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Die Erfindung betrifft einen Schalungskörper aus Kunststoff, insbesondere für die Herstellung von Deckenschalungen, der eine rinnen- oder trogförmige Gestalt aufweist und mit quer zu seiner Längsrichtung verlaufenden Rippen versehen ist.
Es sind bereits Schalungskörper für die Herstellung von Deckenschalungen bekannt, die aus im Querschnitt U-förmigen Elementen bestehen, welche mit den Enden der Schenkel auf die Stege zweier benachbarter Träger aufgelegt werden, worauf der Zwischenraum zwischen den Trägern, vorzugsweise nach Einlegen von Bewehrungseisen, mit Beton ausgefüllt wird. Die bekannten Schalungskörper bestehen in der Regel aus Beton, dem vorzugsweise Füllstoffe beigemengt sind, oder aus Ziegelmaterial. Es sind auch bereits aus andern Materialien, beispielsweise aus Holz oder aus Kunststoff, bestehende Schalungskörper bekannt. Die bekannten Schalungskörper weisen den Nachteil auf, dass die Herstellungskosten verhältnismässig gross sind und dass sie auch ein grosses Gewicht aufweisen.
Bei den beispielsweise aus Holz oder aus Kunststoff bestehenden bekannten Schalungskörpern, welche eine der Trägerlänge entsprechende Länge aufweisen, treten beim Transport Schwierigkeiten auf, da diese Schalungskörper grossvolumig sind und sich nur sehr schwer stapeln lassen, so dass für den Transport dieser Schalungskörper Fahrzeuge mit grosser Ladefläche notwendig sind. Andere bekannte Schalungskörper bestehen aus mit Kunststoff zu einem steifen Körper verpressten Holzspänen und erstrecken sich nur über eine geringe Länge, so dass sie zwar leicht transportiert werden können, jedoch beim Auflegen auf die Träger miteinander verbunden werden müssen.
Dies erschwert die Herstellung der Schalung, wobei noch hinzukommt, dass es schwierig ist, die aneinander gereihten Schalungskörper so aufzulegen, dass sie den gesamten Zwischenraum, in Trägerlängsrichtung gesehen, zwischen zwei benachbarten Deckenträgern überbrücken.
Ausserdem erfordern auch diese bekannten Schalungsträger ein grosses Transportvolumen.
Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Schalungskörper aus flexiblem Kunststoff herzustellen, der zum Zwecke des Transportes so verformt werden kann, dass er in einer Ebene ausgebreitet ist. Zur Versteifung dieses Schalungskörpers ist dieser mit quer zur Längsrichtung verlaufenden Sicken bzw. Rippen versehen, die jedoch diesem Schalungskörper keineswegs die nötige Stabilität verleihen, die erforderlich ist, um die Last des aufgebrachten Betons ohne Verformung aufnehmen zu können.
Es ist weiters ein Verfahren zur Herstellung einer Betondecke bekannt, bei welchem auf die von ebenen Schalungselementen gebildete Schalung geschlossene, luftgefüllte Kissen als Füllkörper aufgelegt werden. Durch diese Kissen kann zwar die erforderliche Betonmenge reduziert werden, die Kissen können jedoch nicht als Schalkörper, der den Zwischenraum zwischen zwei Deckenträgern überbrückt, verwendet werden, da sie nicht die notwendige Tragfähigkeit besitzen.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die Nachteile der bekannten Schalungskörper zu vermeiden und einen Schalungskörper aus Kunststoff zu schaffen, der verhältnismässig billig in seiner Herstellung ist, über die ganze Trägerlänge durchläuft, wobei seine Länge leicht der Trägerlänge angepasst werden kann, ein geringes Transportvolumen aufweist und die nötige Festigkeit und Stabilität besitzt, um das Gewicht des eingefüllten Betons aufnehmen zu können. Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, dass der Schalungskörper aus zwei in Abständen miteinander verbundenen Kunststofftafeln oder-folien besteht, wobei die Zwischenräume zwischen den Verbindungsstellen zur Bildung der Rippen mit einem, vorzugsweise unter Druck stehenden, Medium gefüllt sind.
