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Brenner für flüssige und/oder gasförmige Brennstoffe
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Die Erfindung soll nun an Hand der Zeichnungen näher erläutert werden. In diesen zeigen : Fig. 1 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines Brenners gemäss einer bevorzugten Ausführungs- form der Erfindung, Fig. 2 einen horizontalen Querschnitt durch den in Fig. 1 gezeigten Brenner,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 1 gezeigten Brenner, Fig. 4 eine Draufsicht auf den Bren- ner mit Zündrohren, welche nahe der Kante des Brenners enden, Fig. 5 einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 4 gezeigten Brenner, Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Brenner, bei dem die Zündrohre in der
Mitte des Brenners enden, Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 6 gezeigten Brenner, Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch einen Flüssigkeitsbrenner gemäss der Erfindung und Fig. 9 eine Seitenansicht einer Wasserwärmvorrichtung, in die ein Brenner gemäss den Fig.
1 bis 8 eingebaut ist.
Bei einem Brenner gemäss der Erfindung ist eine Anzahl von Verbrennungsluftrohren vorgesehen, die
Verbrennungsluft zu einer Verbrennungszone leiten, wobei die genannten Rohre durch eine Brennstoff- kammer geführt sind, die in a) einenunbepacktenBrennstoffraum, welcher dem Brennstofffluss durch den Brenner einen geringen
Widerstand entgegensetzt, und in b) einenbepacktenBrennstoffraum, in welchem die Packung zur Steuerung des Brennstoffflusses ge- gen die Brennstoffzone hin dient, unterteilt ist.
Der erstere dieser Brennstoffräume (von nun an"Brennstoffeinlassraum"genannt) ist unbepackt und wird an eine Brennstoffzuleitung angeschlossen und der letztere dieser Brennstoffräume (von nun an "Brennstoffauslassraum" genannt) ist bepackt und steht mit der Verbrennungszone in Verbindung, wodurch während des Betriebes des Brenners Luft durch die Verbrennungsluftrohre in die Verbrennungszone strömt, wo sie mit dem Brennstoff reagiert, welcher durch die Folge von einem unbepackten und einem bepackten Raum und schliesslich zur Verbrennungszone strömt.
Die Packung ist in geeigneter Weise auf einer Platte abgestützt, die sich quer durch die Brennstoff- kammer erstreckt, und welche den Durchsatz von Treibstoff gestattet. Diese Platte kann z. B. aus Gewebe, gelochtem Material und aus einer Platte bestehen, welche ringförmige Brennstoffdurchlässe rund um die Verbrennungsluftrohre aufweist. In bestimmten Fällen kann die Packung genügend mechanischen Zusammenhalt aufweisen, so dass sich die Verwendung einer Platte erübrigt.
Zylindrische Rohre sind als Verbrennungsluftrohre besonders geeignet. Sehr günstig ist es, wenn die Verbrennungsluftrohre mit ihren Achsen parallel zueinander angeordnet sind.
Der Brennstoffstrom aus einem Brenner wie er oben beschrieben wurde, neigt dazu, sich mit dem Luftstrom aus den Verbrennungsluftrohren auszurichten. Dadurch ergibt sich im allgemeinen eine zufrie- denstellende Verbrennung, aber wo sehr grosse Brennstoffdurchflussmengen erforderlich sind, kann eine bessere Verbrennung erzielt werden, wenn der Brennstoffstrom in die aus den Verbrennungsluftrohren strömende Verbrennungsluft abgelenkt wird. Wo dies erforderlich ist, kann der Brenner eine über den Brennstoffauslassraum angeordnete Leitfläche aufweisen.
Folgende zwei Konstruktionen sind besonders geeignet für die Verwendung am Einlassende der Verbrennungsluftrohre :
Konstruktion A :
Die Verbrennungsluftrohre sind mediumdicht in Löcher einer Lufteinlasszonenplatte eingesetzt, die eine Wand des Brennstoffeinlassraumes bildet.
Konstruktion B :
Die Verbrennungsluftrohre haben einen gleichförmigen Vielecksquerschnitt, z. B. den Querschnitt eines gleichseitigen Dreieckes, Viereckes oder regelmässigen Sechseckes und die Wände des Vieleckes sind aneinander mediumdicht befestigt.
