aufeinanderfolgender Waffelblätter gegeneinander kann sowohl nach oben als auch nach unten erfolgen. Ein Verschieben der Waffelblätter nach oben ist besonders dann zweckmässig, wenn jeweils die Hinterkante des angehobenen Waffelblattes vom jeweiligen Sensor registriert werden soll. Das Absenken des jeweiligen Waffelblattes ermöglicht die Registrierung der Vorderkante des noch nicht abgesenkten Waffelblattes.
Eine weitere Variante des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Waffelblätter für die este, unterste, Waffelblattlage in der Bahn des fertigen Waffelverbandes zuerst im Abstand hintereinander, schneller als der fertige Waffelverband transportiert und dann noch vor dem Aufbringen der Masseschicht abgebremst werden, bis sie jeweils mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegend die erste, unterste, Waffelblattlage bilden, wobei sich jedes einzelne Waffelblatt jeweils an das hinterste Waffelblatt der die erste, unterste, Waffelblattlage bildenden Waffelblätter anschliesst und die Hinterkante dieses sich gerade anschliessenden Waffelblattes von zumindest einem Sensor registriert wird.
Diese Variante ist besonders dann von Vorteil, wenn der Abstand der Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage im wesentlichen der Differenz von deren Transportgeschwindigkeit gegenüber jener des fertigen Waffelverbandes entspricht.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage in der Bahn des fertigen Waffelverbandes zuerst im Abstand hintereinander, schneller als der fertige Waffelverband transportiert werden, dass dann diese Waffelblätter abgebremst werden, bis sie jeweils mit ihren einander benachbaren Kanten aneinanderliegend einen Waffelblattstau bilden, dass dann nur das jeweils vorderste Waffelblatt dieses Waffelblattstaus
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kurzzeitig beschleunigt wird, so dass zwischen diesem vordersten Waffelblatt und dem diesem nach- folgenden Waffelblatt ein Spalt entsteht, dass das jeweils beschleunigte Waffelblatt schneller als der Waffelblattstau bewegt wird, dass vor dem Aufbringen der Masseschicht, die schneller als der
Waffelblattstau bewegten Waffelblätter wieder abgebremst werden,
bis sie jeweils mit ihren einan- der benachbarten Kanten aneinanderliegend die erste, unterste, Waffelblattlage bilden, wobei sich das jeweils beschleunigte Waffelblatt an das hinterste Waffelblatt der die erste, unterste, Waffel- blattlage bildenden Waffelblätter anschliesst, und dass zumindest ein Sensor entweder die Vorder- kante und/oder die Hinterkante des jeweils beschleunigten Waffelblattes oder die Hinterkante des sich gerade an das hinterste Waffelblatt der die erste, unterste, Waffelblattlage bildenden Waffel- blätter anschliessenden Waffelblattes oder die Vorderkante des Waffelblattstaus registriert.
Bei dieser Verfahrensvariante ist von Vorteil, dass die Abstände der einzelnen Waffelblätter voneinander beliebig sein können, da Schwankungen in der Zuführung der Waffelblätter ausgegli- chen werden. Ein weiterer Vorteil liegt bei der Herstellung eines Waffelblatt-Ziegelverbandes dar- in, dass durch die Wahl des Ausmasses der Beschleunigung das Ausmass des Versatzes der Waffelblatt- stösse in allen weiteren Waffelblattlagen gegenüber der ersten, untersten, Waffelblattlage beliebig verstellt werden kann.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die jeweils beschleunigten Waffelblätter mit derselben Geschwindigkeit bewegt werden wie die zuerst im Abstand hintereinander und schnel- ler als der fertige Waffelverband transportierten Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblatt- lage.
Weiters sieht die Erfindung vor, dass die abgebremsten Waffelblätter des Waffelblattstaus mit derselben Geschwindigkeit bewegt werden wie der fertige Waffelverband. Dadurch wird sicherge- stellt, dass die Zufuhr der Waffelblätter genau dem Fortschreiten bei der Bildung des Waffelverban- des entspricht.
Um eine genaue Steuerung des Ablegens der Waffelblätter der einzelnen Waffelblattlagen zu erhalten, sieht die Erfindung vor, dass die für die erste, unterste, Waffelblattlage zugeführten
Waffelblätter nacheinander mehrere Sensoren passieren, von denen jeder jeweils einer Warteposition für die Waffelblätter der weiteren Waffelblattlagen zugeordnet ist und dass jeweils das in der jewei- ligen Warteposition verweilende Waffelblatt erst dann auf die jeweils oberste Masseschicht fallen- gelassen wird, wenn der dieser Warteposition zugeordnete Sensor eine Kante bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert.
Um eine Beeinträchtigung der Waffelblattfolgen durch allenfalls beschädigte Waffelblattkanten zu vermeiden, ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass die für die erste, unterste, Waffelblattlage zugeführten Waffelblätter mehrere nebeneinander angeordnete Sensoren passieren, welche eine quer zur Transportrichtung verlaufende Kante jedes Waffelblattes registrieren und allen Wartepositionen zugeordnet sind.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass bei die Vorderkanten der Waffelblätter registrierenden Sensoren die in den jeweiligen Wartepositionen verweilenden Waffelblätter vorzugsweise gleichzeitig fallengelassen werden, wenn einer der Sensoren als erster die Vorderkante eines Waffelblattes bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert.
Dabei ist von Vorteil, dass unregelmässige Vorderkanten der Waffelblätter zu keiner Verschiebung der Waffelblattstösse führen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass bei die Hinterkanten der Waffelblätter registrierenden Sensoren die in den jeweiligen Wartepositionen verweilenden Waffelblätter erst dann, vorzugsweise gleichzeitig, fallengelassen werden, wenn der letzte der Sensoren die Hinterkante eines Waffelblattes bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert, wobei alle übrigen Sensoren diese Hinterkante bereits registriert haben.
Bei dieser Verfahrensvariante bleiben allfällige Unregelmässigkeiten der Waffelblatthinterkanten ohne Einfluss auf die Bildung des Waffelverbandes.
Eine weitere Variante des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die für die erste, unterste, Waffelblattlage zugeführten Waffelblätter nacheinander in Gruppen angeordnete Sensoren passieren, von welchen jeweils eine Gruppe einer Warteposition für die Waffelblätter der weiteren Waffelblattlagen zugeordnet ist.
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Diese Verfahrensvariante erlaubt es, die allfälligen Unregelmässigkeiten der Kanten der Waffel- blätter für die erste, unterste, Waffelblattlage zu berücksichtigen und damit die Waffelblätter in allen weiteren Waffelblattlagen ohne Beeinflussung durch derartige Unregelmässigkeiten auf die je- weils oberste Masseschicht abzulegen.
Dabei wird erfindungsgemäss bei die Vorderkanten der Waffelblätter registrierenden Sensoren ein in der Warteposition verweilendes Waffelblatt fallengelassen, wenn einer der Sensoren der die- ser Warteposition zugeordneten Sensorgruppe als erster die Vorderkante eines Waffelblattes bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass bei die Hinterkanten der Waffelblätter registrierenden Sensoren ein in einer Warteposition verweilendes Waffelblatt erst dann fallengelassen wird, wenn der letzte Sensor der dieser Warteposition zugeordneten Sensorgruppe die Hinterkante eines Waffelblattes bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert, wobei alle übrigen Sensoren dieser Gruppe diese Hinterkante bereits registriert haben.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die in ihren jeweiligen Wartepositionen verweilenden Waffelblätter für die weiteren Waffelblattlagen gleichzeitig und unmittelbar dann fallengelassen werden, wenn der Sensor eine Waffelblattkante bei den Waffelblättern für die erste, unterste Waffelblattlage registriert.
Dadurch werden in allen weiteren Waffelblattlagen die an die bereits auf der jeweiligen Masseschicht aufgebrachten Waffelblätter anzuschliessenden Waffelblätter gleichzeitig auf die jeweilige Masseschicht aufgebracht.
Weiters schlägt die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens vor, bei welcher oberhalb eines Förderbandes für den mit seiner ersten, untersten Waffelblattlage auf diesem aufliegend zu bildenden Waffelverband mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete Streichköpfe zum Aufbringen je einer Masseschicht auf je eine Waffelblattlage des Waffelverbandes sowie je eine, vorzugsweise jedem Streichkopf nachgeordnete, Andrückwalze für jede weitere Waffelblattlage des Waffelverbandes vorgesehen sind, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass für die Waffelblätter der ersten, untersten, Waffelblattlage eine mit zumindest einem Sensor versehene Zuführvorrichtung dem Förderband vorgeschaltet ist,
dass für die Waffelblätter jeder weiteren Waffelblattlage jeweils in Transportrichtung gesehen nach einem Streichkopf und vor einer diesem nachgeordneten Andrückwalze eine die jeweiligen Waffelblätter auf die jeweils oberste Masseschicht aufbringende Waffelblattaufbringvorrichtung angeordnet ist, welche eine Warteposition für die jeweiligen Waffelblätter und eine die Waffelblätter der Warteposition aufeinanderfolgend zuführende Waffelblattzuführung umfasst und dass gegebenenfalls eine, vorzugsweise einen Waffelblattvorrat bildende, den Waffelblattzuführungen aller Waffelblattaufbringvorrichtungen gemeinsame Förderstrecke für die Waffelblätter aller weiteren Waffelblattlagen des Waffelverbandes vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Förderstrecke und die Zuführvorrichtung mit einer gemeinsamen Waffelblattzufuhr verbunden sind.
Durch diese erfindungsgemässe Ausbildung wird sichergestellt, dass die Waffelblattaufbringvorrichtungen durch die von dem einen Sensor oder von mehreren Sensoren für die Feststellung der Waffelblattkanten abgegebenen Signale jeweils genau dann ein Waffelblatt auf die jeweils oberste Masseschicht aufbringen, wenn jeweils die Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes die Warteposition der Waffelblattaufbringvorrichtung gerade passiert hat und dass jeweils das gerade aufgebrachte Waffelblatt nach dem Aufbringen auf die Masseschicht auf diese mit gleichbleibendem Druck angedrückt wird.
Bei einer Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer gemeinsamen Förderstrecke für alle Waffelblattzuführungen der einzelnen Waffelblattaufbringvorrichtungen können die Waffel- blätter für. alle weiteren Waffelblattlagen fortlaufend von einem einzigen Waffelbackofen oder von mehreren Waffelbacköfen zugeführt werden. Diese Waffelbacköfen können andere sein als jene, von denen die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage kommen.
Alternativ dazu kann die zu den Waffelblattzuführungen der Waffelblattaufbringvorrichtungen führende Förderstrecke und die Zuführvorrichtung für die Waffelblätter der ersten, untersten Waffelblattlage mit einer gemeinsamen Waffelblattzufuhr verbunden sein. Diese Ausbildung ist besonders dann von Vorteil, wenn die Waffelblätter für alle Waffelblattlagen, von nur einem Waffelbackofen
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oder von mehreren Waffelbacköfen kommend, auf einer einzigen Förderstrecke vereinigt werden, bevor sie für die Herstellung eines Waffelverbandes verwendet werden.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die Waffelblattaufbringvorrichtung die
Lage der Waffelblätter in der Warteposition bestimmende, vorzugsweise in der Waffelblattzuführung ausgebildete, seitliche Führungsleisten, einen der Waffelblattzuführung nachgeordneten, die Warte- position in Transportrichtung begrenzenden, vorderen Anschlag sowie eine das jeweilige Waffelblatt aus der Warteposition auf die jeweils oberste Masseschicht bewegende Waffelblattablegevorrichtung umfasst.
Durch diese Ausbildung ist eine präzise Anordnung des jeweiligen Waffelblattes in seiner
Warteposition relativ zu der jeweils obersten Masseschicht des Waffelverbandes gegeben, so dass jedes der aufeinanderfolgend von der Waffelblattaufbringvorrichtung auf die gleiche Masseschicht aufgebrachten Waffelblätter immer genau dieselbe Position in bezug auf die Masseschicht einnimmt.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die Waffelblattablegevorrichtung zwei die Waffelblätter in der Warteposition oberhalb der jeweils obersten Masseschicht tragende Finger oder Haltebleche od. dgl. aufweist, welcher quer zur Transportrichtung des Förderbandes aus dem
Bereich der Warteposition herausziehbar sind.
