AT368731B - MOLDING MIXTURE FOR FOUNDRY SHAPES AND CORES - Google Patents

MOLDING MIXTURE FOR FOUNDRY SHAPES AND CORES

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AT368731B AT286779A AT286779A AT368731B AT 368731 B AT368731 B AT 368731B AT 286779 A AT286779 A AT 286779A AT 286779 A AT286779 A AT 286779A AT 368731 B AT368731 B AT 368731B
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Description

  

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Das technische Gebiet, auf welches sich die Erfindung bezieht, sind Formstoffmischungen für Giessereiformen und-kerne bestehend aus Formsand und einem Furanharz, denen erfindungsgemäss aromatisches Polyesterpolyol zugesetzt ist. 



   In der Wärme härtbare Harze sind solche, welche, wenn sie einer erhöhten Temperatur ausgesetzt werden, aushärten, wobei dadurch entweder die Härtung eingeleitet oder die Härtung des Harzes verursacht wird. Wenn diese in der Wärme härtbaren Harze als Bindemittel für Giessereikerne und Giessereiformen verwendet werden, so bezeichnet man sie   als "Heisskastenbinder".   Sie sind als Formsandbindemittel brauchbar, weil das Gemisch bestehend aus Harz und Sand in geheizten Formen 
 EMI1.1 
 



   Eine Klasse von in der Giessereitechnik bekannten Heisskastenbindern sind Furanbinder, welche Furfurylalkohol enthalten. Solche Binder enthalten Furfurylalkoholharze, Furfurylalkohol-Formaldehydharze, Harnstoff-Formaldehyd-Furfurylalkoholharze und Phenol-Formaldehyd-Furfurylalkoholharze. Diese Binder werden gewöhnlich durch Wärmeeinwirkung gehärtet und ihre Härtung kann durch die Gegenwart von sauren Härtekatalysatoren, wie   NHNO" NH Cl, FeCl,, HCl, AlClj,   sowie Säuren oder sauren Salzen, die in der Giesserei allgemein als latente Katalysatoren bekannt sind, beschleunigt werden. Diese Binder werden gewöhnlich in Mengen von etwa 0,5 bis etwa 5   Gew.-%,   bezogen auf das Gewicht des Sandes, verwendet. 



   Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer verbesserten Formstoffmischung. Insbesondere ist ein Ziel der Erfindung die Schaffung einer im Heisskastenverfahren verarbeitbaren Formstoffmischung, die verbesserte Festigkeitseigenschaften, eine verbesserte Feuchtigkeitsbeständigkeit und bessere Formtrenneigenschaften sowie gute Ausschütteleigenschaften besitzt. 



   Diese vorerwähnten Ziele werden dadurch erreicht, dass die Formstoffmischung für Giessereiformen und-kerne, bestehend aus Formsand und 0, 5 bis 5   Gew.-%,   bezogen auf das Gewicht des Formsandes, eines Furanharzbinders, bis zu 30   Gew.-%,   vorzugsweise 2 bis 18   Gew.-%,   bezogen auf das Gewicht des Furanharzes, eines aromatischen Polyesterpolyols, wie beispielsweise ein Polyesterpolyol abgeleitet von durch Polycarbomethoxy substituiertem Diphenyl-, Polyphenyl- und Benzylestern der Toluylatgruppe, zugesetzt sind. Die aromatischen Polyesterpolyole sind Polyester mit hohem Molekulargewicht und relativ hohen Viskositäten.

   Diese Polyester können als Umesterungsprodukte eines Dialkylterephthalats und eines aliphatischen Glykols, wie beispielsweise Dimethylterephthalat (DMT) und Diäthylenglykol oder Äthylenglykol, hergestellt werden. Der bevorzugte Polyester ist das Umesterungsprodukt von DMT-verestertem Oxydatrückstand und Diäthylenglykol. 