Im Falle von Brennern für gasförmige Brennstoffe setzen die bepackten Brennstoffräume der Brennstoffströmung einen hohen Widerstand entgegen (dies schliesst mit ein, dass keine Kanäle niedrigen Widerstandes, z. B. rund um die Verbrennungsluftrohre belassen werden) und die Kombination von niedrigem und hohem Widerstand bewirkt eine gleichmässige Brennstoffverteilung. Die Packung besteht vorzugsweise aus porösem Material, wie etwa Partikelmaterial, z. B. ein Pulver, dessen Partikelgrösse und Partikeldichte so gewählt ist, dass es der Brennstoffströmung den erforderlichen hohen Widerstand entgegensetzt. Die Partikel können z. B. durch Drucksintern, Wärmesintern, die Verwendung eines Bindemittels oder irgendeine Kombination dieser Techniken miteinander verbunden werden.
Der erfindungsgemässe Brenner kann bei Verwendung für gasförmige Brennstoffe ein oder mehrere Zündrohr enthalten, die im Brennstoffauslassraum enden, wobei die Zündrohr in ihrer Grösse so bemessen sind, dass sie während des Betriebes genügend Brennstoff liefern, um eine Stichflamme für die Wiederzündung zu bilden.
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Vorzugsweise endet dabei das Zündrohr oder jedes Zündrohr, wenn mehr als eines vorhanden ist, nahe der Grenze zwischen dem Brennstoffauslassraum und der benachbarten unbepackten Zone.
Bei der Herstellung eines Brenners ist es günstig, wenn das Zündrohr oder jedes Zündrohr, wenn mehr als eines vorhanden ist, nahe der Kante des Brenners endet. Wenn es erwünscht ist, ein Zündrohr in der
Mitte des Brenners enden zu lassen, kann es durch eine unbepackte Zone gehen, vorausgesetzt, dass es in der bepackten Auslasszone endet.
Im Falle eines Brenners für flüssigen Brennstoff (wo kein hoher Widerstand für die Brennstoffströ- mung wichtig ist) überträgt die Packung im Brennstoffauslassraum den Brennstoff durch Oberflächenspan- nung (d. h. sie wirkt als Docht). Es ist zweckmässig, zwei Mechanismen der Brennstoffübertragung zu unterscheiden. Beim ersten Mechanismus bildet die Packung (welche nicht porös zu sein braucht) Kapillar- kanäle, z. B. zwischen benachbarten Packungselementen und/oder zwischen der Packung und den Ver- brennungsluftrohren. Beim zweiten Mechanismus ist die Packung porös und die Übertragung wird in der
Weise erreicht, wie ein Schwamm Wasser aufsaugt.
Beide Mechanismen können gleichzeitig arbeiten.
Was die Brennstoffübertragung anbetrifft, sind alle Packungen für Gasbrenner auch für die Verwendung im Brennstoffauslassraum von Flüssigkeitsbrennern geeignet.
Ein verbesserter Betrieb wird jedoch erreicht, wenn die Packung im Brennstoffauslassraum die Wär- meübertragung zum Brennstoff unterstützt, wodurch die Verdampfung des Brennstoffes in die Verbren- nungszone verbessert wird. Somit ist es vorzuziehen, nicht partikulare Packungen oder partikulare Pak- kungen mit gutem Wärmekontakt zwischen den Partikeln, z. B. jene (welche oben im Zusammenhang mit Gasbrennern erwähnt wurden), bei denen die Partikel z. B. durch Presssintern, Wärmesintern oder durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind, zu verwenden.
Zur Optimierung des Betriebes des erfindungsgemässen Brenners sind die Querschnittsfläche der Ver- brennungsluftrohre und die Dichte der Packung wichtig. Die Querschnittsfläche der Verbrennungsluftrohre beeinflusst deren Widerstand gegen den Luftdurchfluss und eine Herabsetzung dieses Querschnittes bringt klarerweise eine Erhöhung des Widerstandes mit sich. Die'Dichte der Packung definiert die Länge der
Diffusionswege und kurze Wege fördern die Mischung von Brennstoff und Sauerstoff ; die Querschnittsflä- cheistauchinsofern wichtig, als sie die Anzahl der Rohre begrenzt, welche in einem vorgegebenen Be- reich gepackt werden können.
