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Gegenstand des Patentes Nr. 346989 ist ein Verfahren zur Herstellung von kathodisch abscheidbaren Überzugsmitteln für die Elektrotauchlackierung, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man in (A) 98 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 60 Gew.-% eines nach partieller oder vollständiger
Neutralisation mit anorganischen und/oder organischen Säuren wasserverdünnbaren, selbst- vernetzenden, kationischen Harzen mit mindestens 0, 5, vorzugsweise 0, 8 bis 1, 5 basischen
Stickstoffatomen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und einer Doppelbindungszahl von mindestens 0, 5, vorzugsweise 0, 8 bis 2, 5, (B) 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% eines nicht wasserlöslichen selbstver- netzenden Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharzes,
welches eine
Doppelbindungszahl von mindestens 0, 8, vorzugsweise 1 bis 4 besitzt, homogen einmischt und die Mischung, gegebenenfalls nach Vermischen oder Vermahlen mit Pigmenten, Füllstoffen und üblichen Zusatzmitteln und nach partieller oder vollständiger Neutralisation der basischen Gruppierungen des Systems mit anorganischen oder organischen Säuren, in Wasser emulgiert.
Gemäss einem Zusatzpatent (AT-PS Nr. 353369) zum obengenannten Patent wird die Komponente (A) mit einer Komponente (B) kombiniert, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sie zusätzlich zu den definitionsgemäss end- oder seitenständigen Doppelbindungen basische Stickstoffgruppierungen in einer Menge entsprechend 0, 3 bis 1, 7 basischen Stickstoffatomen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten aufweist.
In der Praxis der serienmässigen Elektrotauchlackierung, insbesonders von Automobilkarossen,
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werden, wenn die nicht wasserlösliche Zumischkomponente (B) aus einer Mischung einer Komponente (Bl) gemäss AT-PS Nr. 353369 und einer relativ niedrigmolekularen, einen überwiegend aliphati- schen Charakter aufweisenden weiteren Komponente, welche in ihren Kennzahlen der Komponente (B) des Patentes Nr. 346989 entspricht, aufgebaut ist.
Überraschenderweise werden bei diesen Kombinationen die guten Beständigkeitseigenschaften, wie sie bei den Produkten der obengenannten Patente erhalten werden, nicht beeinträchtigt. Wesentlich verbessert werden dagegen die rheologischen Eigenschaften der für die Herstellung der ETL-Bäder verwendeten Bindemittelkonzentrate und die Verlaufseigenschaften der abgeschiedenen Lackfilme, besonders bei bereits gealterten Tauchbädern.
Die Erfindung betrifft dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung von kathodisch abscheidbaren Überzugsmitteln für die Elektrotauchlackierung durch Emulgierung von homogenen Mischungen aus (A) 98 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 60 Gew.-% eines nach partieller oder vollständiger
Neutralisation mit anorganischen und/oder organischen Säuren wasserverdünnbaren, selbst- vernetzenden, kationischen Harzes mit mindestens 0, 5, vorzugsweise 0, 8 bis 1, 5 basischen
Stickstoffatomen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und einer Doppelbindungszahl von mindestens 0, 5, vorzugsweise 0, 8 bis 2, 5 und (B) 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% eines nicht wasserlöslichen selbstvernet- zenden Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharzes,
welches eine
Doppelbindungszahl von mindestens 0, 8, vorzugsweise 1 bis 4 besitzt, gegebenenfalls nach Vermischen oder Vermahlen mit Pigmenten, Füllstoffen und üblichen Zusatzmitteln und nach partieller oder vollständiger Neutralisation der basischen Gruppierungen des Systems mit anorganischen oder organischen Säuren, in Wasser, nach Patenet Nr.
346989, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass als Komponente (B) eine Mischung aus (Ba) 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 80 Gew.-% eines nicht wasserlöslichen selbstver- netzenden Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharzes, welches neben einer Doppelbindungszahl von mindestens 0, 8, vorzugsweise zwischen 1 und 4, 0, 3 bis 1, 7 basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten aufweist, (Bb) 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-% einer mindestens 2 endständige Doppel- bindungen aufweisenden, vorzugsweise aus aliphatischen Bausteinen aufgebauten nicht wasserlöslichen Verbindung mit einem Molekulargewicht von weniger als 2000, vorzugs-
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weise weniger als 1000,
welche unter den üblichen Einbrennbedingungen aus dem abge- schiedenen Film im wesentlichen nicht flüchtig ist, eingesetzt wird.