  Solche aromatischen Polyesterpolyole werden im Handel von der Firma Hercules Incorporated unter dem   Warennamen"TERATE"-Polyole,   Serien 100,200 und 300, vertrieben. Beispielsweise ist das TERATE 203-Harzpolyol ein aromatisches Polyesterpolyol, welches in typischer Weise etwa 9% Hydroxylgruppen und weniger als etwa 1% Methoxylgruppen enthält, eine Säurezahl von 4, 2 und einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 0, 2% besitzt, einen Gehalt an freiem Äthylenglykol von etwa 9% und eine durchschnittliche Funktionalität von 2, 3 aufweist, und   Viskositäten   von 30000 mPa s bei 25 C, 7000 mPa s bei   400C   und 90 mPa s bei   100 C   besitzt. 



   Das aromatische Polyesterpolyol kann mit dem Furanbinder als Kaltmischung verwendet werden oder es kann mit dem Furfurylalkohol vermischt und sodann dem Furanbinder zugesetzt werden. Gewünschtenfalls kann das aromatische Polyesterpolyol bis zu einem gewissen Ausmass mit dem Furfurylalkohol oder dem Furanbinder oder mit beiden vorumgesetzt werden. Das aromatische Polyesterpolyol kann in Mengen von bis zu 30   Gew.-%,   bezogen auf das Furanharz, eingesetzt werden. 



  Die bevorzugte Menge an aromatischem Polyesterpolyol liegt zwischen etwa 2 bis etwa 18   Gew.-%.   



   Das Beispiel 1 erläutert die Herstellung eines Furanharzes, wogegen die Beispiele 2 und 3 die Verwendung des Harzes gemäss Beispiel 1 als Giessereisandbindemittel sowohl allein als auch in verschiedenen Kombinationen mit aromatischen Polyesterpolyolen veranschaulichen, wie in den Tabellen I und II gezeigt ist, aus welchen die verbesserten Eigenschaften der erfindungsgemäss hergestellten Sandkerne ersichtlich sind. 



   Beispiel 1 : In einen mit Kühler ausgerüsteten 3 1-Kolben wurden 119 g Methanol, 253 g Harnstoff,   0, 5   g Ätzalkalilösung (50% NaOH) und 324 g Paraformaldehyd (91%) eingetragen. Das Gemisch   wurde sodann auf 900 C erhitzt und der pH-Wert des Gemisches auf etwa 7, 5 bis 8, 0 eingestellt. 



  H   

 <Desc/Clms Page number 2> 

 Nachdem alles Paraformaldehyd in Lösung gegangen war, wurde das Gemisch auf einen PH-Wert von etwa 5, 0 bis 5, 5 mit Essigsäure (30%) angesäuert. Die Reaktion wurde bei 90 bis   95 C   so lange fortgesetzt, bis die Viskosität etwa 4, 5 bis   5, 0 cm'/s   erreichte, wonach nach Zusatz von 300 g Furfurylalkohol das Gemisch 15 min lang gerührt wurde. Das Reaktionsgemisch wurde abgekühlt und mit 0, 15% (bezogen auf das Gewicht des Reaktionsgemisches) Silane   [N-ss-(Aminoäthyl)-&gamma;-amino-   polytrimethoxysilan A1120 der Firma Union Carbide versetzt. 



   Beispiel 2 : Das Harz gemäss Beispiel 1 wurde als Giessereiheisskastenbinder zur Bildung von Standard-Hundeknochenproben verwendet, an welchen Zugfestigkeitstests durchgeführt wurden. Die Formtemperatur betrug 218 bis   233 C.   Ein Katalysator bestehend aus einem Gemisch von 39, 1 Teilen 
 EMI2.1 
 wurde zum Sand hinzugefügt und 2 min mit diesem vermischt, wonach das Harz zugegeben und weitere 2 min lang eingemischt wurde.