Der erfindungsgemässe Schalungskörper kann somit in grossen Längen hergestellt und an der Baustelle leicht auf das gewünschte Mass abgelängt werden. Durch die Füllung der Zwischenräume werden hiebei sehr steife Rippen gebildet, die einen wesentlichen Teil der aufzunehmenden Last übernehmen, so dass der Schalungskörper eine hervorragende Festigkeit besitzt, wobei dennoch die Stärke der verwendeten Kunststofftafeln oder-folien verhältnismässig gering gehalten werden kann. Hiedurch werdende Herstellungskosten herabgesetzt und es wird das Transportgewicht verringert.
Vorzugsweise ist die Länge einer der beiden Kunststofftafeln oder-folien zwischen zwei benachbarten Verbindungsstellen grösser als die Länge der andern Kunststofftafel oder-folie, so dass nach Füllung des Zwischenraumes eine einseitig vorstehende Rippe gebildet wird. Hiedurch wird der Vorteil erzielt, dass die andere Seite des Schalungskörpers im wesentlichen eben ist, so dass in der mittels des erfindungsgemässen Schalungskörpers hergestellten Decke keine Vertiefungen oder Vorsprünge gebildet werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ergibt sich dann, wenn zwischen den Verbindungsstellen der Kunststofftafeln oder-folien jeweils eine verschliessbare Öffnung in einer der Tafeln oder Folien vorgesehen ist. Diese verschliessbare Öffnung ermöglicht es, das sich in den Zwischenräumen befindliche Medium beim Transport zu evakuieren ; in diesem Fall können die beiden Tafeln oder Folien eng aneinander gelegt werden, so dass ein im wesentlichen ebener Teil entsteht, der leicht gestapelt und bei Verwendung dünner Folien sogar gefaltet oder zusammengerollt werden kann. Hiedurch ist es möglich, das Transportvolumen sehr klein zu halten, wobei die Länge der Schalungskörper trotzdem der Trägerlänge entsprechen kann. Es werden somit für den Transport keine Fahrzeuge mit grosser Ladefläche benötigt.
An der Baustelle können dann die Zwischenräume über die Öffnungen mit einem Druckmedium, beispielsweise Druckluft, gefüllt und anschliessend die Öffnungen beispielsweise durch Schweissung mittels Heizschwerter verschlossen werden, so dass ein steifes, tragfähiges Gebilde entsteht.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung können alle Öffnungen über eine gemeinsame Leitung
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miteinander verbunden sein, in der etwa im Bereich jeder Öffnung ein Ventil, vorzugsweise ein Rückschlagventil, vorgesehen ist. Auf diese Weise können alle Zwischenräume eines Schalungskörpers bei Anschluss einer Druckluftquelle od. dgl. an die gemeinsame Leitung gleichzeitig mit Druckluft od. dgl. gefüllt werden, wobei die Rückschlagventile ein Entweichen der Druckluft insbesondere nach Entfernen der Druckluftquelle verhindern.
Die erfindungsgemässe Ausgestaltung des Schalungskörpers ermöglicht auch eine leichte Entfernung desselben nach dem Erhärten des Betons, da es lediglich nötig ist, die Zwischenräume beispielsweise durch Herstellung einer Öffnung in einer der Kunststofftafeln oder-folien drucklos zu machen, worauf der Schalungskörper in sich zusammenfällt und entfernt werden kann.
In den Zeichnungen ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen schematisch veranschaulicht.
Fig. l zeigt einen erfmdungsgemässen Schalungskörper für eine Deckenschalung im Längsschnitt nach der Linie I-I der Fig. 2. Fig. 2 stellt einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. l und Fig. 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III in Fig. 2 dar. Fig. 4 zeigt den in den Fig. l bis 3 dargestellten Schalungskörper in perspektivischer Ansicht. Fig. 5 stellt perspektivisch eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemässen Schalungskörpers dar und Fig. 6 zeigt den Schalungskörper nach Fig. 5 in Transportstellung.
Der im Querschnitt Förmige Schalungskörper besteht aus zwei Kunststoff tafeln bzw. -folien --1, 2--, die an Verbindungsstellen --3-- miteinander verschweisst sind. Die innere Kunststofftafel oder-folie--2--
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Schalungskörpers ermöglicht, so dass das Transportvolumen sehr klein gehalten werden kann. Hiezu können beispielsweise die beiden Schenkel des einen U-förmigen Querschnitt aufweisenden Schalungskörpers in die Ebene des Schalungskörperbodens geklappt werden. An der Baustelle werden die Zwischenräume --4-- mit Druckluft gefüllt, worauf die öffnungen --5-- durch Verschweissen verschlossen werden. Dieser Schweissvorgang kann auf einfache Weise durch an sich bekannte Heizschwerter erfolgen.