Dies ergibt eine besonders einfache Ausbildung der Waffelblattablegevorrichtung, welche auf
Grund ihres geringen Raumbedarfes sehr nahe zur jeweils obersten Masseschicht angeordnet werden kann.
Um die jeweilige Position der Warteposition einerseits genau einstellen zu können und ander- seits auch auf den jeweils gewünschten Versatz einstellen zu können, sieht die Erfindung vor, dass der vordere Anschlag sich quer zur Transportrichtung des Förderbandes erstreckt und in Trans- portrichtung einstellbar ist.
Um ein genaues seitliches Positionieren der jeweiligen Waffelblätter in der Warteposition zu gewährleisten, sieht die Erfindung vor, dass die seitlichen Führungsleisten aus einer Aufnahmestel- lung, in der ihr gegenseitiger Abstand quer zur Transportrichtung grösser ist als die entsprechende
Waffelblatterstreckung, in eine Positionierstellung, in der ihr gegenseitiger Abstand quer zur Trans- portrichtung im wesentlichen gleich der entsprechenden Waffelblatterstreckung ist, verlagerbar sind, wobei die Positionierstellung der seitlichen Führungsleisten die Warteposition der Waffelblät- ter seitlich festlegt.
Um ein genaues Positionieren der jeweiligen Waffelblätter in der Warteposition in Transportrichtung zu gewährleisten, sieht die Erfindung vor, dass der vordere Anschlag und der hintere Anschlag aus einer Aufnahmestellung, in der ihr gegenseitiger Abstand in Transportrichtung grösser ist als die entsprechende Waffelblatterstreckung, in eine Positionierstellung, in der ihr gegenseitiger Abstand in Transportrichtung im wesentlichen gleich der entsprechenden Waffelblatterstreckung ist, verlagerbar sind, wobei die Positionierstellung der Anschläge die Warteposition der Waffelblätter in Transportrichtung festlegt.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die seitlichen Führungsleisten mit Vorsprüngen versehen sind, welche die in der Warteposition verweilenden Waffelblätter seitlich untergreifen, dass die seitlichen Führungsleisten zur Transportrichtung parallele Achsen schwenkbar sind und dass die Waffelblattablegevorrichtung von den schwenkbaren seitlichen Führungsleisten gebildet ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass die der Waffelblattaufbringvorrichtung nachgeschaltete Andrückwalze eine Umfangsgeschwindigkeit aufweist, die grösser ist als die Transportgeschwindigkeit des Waffelverbandes. Durch diese Ausbildung wird eine beim Auflegen der Waffelblätter auf die jeweilige Masseschicht entstehende Fuge zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern unmittelbar nach dem Aufbringen des Waffelblattes und bevor noch dieses vollständig auf die Masseschicht aufgedrückt ist, geschlossen. Dies kann auch gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung durch eine mit dem aufgebrachten Waffelblatt in Eingriff bringbare Stachelwalze erzielt werden, welche vorzugsweise nur eine Stachelreihe besitzt und die der Waffelblattablegevorrichtung nachgeordnet ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass der Anpressdruck der Andrückwalzen bei übereinanderliegenden Waffelblatträndern unmittelbar aufeinanderfolgender Waffelblätter grösser
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ders für als Lichtschranken ausgebildete Sensoren von Vorteil.
Für eine weitere Variante der Erzeugung eines Spaltes zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Waffelblättern ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass die Zuführvorrichtung eine dem Förderband vorgelagerte Transporteinrichtung aufweist, deren Transportbahn für die Waffelblätter in einem
Winkel zu jener des Förderbandes und in derselben Ebene wie diese angeordnet ist, wobei zumin- dest ein Sensor im Bereich der aneinanderstossenden Enden von Förderband und Transporteinrich- tung vorgesehen ist.
Um auch ohne die Bildung eines aufeinanderfolgende Waffelblätter räumlich trennenden Spaltes die Erkennung der Waffelblattkanten zu ermöglichen, sieht die Erfindung vor, dass die Zuführvor- richtung eine dem Förderband vorgelagerte Transporteinrichtung aufweist, und dass zwischen dem
Förderband und dieser Transporteinrichtung eine aus der den beiden gemeinsamen Transportebene herausschwenkbare Walze quer zur Transportrichtung angeordnet ist, wobei zumindest ein Sensor im Bereich der schwenkbaren Walze vorgesehen ist.
Alternativ dazu kann erfindungsgemäss vorgesehen sein, dass die Zuführvorrichtung eine dem
Förderband unmittelbar vorgelagerte, aus mehreren parallel und im Abstand zueinander verlaufen- den Rundriemen bestehende Transporteinrichtung aufweist, zwischen deren Rundriemen eine senk- recht zur Transportebene der Rundriemen verlagerbare Rolle angeordnet ist, wobei zumindest ein
Sensor im Bereich der verlagerbaren Rolle vorgesehen ist.
Der Sensor kann in an sich bekannter Weise als von der jeweiligen Waffelblattkante verlager- barer, vorzugsweise federbelasteter, Stift ausgebildet sein, welcher einen elektrischen Schalter betätigt.
Der verlagerbare Stift kann in an sich bekannter Weise an einer quer zur Transportrichtung angeordneten drehbaren Welle befestigt sein.
Weiters kann der Sensor in an sich bekannter Weise als senkrecht zur Transportbahn der
Waffelblätter angeordnete Lichtschranke ausgebildet sein. Dies ist bei den Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern durchleuchtenden Lichtschranken von Vorteil.
Ferner kann der Sensor in an sich bekannter Weise als unter spitzem Winkel zur Transportbahn der Waffelblätter angeordnete Lichtschranke ausgebildet sein. Bei dieser Ausbildung wird die Waffelblattkante über einen grösseren Bereich ihrer Länge erfasst und Unregelmässigkeiten ausgeglichen.
Gemäss weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind bei mehreren im Bereich der zu registrierenden Waffelblattkanten angeordneten Sensoren die Sensoren in Transportrichtung hintereinander angeordnet.
Diese Sensoren können entsprechend dem Versatz der Waffelblattstösse in den einzelnen Waffelblattlagen angeordnet sein, so dass der Versatz der Waffelblattstösse in einer Waffelblattlage gegen- über der ersten, untersten, Waffelblattlage dadurch verändert werden kann, dass der dieser Waffelblattlage zugeordnete Sensor gegenüber dem der ersten, untersten, Waffelblattlage zugeordneten Sensor örtlich versetzt wird. Darüber hinaus kann bei vorgegebenen, örtlich nicht veränderbaren Streichköpfen durch entsprechende örtliche Positionierung der einzelnen Sensoren auch das genaue Übereinanderliegen der Waffelblattstösse in den einzelnen Waffelblattlagen eingestellt werden.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass bei mehreren im Bereich der zu registrierenden Waffelblattkanten angeordneten Sensoren die Sensoren gegeneinander seitlich versetzt sind.
Bei nur seitlich gegeneinander versetzten Sensoren wird jede Waffelblattkante gleichzeitig von allen Sensoren einer quer zur Transportrichtung angeordneten Reihe erfasst, so dass auch jene Waffelblattkante sicher erfasst wird, welche im Bereich eines der Sensoren gerade etwas ausgebrochen ist, so dass dieser eine Sensor diese Waffelblattkante etwas früher als die andern Sensoren anzeigt. Führt das Signal dieser Sensoren nur dann zur Auslöung einer Waffelblattaufbringvorrich- tung, wenn zumindest zwei Sensoren gleichzeitig ein Signal liefern, so hat die ausgebrochene Waffelblattkante keine Auswirkung auf den Versatz der Waffelblattstösse in der zugeordneten Waffelblattlage.
Um den Zeitpunkt des Ablegens eines Waffelblattes für jede Waffelblattaufbringvorrichtung getrennt einstellen zu können, ist erfindungsgemäss bei mehreren im Bereich der zu registrierenden Waffelblattkanten angeordneten Sensoren für jede der Waffelblattaufbringvorrichtungen zumindest
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ein Sensor vorgesehen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht vor, dass der Abstand einer Waffelblattaufbringvorrichtung, insbesondere deren vorderer Anschlag, von dem dieser Waffelblattaufbringvorrichtung zugeordneten einen oder mehreren Sensoren der Zuführvorrichtung einem ganzzahligen Vielfachen der Längserstreckung eines Waffelblattes in Transportrichtung gemessen entspricht. Diese Ausbildung ist insbesondere bei der Herstellung von Waffelblöcken von Vorteil. In gleicher Weise ist diese Ausbildung bei entsprechend dem jeweiligen Versatz der Waffelblattstösse der jeweiligen angeordneten Waffelblattlage angeordneten Sensoren verwendbar.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass der Abstand einer Waffelblattaufbringvorrichtung, insbesondere deren vorderer Anschlag, von dem einen oder mehreren Sensoren der Zuführvorrichtung einem ganzzahligen Vielfachen der Längserstreckung eines Waffelblattes, in Transportrichtung gemessen, vermindert um das Ausmass des Versatzes der dieser Waffelblattaufbringvorrichtung zugeordneten Waffelblätter gegenüber jenen der ersten, untersten, Waffelblattlage entspricht. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mittels eines Sensors oder mittels quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordneter Sensoren eine Waffelblattkante registriert wird und dieses Signal zur Auslösung aller Waffelblattaufbringvorrichtungen verwendet wird.
Nachstehend wird die Erfindung an Hand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen einer erfindungsgemässen Vorrichtung beispielsweise näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen Fig. 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung schematisch in Seitenansicht, Fig. 2 ein Detail der Fig. 1 schematisch in Seitenansicht, Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung in Draufsicht, Fig. 4 und 5 eine Ausführungsform der Waffelblattaufbringvorrichtung in Grund- und Aufriss, Fig. 6 und 7 je eine weitere Ausführungsform der Waffelblattaufbringvorrichtung in Seitenansicht, Fig. 8 und 9 je ein Detail der Zuführvorrichtung in Draufsicht, Fig. 10 eine weitere Ausführungsform einer Waffelblattaufbringvorrichtung in Seitenansicht, und die Fig.
11 bis 17 verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemässen Zuführvorrichtung für die Waffelblätter der ersten, untersten, Waffelblattlage.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Herstellung eines Waffelverbandes weist eine Zuführvorrichtung-l-für die Waffelblätter zu einem Förderband --2-- auf, entlang welchem jeweils ein Streichkopf --3-- gefolgt von einer Waffelblattauf- bringvorrichtung --4-- angeordnet sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zur Bildung eines aus drei Waffelblattlagern und zwei dazwischenliegenden Masseschichten bestehenden Waffelver-
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stellt. Selbstverständlich können zur Bildung eines mehrlagigen Waffelverbandes der jeweiligen Waffelblattlagenanzahl entsprechend mehrere Streichköpfe --3-- vorgesehen sein.
Die Streichköpfe --3-- können sowohl sogenannte Kontaktstreichköpfe als auch sogenannte Filmstreichköpfe sein, wobei sämtliche bekannten Konstruktionen solcher Streichköpfe zum Einsatz kommen können.
Nach jedem Streichkopf --3-- ist eine Waffelblattaufbringvorrichtung --4-- angeordnet, welche eine Waffelblattzuführung --5--, eine Warteposition für die Waffelblätter und eine Waffelblattablegevorrichtung --6-- und eine dieser nachgeschaltete Andrückwalze-7-- aufweist.
Der Waffel- blattzuführung --5-- der jeweiligen Waffelblattaufbringvorrichtung --4-- werden die einzelnen Waffelblätter über eine Förderstrecke-8-, in der für die erste Waffelblattzuführung --5-- eine Weiche --9-- vorgesehen ist, zugeführt, wobei die Förderstrecke den jeweiligen Streichkopf bzw. die Waffelblattaufbringvorrichtung überbrückt und die Waffelblattzuführung --5-- die Höhendistanz zwischen der Förderstrecke --8-- und der Waffelaufbringvorrichtung --4-- überbrückt.
Am Beginn der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ist ein Schwenktisch --10-- angeordnet, welcher die einzelnen von einer nicht dargestellten Waffelblattzufuhr kommenden Waffelblätter entweder der Zuführvorrichtung-l-oder der Förderstrecke-8-zuführt.