   Tabelle I 
 EMI2.2 
 
<tb> 
<tb> Test <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> Wedron <SEP> 5010 <SEP> Sand <SEP> (Gew.-Teile) <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Katalysator <SEP> (Gew.-Teile, <SEP> bezogen <SEP> auf
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Harz) <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Harz <SEP> (Gew.-Teile, <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> 1 <SEP> Teil <SEP> Sand) <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 
<tb> Gehalt, <SEP> Gew.-% <SEP> 100% <SEP> Harz <SEP> 95% <SEP> Harz <SEP> 70% <SEP> Harz <SEP> 95% <SEP> Harz <SEP> 
<tb> 5% <SEP> Dläthylen- <SEP> 25% <SEP> Furfurylalkohol <SEP> 5% <SEP> Terate
<tb> glykol <SEP> 5% <SEP> 50/50 <SEP> Gemisch <SEP> 203
<tb> von <SEP> Furfurylalkohol <SEP> 
<tb> und <SEP> Terate <SEP> 203 <SEP> 
<tb> Warmzugfestigkeit <SEP> N/cm2
<tb> Verweilzeit, <SEP> s
<tb> 10-6, <SEP> 86 <SEP> 26,

   <SEP> 06 <SEP> 29, <SEP> 49 <SEP> 
<tb> 20-50, <SEP> 78 <SEP> 50, <SEP> 07 <SEP> 55, <SEP> 46
<tb> 30 <SEP> 49, <SEP> 39 <SEP> 60, <SEP> 36 <SEP> 60, <SEP> 36 <SEP> 65, <SEP> 17 <SEP> 
<tb> 40 <SEP> 78, <SEP> 89 <SEP> 75, <SEP> 46 <SEP> 75, <SEP> 46 <SEP> 99, <SEP> 47 <SEP> 
<tb> 60 <SEP> 126, <SEP> 91 <SEP> 163, <SEP> 26 <SEP> 163, <SEP> 26 <SEP> 178, <SEP> 36 <SEP> 
<tb> Zugfestigkeit <SEP> N/cm'
<tb> 30 <SEP> s <SEP> Verweilzeit, <SEP> 5 <SEP> min <SEP> Kälte <SEP> 168,07 <SEP> 210,60 <SEP> 284,69 <SEP> 262,73
<tb> Kaltzugfestigkeit <SEP> N/cm'
<tb> Verweilzeit, <SEP> s
<tb> 5 <SEP> 300, <SEP> 46 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP> 198, <SEP> 94 <SEP> 223, <SEP> 83 <SEP> 
<tb> 10 <SEP> 204, <SEP> 42 <SEP> 358, <SEP> 77 <SEP> 383, <SEP> 27 <SEP> 387, <SEP> 59 <SEP> 
<tb> 20 <SEP> 222,95 <SEP> 343,00 <SEP> 469, <SEP> 67 <SEP> 345,90
<tb> 30 <SEP> 212, <SEP> 66 <SEP> 312,

   <SEP> 13 <SEP> 382, <SEP> 10 <SEP> 355, <SEP> 34 <SEP> 
<tb> 40 <SEP> 216, <SEP> 09 <SEP> 246, <SEP> 96 <SEP> 349, <SEP> 86 <SEP> 244, <SEP> 90 <SEP> 
<tb> 50 <SEP> 164, <SEP> 64 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP> 323, <SEP> 79 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP> 
<tb> 60 <SEP> 195, <SEP> 51 <SEP> 259, <SEP> 30 <SEP> 259, <SEP> 30 <SEP> 246, <SEP> 96 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 
Beispiel 3 : Das Beispiel 2 wurde unter Verwendung des Harzes gemäss Beispiel 1 wiederholt, mit der Ausnahme, dass der Katalysator für die Tests   Ni. l   und 2 aus einem Gemisch von 100 Teilen des Katalysatorgemisches von Beispiel 2,15 Teilen Harnstoff und 2 Teilen Hexamethylentetramin hergestellt wurde. Der Katalysator für die Test Nr. 3, 4 und 5 war derselbe wie der in Beispiel 2. 



