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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formteil, insbesondere Profilleiste für Fenster oder Türen, welcher aus einem Grundkörper und einem Auflagewerkstoff aufgebaut ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere Profilleiste für Fenster oder Türen, bestehend aus einem Grundkörper und einem Auflagewerkstoff.
Zur Herstellung von derartigen Formteilen bzw. Einleimern für Fenster oder Türen ist es beispielsweise bekannt, sie aus mehreren Lamellen aus Vollholz zusammenzusetzen. Derartige Lamellen weisen zumeist einen rechteckigen Querschnitt, etwa in Form eines Brettes, auf und sind über eine Verleimung miteinander verbunden, wobei sich die-verleimten Oberflächen in den Haupterstreckungsebenen der Lamellen befinden. Hiebei muss besonders darauf geachtet werden, dass Holz gleicher Struktur verleimt wird, um eine Verzugsfreiheit zu erzielen, so dass bei der Herstellung derartiger lamellierter Holzprofilleisten bzw. Holzformteile ein wesentlicher Anteil der erforderlichen Arbeitszeit auf die Vorbereitung und Sortierung der Lamellen entfällt.
Weiters ist eine zeitaufwendige Bearbeitung der Lamellen, beispielsweise ein Hobeln in die rechteckige Form, erforderlich, wobei verzogene Lamellen ausgeschieden werden müssen und somit auch ein hoher Materialeinsatz für die Herstellung derartiger Formteile erforderlich ist, welche erheblichen Qualitätsanforderungen entsprechen müssen, wenn verwindungssteife und witterungsbeständige Holzprofilleisten und in weiterer Folge entsprechende Fenster, Türen oder dgl. hergestellt werden sollen. Nach der Auswahl und der entsprechenden verleimung derartiger Lamellen-erfolgt zumeist ein Fräsen auf allen Seiten der Holzprofilleiste, um die geforderten Masse der Holzprofilleiste zu erzielen, wodurch wiederum ein erheblicher Abfall hervorgerufen wird.
Weiters können eine Mehrzahl von Hölzern, welche relativ geringe Gestehungskosten aufweisen, normalerweise nicht eingesetzt werden, da sie sich leicht verziehen bzw. werfen, während beispielsweise Eichenholz, welches sich für den Einsatz bei der Herstellung von derartigen Formteilen bzw. Einleimern als brauchbar erwiesen hat, sehr teuer ist. Darüberhinaus stösst die Verwendung von bei der Herstellung von derartigen Formteilen
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weiters eingesetzten Tropenhölzer zunehmend auf gesetzliche und umweltpolitische Beschränkungen und es scheiden daher auch diese Hölzer zunehmend als Werkstoff zur Herstellung der oben genannten Formteile aus.
Um die oben genannten Schwierigkeiten und Nachteile beim Einsatz von Hölzern zur Herstellung von Formteilen bzw. Einleimern für Fenster oder Türen zumindest teilweise zu vermeiden, wurden daher beispielsweise in der EP-A-0 515 875 der Einsatz von lamellierten Holzprofilleisten zur Erstellung von Blend-oder Flügelrahmen bei der Herstellung von Fenstern, Türen oder dgl. vorgeschlagen, wobei die Lamellen aus Streifen aus isocyanatverleimten, mitteldichten Faserplatten bestehen, welche jeweils rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die einander zugekehrten Oberflächen dieser Lamellen werden miteinander über eine Verleimung verbunden, wobei nach der verleimung ein Fräsvorgang zur Herstellung der endgültigen Form bzw. Profilierung vorgenommen werden muss.
Nachteilig auch bei dieser bekannten Holzprofilleiste ist wiederum die Tatsache, dass die Leiste aus einer Mehrzahl von miteinander verleimten Lamellen besteht, wobei sich diese Verleimung unter Witterungseinflüssen und/oder Belastung lösen kann und derartig ein sicheres und ordnungsgemässes Schliessen einer damit ausgestatteten Türe oder eines Fensters nicht mehr gewährleistet ist. Weiters ist nachteilig, dass für die Erzielung der endgültigen Form wiederum ein zeitraubender und kostenaufwendiger Fräsvorgang durchgeführt werden muss.
Die vorliegende Erfindung zielt nun darauf ab, ausgehend von dem oben genannten, bekannten Stand der Technik-einen Formteil, insbesondere eine Profilleiste für Fenster oder Türen, zur Verfügung zu stellen, welche eine einfache Form aufweist und mit wenigen Arbeitsschritten und somit schnell und kostengünstig herstellbar ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist der erfindungsgemässe Formteil im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der im wesentlichen L-förmige Grundkörper einstückig aus isocyanatverleimtem, mitteldichtem Holzfasermaterial gebildet ist, und dass der Auflagewerkstoff eine Dicke von 0, 5 bis 8 mm, insbesondere l bis 6 mm, aufweist.