In Fig. 2 ist jener Abschnitt der Fig. 1 dargestellt, welcher die Zuführvorrichtung --1-- und den ersten Streichkopf --3-- umfasst. Der in Fig. 2 dargestellte Strichkopf --3-- ist ein Filmstreichkopf für karamelartige Massen, bei dem die aufzutragende Masse auf die Streichwalze --11-- mit- tels eines Auftragsbehälters --12-- aufgebracht und von einem Messer --14-- abgestreift und auf das darunter vorbeibewegte Band aus aneinanderliegenden Waffelblättern --14-- abgelegt wird.
Die
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Zuführvorrichtung --1-- ist dem Förderband --2-- vorgeschaltet und besteht aus in Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordnet einer ersten Transportvorrichtung --15--, einer zweiten Trans- portvorrichtung --16-- und einer dritten Transportvorrichtung --17--. Im Übergabebereich zwischen der zweiten Transportvorrichtung --16-- und der dritten Transportvorrichtung --17-- ist eine Lichtschranke--18-angeordnet. Oberhalb der zweiten Transportvorrichtung --16-- sind zwei Andrückwalzen --19-- angeordnet, welche sicherstellen, dass die auf der zweiten Transportvorrichtung --16-- liegenden Waffelblätter tatsächlich nur mit der Transportgeschwindigkeit der zweiten Transportvorrichtung bewegt werden.
Zum gleichen Zweck sind oberhalb der dritten Trans- portvorrichtung --17-- eine Andrückwalze --20-- und oberhalb des Förderbandes --2-- ebenfalls eine Andrückwalze --21-- angeordnet.
Die erste Transportvorrichtung --15-- und die dritte Transportvorrichtung --17-- werden gleich schnell betrieben, jedoch mit einer grösseren Geschwindigkeit als die zweite Transportvor-
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die sich über die gesamte Breite der Bahn der Waffelblätter --14-- erstrecken, ausgebildet sein, oder aber aus mehreren quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordneten Transportriemen bestehen.
In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Zuführvorrichtung-l- mit daran anschliessendem Filmstreichkopf dargestellt. Zur Verdeutlichung der Darstellung sind von dem Filmstreichkopf nur die Streichwalze --11-- und das Abstreifmesser--13--dargestellt.
Bei dieser Ausführungsform der Zuführvorrichtung-l-ist seitlich der Bahn der Waffelblätter --14-- eine Führungsleiste --22-- angebracht, an deren in Transportrichtung vorderem Ende ein in die Waffelblattbahn ragender Keil --23-- angeordnet ist. Die Führungsleiste --22-- ist entlang eines dem Förderband --2-- vorgeschalteten Transportbandes --24-- angeordnet und ragt bis über das Förderband --2--, wobei der Keil --23-- bereits oberhalb des oberen Trumes des Förderbandes --2-- angeordnet ist. Im Zwischenraum zwischen dem Transportband --24-- und dem Förderband --2-- ist im Randbereich der auf dem Förderband --2-- liegenden Waffelblätter --14-- eine Lichtschranke --25-- angeordnet, welche jeweils die Stirnkante eines Waffelblattes registriert, wenn diese unter ihr vorbeibewegt wird.
Dabei registriert die Lichtschranke jeweils den das nachfolgende Waffelblatt --14-- seitlich überragenden Teil der hinteren Waffelblattkante des vorangehenden Waffelblattes. Oberhalb der Bahn der Waffelblattecken können in Transportrichtung auch mehrere Sensoren --25', 25"-- angeordnet sein, welche jeweils auch die Kante des am Förderband --2-- liegenden Waffelblattes --14-- an ihrem das nachfolgende Waffelblatt --14-- überragenden Teil registrieren.
In Fig. 4 und 5 ist eine Waffelblattablegevorrichtung --6-- dargestellt. Diese besteht aus zwei Fingern --26--, auf welchen das abzulegende Waffelblatt --14-- aufliegt, wenn es in Warte-
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angelenkt. Durch Verdrehen der Kreisscheibe --29-- mittels eines Druckmittelzylinders --30--, der an einem mit der Kreisscheibe --29-- drehfest verbundenen Exzenter --29'-- angreift, werden die Fingerträger hin- und herbewegt.
Die Waffelblattablegevorrichtung --6-- ist mit einem vorderen Anschlag --31-- für das jeweilige Waffelblatt --14-- versehen, gegen das das entlang der Waffelblattzuführung --5-- gleitende Waffelblatt dann, wenn es auf den Fingern --26-- liegt, zur Anlage kommt, anstösst. Der vordere Anschlag --31-- kann beispielsweise von der hinteren Wand des Gehäuses der Waffelblattablegevorrichtung --6-- gebildet sein oder er kann als in Transportrichtung verstellbare Leiste ausgebildet sein.
Das Waffelblatt --14-- wird in der jeweiligen Waffelblattzuführung --5-- seitlich geführt und liegt in der Warteposition auf den Fingern --26-- gegen den vorderen Anschlage --31-- an, so dass eine genaue Ausrichtung des Waffelblattes --14-- auf das Förderband --2-- und damit auf die Bahn des Waffelverbandes gegeben ist.
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Oberhalb der Finger --26-- und vor dem Anschlag --31--, d. h. oberhalb der Warteposition der Waffelblätter --14--, können eine oder mehrere Druckluftdüsen --32-- angeordnet sein, welche für ein rasches und kontrolliertes Absenken des jeweiligen Waffelblattes --14-- sorgen. Diese Düsen --32-- werden nur kurzfristig beim Auseinanderziehen der Finger --26-- mit Druckluft beaufschlagt.
Die Warteposition des in der Waffelblattaufbringvorrichtung --6-- auf den Fingern --26-aufliegenden Waffelblattes --14-- ist in Transportrichtung durch den vorderen Anschlag--31-- begrenzt, während sie parallel zur Transportrichtung durch seitliche Führungsleisten --36-- be- grenzt sein kann, welch letztere parallel zur Transportrichtung verlaufen und quer zu dieser verstellt werden können.
Zur Bildung eines aus drei Waffelblattlagen bestehenden Waffelblatt-Ziegelverbandes mit Hilfe der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung werden die einzelnen Waffelblätter, die von einer Waffelblattzufuhr, z. B. von einem Waffelblattkühler (nicht dargestellt) od. dgl., kommen, über den Schwenktisch --10-- auf die erste Transportvorrichtung --15-- der Zuführvorrichtung --1-- übergeben und von der Zuführvorrichtung auf das Förderband --2-- weitergegeben, auf welchem die mit ihren Stirnkanten jeweils aneinanderliegenden Waffelblätter vom ersten Streichkopf --3-- mit einem Masseschichtauftrag versehen werden und zur ersten Waffelblattaufbringvorrichtung --4-- transpor- tiert werden.
Dort werden die Waffelblätter für die zweite Waffelblattlage, welche vom Schwenktisch
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drückt, hindurchbefördert und gelangt zum zweiten Streichkopf --3--, der eine zweite Masseschicht auf die zweite Waffelblattlage aufbringt, worauf die Waffelblätter --14-- der dritten Waffelblattlage, welche ebenfalls über die Förderstrecke --8-- der Waffelblattzufuhr --5-- der zweiten Waffelblattaufbringvorrichtung --4-- zugeführt werden, in gleicher Weise wie die zweite Waffelblattlage aufgebracht und anschliessend durch eine Andrückwalze --7-- angedrückt werden, so dass nach dieser Andrückwalze --7-- der vollständige aus drei Waffelblattlagen gebildete WaffelblattZiegelverband auf dem Förderband --2-- vorliegt.
Der Abstand des vorderen Anschlages --31-- der jeweiligen Waffelblattablegevorrichtung --6-von der Lichtschranke --18 bzw. 25-- entspricht zweckmässigerweise dann, wenn die Lichtschranke --18 bzw. 25-- jeweils die Hinterkante des letzten der aneinanderliegenden Waffelblätter --14-- der untersten Waffelblattlage misst, einem ganzzahligen Vielfachen der Waffelblatterstreckung in Transportrichtung gemessen, minus dem Ausmass der Versetzung des Waffelblattstosses der jeweils zu bildenden Waffelblattlage gegenüber den Waffelblattstössen der untersten Waffelblattlage.
Bei dieser Ausbildung der erfindungsgemässen Vorrichtung werden die Waffelblätter von allen Waffelblattab-
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verstellbar angeordnet, wobei der jeweilige Verstellweg in Transportrichtung einer Waffelblattlänge (d. i. die Längserstreckung eines Waffelblattes in Transportrichtung) entspricht.
Die Waffelblattablegevorrichtungen --6-- werden über ein Signal von der Lichtschranke --18 bzw. 25-- ausgelöst, wenn die Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes --14-- sich noch so weit vor dem jeweiligen vorderen Anschlag --31-- befindet, dass die Zeitspanne für den Weg der Hinterkante bis zum Anschlag --31-- der Zeitdauer für den Fallweg des Waffelblattes --14-- bis zur Masseschicht entspricht, so dass das Waffelblatt --14-- mit seiner Vorderkante unmittelbar hinter der Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes --14-- zu liegen kommt.
Der Abstand der Waffelblattaufbringvorrichtungen --4-- bzw. des vorderen Anschlages --31-der jeweiligen Waffelblattablegevorrichtung --6-- von der Lichtschranke --18 bzw. 25-- kann aber auch unabhängig von einem Vielfachen der Waffelblattlänge gewählt werden, wobei das Ausmass der Versetzung der Waffelblattstösse in der jeweiligen Waffelblattlage gegenüber den Waffelblattstö-
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ssen in der untersten Waffelblattlage über eine Zeitverzögerung des von der Lichtschranke --18 bzw. 25-- kommenden Signals eingestellt wird.
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portierte Waffelblatt wird von der Bürste --35-- in einer Bereitschaftsstellung gehalten, bevor es in die Warteposition der Waffelblattablegevorrichtung --6-- gelangt.
Die für die jeweilige Waffelblattlage erforderlichen Waffelblätter müssen selbstverständlich nicht über den Schwenktisch--10--von den der untersten Waffelblattlage zugeführten Waffelblät- tern abgezweigt werden, sondern können der jeweiligen Waffelblattaufbringvorrichtung, z. B. von andern Waffelbacköfen kommend, direkt zugeführt werden. So kann z. B. jede einzelne Waffelblatt- lage aus Waffelblättern zusammengefügt werden, die jeweils aus einem andern Waffelbackofen kom- men.
Für die Herstellung eines endlosen Waffelverbandes aus endlos mit ihren Stirnseiten aneinan- dergereihten Waffelblöcken, die untereinander, gegebenenfalls über sich an den Stossflächen ausbil- denden Massestegen, sonst aber nur durch die Masseschichten selbst verbunden sind, gelten obige und nachfolgende Ausführungen sinngemäss, wobei das Ausmass der Versetzung der Waffelblätter --14-- in den einzelnen weiteren Waffelblattlagen gegenüber den Waffelblättern --14-- der ersten, untersten, Waffelblattlage gleich Null zu setzen ist.
Gemäss einer Variante des erfindungsgemässen Verfahrens wird jedes Waffelblatt --14-- unter
Bildung eines Zwischenraumes hinter dem vorangegangenen Waffelblatt --14-- auf die jeweilige
Masseschicht aufgelegt und anschliessend bis gegen das vorangegangene Waffelblatt angeschoben.
Dafür wird jede Waffelblattablegevorrichtung --6-- etwas später ausgelöst, so dass das Waffelblatt - mit seiner Vorderkante im Abstand von der Hinterkante des vorangegangenen Waffelblattes --14- zu liegen kommt. Die der Waffelblattablegevorrichtung --6-- nachfolgende Andrückwalze --7- wird mit etwas höherer Umfangsgeschwindigkeit, als der Transportgeschwindigkeit des Waffel- verbandes entsprechen würde, betrieben, so dass das Waffelblatt --14-- von der Andrückwalze --7-- gegen das vorangegangene Waffelblatt --14-- geschoben wird. Dadurch wird der zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern vorhandene Spalt geschlossen. Gleiches gilt auch für einen auf Grund von Differenzen in der Waffelblattlänge ungewollt entstandenen Spaltes (Fig. 7).