   Tabelle II 
 EMI3.1 
 
<tb> 
<tb> Test <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Wedron <SEP> 5010 <SEP> Sand <SEP> (Gew.-Teile) <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Katalysator <SEP> (Gew.-Teile, <SEP> bezogen <SEP> auf
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Harz) <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Harz <SEP> (Gew.-Teile, <SEP> bezogen <SEP> auf
<tb> 1 <SEP> Teil <SEP> Sand) <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Gehalt, <SEP> Gew.

   <SEP> lOOX <SEP> Harz <SEP> 90X <SEP> Harz <SEP> lOOZ <SEP> Harz <SEP> 95% <SEP> Harz <SEP> 90Z <SEP> Harz <SEP> 
<tb> 10% <SEP> Terate <SEP> 203 <SEP> 5% <SEP> Terate <SEP> 10% <SEP> Terate <SEP> 203
<tb> 203
<tb> Warmzugfestigkeit, <SEP> N/cm' <SEP> 
<tb> Verweilzeit, <SEP> s
<tb> 30 <SEP> 63, <SEP> 79 <SEP> 82, <SEP> 32 <SEP> 63, <SEP> 79 <SEP> 58, <SEP> 31 <SEP> 78, <SEP> 89 <SEP> 
<tb> 60 <SEP> 131, <SEP> 71 <SEP> 194, <SEP> 43 <SEP> 169, <SEP> 44 <SEP> 178, <SEP> 36 <SEP> 197, <SEP> 50 <SEP> 
<tb> Kaltzugfestigkeit, <SEP> N/cm'
<tb> Verweilzeit, <SEP> s
<tb> 5 <SEP> 214, <SEP> 03 <SEP> 207, <SEP> 85 <SEP> 363, <SEP> 58 <SEP> 372, <SEP> 49 <SEP> 391, <SEP> 02 <SEP> 
<tb> 10 <SEP> 348, <SEP> 48 <SEP> 476, <SEP> 77 <SEP> 166, <SEP> 11 <SEP> 399, <SEP> 25 <SEP> 467, <SEP> 56 <SEP> 
<tb> 20 <SEP> 325, <SEP> 85 <SEP> 563, <SEP> 89 <SEP> 186, <SEP> 59 <SEP> 385. <SEP> 23 <SEP> 427.

   <SEP> 37 <SEP> 
<tb> 30 <SEP> 282, <SEP> 63 <SEP> 458, <SEP> 24 <SEP> 201, <SEP> 58 <SEP> 379, <SEP> 81 <SEP> 456, <SEP> 66 <SEP> 
<tb> 40 <SEP> 321, <SEP> 04 <SEP> 414, <SEP> 24 <SEP> 211, <SEP> 28 <SEP> 334, <SEP> 76 <SEP> 330, <SEP> 65 <SEP> 
<tb> 50 <SEP> 286, <SEP> 74 <SEP> 475, <SEP> 39 <SEP> 242, <SEP> 15 <SEP> 221, <SEP> 04 <SEP> 322, <SEP> 32 <SEP> 
<tb> 60 <SEP> 291, <SEP> 55 <SEP> 349, <SEP> 86 <SEP> 238, <SEP> 72 <SEP> 264,79 <SEP> 375,92
<tb> 
 

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   <Desc / Clms Page number 1>
 



   The technical field to which the invention relates are molding material mixtures for foundry molds and cores consisting of molding sand and a furan resin, to which aromatic polyester polyol has been added according to the invention.



   Thermosetting resins are those which cure when exposed to an elevated temperature, thereby either initiating curing or causing the resin to cure. If these thermosetting resins are used as binders for foundry cores and foundry molds, they are referred to as "hot box binders". They are useful as molding sand binders because of the mixture of resin and sand in heated molds
 EMI1.1
 



   A class of hot box binders known in foundry technology are furan binders which contain furfuryl alcohol. Such binders contain furfuryl alcohol resins, furfuryl alcohol-formaldehyde resins, urea-formaldehyde-furfuryl alcohol resins and phenol-formaldehyde-furfuryl alcohol resins. These binders are usually cured by exposure to heat and their curing can be accelerated by the presence of acidic hardness catalysts such as NHNO "NHCl, FeCl, HCl, AlClj, and acids or acidic salts commonly known in the foundry as latent catalysts These binders are usually used in amounts of about 0.5 to about 5% by weight based on the weight of the sand.