Die für die vorliegende Ausführungsform geeigneten wasserlöslichen selbstvernetzenden Harze (Komponente A) sind im Stammpatent beschrieben. Besonders geeignet sind aus dieser Gruppe die entsprechend modifizierten Epoxydharze auf der Basis von Bisphenolen oder Phenolnovolaken ; weiters können auch höhermolekulare, Hydroxylgruppen tragende Polyester oder Copolymerisate eingesetzt werden, bei denen die endständigen Doppelbindungen bzw. die basichen Gruppen über ungesättigte bzw. basische Monoisocyanate eingeführt wurden. Anspruchsgemäss weisen diese Zwischenprodukte eine Doppelbindungszahl von mindestens 0, 5, vorzugsweise von 0, 8 bis 2, 5 und mindestens 0, 5, vorzugsweise 0, 8 bis 1, 5 basische Stickstoffgruppen auf.
Die nicht wasserlöslichen selbstvernetzenden Harze der Komponente (Ba) entsprechen den Produkten, wie sie in der AT-PS Nr. 353369 als Zusatzkomponente angegeben sind. Auch in diesem Fall werden die modifizierten Epoxydharze bevorzugt eingesetzt.
Die als Komponente (Bb) eingesetzten nicht wasserlöslichen Verbindungen haben ein Molekulargewicht von weniger als 2000, vorzugsweise von weniger als 1000 und weisen in ihrem Molekül mindestens 2 endständige Doppelbindungen auf. Sie sind vorzugsweise zum überwiegenden Teil auf aliphatischen Bausteinen aufgebaut und sollen unter den üblichen Einbrennbedingungen aus dem abgeschiedenen Filmen nicht flüchtig sein.
Beispielsweise sind dafür Umsetzungsprodukte aus 1 Mol einer aliphatischen oder cycloaliphati- schen Dicarbonsäure mit 2 Mol Glycidyl (meth) acrylat oder aus 1 Mol eines cyclischen Säurehydrids, 1 Mol pro Anhydridgruppe eines Hydroxy (meth) acrylats und 1 Mol pro verbleibender Carboxylgruppe eines Glycidyl (meth) acrylates geeignet. Höhermolekulare Polyester dieser Aufbauweise können z. B. durch Umsetzung eines Diols oder Polyols mit den entsprechenden Mengen eines Säureanhydrids und Glycidyl (meth) acrylat erhalten werden. Unter Berücksichtigung ihrer Flüchtigkeit können auch Diacrylate von Diolen oder Ätherdiolen oder Polyacrylate von Polyolen oder Ätherpolyolen allein oder gegebenenfalls in Mischung mit den andern Verbindungen eingesetzt werden.
Eine weitere Gruppe von geeigneten Verbindungen stellen Umsetzungsprodukte von aliphatischen Di- oder Polyepoxydharzen auf der Basis von Glykolen, Polyolen oder Carbonsäuren mit a, ss-ungesättigten Monocarbonsäuren, wie Acryl-, Methacryl-, Crotonsäure oder Maleinsäuremonoalkanolester dar. Selbstverständlich können auch Verbindungen eingesetzt werden, bei denen die essentiellen Bestandteile durch Ätherbindungen verknüpft sind.
Die Kombination der Komponenten erfolgt vorteilhafterweise dadurch, dass die Harzkomponenten in den beanspruchten Verhältnissen gemischt und, gegebenenfalls in der Wärme, einwandfrei homogenisiert werden. Anschliessend wird, eventuell nach dem Vermahlen der Harzmischung mit Pigmenten und Füllstoffen, das Neutralisationsmittel eingerührt und der Ansatz unter Rühren auf die Verarbeitungskonzentration mit Wasser verdünnt. Die Auswahl des Neutralisationsmittels und des Neutralisationsgrades sowie der eingesetzten Pigmente, Füllstoffe, Hilfslösungsmittel u. a. sind dem Fachmann bekannt bzw. im Stammpatent beschrieben. Das gleiche gilt auch für die Methode der Elektrotauchlackierung und die Härtung der abgeschiedenen Filme.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie in ihrem Umfang zu beschränken.