Es wurde gefunden, dass optimale Dimensionen erreicht werden, wenn die
Bohrung jedes Verbrennungsluftrohres 0, 01 bis 1 cm2 beträgt, wo es sich zur Verbrennungszone hin öff- net und wenn die Bohrungen wenigstens 25, insbesondere wenigstens 50%, der Oberfläche des der Ver- brennungszone benachbarten Brennstoffauslassraumes einnehmen.
Brenneinrichtungen können einen oder mehrere der oben beschriebenen Brenner enthalten, z. B. einen
Brenner, der in einer Brennkammer montiert ist, die an einen Rauchabzugskanal angeschlossen ist.
Als erstes Beispiel einer solchen Brenneinrichtung soll ein Gerät angeführt werden, das eine Flüssig- keiterwärmen soll, z. B. einen Zentralheizungskessel, der ausserdem einen Wärmeaustauscher aufweist, der so angeordnet ist, dass er Heissgase aufnimmt, wenn die Brennereinrichtung gezündet ist.
Als zweites Beispiel soll ein Wärmestrahlungsbrenngerät angeführt werden, welches ausserdem ein keramisches Element aufweist, das so in seiner Verbrennungszone angeordnet ist, dass bei gezündete
Gerät das Element durch den Verbrennungsvorgang erwärmt wird. Diese Kombination ist besonders für eine Feuerraumkonstruktion geeignet, d. h. die Strahlungselemente bilden die Seiten und/oder den Bo- den und/oder die Decke des Feuerraumes. Es ist klarerweise erwünscht, den Feuerraum in drei Dimen- sionen mit Strahlungselementen zu umgeben, aber es ist erforderlich, eine Öffnung für die Abgase und eine Türe vorzusehen. Wenn erwünscht, kann die Türe die Form einer bewegbaren Brennerelementkom- bination erhalten.
DerindenFig. 1 bis 3 gezeigte Brenner ist ein Gasbrenner, der eine Brennstoffkammer -10- auf-
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-11- geführtso bemessen, dass ein ringföriniger Brennstoffdurchlass-15--um jedes der Verbrennungsluftrohre gebildetist ; diese Anordnungen sind am deutlichsten aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich. Fig. 3 zeigt ausserdem, dass die Verbrennungsluftrohre -11- brennstoffdicht in den kreisförmigen Öffnungen in einer Platte - einer Lufteinlasszone befestigt sind.
Beim Betrieb des Brenners tritt Brennstoff über die Brennstoffzuführleitung-17-in den Brennstoff- einlassraum --12- ein und passiert die Zwischenräume zwischen den Verbrennungsluftrohren-11-.
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stigt die Konstruktion eine gleichförmige Brennstoffzufuhr zur Verbrennungszone.
EinBrenner der oben beschriebenen Type wurde im Laboratorium unter einem 20, 3 cm Rauchabzug getestet, wobei in separaten Tests Methan und Stadtgas als Brennstoff verwendet wurden (Stadtgas hat eine variable Zusammensetzung, aber es enthält immer einen wesentlichen Anteil an Wasserstoff, ge-
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7genseitigen Abstand zwischen den Mittelachsen von 5, 5 mm hatten. Die Gesamtabmessungen des Bren- nersbetrugen45,7 x 25,4 mm bei einer Tiefe von 19 mm. Er wurde mit einem Abstand der Trennwand - zur Verbrennungszone von 9, 5 mm angeordnet. Jedes Verbrennungsluftrohr war durch eine Öff- nung in der Trennwand geführt und die Löcher hatten (ausgenommen an der Kante) einen Durchmesser von 5 mm ; dies ergibt einen gleichmässigen Ringspalt von 0, 15 mm.
Die Öffnungen an den Kanten hatten einen Durchmesser von 4, 8 mm, dies ergibt einen gleichmässigen Ringspalt von 0, 038 mm. Diese
Beschränkung an den Kanten korrigierte das Bestreben, dass mehr Brennstoff an den Kanten der Verbren- nungszone verbrannt wurde. Der Raum zwischen der Trennwand und der Verbrennungszone war mit ge- sintertem Aluminiumoxyd bepackt, das zu einem Pulver mit einer Korngrösse von 1 bis 1, 6 mm (16 bis
25 British mesh) gemahlen war.
Wenn der Brenner auch für gasförmige Brennstoffe gebaut war, war er auch in der Lage Kerosin zu verbrennen (unter einem 43 cm Rauchabzug) : folgende Werte für die maximale Wärmeausbeute (d. h. ohne Flammenabzug vom Brenner im Falle von Methan und Stadtgas) wurden erzielt :
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zone hin direkt offen und die Brennstoffströmung neigte dazu, sich mit der Luftströmung auszurichten.