Dadurch, dass der im wesentlichen L-förmige Grundkörper einstückig aus Isocyanat verleimtem, mitteldichten
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Holzfasermaterial gebildet ist, entfallen eine Mehrzahl von Arbeitsschritten betreffend die Auswahl und das Verleimen einer Mehrzahl von Lamellen, welche gemäss dem bekannten Stand der Technik bei der Herstellung derartiger Formteile bzw. Profilleisten durchgeführt werden mussten. Weiters weist der erfindungsgemässe Formteil eine beträchtlich verbesserte Formbeständigkeit auf, da der Grundkörper einstückig ausgebildet ist und somit keine Gefahr einer Lösung von verleimungen zwischen Lamellen besteht.
Darüberhinaus kann durch Verwendung eines Auflagewerkstoffes mit einer Dicke zwischen 0, 5 bis 8 mm bei Einsatz einer einfachen Form für den Grundkörper eine entsprechende Profilierung und Formgebung der Aussenseite des Formteiles erzielt werden. Gleichzeitig kann eine entsprechende dauerhafte und ästhetische Farbgebung des Auflagewerkstoffes erzielt werden, um eine Anpassung an die an den Formteil anschliessenden Teile einer Türe oder eines Fensters zu gewährleisten.
Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Ausbildung hiebei so getroffen, dass der Grundkörper nur teilweise von dem Auflagewerkstoff ummantelt ist, welcher unterschiedliche Dicken aufweist. Dadurch lässt sich zum einen eine Reduzierung des Materialeinsatzes für den Auflagewerkstoff erzielen, wobei durch die Wahl unterschiedlicher Dicken für den Auflagewerkstoff eine Anpassung an die erforderliche Formgebung für den Formteil in einfacher Weise vorgenommen werden kann. Im Gegensatz dazu waren bei bekannten Ausbildungen üblicherweise zusätzliche Fräsvorgänge des aus Lamellen aufgebauten Grundkörpers gemäss dem bekannten Stand der Technik erforderlich, so dass sich wiederum Kostenvorteile bei der Herstellung des Formteiles ergeben.
Vorzugsweise ist die Ausbildung hiebei so getroffen, dass der Auflagewerkstoff profiliert ausgebildet ist und im Bereich der Profilierung eine Dicke von 3, 5 bis 6 mm aufweist, wobei durch das Vorsehen einer gewissen Mindestdicke auch im Bereich der Profilierung nachträglich gegebenenfalls Oberflächenbehandlungen des Auflagewerkstoffes vorgenommen werden können, um die geforderte Masshaltigkeit der einzelnen Bestandteile erzielen zu können und Abmessungstoleranzen ausgleichen zu können.
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Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass der Auflagewerkstoff von einer Ausnehmung zur Aufnahme von im wesentlichen rechteckigen Verriegelungund Verschlusseinrichtungen ausgebildet ist, wodurch sich eine einfache Möglichkeit für die Festlegung der verriegelungs- und Verschlusseinrichtungen ergibt, ohne die Form des Grundkörpers zumindest in Teilbereichen abändern zu müssen.
Als Auflagewerkstoff wird bevorzugt PVC eingesetzt, welches leicht handhabbar und formbar ist und eine beliebige Färbbarkeit und Bearbeitbarkeit erzielen lässt.
Die vorliegende Erfindung zielt auch auf die Schaffung eines vereinfachten und kostengünstigen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemässen Formteiles der oben genannten Art ab und ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der Formteil durch gemeinsames Heissverpressen bzw. Koextrudieren eines Holzfaserausgangsmaterials mit einem Isocyanatkleber für den Grundkörper sowie des Auflagewerkstoffes hergestellt wird. Durch ein derartiges gemeinsames Heissverpressen bzw. Koextrudieren des Grundkörpers mit dem Auflagewerkstoff lässt sich somit in einem einzigen Arbeitsschritt unmittelbar der erfindungsgemäss Formteil herstellen, wobei gegebenenfalls erforderliche Profilierungen des Auflagewerkstoffes leicht und einfach nachträglich durchgeführt werden können.
Es ergibt sich durch das erfindungsgemässe Verfahren somit eine wesentliche Vereinfachung bei der Herstellung des Formteiles gegenüber bekannten Verfahren, welche eine aufwendige Auswahl und ein aufwendiges Verleimen von Lamellen mit nachtäglichen Oberflächenbehandlungen erforderlich machten, worauf in weiterer Folge üblicherweise der profilierte Grundkörper mit einer dünnen Schicht eines Auflagewerkstoffes überzogen wurde.
Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird hiebei erfindungsgemäss so vorgegangen, dass das Holzfaserausgangsmaterial mit dem Kleber in eine mit dem Auflagewerkstoff wenigstens teilweise ausgefütterte Heisspressform eingebracht wird und unter Druck verpresst wird. Dadurch lässt sich bei Einsatz einer derartigen Heisspressform unmittelbar bereits auch die gegebenenfalls gewünschte bzw. erforderliche Profilierung des Auflagewerk-
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stoffes durch entsprechende Formgebung der Pressform in einem Arbeitsgang erzielen.
Gemäss einer abgewandelten Ausführungsform wird erfindungsge- mäss so vorgegangen, dass der Auflagewerkstoff und der Grundkörper bei unterschiedlichen Drücken und/oder Temperaturen koextrudiert werden, wobei an sich bekannte Verfahren unmittelbar zur Herstellung eines erfindungsgemässen Formteiles eingesetzt werden.
Für eine besonders leichte und einfache Herstellung wird erfindungsgemäss weiters bevorzugt so vorgegangen, dass der Auflagewerkstoff von PVC gebildet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Formteiles näher erläutert, wobei in der Zeichnung ein Schnitt durch einen erfindungsgemässen Formteil dargestellt ist.
Der Formteil l in Form einer Profilleiste bzw. eines Einleimers für ein Fenster oder eine Türe besteht hiebei aus einem im wesentlichen L-förmigen Grundkörper 2, welcher einstückig aus isocyanatverleimtem, mitteldichten Holzfasermaterial gebildet ist. Der Grundkörper 2 ist teilweise von einem Auflagewerkstoff 3 ummantelt, welcher in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Dicken im Bereich zwischen 0, 5 bis 8 mm aufweist.
Zur Aufnahme von im wesentlichen rechteckigen Verriegelungund Verschlusseinrichtungen, welche in der Zeichnung nicht dargestellt sind, weist der Auflagewerkstoff 3 zusätzlich eine Ausnehmung 4 auf, wobei der Auflagewerkstoff 3 im Bereich des Randes der Ausnehmung bzw. der Profilierung 4 eine Dicke von etwa 4 bis 6 mm aufweist, um auch nach Vorsehen der Ausnehmung 4 eine ausreichende Dicke des Auflagewerkstoffes im Bereich dieser Ausnehmung zur Verfügung zu stellen.
Für eine leichte Bearbeitbarkeit ist der Auflagewerkstoff beispielsweise von PVC gebildet, wobei sich bei Einsatz von PVC auch eine leichte Anpassbarkeit an die an den Formteil l anschliessenden Tür-oder Fensterelemente 5 erzielen lässt.
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The present invention relates to a molded part, in particular a profile strip for windows or doors, which is constructed from a base body and a support material, and to a method for producing a molded part, in particular a profile strip for windows or doors, consisting of a base body and a support material.
For the production of such molded parts or glue-in pieces for windows or doors, it is known, for example, to assemble them from several slats made of solid wood. Such slats usually have a rectangular cross-section, for example in the form of a board, and are connected to one another by means of gluing, the glued surfaces being located in the main extension planes of the slats. Special care must be taken to ensure that wood of the same structure is glued in order to achieve freedom from warping, so that in the manufacture of such laminated wooden profile strips or wooden molded parts, a significant proportion of the time required is spent preparing and sorting the slats.
Furthermore, time-consuming processing of the slats, for example planing into a rectangular shape, is necessary, whereby warped slats have to be eliminated and thus a high material input is required for the production of such molded parts, which have to meet considerable quality requirements if torsion-resistant and weather-resistant wooden profile strips and corresponding windows, doors or the like are subsequently to be produced. After the selection and the corresponding gluing of such lamellae, milling is usually carried out on all sides of the wooden profile strip in order to achieve the required mass of the wooden profile strip, which in turn causes considerable waste.
Furthermore, a plurality of woods which have a relatively low production cost cannot normally be used, since they warp or throw easily, while, for example, oak wood, which has been found to be useful for the production of such molded parts or glues, is very expensive. In addition, the use of in the production of such molded parts
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Furthermore, tropical woods are increasingly used due to legal and environmental restrictions and therefore these woods are also increasingly excluded as a material for the production of the above-mentioned molded parts.
In order to at least partially avoid the above-mentioned difficulties and disadvantages when using wood for the production of molded parts or glue-in pieces for windows or doors, EP-A-0 515 875, for example, described the use of laminated wooden profile strips to create glare or Casement proposed in the manufacture of windows, doors or the like. The slats consist of strips of isocyanate-glued, medium-density fiberboard, each of which has a rectangular cross-section. The mutually facing surfaces of these lamellae are connected to one another by means of gluing, and after the gluing a milling process must be carried out to produce the final shape or profile.