Alle Angaben in Teilen oder Prozenten beziehen sich, sofern nicht anders angegeben ist, auf Gewichtseinheiten.
Die in den Beispielen verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutung :
AEGLAC : Monoäthylenglykolmonoäthylätheracetat
BMI (70%) : 70% ige Lösung in AEGLAC eines basischen Monoisocyanats, hergestellt aus
1 Mol TDI und 1 Mol Dimethyläthanolamin
UMI (70%) : 70% ige Lösung in AEGLAC eines ungesättigten Monoisocyanats, hergestellt aus
1 Mol TDI und 1 Mol Hydroxyäthylmethacrylat
UMI-2 (70%) : 70% ige Lösung in AEGLAC eines ungesättigten Monoisocyanats, hergestellt aus
1 Mol TDI und 1 Mol Hydroxyäthylacrylat
TDI : Toluylendiisocyanat
DBz : Doppelbindungszahl (Anzahl der endständigen Doppelbindungen pro 1000 Mole- kulargewichtseinheiten)
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BNz :
Basenzahl (Anzahl der basischen Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtsein- heiten) Herstellung der wasserverdünnbaren, selbstvernetzenden, kationischen Harze (Komponente A) AI) In einem mit Rührer, Thermometer, Tropftrichter und Rückflusskühler ausgestatteten Reak- tionsgefäss werden 1000 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent
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A2) 520 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent zirka 260) werden in 465 g AEGLAC gelöst und wie in (AI) mit 564 g eines Halbesters auf Tetrahydrophthal- säureanhydrid und Hydroxyäthylmethacrylat umgesetzt (DBz = 1, 85). Das Reaktionsprodukt wurde weiter mit 750 g BMI (70%) wie bei (AI) umgesetzt (DBz = 1, 24, BNz = 1, 24).
A3) 1000 g eines Epoxydharzes (Epoxy-Äquivalent zirka 500) wird wie bei (AI) mit 86, 5 g
Acrylsäure und 224 g Rizinenfettsäure und anschliessend mit 652 g BMI (70%) umgesetzt (DBz = 0, 68, BNz = 0, 99).
A4) Zu einer Lösung von 1000 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquiva- lent zirka 500) in 520 g AEGLAC wird bei 100 bis 110 C während 1 h 210 g Diäthanolamin zugetropft. Anschliessend wird auf 150 C erhitzt und eine weitere Stunde reagiert. In weiterer Folge wird das Reaktionsprodukt, bei 60 bis 70 C, mit 652 g UMI (70%) bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (DBz = 0, 90, BNz = 1, 20).
A5) Aus 180 g Acrylsäure, 120 g Äthylacrylat, 250 g Methylacrylat, 250 g n-Butylacrylat,
250 g Styrol wird in 695 g AEGLAC und in Gegenwart von je 20 g Azodiisobuttersäure- nitril und tert. Dodecylmerkaptan in bekannter Weise ein Copolymerisat hergestellt, wel- ches bei 100 bis 1050C nach Zugabe von Hydrochinon mit 355 g Glycidylmethacrylat bis zu einer Säurezahl unter 5 mg KOH/g umgesetzt wird (DBz = 1, 85). Das Reaktionsprodukt wird anschliessend bei 60 bis 70 C mit 564 g BMI (70%) bis zu einem NCO-Wert von prak- tisch Null umgesetzt (DBz = 1, 40, BNz = 0, 84).
A6) 740 g eines Diepoxyds auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent zirka 185) werden mit
102 g 3-Dimethylaminopropylamin und 560 g Rizinenfettsäure bei 100 bis 1700C umgesetzt und mit 600 g AEGLAC verdünnt. Das Reaktionsprodukt wird anschliessend bei 60 bis 70 C mit 866 g UMI (70%) bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (DBz = 0, 99, BNz = 0, 99).