Es wurde für möglich befunden, die maximale Wärmeausbeute bei Verwendung von Methan durch An- bringen einer Leitfläche (in keiner der Zeichnungen dargestellt) zu erhöhen, wobei die Brennstoffströmung zurLuftströmunghinabgelenkt wurde. Die Leitfläche wurde von einer perforierten Platte gebildet, welche die Oberseite des Brennstoffauslassraumes deckte und die Verbrennungsluftrohre frei liess.
Wenn die
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mitner Seite gedreht wurde. Es ist möglich, dass die Hitze der Flamme ein teilweises Wärmesintern zur Folge hat, wodurch eine besondere mechanische Festigkeit erzielt wird.)
Der in den Fig. 4 und 5 gezeigte Gasbrenner ist dem in den Fig. 1 bis 3 gezeigten ähnlich, doch
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hauptzuführung abgeschaltet ist, sickert Brennstoff vom Zündrohr -18-- durch den Brennstoffauslassraum - 13-nach oben und er verbrennt in der Verbrennungszone. Trotzdem die Flamme an einer Kante der Verbrennungszonegelegenist, sorgt sie dennoch für eine hinreichende Wiederzündung, wenn die Brenn-
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-14- geführtge geeignet ist, welcher einen Brenner enthält, wie er in den Fig. 1 bis 8 veranschaulicht ist.
Der Was- serwärmerenthälteinen Brenner -30-, der an der Unterseite des Verbrennungsraumes-31-an einen
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am Auslass-32-angeschlossenchen über eine Seite des Wärmetauschers-34-, welcher das durch die Rohre-35 und 36-in Umlauf gesetzte Wasser erwärmt. Der Brenner erhält seinen Brennstoff über eine Regeleinrichtung-37-. Im Falle eines Gasbrenners ist die Regeleinrichtung -37- ein Druckkonstanzregler und die Wärmeabgabe wird durch Unterbrechung der Gaszufuhr je nach Bedarf geregelt. Die in den Fig. 4 bis 7 gezeigten Brenner haben Zündflammen ; andernfalls ist eine Zünddüse-38-vorgesehen.
Im Falle eines Flüssigkeitsbrenners kann die Regeleinrichtung-37-entweder ein Strömungs-oder ein Niveauregler sein, der die Brennstoffzufuhr nach den Wärmeerfordernissen regelt.
Die beschriebenen Brenner ergaben mittels eines Diffusionsmechanismus eine Verbrennung mit ruhiger blauer Flamme. In allen Fällen erstreckten sich die Flammen nicht mehr als 5 mm vom Brenner weg.
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Burners for liquid and / or gaseous fuels
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The invention will now be explained in more detail with reference to the drawings. These show: FIG. 1 a partially cut perspective view of a burner according to a preferred embodiment of the invention, FIG. 2 a horizontal cross section through the burner shown in FIG.
3 shows a vertical section through the burner shown in FIG. 1, FIG. 4 shows a plan view of the burner with ignition tubes which end near the edge of the burner, FIG. 5 shows a vertical section through the burner shown in FIG 6 is a plan view of a burner in which the ignition tubes in FIG
In the middle of the burner ends, FIG. 7 shows a vertical section through the burner shown in FIG. 6, FIG. 8 shows a vertical section through a liquid burner according to the invention and FIG. 9 shows a side view of a water heating device in which a burner according to FIGS.
1 to 8 is installed.
In a burner according to the invention, a number of combustion air pipes are provided which
Direct combustion air to a combustion zone, said tubes being led through a fuel chamber, which in a) is an unpacked fuel chamber, which reduces the fuel flow through the burner
Opposes resistance, and is divided into b) a packed fuel space in which the packing is used to control the fuel flow towards the fuel zone.
