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Verschiedene elektrische Einrichtungen, wie beispielsweise Elektrolytkondensatoren oder galvanische Elemente, enthalten Flüssigkeiten, deren Austritt in der Regel in den Apparaten, in denen solche Einrichtungen verwendet werden, erhebliche Schäden anrichten. Man ist deshalb bestrebt, solche elektrische, Flüssigkeit enthaltende Einrichtungen in flüssigkeitsdichte Hüllen einzuschliessen, wobei aber die Hülle an einer oder mehreren Stellen zur elektrischen Kontaktgabe nach aussen von metallischen Teilen durchsetzt werden muss.
Beispielsweise ist vorgeschlagen worden, galvanische Elemente in flüssigkeitsdichte, geschlossene Kunststoffhüllen einzuschliessen, u. zw. in der Weise, dass ein schlauchförmiger Hüllenteil oder eine Hülse aus thermoplastischem Kunststoff verwendet wird, der bzw. die an den beiden Stirnseiten durch Anspritzen mit Deckel- und Bodenwänden verschlossen wird, in welche beim Spritzgussvorgang elektrische Kontaktstücke eingebettet werden.
Das Anbringen von Kopfteilen an schlauchförmigen Hüllenteilen durch Anspritzen bzw. sogenanntes Kopfspritzen ist bei der Tubenherstellung bekannt. Hiebei handelt es sich im wesentlichen darum, mit dem schlauchförmigen Hüllenteil einen Kopf mit einem Auslasskanal und einem Schraubgewinde für eine Verschlusskappe anzuspritzen. Die hiefür üblichen Einrichtungen arbeiten aber nicht ausreichend sicher, wenn ein hoher Spritzdruck angewendet werden muss, wie dies beispielsweise erforderlich ist, wenn Mantel und Stirnwand der Hülle aus verschiedenen Kunststoffen, wie Hochdruck- und Niederdruck-Polyäthylen, bestehen sollen und wenn insbesondere beim Kopfspritzen auch noch ein Metallteil, wie ein Kontaktstück od. dgl., dicht in die Stirnwand eingebettet werden soll.
Es zeigt sich nämlich, dass bei Anwendung hoher Spritzdrücke der auf einem Hilfsdorn oder auf dem zu umhüllenden Körper aufgeschobene schlauchförmige Hüllenteil leicht axial verschoben wird. Dabei werden entweder nur Teile des Schlauches auf einer Seite ziehharmonikaförmig zusammengefaltet, was zur Folge hat, dass sich der Schlauch nach Ausstoss aus der Fertigungsmaschine wieder etwas glättet, aber der aufgespritzte Kopf schief sitzt, oder der Schlauch wird so weit aus der Spritzgussform herausgedrückt, dass Spritzmasse neben dem Schlauchrand herausspritzt. Das Auftreten solcher Fehler ist besonders dann unangenehm, wenn das Kopfspritzen als abschliessender Arbeitsvorgang beim Umhüllen eines Körpers, z. B. eines galvanischen Elementes, angewendet wird.
Eine nicht einwandfreie Hülle muss nämlich in diesem Falle durch aufwendige Arbeitsvorgänge wieder vom eingeschlossenen Körper getrennt werden oder es muss der nicht einwandfrei umhüllte Körper als Ganzes als Ausschuss behandelt werden.