Herstellung von nicht wasserverdünnbaren Komponenten mit schwach basischem Charakter (Komponente Ba)
Bal) In einem mit Rührer, Thermometer, Tropftrichter und Rückflusskühler ausgestatteten Reak- tionsgefäss werden 400 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent zirka 200) in 172 g AEGLAC bei 60 bis 70 C gelöst und bei 90 bis 120 C während 1 h
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839 g UMI-2 (70%) bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (DBz = 1, 68,
BNz = 1, 68).
Ba2) Wie unter Bal) werden 500 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquiva- lent zirka 250), gelöst in 215 g AEGLAC, mit 210 g Diäthanolamin reagiert und an- schliessend mit 995 g UMI-2 (70%) umgesetzt (DBz = 1, 71, BNz = 1, 42).
Ba3) 1000 g eines Epoxydharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent zirka 500), gelöst in 520 g AEGLAC, werden wie unter Bal) mit 210 g Diäthanolamin reagiert und an- schliessend mit 1245 g UMI-2 (70%) umgesetzt (DBz = 1, 4, BNz = 0, 965).
Ba4) 600 g eines Epoxydnovolakes (Epoxy-Äquivalent zirka 200, Epoxy-Funktionalität = 3), gelöst in 400 g AEGLAC, werden wie unter Bal) zunächst mit 210 g Diäthanolamin und danach mit 280 g Rizinenfettsäure reagiert. In weiterer Folge wird das Reaktionspro- dukt mit 434 g UMI-1 (70%) und 830 g UMI-2 (70%) umgesetzt (DBz = 1, 53, BNz = 1, 02).
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Ba5) Aus 215 g Äthylacrylat, 200 g Styrol, 300 g n-Butylacrylat, 285 g Glycidylmethacrylat wird in 670 g AEGLAC und in Gegenwart von je 20 g Azodiisobuttersäurenitril und tert. Dodecylmerkaptan in bekannter Weise ein Copolymerisat hergestellt, welches bei
120 bis 1500C mit 210 g Diäthanolamin umgesetzt wird.
Das Reaktionsprodukt wird an-
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Null umgesetzt (DBz = 1, 43, BNz = 0, 94).
Herstellung von nicht wasserverdünnbaren selbstvernetzenden Komponenten ohne basischen Charakter (Komponente Bb)
Bbl) In einem mit Rührer, Thermometer und Rückflusskühler ausgestatteten Reaktionsgefäss werden 400 g eines aliphatischen Epoxydharzes (Epoxy-Äquivalent zirka 200) vorgelegt, 1, 0 g Hydrochinon, 144 g Acrylsäure und 0, 5 g Triäthylamin zugegeben und die Tem-
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Bb2) In einem Reaktionsgefäss mit Rührer, Thermometer und Rückflusskühler werden 146 g
Adipinsäure vorgelegt, 1, 0 g Hydrochinon, 284 g Glycidylmethacrylat und 0, 5 g Tri- äthylamin zugegeben und unter gutem Rühren die Temperatur auf 1000C gesteigert.
Bei dieser Temperatur ist die Reaktion exotherm und muss so gekühlt werden, dass die
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Bb3) Wie in Bbl) werden 98 g Maleinsäureanhydrid, 0, 5 g Hydrochinon, 116 g Acrylsäure- hydroxyäthylester und 0, 5 g Triäthylamin vorgelegt und bei 90 bis 100 C zunächst der Halbester gebildet. Anschliessend werden 142 g Glycidylmethacrylat und 2, 0 g Hydro- chinon zugesetzt. Die Reaktion ist exotherm und muss so gekühlt werden, dass die Tem- peratur nicht über 1200C steigt. Die Reaktion wird bei dieser Temperatur bis zu einer
Säurezahl von unter 5 mg KOH/g geführt (DBz = 5, 55).