   The aim of the invention is to create an improved molding material mixture. In particular, an object of the invention is to provide a molding material mixture which can be processed in a hot box process and which has improved strength properties, improved moisture resistance and better mold release properties and good shaking properties.



   These aforementioned goals are achieved in that the molding material mixture for foundry molds and cores, consisting of molding sand and 0.5 to 5% by weight, based on the weight of the molding sand, of a furan resin binder, up to 30% by weight, preferably 2 up to 18% by weight, based on the weight of the furan resin, of an aromatic polyester polyol, such as, for example, a polyester polyol derived from diphenyl, polyphenyl and benzyl esters of the toluylate group substituted by polycarbomethoxy, are added. The aromatic polyester polyols are polyesters with a high molecular weight and relatively high viscosities.

   These polyesters can be prepared as transesterification products of a dialkyl terephthalate and an aliphatic glycol, such as dimethyl terephthalate (DMT) and diethylene glycol or ethylene glycol. The preferred polyester is the transesterification product of DMT esterified oxydate residue and diethylene glycol.



  Such aromatic polyester polyols are commercially available from Hercules Incorporated under the trade name "TERATE" polyols, series 100, 200 and 300. For example, the TERATE 203 resin polyol is an aromatic polyester polyol, which typically contains about 9% hydroxyl groups and less than about 1% methoxyl groups, has an acid number of 4.2, and a moisture content of about 0.2%, a free ethylene glycol content of about 9% and an average functionality of 2.3, and has viscosities of 30000 mPa s at 25 C, 7000 mPa s at 400C and 90 mPa s at 100 C.



   The aromatic polyester polyol can be used as a cold mix with the furan binder, or it can be mixed with the furfuryl alcohol and then added to the furan binder. If desired, the aromatic polyester polyol can be pre-reacted to a certain extent with the furfuryl alcohol or the furan binder or with both. The aromatic polyester polyol can be used in amounts of up to 30% by weight, based on the furan resin.



  The preferred amount of aromatic polyester polyol is between about 2 to about 18 percent by weight.



   Example 1 illustrates the preparation of a furan resin, whereas Examples 2 and 3 illustrate the use of the resin according to Example 1 as a foundry sand binder both alone and in various combinations with aromatic polyester polyols, as shown in Tables I and II, from which the improved ones Properties of the sand cores produced according to the invention can be seen.



   Example 1: 119 g of methanol, 253 g of urea, 0.5 g of caustic alkali solution (50% NaOH) and 324 g of paraformaldehyde (91%) were introduced into a 3 liter flask equipped with a cooler. The mixture was then heated to 900 ° C. and the pH of the mixture was adjusted to about 7.5 to 8.0.



  H

 <Desc / Clms Page number 2>

 After all of the paraformaldehyde had dissolved, the mixture was acidified to a pH of about 5.0 to 5.5 with acetic acid (30%). The reaction was continued at 90 to 95 ° C. until the viscosity reached about 4.5 to 5.0 cm '/ s, after which the mixture was stirred for 15 minutes after addition of 300 g of furfuryl alcohol. The reaction mixture was cooled and 0.15% (based on the weight of the reaction mixture) of silanes [N-ss- (aminoethyl) - γ-amino-polytrimethoxysilane A1120 from Union Carbide were added.



   Example 2: The resin according to Example 1 was used as a foundry hot box binder to form standard dog bone samples, on which tensile strength tests were carried out. The mold temperature was 218 to 233 C. A catalyst consisting of a mixture of 39.1 parts
 EMI2.1
 was added to and mixed with the sand for 2 minutes, after which the resin was added and mixed in for a further 2 minutes.