The first of these fuel spaces (from now on called "fuel inlet space") is unpacked and is connected to a fuel supply line and the latter of these fuel spaces (from now on called "fuel outlet space") is packed and communicates with the combustion zone, which means that during operation of the Burner's air flows through the combustion air pipes into the combustion zone, where it reacts with the fuel, which flows through the sequence of an unpacked and a packed space and finally to the combustion zone.
The pack is suitably supported on a plate which extends across the fuel chamber and which allows the flow of fuel. This plate can, for. B. made of fabric, perforated material and a plate which has annular fuel passages around the combustion air pipes. In certain cases, the packing can have sufficient mechanical cohesion that the use of a plate is unnecessary.
Cylindrical tubes are particularly suitable as combustion air tubes. It is very favorable if the combustion air pipes are arranged with their axes parallel to one another.
The flow of fuel from a burner as described above tends to align itself with the flow of air from the combustion air tubes. This generally results in satisfactory combustion, but where very large fuel flow rates are required, better combustion can be achieved if the fuel flow is diverted into the combustion air flowing out of the combustion air pipes. Where necessary, the burner can have a guide surface arranged above the fuel outlet space.
The following two constructions are particularly suitable for use at the inlet end of the combustion air pipes:
Construction A:
The combustion air pipes are inserted in a medium-tight manner into holes in an air inlet zone plate which forms a wall of the fuel inlet space.
Construction B:
The combustion air pipes have a uniform polygonal cross-section, e.g. B. the cross-section of an equilateral triangle, square or regular hexagon and the walls of the polygon are attached to one another in a medium-tight manner.
In the case of burners for gaseous fuels, the packed fuel chambers oppose a high resistance to the fuel flow (this includes that no channels of low resistance, e.g. around the combustion air pipes, are left) and the combination of low and high resistance causes one even fuel distribution. The packing is preferably made of a porous material such as particulate material, e.g. B. a powder whose particle size and particle density is selected so that it opposes the fuel flow with the necessary high resistance. The particles can e.g. By pressure sintering, heat sintering, the use of a binder, or any combination of these techniques.
When used for gaseous fuels, the burner according to the invention can contain one or more ignition tubes that end in the fuel outlet space, the size of the ignition tubes being such that they supply enough fuel during operation to form a jet flame for re-ignition.
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The ignition tube or each ignition tube, if more than one is present, preferably ends near the boundary between the fuel outlet space and the adjacent unpacked zone.
In the manufacture of a burner it is beneficial if the ignition tube or each ignition tube, if more than one is present, ends near the edge of the burner. If desired, an ignition tube in the
Ending the middle of the burner it can go through an unpacked zone provided it ends in the packed outlet zone.
In the case of a liquid fuel burner (where high resistance to fuel flow is not important), the packing in the fuel outlet space transfers the fuel by surface tension (i.e., it acts as a wick). It is useful to distinguish between two mechanisms of fuel transfer. In the first mechanism, the packing (which need not be porous) forms capillary channels, e.g. B. between adjacent packing elements and / or between the packing and the combustion air pipes. In the second mechanism, the packing is porous and the transfer occurs in the
Way a sponge soaks up water.
Both mechanisms can work at the same time.
As far as fuel transfer is concerned, all packings for gas burners are also suitable for use in the fuel outlet space of liquid burners.
Improved operation is achieved, however, if the packing in the fuel outlet space supports the heat transfer to the fuel, as a result of which the evaporation of the fuel into the combustion zone is improved. Thus it is preferable to use non-particulate packs or particulate packs with good thermal contact between the particles, e.g. B. those (which have been mentioned above in connection with gas burners) in which the particles e.g. B. by press sintering, heat sintering or by a binding agent are to be used.
To optimize the operation of the burner according to the invention, the cross-sectional area of the combustion air tubes and the density of the packing are important. The cross-sectional area of the combustion air pipes influences their resistance to the air flow and a reduction in this cross-section clearly increases the resistance. The 'density of the pack defines the length of the
Diffusion paths and short paths promote the mixing of fuel and oxygen; the cross-sectional area is also important in that it limits the number of tubes that can be packed in a given area.
It has been found that optimal dimensions are achieved when the
The bore of each combustion air tube is 0.01 to 1 cm2, where it opens towards the combustion zone and when the bores occupy at least 25, in particular at least 50%, of the surface of the fuel outlet space adjacent to the combustion zone.
