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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schlittschuhlaufbelag bestehend aus einer Vielzahl zu einer Fläche aneinandergereihter, im wesentlichen rechteckiger Kunststoffplatten.
Schlittschuhlauf findet traditionellerweise auf einer Eisfläche statt. Diese Eisfläche muss permanent gekühlt werden, was insbesondere im Frühjahr bei steigender Aussentemperatur sowie in Eishallen mit hohem Energieaufwand verbunden ist. Als kostengünstige Alternative ist es bekannt geworden, einen Schlittschuhlaufbelag aus Kunststoffplatten herzustellen.
Diese Platten werden zu einer beliebig grossen Fläche zusammengefügt und ergeben einen Belag, dessen Qualität mit einer herkömmlichen Eisfläche durchaus vergleichbar ist.
Bisher wurde der Schlittschuhlaufbelag aus Kunststoffplatten lediglich in Hallen verlegt, wo im wesentlichen gleichbleibende Temperaturverhältnisse gegeben sind. Versuche, den Schlittschuhlaufbelag auch im Freien zu verlegen, scheiterten daran, dass die Kunststoffplatten in Abhängigkeit von der Temperatur ihre Grösse ändern. Dies führt dazu, dass bei niederer Temperatur fugenlos aneinandergefügte Kunststoffplatten sich bei Erwärmung aufwerfen, sodass sich eine unebene, hügelige Fläche ergibt. Andererseits war man der Auffassung, dass es nicht möglich sei, zwischen den Kunststoffplatten Dehnungsfugen zu belassen, da der Schlittschuhläufer bei kalten Temperaturen mit seinen Schlittschuhen in diese Dehnungsfugen geraten könnte.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Schlittschuhlaufbelag anzubieten, dessen Funktion von der Umgebungstemperatur unabhängig ist.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Umrisslinie der Kunststoffplatten wellen- oder zickzackförmig ausgebildet ist.
Durch die wellen- oder zickzackförmige Ausgestaltung der Umrisslinie kann eine Dehnungsfuge zwischen den Kunststoffplatten bewusst akzeptiert werden, da durch die Formgebung ein Eindringen des Schlittschuhs in die Fuge verhindert wird.
Wesentlich ist es, die (annähernd) geradlinigen Abschnitte möglichst kurz zu halten, wobei die Umrisslinie vorzugsweise sinusförmig ausgebildet ist.
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Um ein flächiges Aneinanderfügen der Kunststoffplatten zu ermöglichen, ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Tangenten an die Umrisslinie mit einer gedachten geraden Kante der Kunststoffplatten einen Winkel von höchstens 45 einschliessen. Dadurch kann die neue Kunststoffplatte diagonal an die bereits verlegten Kunststoffplatten hingeschoben werden.
Um die absolute Dehnung bzw. Schrumpfung der Kunststoffplatten in Grenzen zu halten, ist es günstig, wenn die Fläche der Kunststoffplatten zwischen 0,25 und 1,0 m2 liegt.
Eine symmetnsche Dehnung bzw. Schrumpfung ergibt sich dann, wenn die Kunststoffplatten quadratisch ausgebildet sind.
Die Relativbewegung zwischen den einzelnen Kunststoffplatten lässt sich dadurch begrenzen, dass die Kunststoffplatten einzeln am Untergrund befestigt sind. Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Kunststoffplatten an genau einer Stelle, vorzugsweise im Mittelpunkt der Kunststoffplatten, befestigt sind. Die Befestigung im Mittelpunkt dient wiederum einer symmetrischen Ausdehnung bzw. Schrumpfung.
Damit die Oberseiten der Kunststoffplatten bündig liegen, kann weiters vorgesehen sein, dass zwischen den Kunststoffplatten eine Nut-Feder-Verbindung besteht.
Für ein einfaches Verlegen ist es besonders angenehm, wenn die Umrisslinien bei Drehung der Kunststoffplatten um jeweils 90 deckungsgleich sind.
Weitere, Merkmale und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigt: Fig. 1 eine einzelne Kunststoffplatte eines erfindungsgemässen Schlittschuhlaufbelages, Fig. 2 vier aneinander grenzend verlegte Kunststoffplatten, Fig. 3 den Eckbereich einer Kunststoffplatte im Detail und Fig. 4 die Nut-Feder-Verbindung zwischen zwei Kunststoffplatten in geschnittener Explosionsdarstellung.