Bb4) Wie in Bbl) werden 304 g Tetrahydrophthalsäureanhydrid 118 g Hexandiol und 106 g
Methylisobutylketon vorgelegt und unter gutem Rühren vorsichtig auf 90 bis 100 C erhitzt. Bei dieser Temperatur wird zunächst der Bis-Halbester gebildet. Anschliessend werden 284 g Glycidylmethacrylat, 2, 0 g Hydrochinon und 1, 0 g Triäthylamin zugesetzt.
Die Reaktion ist exotherm und muss so gekühlt werden, dass die Temperatur nicht über 120 C steigt. Die Reaktion wird bei dieser Temperatur bis zu einer Säurezahl von unter
5 mg KOH/g geführt (DBz = 2, 82).
Bb5) Analog B4), mit dem Unterschied, dass an Stelle von Tetrahydrophthalsäureanhydrid
196 g Maleinsäureanhydrid eingesetzt werden (DBz = 3, 33).
Beispiele 1 bis 18 : 100 Teile, bezogen auf Festharz, des jeweiligen kationischen selbstvernetzenden Harzes (A) werden, gegebenenfalls unter Erwärmung bis 70oC, mit folgenden Mengen, bezogen auf Festharz der selbstvernetzenden nicht wasserlöslichen Komponenten (Ba) und (Bb), gründlich vermischt. Die Mengenverhältnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Prüfung der Bindemittel gemäss den Beispielen 1 bis 18
Aus den oben angeführten Bindemitteln werden jeweils Proben von 100 g Festharz mit der entsprechenden Säure versetzt und unter Rühren mit deionisiertem Wasser auf 1000 g ergänzt.
Die 10%igen Lösungen werden kataphoretisch auf Stahlblech abgeschieden. Die Abscheidungszeit beträgt in allen Fällen 60 s. Die überzogenen Substrate werden anschliessend mit deionisiertem Wasser gespült und bei erhöhter Temperatur gehärtet. Die resultierenden Filme zeigen eine Schichtstärke von 13 bis 17 jim.
In Tabelle 2 sind die Ergebnisse zusammengefasst.
Erläuterungen zur Tabelle 2 1) Menge Säure in g pro 100 g Festharz
2) E : Essigsäure, M : Milchsäure, A : Ameisensäure (50%)
3) gemessen in 10%iger wässeriger Lösung
4) Pendelhärte nach König DIN 53 157 (s)
5) Tiefung nach Erichsen DIN 53156 (mm)
6) Angabe der Stunden bis Rost- oder Blasenbildung bei Wasserlagerung/40 C sichtbar
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7) Salzsprühtest ASTM B 117-64 : 2 mm Angriff am Kreuzschnitt nach der angegebenen Stunden- zahl. Für diesen Test werden gereinigte, nicht vorbehandelte Stahlbleche mit einem pig- mentierten Lack beschichtet, welcher, bezogen auf 100 Gew.-Teile Harzfestkörper, 20 Gew. Tei- le Aluminiumsilikatpigment und 2 Gew.-Teile Russ enthält.
Tabelle 1
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<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Komponente <SEP> A <SEP> Komponente <SEP> Ba <SEP> Komponte <SEP> Bb
<tb> Nr. <SEP> (je <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> Festharz) <SEP> (Teile <SEP> Festharz) <SEP> (Teile <SEP> Festharz)
<tb> 1 <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 25 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 12 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb> 2 <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 25 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb> 3 <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 1 <SEP>
<tb> 4 <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 3 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 1 <SEP>
<tb> 5 <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 3 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 4 <SEP>
<tb> 6 <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 4 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 5 <SEP>
<tb> 7 <SEP> A <SEP> 3 <SEP> 25 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 12 <SEP> Bb <SEP> 1 <SEP>
<tb> 8 <SEP> A <SEP> 3 <SEP> 25 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb>
9 <SEP> A <SEP> 3 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 3 <SEP>
<tb> 10 <SEP> A <SEP> 4 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 3 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb> 11 <SEP> A <SEP> 4 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 4 <SEP> 12 <SEP> Bb <SEP> 3 <SEP>
<tb> 12 <SEP> A <SEP> 4 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 5 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 5 <SEP>
<tb> 13 <SEP> A <SEP> 5 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 1 <SEP>
<tb> 14 <SEP> A <SEP> 5 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb> 15 <SEP> A <SEP> 5 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 3 <SEP>