Burners may contain one or more of the burners described above, e.g. B. a
Burner mounted in a combustion chamber that is connected to a smoke exhaust duct.
The first example of such a burner device is a device that is intended to heat a liquid, e.g. B. a central heating boiler, which also has a heat exchanger which is arranged so that it receives hot gases when the burner device is ignited.
As a second example, a radiant thermal burner should be cited, which also has a ceramic element which is arranged in its combustion zone in such a way that when ignited
Device the element is heated by the combustion process. This combination is particularly suitable for a furnace construction, i.e. H. the radiation elements form the sides and / or the floor and / or the ceiling of the combustion chamber. It is clearly desirable to surround the furnace in three dimensions with radiant elements, but it is necessary to provide an opening for the exhaust gases and a door. If desired, the door can take the form of a movable burner element combination.
DerindenFig. 1 to 3 shown burner is a gas burner which has a fuel chamber -10-
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-11- sized so that an annular fuel passage -15- is formed around each of the combustion air pipes; these arrangements can be seen most clearly in FIGS. Fig. 3 also shows that the combustion air pipes -11- are fixed in a fuel-tight manner in the circular openings in a plate - an air inlet zone.
When the burner is in operation, fuel enters the fuel inlet space -12- via the fuel supply line -17- and passes through the spaces between the combustion air pipes -11-.
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The design ensures a uniform fuel supply to the combustion zone.
A burner of the type described above was tested in the laboratory under a 20.3 cm flue, with methane and town gas being used as fuel in separate tests (town gas has a variable composition, but it always contains a substantial proportion of hydrogen,
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7 mutual distance between the central axes of 5.5 mm. The overall dimensions of the burner were 45.7 x 25.4 mm with a depth of 19 mm. It was arranged with a distance from the partition wall - to the combustion zone of 9.5 mm. Each combustion air pipe was led through an opening in the partition and the holes (except at the edge) had a diameter of 5 mm; this results in a uniform annular gap of 0.15 mm.
The openings at the edges had a diameter of 4.8 mm, which results in a uniform annular gap of 0.038 mm. This
Edge restriction corrected the tendency to burn more fuel at the edges of the combustion zone. The space between the partition and the combustion zone was packed with sintered aluminum oxide, which was converted into a powder with a grain size of 1 to 1.6 mm (16 to
25 British mesh) was ground.
If the burner was also built for gaseous fuels, it was also able to burn kerosene (under a 43 cm flue): the following values for the maximum heat output (i.e. without flame extraction from the burner in the case of methane and town gas) were achieved:
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zone directly open and the fuel flow tended to align with the air flow.
It has been found possible to increase the maximum heat recovery using methane by adding a baffle (not shown in any of the drawings), with the fuel flow being diverted towards the air flow. The guide surface was formed by a perforated plate, which covered the top of the fuel outlet space and left the combustion air pipes free.
If the
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with the side turned. It is possible that the heat of the flame will result in partial heat sintering, which gives special mechanical strength.)
The gas burner shown in Figures 4 and 5 is similar to that shown in Figures 1 to 3, but
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main supply is switched off, fuel seeps from the ignition tube -18- through the fuel outlet chamber -13- upwards and it burns in the combustion zone. Even though the flame is on one edge of the combustion zone, it still ensures adequate re-ignition when the combustion
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-14- guided is suitable, which contains a burner, as illustrated in FIGS. 1 to 8.
The water heater contains a burner -30-, which is attached to the underside of the combustion chamber -31-
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connected to the outlet-32-via one side of the heat exchanger-34- which heats the water circulated through the pipes-35 and 36-. The burner receives its fuel via a control device -37-. In the case of a gas burner, the control device -37- is a constant pressure regulator and the heat output is regulated as required by interrupting the gas supply. The burners shown in Figures 4 to 7 have pilot lights; otherwise an ignition nozzle 38 is provided.
In the case of a liquid burner, the regulating device 37 can either be a flow regulator or a level regulator which regulates the fuel supply according to the heat requirements.
The burners described produced combustion with a calm blue flame by means of a diffusion mechanism. In all cases the flames did not extend more than 5 mm from the burner.