Alternativ dazu kann nach der Waffelblattablegevorrichtung --6-- und vor der Andrückwalze --7-- eine Stachelwalze --33-- vorgesehen sein. Diese, vorzugsweise mit nur einer Stachelreihe versehene, Stachelwalze --33-- dringt mit ihren Stacheln --34-- in die obere Fläche des von der Waffelblattablegevorrichtung --6-- auf die Masseschicht abgelegten Waffelblattes --14-- ein und schiebt dieses auf der Masseschicht in Transportrichtung bis gegen das vorangegangene Waffelblatt --14--, so dass die Lücke zwischen den beiden Waffelblättern --14-- geschlossen wird, und die entsprechende Waffelblattlage aus mit ihren benachbarten Kanten aneinanderliegenden Waffelblättern besteht.
Wie in den Fig. 8 und 9 dargestellt, können auch mehrere Sensoren bei der Zuführvorrichtung - für die Waffelblätter --14-- für die erste, unterste, Waffelblattlage vorgesehen sein. Gemäss der in Fig. 8 dargestellten Variante ist zwischen der zweiten Transportvorrichtung --16-- und der dritten Transportvorrichtung --17-- ein Zwischenraum vorgesehen, in welchem drei Lichtschranken - -18, 18', 18"-- angeordnet sind, je eine --18, 18"-- im Bereich der Bahn der Waffelblattecken und eine--18'-im Mittenbereich der Bahn des Waffelblattes-14--. Die drei Lichtschranken - -18, 18', 18"-- sind in einer Reihe senkrecht zur Transportrichtung angeordnet, so dass sie eine Waffelblattkante gleichzeitig erfassen.
Bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform sind die Lichtschranken --18, 18', 18"-- oberhalb der zweiten Transportvorrichtung --16-- nach der Niederhaltewalze --19-- und oberhalb der dritten Transportvorrichtung --17-- angeordnet, wobei jede Lichtschranke die auf dem jeweili-
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gen Förderband aufliegende Waffelblattkante registriert.
Die quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordneten Lichtschranken sind in Transportrichtung zueinander versetzt angeordnet, so dass jedes Waffelblatt --14-- die Lichtschranken --18, 18', 18"-- nacheinander passiert. Jeder Lichtschranke ist eine Waffelblattaufbringvorrichtung --4-zugeordnet, die dann ausgelöst wird, wenn eine Waffelblattkante die jeweilige Lichtschranke pas- siert.
Die Sensoren für die Waffelblattkanten der Waffelblätter der ersten, untersten, Waffelblattlage können sowohl in Transportrichtung als auch quer dazu gegeneinander versetzt angeordnet werden, so dass die Sensoren in mehreren in Transportrichtung hintereinander angeordneten Reihen angeordnet sind, wobei jede Reihe mehrere nebeneinander angeordnete Sensoren aufweist. Bei einer solchen Anordnung werden zweckmässigerweise in jeder Reihe zumindest drei Lichtschranken angeordnet, während sich die Anzahl der Reihen nach der Zahl der Waffelblattaufbringvorrichtungen richtet.
Der von diesen in Reihen angeordneten Sensoren bedeckte Bereich kann sich von der Niederhaltewal- zender zweiten Transportvorrichtung --16-- über die dritte Transportvorrichtung --17-bis zur Niederhaltewalze --21-- des Förderbandes --2-- erstrecken, da in diesem Bereich immer ein Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern vorhanden ist.
Der für die Registrierung der Waffelblattkanten erzeugte Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern der Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage kann erfindungsgemäss auch durch ein Versetzen aufeinanderfolgender Waffelblätter der Höhe nach gebildet werden.
Zu diesem Zweck ist dem Förderband --2-- eine Transporteinrichtung vorgelagert, deren Transportbahn für die Waffelblätter --14-- gegenüber der Transportebene des Förderbandes nach oben oder nach unten vorzugsweise um mehr als die Waffelblattstärke versetzt ist.
Die Spaltbildung durch Versetzen der Waffelblätter der Höhe nach muss nicht unmittelbar vor dem Förderband erfolgen, sondern kann auch mittels zweier aufeinanderfolgender Transportbänder - 38, 39-der Zuführvorrichtung-l-erfolgen, welche vom Förderband --2-- entgegen der Transportrichtung weiter weg angeordnet sind. Die Distanz vom Ort der Spaltbildung zum Förderband --2-- kann vom zweiten Transportband --39-- selbst oder von einem weiteren Transportband überbrückt werden.
Bei dem in Fig. 11 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das zweite Transportband --39-- mit seinem oberen Trum höher angeordnet als das des ersten Transportbandes --38--.
Bei dem in Fig. 12 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das zweite Transportband mit seiner Waffelblatttransportbahn tiefer angeordnet als das erste Transportband --38--.
In Fig. 13 ist eine weitere Variante der Spaltbildung schematisch dargestellt. Bei dieser Variante ist das zweite Transportband --39-- gegenüber dem ersten Transportband --38-- um einen kleinen Winkel verdreht angeordnet, so dass sich im Übergabebereich der beiden Transportbänder ein keilförmiger Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern ausbildet. Dieser keilförmige Spalt wird auf dem zweiten Transportband --39-- durch eine geringfügig schneller als dieses umlaufende Andrückwalze wieder geschlossen. Selbstverstädnlich kann das zweite Transportband auch vom Förderband --2-- selbst gebildet werden.
Für eine sichere Erkennung der Waffelblattkanten ist es nicht unbedingt erforderlich, einen sich über die gesamte Waffelblatterstreckungc quer zur Transportrichtung erstreckenden Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern zu bilden. Es genügt auch bei in einer Reihe aneinanderliegenden Waffelblättern jeweils ein Waffelblatt an einer Seite kurz anzuheben, so dass es um eine in Transportrichtung gelegene Achse kurzfristig verschwenkt wird und die Kante des verschwenkten Waffelblattes registriert werden kann.
Das Verschwenken des Waffelblattes kann durch eine zwischen zwei Transporteinrichtungen - -38, 39--. angeordnete, über die Transportebene hinausragende oder in eine solche Lage verschwenkbare Walze --40-- erfolgen, wobei jedes Waffelblatt beim Passieren der Walze --40-- aus
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Transportrichtung gemessene Länge des Waffelblattes misst, wodurch sichergestesllt wird, dass jedes
Waffelblatt nur einmal aus der Transportebene herausgeschwenkt wird (Fig. 15). Diese Rolle kann auch stationär angeordnet sein, wobei sie lediglich über die Transportebene hinaus vorsteht und jedes Waffelblatt beim Passieren der Rolle an einer Seite angehoben wird.
Die in Fig. 2 dargestellte Zuführvorrichtung --1--, welche mittels der dritten Transportvor- richtung --17-- unmittelbar vor dem Förderband --2-- einen Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgen- den Waffelblättern bildet, kann auch entgegen der Transportrichtung vom Förderband --2-- weiter weg vorgesehen sein. Diese Variante unterscheidet sich von der in Fig. 2 dargestellten lediglich dadurch, dass anstatt des Förderbandes --2-- eine vierte Transportvorrichtung --44-- vorgesehen ist.
Die in Fig. 17 dargestellte Zuführvorrichtung unterscheidet sich von der in Fig. 3 dargestellten lediglich dadurch, dass das Förderband --2-- durch ein zweites Transportband --39-- ersetzt ist.
Die Sensoren für die Registrierung der Waffelblattkanten können als von der jeweiligen Waffelblattkante verlagerbare federbelastete Stifte ausgebildet sein, welche jeweils einen elektrischen Schalter betätigen. Diese Stifte können an quer zur Transportrichtung angeordneten Wellen befestigt sein, welche durch das jeweilige Waffelblatt verdreht und dabei die Stife aus der Waffelblattbahn hinausbewegt werden.
Weiters können als Sensoren abstandsabhängige Lichtschranken verwendet werden, welche vorzugsweise senkrecht zur Waffelblattbahn und oberhalb derselben im Bereich des Spaltes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Waffelblättern im Bereich der gegeneinander versetzten Waffelblattkanten angeordnet sind. Diese abstandsabhängigen Lichtschranken erfassen nur die in einem bestimmten Abstand von der jeweiligen Lichtschranke vorbeibewegten Waffelblattkanten.
Als Sensoren können auch entlang der jeweils zu registrierenden Waffelblattkante gerichtete Lichtschranken verwendet werden, welche unter spitzem Winkel zur Transportbahn der Waffelblätter und senkrecht zur Transportrichtung angeordnet sind und eine grössere Länge der jeweiligen Waffelblattkante bestreichen, so dass Ausbrechungen der Waffelblattkanten für die Signalauslösung durch den Sensor unwirksam bleiben.
Die Waffelblattaufbringvorrichtung --4-- besitzt gemäss einer Ausführungsform der Erfindung eine Warteposition, welche von zwei seitlichen beweglichen Führungsleisten --36-- und einem vor-
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zwischen einer Aufnahmestellung und einer Positionierstellung hin- und herbewegbar. Die seitlichen Führungsleisten --36-- bestimmen mit ihrer Positionierstellung die Lage des in der Warteposition verweilenden Waffelblattes quer zur Transportrichtung, während die beiden Anschläge mit ihrer Positionierstellung die Lage des in der Warteposition verweilenden Waffelblattes in Transportrichtung bestimmen. In der Aufnahmestellung sind die gegenseitigen Abstände der Führungsleisten - und der Anschläge --31, 37-- grösser als die entsprechenden Waffelblattabmessungen.
Die beweglichen seitlichen Führungsleisten --36-- können mit Vorsprüngen versehen sein, welche die in der Warteposition verweilenden Waffelblätter seitlich untergreifen.
Die seitlichen Führungsleisten --36-- sind um zur Transportrichtung parallele Achsen schwenkbar und bilden die Waffelblattablegevorrichtung.
Die seitlichen Führungsleisten --36-- und die Anschläge --31, 37-- werden so gesteuert, dass sie gegen das in der Warteposition verweilende Waffelblatt anliegen, bis das Waffelblatt durch Auseinanderziehen der Finger --26-- oder durch Verschwenken der Führungsleisten --36-- fallen-
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Die Anordnung der Sensoren für die Waffelblattkanten zueinander kann vorteilhafterweise so getroffen sein, dass sie mit der Anordnung der Sensoren in der Waffelblattprüfstrecke beim Waffelblattkühler übereinstimmt. In dieser Waffelblattprüfstrecke sind beispielsweise drei Sensoren nebeneinander angeordnet, mittels welchen immer dann, wenn nicht alle drei Sensoren gleichzeitig die jeweilige Waffelblattkante registrieren, das Ausscheiden des fehlerhaften Waffelblattes veranlasst wird. Durch die Übereinstimmung beider Sensoranordnungen wird sichergestellt, dass jeder Sensor
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der Zuführvorrichtung für die Waffelblätter der ersten, untersten, Waffelblattlage eine Waffelblatt- kante registriert, weil ja der Sensor in der Prüfstrecke bereits die Waffelblattkante registriert hat.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum kontinuierlichen, insbesondere vollautomatischen, Herstellen eines endlosen
Waffelverbandes gleichbleibender Breite durch Übereinanderschichten einzelner Waffelblattlagen und einer oder mehrerer Masseschichten, insbesondere Cremeschichten, wobei zuerst auf einem För- derband od.
dgl. eine erste, unterste, Waffelblattlage aus einzelnen hintereinanderliegenden, vor- zugsweise mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegenden, Waffelblättern gebildet wird, worauf jeweils auf die vorangehend gebildete Waffelblattlage eine Masseschicht aufgebracht und anschliessend auf diese Masseschicht eine weitere Waffelblattlage aus einzelnen hintereinander- liegenden, vorzugsweise mit ihren einander benachbarten Kanten aneinanderliegenden Waffelblättern aufgelegt und anschliessend angedrückt wird, bis die gewünschte Anzahl von Waffelblattlagen bzw.
Masseschichten erreicht ist, wobei gegebenenfalls die oberste Waffelblattlage des Waffelverbandes ebenfalls mit einer Masseschicht versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Waffelblätter für die erste, unterste, Waffelblattlage dem Förderband in einer Reihe hintereinander einzeln zuge- führt werden, wobei jeweils eine quer zur Transportrichtung verlaufende Kante jedes Waffelblattes von einem Sensor registriert wird, dass die Waffelblätter für jede weitere Waffelblattlage jeweils einzeln in, oberhalb der jeweils noch unbedeckten obersten Masseschicht des jeweils bereits gebilde- ten Waffelverbandteils angeordnete Wartepositionen geführt werden und dass die in ihren jeweiligen
Wartepositionen verweilenden Waffelblätter erst dann, gegebenenfalls mit Verzögerung, auf die jeweils oberste Masseschicht fallengelassen werden,
wenn der Sensor eine Kante bei den Waffelblättern für die erste, unterste, Waffelblattlage registriert.