   Table I
 EMI2.2
 
<tb>
<tb> Test <SEP> No. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> Wedron <SEP> 5010 <SEP> sand <SEP> (parts by weight) <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Catalyst <SEP> (parts by weight, <SEP> related to <SEP>
<tb> 100 <SEP> parts <SEP> resin) <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Resin <SEP> (parts by weight, <SEP> related <SEP> to <SEP> 1 <SEP> part <SEP> sand) <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 1, <SEP > 85 <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP> 1, <SEP> 85 <SEP>
<tb> content, <SEP>% by weight <SEP> 100% <SEP> resin <SEP> 95% <SEP> resin <SEP> 70% <SEP> resin <SEP> 95% <SEP> resin <SEP >
<tb> 5% <SEP> ethylene <SEP> 25% <SEP> furfuryl alcohol <SEP> 5% <SEP> terates
<tb> glycol <SEP> 5% <SEP> 50/50 <SEP> mixture <SEP> 203
<tb> from <SEP> furfuryl alcohol <SEP>
<tb> and <SEP> Terate <SEP> 203 <SEP>
<tb> hot tensile strength <SEP> N / cm2
<tb> dwell time, <SEP> s
<tb> 10-6, <SEP> 86 <SEP> 26,

   <SEP> 06 <SEP> 29, <SEP> 49 <SEP>
<tb> 20-50, <SEP> 78 <SEP> 50, <SEP> 07 <SEP> 55, <SEP> 46
<tb> 30 <SEP> 49, <SEP> 39 <SEP> 60, <SEP> 36 <SEP> 60, <SEP> 36 <SEP> 65, <SEP> 17 <SEP>
<tb> 40 <SEP> 78, <SEP> 89 <SEP> 75, <SEP> 46 <SEP> 75, <SEP> 46 <SEP> 99, <SEP> 47 <SEP>
<tb> 60 <SEP> 126, <SEP> 91 <SEP> 163, <SEP> 26 <SEP> 163, <SEP> 26 <SEP> 178, <SEP> 36 <SEP>
<tb> tensile strength <SEP> N / cm '
<tb> 30 <SEP> s <SEP> dwell time, <SEP> 5 <SEP> min <SEP> cold <SEP> 168.07 <SEP> 210.60 <SEP> 284.69 <SEP> 262.73
<tb> cold tensile strength <SEP> N / cm '
<tb> dwell time, <SEP> s
<tb> 5 <SEP> 300, <SEP> 46 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP> 198, <SEP> 94 <SEP> 223, <SEP> 83 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 204, <SEP> 42 <SEP> 358, <SEP> 77 <SEP> 383, <SEP> 27 <SEP> 387, <SEP> 59 <SEP>
<tb> 20 <SEP> 222.95 <SEP> 343.00 <SEP> 469, <SEP> 67 <SEP> 345.90
<tb> 30 <SEP> 212, <SEP> 66 <SEP> 312,

   <SEP> 13 <SEP> 382, <SEP> 10 <SEP> 355, <SEP> 34 <SEP>
<tb> 40 <SEP> 216, <SEP> 09 <SEP> 246, <SEP> 96 <SEP> 349, <SEP> 86 <SEP> 244, <SEP> 90 <SEP>
<tb> 50 <SEP> 164, <SEP> 64 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP> 323, <SEP> 79 <SEP> 231, <SEP> 86 <SEP>
<tb> 60 <SEP> 195, <SEP> 51 <SEP> 259, <SEP> 30 <SEP> 259, <SEP> 30 <SEP> 246, <SEP> 96 <SEP>
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 3>

 
Example 3: Example 2 was repeated using the resin of Example 1, except that the catalyst for the tests was Ni. 1 and 2 was prepared from a mixture of 100 parts of the catalyst mixture from Example 2.15 parts of urea and 2 parts of hexamethylenetetramine. The catalyst for Test Nos. 3, 4 and 5 was the same as that in Example 2.



   Table II
 EMI3.1
 
<tb>
<tb> Test <SEP> No. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP>
<tb> Wedron <SEP> 5010 <SEP> Sand <SEP> (parts by weight) <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Catalyst <SEP> (parts by weight, <SEP> related to <SEP>
<tb> 100 <SEP> parts <SEP> resin) <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Resin <SEP> (parts by weight, <SEP> related to <SEP>
<tb> 1 <SEP> part <SEP> sand) <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> salary, <SEP> wt.