Der in den Fig. l bis 4 dargestellte Schalungskörper weist von den Schenkeln abstehende Flansche auf, die auf den Trägern der herzustellenden Decke aufruhen. Diese Flansche sind bei einem Zusammenfalten des Schalungskörpers bei evakuierten Zwischenräumen--4--hinderlich. Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform wurde dieser Nachteil vermieden. Bei dieser Ausführungsform ruht der Schalungskörper unter Vermittlung von im wesentlichen in der Schenkelebene angeordneten Teilen --6-- auf den Trägern der herzustellenden Decke auf. Die Teile--6--sind durch Verschweissung der Kunststofftafeln oder-folien --1, 2--gebildet und zur Erhöhung ihrer Steifigkeit gewellt ausgeführt.
Die öffnungen --5-- sind bei dieser Ausführungsform an der Innenseite der Teile--6--vorgesehen.
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dann der Schalungskörper in der in Fig. 6 dargestellten Weise zusammengerollt und transportiert werden kann.
Es ist zweckmässig, wenn an der Baustelle sämtliche Zwischenräume --4-- eines Schalungskörpers gleichzeitig mit Druckluft gefüllt werden können. Um dies zu ermöglichen, können alle Öffnungen--5-- durch einen nicht dargestellten Schlauch aus Kunststoff miteinander verbunden werden, der beispielsweise an der
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im Bereich jeder Öffnung --5-- ein Rückschlagventil auf.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Schalungskörper aus Kunststoff, insbesondere für die Herstellung von Deckenschalungen, der eine
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Verbindungsstellen (3) zur Bildung der Rippen mit einem, vorzugsweise unter Druck stehendem, Medium gefüllt sind.
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The invention relates to a formwork body made of plastic, in particular for the production of ceiling formwork, which has a channel or trough-shaped shape and is provided with ribs running transversely to its longitudinal direction.
There are already formwork bodies for the production of ceiling formwork known, which consist of U-shaped elements in cross-section, which are placed with the ends of the legs on the webs of two adjacent girders, whereupon the space between the girders, preferably after inserting reinforcing iron Concrete is filled. The known formwork bodies are usually made of concrete, to which fillers are preferably added, or of brick material. Formwork bodies made of other materials, for example wood or plastic, are also known. The known formwork bodies have the disadvantage that the manufacturing costs are relatively high and that they are also very heavy.
In the known formwork bodies, for example made of wood or plastic, which have a length corresponding to the carrier length, difficulties arise during transport, since these formwork bodies are large in volume and are very difficult to stack, so that vehicles with a large loading area for the transport of these formwork bodies are necessary. Other known formwork bodies consist of wood chips compressed with plastic to form a rigid body and only extend over a short length so that they can be easily transported, but must be connected to one another when they are placed on the carrier.
This complicates the production of the formwork, and it is also difficult to lay the formwork bodies in a row in such a way that they bridge the entire gap, seen in the longitudinal direction of the girders, between two adjacent ceiling girders.
In addition, these known formwork supports also require a large transport volume.
It has also already been proposed to produce formwork bodies from flexible plastic which, for the purpose of transport, can be deformed so that it is spread out in one plane. To stiffen this formwork body, it is provided with beads or ribs running transversely to the longitudinal direction, which, however, in no way give this formwork body the necessary stability that is necessary to be able to absorb the load of the applied concrete without deformation.
Furthermore, a method for producing a concrete ceiling is known in which closed, air-filled cushions are placed as filler bodies on the formwork formed by flat formwork elements. Although the required amount of concrete can be reduced by these cushions, the cushions cannot be used as a formwork body that bridges the space between two ceiling beams, as they do not have the necessary load-bearing capacity.
The invention has set itself the task of avoiding the disadvantages of the known formwork body and to create a plastic formwork body which is relatively cheap to produce, runs over the entire length of the beam, its length can easily be adapted to the beam length, a small transport volume and has the necessary strength and stability to be able to absorb the weight of the poured concrete. The invention essentially consists in the fact that the formwork body consists of two plastic sheets or foils connected at intervals, the spaces between the connecting points being filled with a medium, preferably under pressure, to form the ribs.