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The invention relates to a method and a device for the continuous, in particular fully automatic production of an endless waffle bandage of constant width by layering individual waffle sheet layers and one or more mass layers, in particular cream layers.
Various machine-made waffle products are known from the food and beverage industry, which are sold filled or unfilled and are generally known as luxury foods. These products of the waffle industry are e.g. B. waffle bags, waffle cups, waffle plates, flat waffle slices, lower hollow wafers, hollow wafers, wafer rolls, ice cream cones, filled waffles, ice cream wafers, small filled waffle sticks, waffle wafers and the like. Like. m. These waffle products are baked products made from waffle dough with a crispy, brittle, crispy and slightly fragile consistency, which are baked as dry as possible and have a very low moisture content.
The different waffle products can be made in different ways. So some waffle products are already baked in their final form, such as for waffle bags, waffle cups, waffle slices, lower hollow wafers and the like. Like. applies.
In the manufacture of other waffle products, a waffle sheet or an endless waffle ribbon is first baked and, while still soft, is shaped into the final shape in which the waffle product cools and takes on its crispy, brittle consistency. Examples of this include sugar ice cream cones, hollow cheeses, sugar wafer rolls and the like. Like called.
For the production of further types of waffle products, several waffle sheets are baked, cooled, coated with cream and stacked on top of each other to form a waffle block. This waffle block filled with cream is then cut into small, equally large, handy pieces, which are then packaged in units consisting of one or more pieces, possibly also airtight, and sold.
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be filled with creams, chocolate or the like.
From these waffle products just described, a distinction must be made between those waffles which are usually baked in waffle irons by the housewife and which are a soft bread or pancake-like baked product. These waffles produced by the housewife have no similarity in terms of their consistency and in terms of their usability with the wafer products of the wafer industry described above.
The industrially produced waffles that are already baked in their final form, such as B. waffle bags, waffle cups, waffle figures and. Like., And the individual waffles, which, after they have been coated with cream, are only assembled into a waffle product, such as. B. flat waffles, waffle sheets, lower hollow waffles u. Like., Are produced in wafer baking machines.
For the production of small cream-filled waffle slices - which are sold in packs next to one another or one behind the other as packets of slices - it is known to combine the wafer sheets coming from a waffle baking machine coated with cream into a block-like intermediate product. Such an intermediate product is represented by the waffle blocks or waffle books produced on wafer sheet coating machines. Another such intermediate product is an endless waffle bandage formed from individual wafer sheet layers and intermediate cream layers, in which the individual wafer sheets are arranged with respect to one another in a manner similar to the manufacture of masonry, so that this waffle bandage forms a so-called waffle leaf brick association.
For the production of waffle blocks, it is known from AT-PS No. 329479 to arrange a plurality of wafer sheet laying devices above a common conveyor belt, between which a coating head is arranged in each case. The conveyor belt is provided with protruding tines which are higher than the waffle block to be formed and the distance from one another is somewhat greater than the waffle block length.
The individual waffle sheets are pulled out of a waffle sheet magazine at the lower end of each wafer sheet loading device and into
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a calibrated chute, which ends above the conveyor belt, is introduced, in which the individual waffle sheets float in a substantially horizontal position on the collecting tray, from which they are pulled off by the tines of the conveyor belt and finally between two successive rows of tines either on the conveyor belt or on already cream-coated waffle sheets lie on top of it.
On these wafer sheets, each of which
Wafer sheet from its previous and from its subsequent waffle sheet each by a
If the row of tines is separated, a layer of cream is applied from the first coating head in the film coating process. At the next waffle sheet application device, one row of wafers is then removed from the drop chute from the tine rows, which then comes to rest on the cream layer of the cream-coated waffle sheet underneath, the alignment with the latter exclusively through the tine rows he follows. These wafer sheets are then pressed onto the cream layer by a pressure roller.
These process steps are repeated in accordance with the desired number of layers of the wafer block. In this process, a sequence of individual waffle blocks provided with cream layers is produced on the conveyor belt, which are each separated from one another by rows of tines.
In this known method, the production speed for each individual wafer block is limited by the period of time that each wafer sheet is coated with cream from the wafer sheet magazine via the chute to the cream layer of the underlying layer
Wafer sheet is required because only one wafer sheet can be inserted into the chute after the previous wafer sheet has sunk to the bottom.
For further processing of the waffle blocks into individual waffle cuts with a given length and width (the height corresponds to the waffle block height), the waffle block is cut, whereby due to the
Size ratio of waffle cuts to waffle block, only a certain number of waffle cuts can be cut out of a waffle block and on all four edges of the waffle block, depending on the waffle cut size, the remaining narrow edge strips remain, which represent waste.
From DE-PS No. 948864 it is known for the production of a waffle dressing consisting of several layers of waffle sheets and intermediate layers of cream, in particular waffle sheet-brick dressing, which bake waffle sheets in normal size on a machine
Place the table or a conveyor base in any abutting longitudinal and possibly also transverse arrangement to a waffle sheet layer, of the same width throughout, manually or automatically, then apply a filling compound layer to the resulting closed wafer sheet layer in the usual way and, as a third process step, to put on another layer of wafers by hand,
the joints of this upper layer of wafers being offset against the joints of the lower layer as in the manufacture of masonry. In order to form a waffle brick or waffle dressing provided with several layers of filling compound, a further layer of filling compound is applied to the top layer of waffle sheets and covered with a new layer of wafers, these process steps being repeated until the desired number of layers of filling compound has been reached. To carry out this known method, a worker is posted in the transport direction of the conveyor belt after each coating device, who ensures that each additional wafer sheet is placed and pressed onto the filling compound layer.
The disadvantage here is that the manual laying on and pressing on requires special care and concentration on the part of the staff, although a relatively large amount of waste arises if the waffle sheets are not placed exactly on top of one another or are not pressed on evenly. The performance is very low because the belt speed has to be matched to the workforce and the manual laying on. The individual waffle sheets break again and again, especially the edges and corners.
The object of the invention is to avoid the disadvantages shown and to provide a method and a device which enable the continuous production of a waffle bandage of constant quality without touching the waffle sheets by hand and at a high production speed.
To achieve this object, the invention proposes a method for the continuous, in particular
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special fully automatic, producing an endless waffle bandage of constant width by layering individual waffle sheet layers and one or more mass layers, in particular cream layers, whereby first on a conveyor belt or
A first, lowermost layer of waffle sheets is formed from individual waffle sheets lying one behind the other, preferably with their mutually adjacent edges, whereupon in each case the one previously formed
Wafer sheet layer applied a mass layer and then another on this mass layer
Wafer sheet layer of individual waffle sheets lying one behind the other, preferably with their adjacent edges lying on one another, and then pressed on until the desired number of waffle sheet layers or
Mass layers have been reached, where appropriate the uppermost waffle sheet layer of the waffle association is also provided with a mass layer, which is characterized in that the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer are fed one after the other to the conveyor belt in a row, one in each case edge of each waffle sheet running transversely to the transport direction is registered by a sensor that the waffle sheets for each additional waffle sheet layer are arranged individually in the uppermost mass layer of the already formed waffle dressing part, which is still uncovered
Waiting positions are carried out and that the waffle sheets dwelling in their respective waiting positions are only then, possibly with a delay, dropped onto the uppermost mass layer,
when the sensor registers an edge on the wafer sheets for the first, lowest, wafer sheet layer.
Wafer sheets of a waffle sheet layer which are adjacent to one another with their mutually adjacent edges are understood in the invention to mean both waffle sheets which abut one another seamlessly and also wafers which abut one another by slight joints, as can occur when carrying out individual process variants.
The method according to the invention enables a high production speed of the continuous, endless waffle bandage, which is considerably greater than would be possible by hand when the waffle sheets were placed on. This results in a much more uniform structure of the waffle bandage, since the sequence of the individual wafer sheets in each wafer sheet layer is determined by the sequence of the wafer sheet edges of the wafer sheets registered by the sensor for the first, lowest, wafer sheet layer.
This results in a very precise stringing together of the individual waffle sheets, with each waffle sheet with its front edge in the transport direction being immediately behind the edge in the transport direction of the front waffle sheet in the transport direction, without having to touch the waffle sheets by hand. A further advantage of the method according to the invention is that the individual waffle sheets of each of the further waffle sheet layers are placed evenly on the respective mass layer underneath, so that in each waffle sheet layer a consistent sequence of the individual waffle sheet joints over the entire length of the waffle bandage produced corresponds to the first wafer sheet layer becomes.
Another advantage of the method according to the invention is that the waffle bandage only has to be trimmed at its longitudinal edges during further processing.
In a further embodiment of the invention, a method, in particular for the production of an endless waffle sheet brick assembly, is characterized in that the waffle sheets for at least one of the further waffle sheet layers are only dropped from their waiting position onto the respective mass layer after the one to be dropped and in the waiting position waffle sheet associated with the remaining waffle sheet of the first, lowest, waffle sheet layer with its front edge has passed the vertical projection of the front edge of the waffle sheet, which remains in the waiting position, onto the conveyor belt, so that the wafer sheet that has been dropped from the waiting position relative to the associated wafer sheet of the first, lowest, wafer sheet layer comes to lie on the respective mass layer at least offset by a distance corresponding to the fall path.
In this way, a precise, consistent sequence of the individual wafer sheet joints in each additional wafer sheet layer, which corresponds to that of the first wafer sheet layer, is achieved, the extent of the respective offset of the wafer sheets of the respective wafer sheet layer relative to the first, lowest, wafer sheet layer over the entire length produced Waffle Association is maintained.
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The waffle sheet brick structure produced with the method according to the invention can be cut into individual endless waffle bars or waffle strips, on which, for. B. nougat masses, Turkish honey or the like is applied. The wafer bars or wafer bars coated in this way are then cut into individual pieces of a predetermined length and can then be z. B. coated with chocolate. Due to the continuous and endlessly produced wafer sheet
Brick dressing has a number of advantages for its further processing, of which, for example, the reduction in the resulting waste is mentioned. The product length is not limited in the direction of transport and can be changed easily at any time and without causing major waste.
According to a further feature of the invention, one that is in its waiting position
Wafer sheet for another layer of wafers only dropped after a period of time that is his
Offset in relation to the wafer sheet in the lowest wafer sheet layer corresponds.
With this type of process control, the location of the application of the mass layer to the respective further wafer sheet layer can be selected independently of the extent of the offset of the wafer sheets of this wafer sheet layer with respect to the wafer sheets of the first, lowest, wafer sheet layer, so that the individual mass layers in quick succession or in a different sequence can be applied to the respective further wafer sheet layer than the respective one
Displacement of the waffle sheets in the individual waffle sheet layers would correspond to one another or to the first, lowest waffle sheet layer.
A further embodiment of the invention provides a method, in particular for producing endlessly lined up waffle blocks connected to form an endless waffle bandage, which is characterized in that the waffle sheets that remain in their respective waiting positions for the further waffle sheet layers with the waffle sheets assigned to them in the first, lowest,
Wafer sheet layers are placed essentially congruently on the uppermost mass layer of the waffle dressing part already formed, so that the waffle sheet joints formed in the individual wafer sheet layers lie one above the other.
With this method, individual waffle sheets, which are connected to each other only by the mass layers arranged between the waffle sheet layers or, if necessary, by mass webs formed in the superimposed wafer sheet joints, can be produced in an endless waffle structure in an endless succession, with the same production speed as in the known, one wafer block after the other producing wafer sheet coating machines, a significantly higher number of wafer blocks can be achieved.
Another feature of the invention provides that in order to form each further wafer sheet layer, each wafer sheet intended for the respective wafer sheet layer is first placed on the respective mass layer in such a way that there is a space between the front edge of this wafer sheet and the rear edge of the preceding wafer sheet, and then the wafer sheet is shifted on the mass layer until the space is closed and the waffle sheet lies with its front edge against the rear edge of the previous waffle sheet.
With this procedure, on the one hand, overlapping of the adjacent edges of successive waffle sheets in the respective waffle sheet layer is prevented and, on the other hand, the successive waffle sheets are in contact with one another even with different waffle sheet lengths (measured in the direction of transport), so that different waffle sheet lengths are compensated for.