<tb> 16 <SEP> A <SEP> 6 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 1 <SEP>
<tb> 17 <SEP> A <SEP> 6 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 2 <SEP>
<tb> 18 <SEP> A <SEP> 6 <SEP> 30 <SEP> Ba <SEP> 2 <SEP> 15 <SEP> Bb <SEP> 3 <SEP>
<tb>
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Neutralisation <SEP>
Beschichtung <SEP> Prüfung
<tb> Beispiel <SEP> Menge <SEP> 1) <SEP> Art2) <SEP> pH <SEP> 3) <SEP> Votl. <SEP> Härtung <SEP> härte <SEP> 4) <SEP> Tiefung <SEP> 5) <SEP> Beständigkeit
<tb> min/180 C <SEP> 6) <SEP> 7)
<tb> 1 <SEP> 4,0 <SEP> E <SEP> 6,1 <SEP> 180 <SEP> 20 <SEP> 190 <SEP> 7,1 <SEP> 420 <SEP> 360
<tb> 2 <SEP> 6,0 <SEP> A <SEP> 6,2 <SEP> 180 <SEP> 20 <SEP> 200 <SEP> 7,6 <SEP> 450 <SEP> 400
<tb> 3 <SEP> 6,2 <SEP> A <SEP> 6,0 <SEP> 190 <SEP> 15 <SEP> 180 <SEP> 6,8 <SEP> 400 <SEP> 380
<tb> 4 <SEP> 4,2 <SEP> E <SEP> 6,0 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 180 <SEP> 8,0 <SEP> 480 <SEP> 420
<tb> 5 <SEP> 5,2 <SEP> M <SEP> 6,1 <SEP> 220 <SEP> 25 <SEP> 200 <SEP> 7,8 <SEP> 500 <SEP> 450
<tb>
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Tabelle 2 (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Neutralisation <SEP> Beschichtung <SEP> Prüfung
<tb> bestaandigkeit
<tb> Beispi <SEP> Menge <SEP> Art <SEP> 2)
<SEP> pH <SEP> 3) <SEP> Volt <SEP> Härtur <SEP> min/18 <SEP> Härte <SEP> Tieiun <SEP> 6) <SEP> 7)
<tb> 6 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 180 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 460 <SEP> 360
<tb> 7 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 180 <SEP> 25 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 380 <SEP> 320
<tb> 8 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> M <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 190 <SEP> 25 <SEP> 190 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 420 <SEP> 360 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 180 <SEP> 20 <SEP> 180 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 450 <SEP> 380
<tb> 10 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> M <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 220 <SEP> 15 <SEP> 200 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 500 <SEP> 460
<tb> 11 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 190 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 450 <SEP> 400
<tb> 12 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> E <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 190 <SEP> 25 <SEP> 180 <SEP> 7,
<SEP> 0 <SEP> 380 <SEP> 360
<tb> 13 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 180 <SEP> 25 <SEP> 180 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 400 <SEP> 350 <SEP>
<tb> 14 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> E <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 180 <SEP> 20 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 450 <SEP> 400
<tb> 15 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 190 <SEP> 20 <SEP> 190 <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP> 480 <SEP> 440
<tb> 16 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 200 <SEP> 25 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 400 <SEP> 360
<tb> 17 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 210 <SEP> 25 <SEP> 180 <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 380 <SEP> 320
<tb> 18 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> A <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 220 <SEP> 25 <SEP> 170 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 400 <SEP> 360 <SEP>
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1.
Verfahren zur Herstellung von kathodisch abscheidbaren Überzugsmitteln für die Elektrotauchlackierung durch Emulgierung von homogenen Mischungen aus (A) 98 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 60 Gew.-% eines nach partieller oder voll- ständiger Neutralisation mit anorganischen und/oder organischen Säuren wasserver- dünnbaren, selbstvernetzenden, kationischen Harzes mit mindestens 0, 5, vorzugsweise
0, 8 bis 1, 5 basischen Stickstoffatomen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und einer
Doppelbindungszahl von mindestens 0,5, vorzugsweise 0,8 bis 2,5 und
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