The formwork body according to the invention can thus be produced in great lengths and easily cut to the desired length on the construction site. By filling the gaps, very stiff ribs are formed, which take on a substantial part of the load to be absorbed, so that the formwork body has excellent strength, while the thickness of the plastic sheets or foils used can be kept relatively low. As a result, manufacturing costs are reduced and the transport weight is reduced.
The length of one of the two plastic sheets or foils between two adjacent connection points is preferably greater than the length of the other plastic sheet or sheet, so that after the space has been filled, a rib protruding on one side is formed. This has the advantage that the other side of the formwork body is essentially flat, so that no depressions or projections are formed in the ceiling produced by means of the formwork body according to the invention.
A particularly advantageous embodiment of the invention is obtained when a closable opening is provided in one of the panels or foils between the connecting points of the plastic sheets or foils. This closable opening makes it possible to evacuate the medium located in the gaps during transport; in this case the two panels or foils can be placed close to one another, so that an essentially flat part is produced which can easily be stacked and, if thin foils are used, even folded or rolled up. This makes it possible to keep the transport volume very small, although the length of the formwork body can still correspond to the length of the girder. No vehicles with a large loading area are therefore required for transport.
At the construction site, the gaps can then be filled with a pressure medium, for example compressed air, via the openings and the openings can then be closed, for example by welding using heating blades, so that a stiff, stable structure is created.
According to a further feature of the invention, all openings can be via a common line
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be connected to one another, in which a valve, preferably a check valve, is provided approximately in the region of each opening. In this way, when a compressed air source or the like is connected to the common line, all gaps in a formwork can be filled with compressed air or the like at the same time, with the check valves preventing the compressed air from escaping, especially after the compressed air source has been removed.
The inventive design of the formwork body also enables it to be easily removed after the concrete has hardened, since it is only necessary to depressurize the gaps, for example by creating an opening in one of the plastic sheets or foils, whereupon the formwork body collapses and is removed can.
The invention is illustrated schematically in the drawings using exemplary embodiments.
FIG. 1 shows a formwork body according to the invention for a ceiling formwork in a longitudinal section along the line II in FIG. 2. FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1 and FIG. 3 shows a view in the direction of the arrow III in FIG Fig. 4 shows the formwork body shown in Figs. 1 to 3 in a perspective view. FIG. 5 shows in perspective another embodiment of a formwork body according to the invention and FIG. 6 shows the formwork body according to FIG. 5 in the transport position.
The formwork body, which is shaped in cross section, consists of two plastic sheets or foils --1, 2--, which are welded to one another at connection points --3--. The inner plastic sheet or film - 2--
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Formwork body allows, so that the transport volume can be kept very small. For this purpose, for example, the two legs of the formwork body, which has a U-shaped cross section, can be folded into the plane of the formwork body base. At the construction site, the spaces --4-- are filled with compressed air, whereupon the openings --5-- are sealed by welding. This welding process can be carried out in a simple manner by heating blades known per se.
The formwork body shown in FIGS. 1 to 4 has flanges which protrude from the legs and rest on the supports of the ceiling to be produced. These flanges are a hindrance when the formwork body is folded up when the gaps are evacuated - 4 -. In the embodiment shown in FIG. 5, this disadvantage was avoided. In this embodiment, the formwork body rests on the girders of the ceiling to be produced through the intermediary of parts --6-- arranged essentially in the plane of the legs. The parts - 6 - are formed by welding the plastic sheets or foils - 1, 2 - and are designed to be corrugated to increase their rigidity.
In this embodiment, the openings --5 - are provided on the inside of the parts - 6 -.
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then the formwork body can be rolled up and transported in the manner shown in FIG.
It is useful if all the spaces --4-- of a formwork unit can be filled with compressed air at the same time. To make this possible, all openings - 5 - can be connected to one another by a plastic tube (not shown), which is attached to the
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a check valve in the area of each opening --5--.
PATENT CLAIMS:
1. Formwork body made of plastic, especially for the production of ceiling formwork, the one
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Connection points (3) for forming the ribs are filled with a medium, preferably under pressure.
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