According to a further feature of the invention, the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer with their mutually adjacent edges are first guided in a position offset transversely to the transport direction with respect to the web of the finished waffle bandage and then laterally offset into the web of the finished waffle bandage, so that two immediately successive waffle sheets are laterally offset from one another and one of the two adjacent waffle sheet edges protrudes laterally from the other waffle sheet edge, at least one sensor registering the protruding part of one of the two wafer sheet edges.
This guiding of the waffle sheets for the first waffle sheet layer ensures that, with wafers sheets already conveyed against one another with their front or rear edges, the successive waffle sheet bumps are reliably detected by the sensor immediately before the mass layer is applied to the first waffle sheet layer, and thus an exact sequence also in the
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the other wafer sheet layers on the respective mass layer of wafer sheets is achieved.
A further variant of the method according to the invention is characterized in that the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer with their mutually adjacent edges are first guided in the transport plane of the finished waffle bandage, that one waffle sheet after the other then partially from the transport plane of the finished one Waffle bandage is lifted out, so that the wafer sheet partially lifted out of the transport plane is rotated with at least one of its edges adjacent to the wafer sheet edges of the immediately adjoining wafer sheets relative to these wafer sheet edges or is displaced perpendicular to the transport direction.
It is advantageous here that the waffle sheet edge of the respective waffle sheet can be reliably detected by the respective sensors on its part which is rotated or lifted out of the transport plane, without the respective waffle sheet having to be removed from its adjacent waffle sheets in the transport direction.
In order to be able to grasp the edges of each wafer sheet, the invention provides for the creation of a narrow wedge-shaped gap between two successive wafer sheets.
This is achieved according to the invention by a variant of the method, which is characterized in that the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer are first guided in the transport plane of the finished waffle bandage, obliquely to its path and then individually in the path of the finished waffle bandage are rotated, in which they are then again guided with their edges adjacent to one another, only two immediately successive waffle sheets being rotated relative to one another, so that a narrow wedge-shaped gap is produced,
at least one sensor registering one of the two waffle sheet edges delimiting the wedge-shaped gap.
According to another variant of the method according to the invention, it is provided that the wafer sheets for the first, lowest layer of waffle sheets are first offset only in height with respect to the web of the finished waffle bandage and then, one wafer after the other, in height with the web of the finished waffle bandage is displaced so that the contiguous waffle sheet edges of two immediately successive waffle sheets are shifted against each other in height, and that the waffle sheets with their mutually adjacent edges are then guided in the web of the finished waffle bandage adjacent to one another, with at least one sensor trailing the rear edge of the wafer sheet already offset in height or the leading edge of the wafer sheet which has not yet been offset in height.
Moving two immediately successive waffle sheets against each other can be done both up and down. Moving the waffle sheets upwards is particularly expedient if the respective rear edge of the raised waffle sheet is to be registered by the respective sensor. The lowering of the respective waffle sheet enables the registration of the front edge of the not yet lowered waffle sheet.
Another variant of the method according to the invention is characterized in that the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer in the web of the finished waffle bandage are first transported one behind the other, faster than the finished waffle bandage, and are then braked before the mass layer is applied, until they form the first, lowermost, wafer sheet layer with their edges lying next to each other, each individual wafer sheet adjoining the rearmost wafer sheet of the wafer sheets forming the first, lowest, wafer sheet layer, and the trailing edge of the wafer sheet which is just adjoining it being registered by at least one sensor.
This variant is particularly advantageous if the distance between the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer essentially corresponds to the difference in their transport speed compared to that of the finished waffle dressing.
A further embodiment of the invention consists in that the waffle sheets for the first, bottom, waffle sheet layer in the path of the finished waffle bandage are first transported one behind the other, faster than the finished waffle bandage, that these waffle sheets are then braked until they are with each other Adjacent edges form a wafer sheet jam so that only the foremost wafer sheet of this wafer sheet jam
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is accelerated briefly, so that a gap is formed between this foremost waffle sheet and the waffle sheet following it, that the accelerated waffle sheet is moved faster than the wafer sheet jam, that before applying the mass layer, the faster than that
Wafer sheet jam moving wafer sheets are braked again,
until they form the first, lowest, wafer sheet layer with their mutually adjacent edges, the respectively accelerated wafer sheet connecting to the rearmost wafer sheet of the wafer sheets forming the first, lowest wafer sheet layer, and that at least one sensor either the front - The edge and / or the trailing edge of the accelerated waffle sheet or the trailing edge of the waffle sheet adjoining the first, lowermost waffle sheet layer or the leading edge of the waffle sheet or the leading edge of the waffle sheet jam that is just attached to the rearmost waffle sheet.
This method variant has the advantage that the distances between the individual wafer sheets can be arbitrary, since fluctuations in the feed of the wafer sheets are compensated for. Another advantage of producing a waffle sheet brick bandage is that, by choosing the extent of the acceleration, the extent of the offset of the waffle sheet joints in all other waffle sheet layers can be adjusted as desired compared to the first, lowest, waffle sheet layer.
Another feature of the invention provides that the accelerated waffle sheets are moved at the same speed as the wafers for the first, lowest, layer of wafers that are transported one behind the other and faster than the finished waffle dressing.
Furthermore, the invention provides that the braked wafer sheets of the wafer sheet jam are moved at the same speed as the finished wafer assembly. This ensures that the supply of the waffle sheets corresponds exactly to the progress made in forming the waffle bandage.
In order to obtain precise control of the depositing of the wafer sheets of the individual wafer sheet layers, the invention provides that the one supplied for the first, lowest, wafer sheet layer
Wafer sheets pass several sensors in succession, each of which is assigned to a waiting position for the waffle sheets of the further layers of waffle sheets and that the wafer sheet that is in the respective waiting position is only dropped onto the uppermost mass layer when the sensor assigned to this waiting position an edge is registered in the waffle sheets for the first, lowest, wafer sheet layer.
In order to avoid impairment of the wafer sheet sequences due to possibly damaged wafer sheet edges, it is provided according to the invention that the wafer sheets fed for the first, lowest wafer sheet layer pass through a plurality of sensors arranged next to one another, which register an edge of each wafer sheet running transversely to the transport direction and are assigned to all waiting positions.
Another feature of the invention is that in the sensors registering the front edges of the waffle sheets, the waffle sheets dwelling in the respective waiting positions are preferably dropped at the same time if one of the sensors is the first to register the front edge of a waffle sheet with the waffle sheets for the first, lowest, wafer sheet layer.
The advantage here is that irregular front edges of the wafer sheets do not lead to any displacement of the wafer sheet joints.
A further feature of the invention provides that in the sensors registering the rear edges of the wafer sheets, the wafer sheets that remain in the respective waiting positions are only dropped, preferably at the same time, when the last of the sensors detects the rear edge of a wafer sheet on the wafer sheets for the first, bottom, Wafer sheet position registered, all other sensors have already registered this trailing edge.
With this variant of the method, any irregularities of the rear edges of the wafer sheets have no influence on the formation of the wafer association.
A further variant of the method according to the invention is characterized in that the waffle sheets supplied for the first, bottom, wafer sheet layer pass through sensors arranged in succession, of which one group is assigned to a waiting position for the wafer sheets of the other wafer sheet layers.
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This variant of the method makes it possible to take into account any irregularities in the edges of the waffle sheets for the first, lowest layer of waffle sheets, and thus to lay the waffle sheets in all further layers of wafer sheets without being influenced by such irregularities on the respective uppermost layer of mass.
In this case, according to the invention, a wafer sheet that remains in the waiting position is dropped at the sensors that register the front edges of the wafer sheets if one of the sensors of the sensor group assigned to this waiting position is the first to register the front edge of a wafer sheet with the wafer sheets for the first, lowest, wafer sheet layer.
As an alternative to this, it can be provided that in the case of the sensors that register the rear edges of the wafer sheets, a wafer sheet that remains in a waiting position is only dropped when the last sensor of the sensor group assigned to this waiting position registers the rear edge of a wafer sheet in the wafer sheets for the first, lowest layer of wafer sheets. all other sensors in this group have already registered this trailing edge.
A further feature of the invention provides that the wafer sheets that remain in their respective waiting positions for the further wafer sheet layers are dropped at the same time and immediately when the sensor registers a wafer sheet edge with the wafer sheets for the first, lowest wafer sheet layer.
As a result, the wafer sheets to be connected to the wafer sheets already applied to the respective mass layer are simultaneously applied to the respective mass layer in all further wafer sheet layers.
Furthermore, the invention proposes a device for carrying out the method according to the invention, in which above a conveyor belt for the waffle dressing to be formed with its first, lowermost waffle sheet layer lying thereon, several spreading heads arranged one behind the other in the direction of transport, for applying a layer of mass to each waffle sheet layer of the waffle dressing and One pressure roller, preferably arranged downstream of each coating head, is provided for each further wafer sheet layer of the waffle association, which is characterized in that a feed device provided with at least one sensor is connected upstream of the conveyor belt for the wafer sheets of the first, lowest wafer sheet layer.
that for the waffle sheets of each further waffle sheet layer, viewed in the transport direction, after a spreading head and in front of a pressure roller arranged downstream of this, a waffle sheet applicator that applies the respective waffle sheets to the uppermost mass layer is arranged, which has a waiting position for the respective waffle sheets and a wafer sheet that feeds the wafer sheets to the waiting position in succession comprises and that, if necessary, a conveying path, which preferably forms a wafer sheet supply and is common to the wafer sheet feeds of all the wafer sheet application devices, is provided for the wafer sheets of all further wafer sheet layers of the waffle association, the conveyor zone and the feed device preferably being connected to a common wafer sheet feeder.
This configuration according to the invention ensures that the wafer sheet application devices each apply a wafer sheet to the uppermost mass layer by the signals emitted by the one or more sensors for the detection of the wafer sheet edges when the rear edge of the preceding wafer sheet is in each case the waiting position of the wafer sheet application device has just happened and that the waffle sheet just applied is pressed onto the mass layer after application to the mass layer with constant pressure.
In an embodiment of the device according to the invention with a common conveying path for all wafer sheet feeders of the individual wafer sheet application devices, the wafer sheets can be used for. all other layers of wafer sheets are fed continuously from a single wafer oven or from several wafer ovens. These waffle ovens can be different from those from which the waffle sheets come for the first, lowest, wafer sheet layer.
Alternatively, the conveyor line leading to the wafer sheet feeders of the wafer sheet applicators and the feeder for the wafer sheets of the first, lowest wafer sheet layer can be connected to a common wafer sheet feeder. This training is particularly advantageous if the wafer sheets for all wafer sheet layers, from only one wafer oven
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or coming from several waffle baking ovens can be combined on a single conveyor line before they are used to produce a waffle bandage.
Another feature of the invention provides that the wafer sheet applicator
The position of the waffle sheets in the waiting position, preferably in the waffle sheet feed, is determined by lateral guide strips, a front stop arranged downstream of the waffle sheet feed, which limits the waiting position in the transport direction, and a wafer sheet depositing device which moves the respective waffle sheet from the waiting position to the uppermost mass layer.
Through this training is a precise arrangement of the respective wafer sheet in his
Waiting position given relative to the uppermost mass layer of the waffle dressing, so that each of the waffle sheets successively applied by the wafer sheet application device to the same mass layer always takes exactly the same position with respect to the mass layer.
A further feature of the invention provides that the wafer sheet depositing device has two fingers or holding plates or the like which support the wafer sheets in the waiting position above the uppermost mass layer in each case and which transversely to the transport direction of the conveyor belt from the
Area of the waiting position can be pulled out.
This results in a particularly simple design of the wafer sheet depositing device, which is based on
Because of their small space requirement, they can be arranged very close to the uppermost mass layer.
In order on the one hand to be able to precisely set the respective position of the waiting position and on the other hand to be able to set the desired offset, the invention provides that the front stop extends transversely to the transport direction of the conveyor belt and is adjustable in the transport direction.
In order to ensure an exact lateral positioning of the respective wafer sheets in the waiting position, the invention provides that the lateral guide strips from a receiving position in which their mutual distance transversely to the transport direction is greater than the corresponding one
Wafer sheet extension can be displaced into a positioning position in which their mutual distance transversely to the transport direction is essentially equal to the corresponding wafer sheet extension, the positioning position of the lateral guide strips laterally determining the waiting position of the wafer sheets.