A disadvantage of this known wooden profile strip, in turn, is the fact that the strip consists of a plurality of lamellae which are glued to one another, this gluing being able to be released under the influence of weather and / or stress and such a safe and proper closing of a door or a window equipped therewith more is guaranteed. Another disadvantage is that a time-consuming and costly milling process has to be carried out in order to achieve the final shape.
The present invention now aims to provide a molded part, in particular a profile strip for windows or doors, starting from the above-mentioned known prior art, which has a simple shape and can be produced quickly and inexpensively with a few work steps is. To achieve this object, the molded part according to the invention is essentially characterized in that the essentially L-shaped base body is formed in one piece from isocyanate-glued, medium-density wood fiber material, and in that the support material has a thickness of 0.5 to 8 mm, in particular 1 to 6 mm, having.
Because the essentially L-shaped base body is integrally glued from isocyanate, medium density
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Wood fiber material is formed, a plurality of steps relating to the selection and gluing of a plurality of lamellae are omitted, which had to be carried out according to the known prior art in the production of such molded parts or profile strips. Furthermore, the molded part according to the invention has a considerably improved dimensional stability, since the base body is formed in one piece and there is therefore no danger of loosening of gluing between lamellae.
In addition, a corresponding profiling and shaping of the outside of the molded part can be achieved by using a support material with a thickness between 0.5 to 8 mm when using a simple shape for the base body. At the same time, a corresponding permanent and aesthetic coloring of the support material can be achieved in order to ensure adaptation to the parts of a door or window adjoining the molded part.
According to a particularly preferred embodiment, the design is such that the base body is only partially covered by the support material, which has different thicknesses. In this way, on the one hand, a reduction in the use of material for the support material can be achieved, with the choice of different thicknesses for the support material making it easy to adapt to the required shape for the molded part. In contrast, in the case of known designs, additional milling operations of the base body constructed from lamellae according to the known prior art were usually required, so that there are again cost advantages in the production of the molded part.
The design is preferably such that the support material is profiled and has a thickness of 3.5 to 6 mm in the area of the profiling, whereby by providing a certain minimum thickness, surface treatments of the support material can also be carried out subsequently in the area of the profiling in order to achieve the required dimensional accuracy of the individual components and to be able to compensate for dimensional tolerances.
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According to a particularly preferred embodiment, it is provided according to the invention that the support material is formed by a recess for receiving essentially rectangular locking and locking devices, which results in a simple possibility for fixing the locking and locking devices without changing the shape of the base body, at least in some areas to have to.
PVC is preferably used as the base material, which is easy to handle and form and can be dyed and worked in any way.
The present invention also aims to provide a simplified and inexpensive method for producing a molded part according to the invention of the type mentioned above and is essentially characterized in that the molded part is characterized by hot pressing or co-extruding a wood fiber starting material with an isocyanate adhesive for the base body and the support material will be produced. Such a common hot pressing or co-extrusion of the base body with the support material thus enables the molded part according to the invention to be produced directly in a single work step, and any necessary profiling of the support material can be carried out easily and simply subsequently.
The method according to the invention thus results in a significant simplification in the production of the molded part compared to known methods, which necessitated an elaborate selection and an elaborate gluing of lamellas with night-time surface treatments, as a result of which the profiled base body with a thin layer of a support material usually follows was covered.
According to a particularly preferred embodiment, the procedure according to the invention is such that the wood fiber starting material is introduced with the adhesive into a hot press mold at least partially lined with the support material and is pressed under pressure. As a result, when using such a hot press mold, the optionally desired or required profiling of the support work can
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achieve material by appropriate shaping of the press mold in one operation.
According to a modified embodiment, the procedure according to the invention is such that the support material and the base body are co-extruded at different pressures and / or temperatures, known processes being used directly for producing a molded part according to the invention.
For a particularly light and simple production, the procedure according to the invention is preferably such that the support material is formed from PVC.
The invention is explained in more detail below with reference to an exemplary embodiment of a molded part according to the invention, which is shown schematically in the drawing, a section through a molded part according to the invention being shown in the drawing.
The molded part 1 in the form of a profile strip or a glue-in strip for a window or a door consists of an essentially L-shaped base body 2, which is formed in one piece from isocyanate-glued, medium-density wood fiber material. The base body 2 is partially covered by a support material 3, which has different thicknesses in the range between 0.5 to 8 mm in different areas.
To accommodate essentially rectangular locking and locking devices, which are not shown in the drawing, the support material 3 additionally has a recess 4, the support material 3 in the region of the edge of the recess or the profile 4 having a thickness of approximately 4 to 6 mm has in order to provide a sufficient thickness of the support material in the region of this recess even after the recess 4 has been provided.
For easy machinability, the support material is formed, for example, from PVC, with PVC being easy to adapt to the door or window elements 5 adjoining the molded part 1.