Die Erfindung zielt nun darauf ab, diese Schwierigkeiten bei einer Spritzgussform zum dichten stirnseitigen Verschliessen einer ein galvanisches Element oder einen Elektrolytkondensator umgebenden Hülse aus thermoplastischem Kunststoff durch Anspritzen einer Stirnwand an die Hülse dadurch zu vermeiden, dass erfindungsgemäss ein die Aussenseite der Stirnwand formender, über den Hülsenrand greifender kappenförmiger Formteil mit einer Ausnehmung zur Aufnahme des freien Endteiles eines teilweise in die Stirnwand einzubettenden Anschlusskontaktes des galvanischen Elementes oder Elektrolytkondensators vorgesehen ist, der beim Schliessen der Spritzgussform einen Druck auf eine die Hülse umschliessende und an ihrer Aussenseite abstützbare Klemmvorrichtung ausübt, die zwischen dem kappenförmigen Formteil und einem ringförmigen Form- oder Widerlagerteil angeordnet ist,
wodurch die Klemmvorrichtung radial gegen das von ihr umschlossene galvanische Element bzw. den von ihr umschlossenen Elektrolytkondensator pressbar ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Spritzgussform weist die Klemmvorrichtung einen in der Schliessfuge der beiden Formteile zwischen dem ringförmigen Formteil und dem kappenförmigen Formteil angeordneten verformbaren Klemmring aus einem elastischen, wärmebeständigen Material auf, der zur Innenseite der Form hin freiliegt und durch Schliessen der beiden Formteile zusammendrückbar ist. Der Klemmring ist vorzugsweise in einer ringförmigen Ausnehmung des ringförmigen Formteiles angeordnet und der kappenförmige Formteil weist einen ringförmigen Fortsatz auf, der in diese ringförmige Ausnehmung eingreift.
Bei einer andern Ausführungsform der Erfindung weist die Klemmvorrichtung einen aus mehreren Metallsegmenten zusammengesetzten Ringkörper auf, wobei die durch Druckfedern od. dgl. in Spreizstellung gehaltenen Segmente beim Schliessen der Spritzgussform einander näherbar und gegen den von ihnen umschlossenen Hülsenteil drückbar sind, indem die Segmente aussen beidseitig konische Flächen aufweisen, die mit konischen Gegenflächen der Formteile zusammenwirken.
Die Erfindung wird nun an Hand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Fig. l und 2 zeigen im Achsschnitt ein erstes Ausführungsbeispiel bei offener bzw. geschlossener Spritzgussform. Fig. 3 zeigt einen Achsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel bei offener Spritzgussform und Fig. 4 stellt, teilweise geschnitten, eine Draufsicht auf die in Ruhestellung befindliche Klemmvorrichtung dar.
Die Fig. 5 und 6 entsprechen den Fig. 3 und 4, nur dass hier die Spritzgussform geschlossen und die Klemmvorrichtung in Arbeitsstellung gezeigt sind.
In den Fig. l und 2 ist angenommen, dass ein galvanisches Element das von einer Hülse-3-- aus thermoplastischem Kunststoff umschlossen ist, auf einer Stirnseite unter gleichzeitiger dichter Einbettung eines kappenförmigen Anschlusskontaktstückes--2--, das kontaktgebend am Kopfkontakt des Elementes --l-- anliegt, durch Anspritzen mit einem Deckel aus thermoplastischem Kunststoff abgeschlossen werden soll. Die Massnahmen, die hinsichtlich des Anschlusskontaktstückes-2-erforderlich sind, um eine dichte Einbettung in die durch Anspritzen herzustellende Stirnwand zu sichern, sind in älteren Patenten geoffenbart (vgl. österr. Patentschriften Nr. 255515, Nr. 276518 und Nr. 266951).
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Zum Anspritzen wird die Hülse--3--auf das als Dorn dienende galvanische Element--l-- aufgeschoben, in einen ringförmigen Formteil--4a--eingebracht, der beim Spritzgussvorgang mit einem kappenförmigen Formteil--4b--zusammenwirkt. Die zur Bewegung der beiden Formteile--4a und 4b-sowie zur Zuführung des Spritzgutes und zur allfälligen Heizung und/oder Kühlung der Formteile dienenden Einrichtungen sind, weil für das Wesen der Erfindung belanglos, nicht dargestellt. Das Stirnende der Hülse wird in den kappenförmigen Formteil --4b-- eingeführt, wobei sich die beiden Formteile --4a und 4b--zu einer Hohlform schliessen.
In der Schliessfuge der Form ist erfmdungsgemäss ein Klemmring--5--aus elastisch verformbarem, aber wärmebeständigem Material angeordnet. Beim dargestellten Beispiel weist der Formteil--4a--eine ringförmige, zur Innenseite der Form hin offene Ausnehmung--6--auf, in welcher der Klemmring--S-- lose eingesetzt ist, wobei in der Ruhestellung zwischen dem Klemmring --5-- und der Hülse --3-zweckmässig ein Spiel besteht.