In order to ensure an exact positioning of the respective wafer sheets in the waiting position in the transport direction, the invention provides that the front stop and the rear stop from a receiving position in which their mutual distance in the transport direction is greater than the corresponding wafer sheet extension into a positioning position. in which their mutual distance in the transport direction is essentially equal to the corresponding waffle sheet extension, can be displaced, the positioning position of the stops determining the waiting position of the waffle sheets in the transport direction.
A further feature of the invention provides that the side guide strips are provided with projections which laterally engage under the wafer sheets that are in the waiting position, that the side guide strips are pivotable parallel to the direction of transport, and that the wafer sheet depositing device is formed by the pivotable side guide strips.
Another feature of the invention provides that the pressure roller downstream of the waffle sheet application device has a peripheral speed that is greater than the transport speed of the waffle dressing. With this design, a joint that arises when the wafer sheets are placed on the respective mass layer between two successive wafer sheets is closed immediately after the wafer sheet has been applied and before it is fully pressed onto the mass layer. According to a further feature of the invention, this can also be achieved by a spiked roller which can be brought into engagement with the applied wafer sheet and which preferably has only one row of spikes and which is arranged downstream of the wafer sheet depositing device.
A further feature of the invention provides that the contact pressure of the pressure rollers is greater in the case of waffle sheet edges lying one above the other of immediately successive waffle sheets
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Another advantage for sensors designed as light barriers.
For a further variant of creating a gap between two successive ones
According to the invention, wafer sheets are provided such that the feed device has a transport device upstream of the conveyor belt, the transport path for the wafer sheets in one
Angle to that of the conveyor belt and arranged in the same plane as this, at least one sensor being provided in the region of the abutting ends of the conveyor belt and transport device.
In order to enable the waffle sheet edges to be recognized even without the formation of a successive waffle sheet, the invention provides that the feed device has a transport device upstream of the conveyor belt, and that between the
Conveyor belt and this transport device a roller pivotable out of the two common transport plane is arranged transversely to the transport direction, at least one sensor being provided in the region of the pivotable roller.
As an alternative to this, it can be provided according to the invention that the feed device adjusts the
Conveyor belt immediately upstream, consisting of several round belts running parallel and at a distance from each other, between the round belts of which a roller which can be displaced perpendicular to the plane of transport of the round belts is arranged, at least one
Sensor is provided in the area of the movable roller.
In a manner known per se, the sensor can be designed as a pin which can be displaced from the respective wafer sheet edge and is preferably spring-loaded and which actuates an electrical switch.
The displaceable pin can be fastened in a manner known per se to a rotatable shaft arranged transversely to the transport direction.
Furthermore, the sensor can be known as perpendicular to the transport path of the
Wafer sheets arranged light barrier. This is advantageous in the case of light barriers which shine through the gap between two successive waffle sheets.
Furthermore, the sensor can be designed in a manner known per se as a light barrier arranged at an acute angle to the transport path of the wafer sheets. With this design, the edge of the wafer sheet is captured over a larger area of its length and irregularities are compensated for.
According to a further embodiment of the invention, in the case of a plurality of sensors arranged in the region of the wafer sheet edges to be registered, the sensors are arranged one behind the other in the transport direction.
These sensors can be arranged in accordance with the offset of the wafer sheet joints in the individual wafer sheet layers, so that the offset of the wafer sheet joints in a wafer sheet layer relative to the first, lowest wafer sheet layer can be changed in that the sensor assigned to this wafer sheet layer relative to the first, lowest , Wafer sheet layer associated sensor is moved locally. In addition, in the case of predetermined, spatially non-changeable spreading heads, the precise positioning of the wafer sheet joints in the individual wafer sheet layers can also be set by appropriate local positioning of the individual sensors.
Another feature of the invention provides that in the case of a plurality of sensors arranged in the region of the wafer sheet edges to be registered, the sensors are laterally offset from one another.
With only laterally offset sensors, each wafer sheet edge is simultaneously detected by all sensors in a row arranged transversely to the direction of transport, so that the wafer sheet edge that has just broken out slightly in the area of one of the sensors is also reliably detected, so that this sensor detects this wafer sheet edge somewhat earlier than the other sensors indicate. If the signal from these sensors leads to the triggering of a wafer sheet application device only if at least two sensors deliver a signal at the same time, the broken-off wafer sheet edge has no effect on the offset of the wafer sheet joints in the assigned wafer sheet position.
In order to be able to set the time of depositing a wafer sheet separately for each wafer sheet application device, according to the invention, for a plurality of sensors arranged in the area of the wafer sheet edges to be registered, at least for each of the wafer sheet application devices
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a sensor is provided.
A further feature of the invention provides that the distance of a wafer sheet application device, in particular its front stop, from the one or more sensors of the feed device assigned to this wafer sheet application device corresponds to an integral multiple of the longitudinal extent of a wafer sheet measured in the transport direction. This training is particularly advantageous in the manufacture of waffle blocks. In the same way, this design can be used with sensors arranged in accordance with the respective offset of the wafer sheet joints of the respective wafer sheet layer arranged.
Another feature of the invention is that the distance of a wafer sheet application device, in particular its front stop, from the one or more sensors of the feed device is measured an integral multiple of the longitudinal extent of a wafer sheet in the transport direction, reduced by the extent of the offset of the wafer sheets assigned to this wafer sheet application device compared to those of the first, lowest, wafer sheet layer. This is particularly advantageous if a waffle sheet edge is registered by means of a sensor or by means of sensors arranged next to one another transversely to the transport direction and this signal is used to trigger all waffle sheet application devices.
The invention is explained in more detail below with reference to exemplary embodiments of a device according to the invention shown in the drawings. 1 shows an embodiment of a device according to the invention schematically in a side view, FIG. 2 shows a detail of FIG. 1 schematically in a side view, FIG. 3 shows a further embodiment of the device according to the invention in a top view, FIGS. 4 and 5 show an embodiment of the wafer sheet application device 6 and 7 each show another embodiment of the wafer sheet application device in side view, FIGS. 8 and 9 each show a detail of the feeder device in plan view, FIG. 10 shows another embodiment of a wafer sheet application device, and
11 to 17 different embodiments of the feed device according to the invention for the wafer sheets of the first, lowest, wafer sheet layer.
The exemplary embodiment of a device according to the invention for producing a waffle bandage shown in FIG. 1 has a feed device 1 for the waffle sheets to a conveyor belt 2 - 2, along each of which a coating head 3 - 3 followed by a waffle sheet application device. -4-- are arranged. In the illustrated embodiment, to form a waffle wafer consisting of three waffle sheet bearings and two intermediate layers of mass
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poses. Of course, several spreading heads --3-- can be provided to form a multi-layered waffle bandage depending on the number of layers of wafer sheets.
The coating heads --3-- can be so-called contact coating heads as well as so-called film coating heads, whereby all known constructions of such coating heads can be used.
A waffle sheet applicator --4-- is arranged after each spreading head --3--, which has a wafer sheet feeder --5--, a waiting position for the wafer sheets and a wafer sheet depositing device --6-- and a pressure roller-7-- connected downstream .
The individual wafer sheets are fed to the wafer sheet feeder --5-- of the respective wafer sheet application device --4-- via a conveyor section -8- in which a switch --9-- is provided for the first wafer sheet feeder --5-- , with the conveyor line bridging the respective coating head or the wafer sheet application device and the wafer sheet feeder --5-- bridging the height distance between the conveyor line --8-- and the wafer application device --4--.
At the beginning of the device shown in FIG. 1, a swivel table --10-- is arranged, which feeds the individual wafer sheets coming from a wafer sheet feed, not shown, either to the feed device 1 or the conveyor section 8.
FIG. 2 shows that section of FIG. 1 which comprises the feed device --1-- and the first coating head --3--. The line head --3-- shown in Fig. 2 is a film coating head for caramel-like masses, in which the mass to be applied is applied to the coating roller --11-- by means of an order container --12-- and by a knife --14 - is stripped and placed on the band of waffle sheets lying next to each other --14--.
The
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Feeding device --1-- is upstream of the conveyor belt --2-- and consists of a first transport device --15--, a second transport device --16-- and a third transport device --17-- arranged one after the other in the transport direction. . A light barrier - 18 - is arranged in the transfer area between the second transport device --16-- and the third transport device --17--. Above the second transport device --16-- two pressure rollers --19-- are arranged, which ensure that the wafer sheets lying on the second transport device --16-- are actually only moved at the transport speed of the second transport device.
For the same purpose, a pressure roller --20-- is arranged above the third transport device --17-- and a pressure roller --21-- is also arranged above the conveyor belt --2--.
The first transport device --15-- and the third transport device --17-- are operated at the same speed, but at a higher speed than the second transport device
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which extend over the entire width of the web of wafer sheets --14--, be formed, or consist of a plurality of transport belts arranged next to one another transversely to the transport direction.
FIG. 3 shows a further embodiment of the feed device 1 according to the invention with a film coating head connected to it. To clarify the illustration, only the coating roller --11-- and the doctor blade - 13 - are shown of the film coating head.
In this embodiment of the feed device-l-, a guide bar --22-- is attached to the side of the web of the wafer sheets --14--, on the front end of which in the direction of transport a wedge --23-- projecting into the wafer sheet web is arranged. The guide bar --22-- is arranged along a conveyor belt --24-- upstream of the conveyor belt --2-- and protrudes beyond the conveyor belt --2--, with the wedge --23-- already above the upper run of the conveyor belt --2-- is arranged. In the space between the conveyor belt --24-- and the conveyor belt --2-- a light barrier --25-- is arranged in the edge area of the wafer sheets --14-- lying on the conveyor belt --2--, each of which is the front edge of a waffle sheet registered when it is moved under it.
The light barrier registers that part of the rear waffle sheet edge of the preceding waffle sheet that laterally projects beyond the subsequent wafer sheet. Above the path of the waffle sheet corners, several sensors --25 ', 25 "- can also be arranged in the transport direction, each of which also has the edge of the waffle sheet --14-- lying on the conveyor belt --14-- on its the following waffle sheet - 14-- register the outstanding part.
4 and 5 a wafer sheet depositing device --6-- is shown. This consists of two fingers --26--, on which the wafer sheet --14-- to be placed rests when it is in waiting
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articulated. The finger carriers are moved back and forth by rotating the circular disc --29-- using a pressure medium cylinder --30--, which engages with an eccentric --29 '- which is connected to the circular disc --29-- in a rotationally fixed manner.
The wafer sheet depositing device --6-- is provided with a front stop --31-- for the respective wafer sheet --14-- against which the wafer sheet --5-- sliding along the wafer sheet feeder when it is on the fingers - 26-- lies, comes to the plant, nudges. The front stop --31-- can, for example, be formed by the rear wall of the housing of the wafer sheet depositing device --6-- or it can be designed as a bar that is adjustable in the transport direction.
The wafer sheet --14-- is guided laterally in the respective wafer sheet feeder --5-- and lies in the waiting position on the fingers --26-- against the front stop --31--, so that the wafer sheet is precisely aligned --14-- on the conveyor belt --2-- and thus on the waffle association track.
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Above the fingers --26-- and before the stop --31--, d. H. Above the waiting position of the wafer sheets --14--, one or more compressed air nozzles --32-- can be arranged, which ensure a quick and controlled lowering of the respective wafer sheet --14--. These nozzles --32-- are only briefly pressurized when the fingers --26-- are pulled apart.
The waiting position of the wafer sheet --14-- in the wafer sheet applicator --6-- resting on the fingers --26-- is limited in the transport direction by the front stop - 31--, while parallel to the transport direction by lateral guide strips --36 - It can be limited which latter run parallel to the transport direction and can be adjusted transversely to this.
To form a waffle sheet brick association consisting of three wafer sheet layers with the aid of the device shown in FIG. 1, the individual wafer sheets, which are fed from a wafer sheet feed, e.g. B. from a waffle sheet cooler (not shown) or the like, pass over the swivel table --10-- to the first transport device --15-- to the feed device --1-- and from the feed device to the conveyor belt - 2-- passed on, on which the waffle sheets, which are adjacent to each other, are provided with a mass layer application from the first coating head --3-- and are transported to the first waffle sheet applicator --4--.