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Die erfindungsgemässen Kunststoffplatten 1 sind im wesentlichen quadratisch, wobei die Umrisslinie 2 wellenförmig ausgebildet ist. Konkret handelt es sich um eine Sinuslinie, deren doppelte Amplitude als Breite B eingezeichnet ist. Die Breite B beträgt etwa 25 mm. Der Kurvenradius R der Umrisslinie 2 beträgt etwa 20 mm, der Abstand der Schnittpunkte P der Umrisslinie 2 mit der gedachten geraden Kante K etwa 40 mm.
Da der Winkel a zwischen der Tangente T der Sinuslinie und der gedachten Kante K nirgends grösser als 45 ist, lässt sich die Kunststoffplatte 1 in diagonaler Richtung an zwei bereits verlegte Kunststoffplatten 1 anfügen.
Das Anfügen kann nur in der Ebene der Kunststoffplatten 1 erfolgen, da zwischen den einzelnen Kunststoffplatten 1 eine Nut-Feder-Verbindung ausgebildet ist Die Stosskanten der Kunststoffplatten 1 sind dazu umlaufend mit Nuten 4 versehen, in die Federn 5 eingesetzt werden. Die Federn 5 erstrecken sich im wesentlichen über die gesamte Kantenlänge.
Die Kunststoffplatten 1 sind quadratisch ausgebildet, wobei die Seitenlänge 750 mm beträgt.
Um das Absolutmass der Dehnung zu reduzieren, können auch kleinere Platten mit einer Seitenlänge von 500 mm verwendet werden, auch wenn dies eine grössere Zahl an zu verlegenden Platten mit sich bringt.
Die Kunststoffplatten 1 sind einzeln jeweils im Mittelpunkt 3 mit dem Untergrund verschraubt.
Der Schraubenkopf ist dabei deutlich unter die Oberfläche der Kunststoffplatte 1 abgesenkt.
Durch die Fixierung der Kunststoffplatten 1 im Mittelpunkt 3 ergibt sich eine allseits symmetrische Ausdehnung bzw. Schrumpfung.
Die erfindungsgemässen Kunststoffplatten 1 bestehen aus extrudiertem Polyethylen, das bei 10 Temperaturdifferenz eine Wärmedehnung von 1,2 bis 2 Millimetern pro Meter aufweist Je nachdem, bei welcher Temperatur die Kunststoffplatten 1 verlegt werden, muss ein bestimmter Dehnungsspalt zwischen den Kunststoffplatten 1 freigelassen werden. Geht man davon aus, dass der Schlittschuhlaufbelag in einem Temperaturbereich von -15 C bis +30 C funktionsbereit sein soll, so werden bei einer Temperatur von +45 C die Dehnungsspalten vollkommen geschlossen sein, wogegen sie bei -15 C eine Breite von ungefähr 5,0 mm aufweisen. Aufgrund der Wellenform der Umrisslinie 2 ergeben sich nur kurze, annahernd
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geradlinige Spaltabschnitte, sodass der Schlittschuhläufer nicht Gefahr läuft, mit dem Schlittschuh in diese Spalten zu geraten.
Für eine einfache und optimale Verlegung des Schlittschuhlaufbelages, ist es günstig, wenn bei der Montage je nach Temperatur abgestimmte Distanzstücke verwendet werden, sodass die einzelnen Kunststoffplatten 1 mit richtigem Abstand zueinander und richtigem Dehnungsspalt verlegt werden.
Alternativ zum gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Umn#linie 2 auch als Zickzacklinie ausgebildet sein. Aufgrund ihrer Krümmung verhindert die Wellenform jedoch zuverlässiger ein Eindnngen des Schlittschuhs in den Dehnungsspalt bei niedrigen Temperaturen.
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The present invention relates to an ice skating surface consisting of a plurality of essentially rectangular plastic plates lined up to form a surface.
Skating traditionally takes place on an ice rink. This ice surface must be constantly cooled, which is particularly energy-intensive in spring when the outside temperature rises and in ice rinks. It has become known as an inexpensive alternative to produce an ice skate covering from plastic plates.
These plates are put together to form a surface of any size and result in a surface whose quality is comparable to that of a conventional ice surface.