Der die Aussenseite des Deckelteiles-8--ausformende kappenförmige Formteil --4b-- weist eine Ausnehmung --4'- zur Aufnahme des freien Endteiles des Anschlusskontaktes-2- und einen im wesentlichen komplementär zur ringförmigen Ausnehmung--6--ausgebildeten ringförmigen Fortsatz--7--auf, der bei der Schliessbewegung der Formteile 4a und 4b-- den Klemmring --5-- zusammendrückt, so dass dieser, wie Fig. 2 zeigt, die Ausnehmung voll ausfüllt und mit seiner Innenseite die Hülse --3-- von allen Seiten fest gegen das galvanische Element-l-drückt, u.
zw. so fest, dass sich die Hülse - unter dem erheblichen Spritzdruck, mit dem der Deckelteil --8-- unter Einbettung des Kontaktstückes --2-- durch Anspritzen hergestellt wird, nicht in axialer Richtung verschieben kann. Der Stossrand des Deckelteiles --8-- verschmilzt bzw. verschweisst sich dabei mit dem Stossrand der Hülse-3-.
Nach öffnen der Form erweitert sich der Klemmring wieder unter seiner Eigenelastizität und das verschlossene galvanische Element kann aus der Form herausgezogen werden.
Für den Klemmring --5-- muss ein Material gewählt werden, das elastisch und wärmebeständig ist, bei der Spritzgusstemperatur nicht zum Festklemmen an der Hülse --3-- oder den Formteilen--4a, 4b--neigt und einen gegenüber dem Material der Hülse--3--hinreichend hohen Reibungskoeffizienten hat, um ein Festklemmen der Hülse--3--sicherzustellen, beispielsweise eignet sich hiefür Polytetrafluoräthylen oder Silikonkautschuk.
Das dargestellte Beispiel kann natürlich verschiedentlich abgewandelt werden ; insbesondere können der Querschnitt des Klemmringes und die zusammenwirkenden Stossflächen der beiden Formteile --4a und 4b-verschiedenartig gestaltet werden.
Bei dem in den Fig. 3 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist wieder angenommen, dass
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--1--,- ist erfindungsgemäss eine durch drei Metallsegmente--5a, 5b, 5e--gebildete Klemmvorrichtung vorgesehen. Diese drei Segmente haben an ihren einander zugekehrten Stossflächen eingefluchtete Ausnehmungen - 10 und 11--, in die Druckfedern --12--eingesetzt sind. Eine dieser Druckfedern ist in Fig. 4 zwischen den beiden Segmenten--5a und 5c--erkennbar. Durch die Druckfedern werden die Segmente in der Ruhestellung so gespreizt, dass zwischen ihren Stossflächen Spalte--13--verbleiben.
An der Aussenseite weisen die Segmente-5a bis 5c-beidseitig konische Flächen --16-- auf, an welchen einerseits konische Gegenflächen--17--der Form--4--angreifen können und die sich anderseits an konischen Gegenflächen des Widerlagerteiles--9--abstützen.
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Klemmvorrichtung durch die axialen Kräfte etwas tiefer in den Widerlagerteil--9--eingeschoben und durch die radialen Kräfte gemäss Fig. 2 so geschlossen wird, dass die Spalte--13--anhezu oder ganz verschwinden und die Segmente-5a bis 5c-die Hülse-3-am galvanischen Element-l-festklemmen, so dass sie sich beim nachfolgenden, unter hohem Druck stattfindenden Spritzgussvorgang nicht axial verschieben kann.
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In analoger Weise arbeitet die Spritzgussform, wenn eine auf einen Hilfsdorn aufgeschobene Hülse stirnseitig verschlossen werden soll, u. zw. unabhängig davon, ob in die hergestellte Stirnwand eine Elektrode oder ein anderer Metallteil eingebettet wird oder nicht. Auch beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 bis 6 sind wieder nur die erfindungswesentlichen Teile dargestellt, d. h., es sind die erforderlichen Heiz-und/oder Kühleinrichtungen sowie die Füllkanäle zum Einbringen des Spritzgutes und die Bewegungseinrichtung für die Form weggelassen.