There the wafer sheets for the second wafer sheet layer, which are from the swivel table
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presses, conveys through and arrives at the second coating head --3--, which applies a second layer of mass to the second layer of wafer sheets, whereupon the wafer sheets --14-- the third layer of wafer sheets, which are also transported along the conveyor line --8-- of the wafer sheet - 5-- be fed to the second wafer sheet applicator --4--, applied in the same way as the second wafer sheet layer and then pressed on by a pressure roller --7--, so that after this pressure roller --7-- the complete one from three wafer sheet layers Wafer sheet brick association formed on the conveyor belt --2-- is present.
The distance of the front stop --31-- of the respective wafer sheet depositing device --6-from the light barrier --18 or 25-- appropriately corresponds when the light barrier --18 or 25-- each the rear edge of the last of the adjacent Wafer sheets --14-- of the lowest layer of wafers, measured an integer multiple of the waffle sheet extension in the direction of transport, minus the extent of the offset of the wafer sheet joint of the respective wafer sheet layer compared to the wafer sheet joints of the lowest wafer sheet layer.
In this embodiment of the device according to the invention, the wafer sheets are removed from all wafer sheet
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arranged adjustably, the respective adjustment path in the transport direction corresponds to a wafer sheet length (i.e. the longitudinal extent of a wafer sheet in the transport direction).
The wafer sheet depositing devices --6-- are triggered by a signal from the light barrier --18 or 25-- if the rear edge of the previous wafer sheet --14-- is still so far in front of the respective front stop --31-- that the time span for the path of the trailing edge to the stop --31-- corresponds to the time for the trajectory of the waffle sheet --14-- to the mass layer, so that the waffle sheet --14-- with its leading edge immediately behind the trailing edge of the previous waffle sheet --14-- comes to rest.
The distance of the wafer sheet application devices --4-- or the front stop --31-of the respective wafer sheet depositing device --6-- from the light barrier --18 or 25-- can also be selected independently of a multiple of the wafer sheet length, whereby the extent of the displacement of the wafer sheet joints in the respective wafer sheet layer in relation to the wafer sheet joints
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must be set in the lowest layer of the wafer sheet by delaying the signal coming from the light barrier --18 or 25--.
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ported wafer sheet is held by the brush --35-- in a ready position before it comes into the waiting position of the wafer sheet depositing device --6--.
Of course, the waffle sheets required for the respective wafer sheet layer do not have to be branched off via the swiveling table - 10 - from the wafer sheets fed to the lowest wafer sheet layer, but can be fed to the respective wafer sheet application device, eg. B. coming from other waffle ovens can be fed directly. So z. For example, each individual waffle sheet layer can be assembled from waffle sheets, each of which comes from another waffle oven.
The above and following explanations apply mutatis mutandis to the production of an endless waffle bandage from waffle blocks which are endlessly lined up with their end faces and which are connected to one another, possibly via mass webs forming on the abutting surfaces, but otherwise only by the mass layers themselves, with the extent the offset of the waffle sheets --14-- in the individual additional waffle sheet layers compared to the waffle sheets --14-- the first, lowest, waffle sheet layer must be set to zero.
According to a variant of the method according to the invention, each waffle sheet is --14-- under
Formation of a space behind the previous waffle sheet --14-- on the respective one
Apply the mass layer and then push it against the previous wafer sheet.
To do this, each wafer sheet depositing device --6-- is triggered a little later, so that the wafer sheet - with its front edge at a distance from the rear edge of the previous wafer sheet --14- comes to rest. The pressure roller --7- following the wafer sheet depositing device --6-- is operated at a slightly higher peripheral speed than the transport speed of the waffle bandage would correspond, so that the wafer sheet --14-- from the pressure roller --7-- against the previous wafer sheet --14-- is pushed. This closes the gap between two successive waffle sheets. The same also applies to a gap which has arisen unintentionally due to differences in the length of the wafer sheet (FIG. 7).
Alternatively, a spiked roller --33-- can be provided after the wafer sheet depositing device --6-- and before the pressure roller --7--. This spike roller --33--, preferably provided with only one row of spikes, penetrates with its spikes --34-- into the upper surface of the wafer sheet --14-- deposited by the wafer sheet depositing device --6-- on the mass layer and pushes this on the mass layer in the direction of transport up to the previous wafer sheet --14--, so that the gap between the two wafer sheets --14-- is closed, and the corresponding wafer sheet layer consists of wafer sheets with their adjacent edges lying against each other.
As shown in FIGS. 8 and 9, a plurality of sensors can also be provided in the feed device - for the wafer sheets - 14 - for the first, lowest, wafer sheet layer. According to the variant shown in FIG. 8, an intermediate space is provided between the second transport device --16-- and the third transport device --17--, in which three light barriers - -18, 18 ', 18 "- are arranged, each one - 18, 18 "- in the area of the sheet of waffle sheet corners and one - 18 '- in the middle area of the sheet of waffle sheet-14--. The three light barriers - -18, 18 ', 18 "- are arranged in a row perpendicular to the direction of transport, so that they simultaneously detect one edge of the wafer sheet.
In the embodiment shown in FIG. 9, the light barriers --18, 18 ', 18 "- are arranged above the second transport device --16-- after the hold-down roller --19-- and above the third transport device --17-- , with each light barrier on the
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waffle sheet edge on conveyor belt registered.
The light barriers arranged next to one another transversely to the transport direction are offset in relation to each other in the transport direction, so that each wafer sheet --14-- passes the light barriers --18, 18 ', 18 "- one after the other. Each light barrier is assigned a wafer sheet application device --4, which is triggered when a waffle sheet edge passes the respective light barrier.
The sensors for the wafer sheet edges of the wafer sheets of the first, lowest, wafer sheet layer can be arranged offset with respect to one another both in the transport direction and transversely thereto, so that the sensors are arranged in a plurality of rows arranged one behind the other in the transport direction, each row having a plurality of sensors arranged side by side. With such an arrangement, at least three light barriers are expediently arranged in each row, while the number of rows depends on the number of wafer sheet applicators.
The area covered by these sensors arranged in rows can extend from the hold-down rollers of the second transport device --16-- via the third transport device --17-to the hold-down roller --21-- of the conveyor belt --2--, since in this area there is always a gap between two successive waffle sheets.
The gap generated for the registration of the wafer sheet edges between two successive wafer sheets of the wafer sheets for the first, lowest layer of wafer sheets can also be formed according to the invention by displacing successive wafer sheets in height.
For this purpose, the conveyor belt --2-- is preceded by a transport device whose transport path for the waffle sheets --14-- is preferably offset upwards or downwards relative to the conveyor plane of the conveyor belt by more than the wafer sheet thickness.
The formation of the gap by moving the waffle sheets vertically does not have to take place directly in front of the conveyor belt, but can also be carried out by means of two successive conveyor belts - 38, 39 - of the feed device-l - which are arranged further away from the conveyor belt --2-- against the direction of transport are. The distance from the gap formation location to the conveyor belt --2-- can be bridged by the second conveyor belt --39-- itself or by another conveyor belt.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 11, the second conveyor belt --39-- is arranged with its upper run higher than that of the first conveyor belt --38--.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 12, the second transport belt with its wafer sheet transport path is arranged lower than the first transport belt --38--.
A further variant of the gap formation is shown schematically in FIG. In this variant, the second conveyor belt --39-- is rotated by a small angle with respect to the first conveyor belt --38--, so that a wedge-shaped gap is formed between two successive waffle sheets in the transfer area of the two conveyor belts. This wedge-shaped gap is closed again on the second conveyor belt --39-- by a pressure roller rotating slightly faster than this. Of course, the second conveyor belt can also be formed by the conveyor belt --2-- itself.
For reliable detection of the wafer sheet edges, it is not absolutely necessary to form a gap between two successive wafer sheets which extends over the entire wafer sheet extension c transversely to the transport direction. It is also sufficient to lift one waffle sheet on one side briefly so that it is swiveled briefly about an axis in the transport direction and the edge of the swiveled waffle sheet can be registered.
The pivoting of the wafer sheet can be done by a between two transport devices - -38, 39--. arranged - 40-- protruding beyond the transport plane or pivotable into such a position, with each wafer sheet passing out of the roller --40--
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The length of the wafer sheet is measured in the direction of transport, which ensures that each
The wafer sheet is swung out of the transport plane only once (FIG. 15). This roll can also be arranged stationary, whereby it only protrudes beyond the transport plane and each wafer sheet is lifted on one side as it passes the roll.
The feed device --1-- shown in Fig. 2, which forms a gap between two successive waffle sheets by means of the third transport device --17-- directly in front of the conveyor belt --2-- can also move against the transport direction from Conveyor belt --2-- further away. This variant differs from that shown in FIG. 2 only in that, instead of the conveyor belt --2--, a fourth transport device --44-- is provided.
The feed device shown in FIG. 17 differs from that shown in FIG. 3 only in that the conveyor belt --2-- is replaced by a second conveyor belt --39--.
The sensors for the registration of the wafer sheet edges can be designed as spring-loaded pins which can be displaced from the respective wafer sheet edge and each actuate an electrical switch. These pins can be attached to shafts arranged transversely to the transport direction, which are rotated by the respective wafer sheet and the pins are moved out of the wafer sheet web.
Furthermore, distance-dependent light barriers can be used as sensors, which are preferably arranged perpendicular to the wafer sheet web and above it in the area of the gap between two successive wafer sheets in the area of the wafer sheet edges offset with respect to one another. These distance-dependent light barriers only detect the wafer sheet edges that are moved past a certain distance from the respective light barrier.
Light barriers directed along the respective wafer sheet edge to be registered can also be used as sensors, which are arranged at an acute angle to the transport path of the wafer sheets and perpendicular to the transport direction and cover a greater length of the respective wafer sheet edge, so that breakouts of the wafer sheet edges are ineffective for the signal triggering by the sensor stay.
According to one embodiment of the invention, the wafer sheet application device --4-- has a waiting position, which is made up of two movable guide rails --36-- and a front
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can be moved back and forth between a receiving position and a positioning position. The side guide strips --36-- determine the position of the wafer sheet in the waiting position transverse to the transport direction, while the two stops with their positioning position determine the position of the wafer sheet in the waiting position in the transport direction. In the receiving position, the mutual distances between the guide strips - and the stops --31, 37-- are larger than the corresponding wafer sheet dimensions.
The movable side guide strips --36-- can be provided with projections which engage under the wafer sheets that are in the waiting position.
The side guide bars --36-- can be swiveled around axes parallel to the transport direction and form the wafer sheet depositing device.
The side guide rails --36-- and the stops --31, 37-- are controlled so that they rest against the wafer sheet that is in the waiting position until the wafer sheet is pulled apart by the fingers --26-- or by pivoting the guide bars --36-- fall-
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The arrangement of the sensors for the wafer sheet edges with respect to one another can advantageously be such that they match the arrangement of the sensors in the wafer sheet test section in the wafer sheet cooler. In this wafer sheet test section, for example, three sensors are arranged next to one another, by means of which, if not all three sensors register the respective wafer sheet edge at the same time, the defective wafer sheet is eliminated. Matching both sensor arrangements ensures that each sensor
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the feed device for the wafer sheets of the first, lowest, wafer sheet layer registers a wafer sheet edge, because the sensor has already registered the wafer sheet edge in the test section.
PATENT CLAIMS:
1. Process for the continuous, in particular fully automatic, production of an endless
Waffle dressing of constant width by stacking individual waffle sheet layers and one or more mass layers, in particular cream layers, whereby first on a conveyor belt or
A first, lowermost waffle sheet layer is formed from individual waffle sheets lying one behind the other, preferably with their mutually adjacent edges, whereupon a mass layer is applied in each case to the previously formed waffle sheet layer and then a further wafer sheet layer composed of individual wafers lying one behind the other on this mass layer. preferably with their adjacent edges of waffle sheets lying against one another and then pressed on until the desired number of waffle sheet layers or
Mass layers are reached, where appropriate the uppermost waffle sheet layer of the waffle association is also provided with a mass layer, characterized in that the waffle sheets for the first, lowest, waffle sheet layer are fed one after the other to the conveyor belt in a row, one in each case running transversely to the transport direction Edge of each wafer sheet is registered by a sensor that the wafer sheets for each additional wafer sheet layer are individually guided into waiting positions arranged above the still uncovered top mass layer of the respectively formed waffle dressing part and that in their respective
Only then, if necessary with a delay, waffle sheets lingering in waiting positions are dropped onto the uppermost mass layer,
when the sensor registers an edge on the wafer sheets for the first, lowest, wafer sheet layer.