   <SEP> lOOX <SEP> resin <SEP> 90X <SEP> resin <SEP> lOOZ <SEP> resin <SEP> 95% <SEP> resin <SEP> 90Z <SEP> resin <SEP>
<tb> 10% <SEP> Terate <SEP> 203 <SEP> 5% <SEP> Terate <SEP> 10% <SEP> Terate <SEP> 203
<tb> 203
<tb> hot tensile strength, <SEP> N / cm '<SEP>
<tb> dwell time, <SEP> s
<tb> 30 <SEP> 63, <SEP> 79 <SEP> 82, <SEP> 32 <SEP> 63, <SEP> 79 <SEP> 58, <SEP> 31 <SEP> 78, <SEP> 89 < SEP>
<tb> 60 <SEP> 131, <SEP> 71 <SEP> 194, <SEP> 43 <SEP> 169, <SEP> 44 <SEP> 178, <SEP> 36 <SEP> 197, <SEP> 50 < SEP>
<tb> cold tensile strength, <SEP> N / cm '
<tb> dwell time, <SEP> s
<tb> 5 <SEP> 214, <SEP> 03 <SEP> 207, <SEP> 85 <SEP> 363, <SEP> 58 <SEP> 372, <SEP> 49 <SEP> 391, <SEP> 02 < SEP>
<tb> 10 <SEP> 348, <SEP> 48 <SEP> 476, <SEP> 77 <SEP> 166, <SEP> 11 <SEP> 399, <SEP> 25 <SEP> 467, <SEP> 56 < SEP>
<tb> 20 <SEP> 325, <SEP> 85 <SEP> 563, <SEP> 89 <SEP> 186, <SEP> 59 <SEP> 385. <SEP> 23 <SEP> 427.

   <SEP> 37 <SEP>
<tb> 30 <SEP> 282, <SEP> 63 <SEP> 458, <SEP> 24 <SEP> 201, <SEP> 58 <SEP> 379, <SEP> 81 <SEP> 456, <SEP> 66 < SEP>
<tb> 40 <SEP> 321, <SEP> 04 <SEP> 414, <SEP> 24 <SEP> 211, <SEP> 28 <SEP> 334, <SEP> 76 <SEP> 330, <SEP> 65 < SEP>
<tb> 50 <SEP> 286, <SEP> 74 <SEP> 475, <SEP> 39 <SEP> 242, <SEP> 15 <SEP> 221, <SEP> 04 <SEP> 322, <SEP> 32 < SEP>
<tb> 60 <SEP> 291, <SEP> 55 <SEP> 349, <SEP> 86 <SEP> 238, <SEP> 72 <SEP> 264.79 <SEP> 375.92
<tb>
 

** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.

Claims (1)

PATENTANSPRÜCHE : Formstoffmischung für Giessereiformen und-kerne bestehend aus Formsand und 0, 5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Formsandes, eines Furanharzbinders, dadurch gekennzeichnet, dass bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Furanharzes eines aromatischen Polyesterpolyols, wie beispielsweise ein Polyesterpolyol abgeleitet von durch Polycarbomethoxy substituiertem Diphenyl-, Polyphenyl- und Benzylestern der Toluylatgruppe zugesetzt sind. **WARNUNG** Ende CLMS Feld Kannt Anfang DESC uberlappen**. PATENT CLAIMS: Molding material mixture for foundry molds and cores consisting of molding sand and 0.5 to 5% by weight, based on the weight of the molding sand, of a furan resin binder, characterized in that up to 30% by weight, preferably 2 to 18% by weight , based on the weight of the furan resin of an aromatic polyester polyol, such as a polyester polyol derived from polycarbomethoxy-substituted diphenyl, polyphenyl and benzyl esters of the toluylate group. ** WARNING ** End of CLMS field knows overlap beginning of DESC **.
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