So far, the ice skating covering made of plastic plates has only been installed in halls where the temperature conditions are essentially constant. Attempts to lay the ice skating surface outdoors also failed because the plastic plates change their size depending on the temperature. As a result, plastic plates that are joined together seamlessly at low temperatures rise when heated, resulting in an uneven, undulating surface. On the other hand, it was considered that it was not possible to leave expansion joints between the plastic sheets, since the skater could get into these expansion joints with his skates in cold temperatures.
The object of the invention is therefore to offer a skating surface, the function of which is independent of the ambient temperature.
This is achieved according to the invention in that the outline of the plastic plates is wave-shaped or zigzag.
Due to the wavy or zigzag design of the outline, an expansion joint between the plastic plates can be consciously accepted, since the shape prevents the skate from penetrating into the joint.
It is essential to keep the (approximately) straight sections as short as possible, the outline being preferably sinusoidal.
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In order to enable the plastic plates to be joined flat, it is preferably provided that the tangents to the contour line form an angle of at most 45 with an imaginary straight edge of the plastic plates. This allows the new plastic sheet to be pushed diagonally onto the already laid plastic sheet.
In order to keep the absolute expansion or shrinkage of the plastic sheets within limits, it is advantageous if the area of the plastic sheets is between 0.25 and 1.0 m2.
Symmetrical expansion or shrinkage occurs when the plastic plates are square.
The relative movement between the individual plastic plates can be limited by the fact that the plastic plates are individually attached to the substrate. It is preferably provided that the plastic plates are attached at exactly one point, preferably in the center of the plastic plates. The attachment in the center in turn serves for a symmetrical expansion or shrinkage.
So that the tops of the plastic plates are flush, it can further be provided that there is a tongue and groove connection between the plastic plates.
For simple laying, it is particularly pleasant if the contour lines are congruent when the plastic plates are rotated by 90.
Further features and details of the present invention result from the following description of the figures. 1 shows a single plastic plate of an ice skating covering according to the invention, FIG. 2 shows four plastic plates laid adjacent to one another, FIG. 3 shows the corner area of a plastic plate in detail and FIG. 4 shows the tongue and groove connection between two plastic plates in a sectional exploded view.
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The plastic plates 1 according to the invention are essentially square, the outline 2 being undulating. Specifically, it is a sine line whose double amplitude is shown as width B. The width B is approximately 25 mm. The curve radius R of the outline 2 is approximately 20 mm, the distance between the intersection points P of the outline 2 with the imaginary straight edge K is approximately 40 mm.
Since the angle a between the tangent T of the sine line and the imaginary edge K is nowhere greater than 45, the plastic plate 1 can be attached in a diagonal direction to two already laid plastic plates 1.
It can only be attached in the plane of the plastic plates 1, since a tongue-and-groove connection is formed between the individual plastic plates 1. The springs 5 extend essentially over the entire edge length.
The plastic plates 1 are square, the side length being 750 mm.
In order to reduce the absolute dimension of the expansion, smaller panels with a side length of 500 mm can also be used, even if this entails a larger number of panels to be installed.
The plastic plates 1 are individually screwed to the substrate at the center 3.
The screw head is lowered significantly below the surface of the plastic plate 1.
Fixing the plastic plates 1 in the center 3 results in a symmetrical expansion or shrinkage on all sides.
The plastic sheets 1 according to the invention consist of extruded polyethylene which, at a temperature difference of 10, has a thermal expansion of 1.2 to 2 millimeters per meter. Depending on the temperature at which the plastic sheets 1 are laid, a certain expansion gap must be left between the plastic sheets 1. If one assumes that the skating surface should be operational in a temperature range of -15 C to +30 C, the expansion gaps will be completely closed at a temperature of +45 C, whereas at -15 C they are about 5, Have 0 mm. Due to the waveform of the outline 2, there are only short, approximate
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straight gap sections so that the skater does not run the risk of skating into these gaps.
For simple and optimal laying of the skating surface, it is advantageous if spacers which are matched to the temperature are used during assembly, so that the individual plastic plates 1 are laid with the correct spacing from one another and the correct expansion gap.
As an alternative to the exemplary embodiment shown, the outline 2 can also be designed as a zigzag line. However, due to its curvature, the waveform more reliably prevents the skate from entering the expansion gap at low temperatures.