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Vorrichtung zum Herstellen von Behältern, Flaschen, Tuben u. dgl. aus einem plastisch verformbaren Kunststoffmaterial
Die Erfindung baut auf einer Vorrichtung zum Herstellen von Behältern, Flaschen, Tuben u. dgl. aus einem plastisch verformbaren Kunststoffmaterial, wie z. B.
Polypropylen, Polyäthylen, Polyvinylchlorid u. dgl. auf, welche einen an einen Extruder angeschlossenen Spritzkopf mit einer das plastische Kunststoffmaterial in Form eines Schlauchstückes ausstossenden Spritzdüse und einen an eine das flüssige, pastenförmige oder pulverförmige Füllgut unter Druck setzende Fördereinrichtung angeschlossenen Füllkanal und eine zweiteilige Hohlform besitzt, deren Hohlformhälften unten mit Quetschkanten versehen und oben Teile einer Vorrichtung zum Abtrennen des gefüllten Behälters vom Schlauchstück aufweisen und auf horizontal gelagerten Führungsstäben mittels einer Betätigungseinrichtung gegenüber der Spritzdüse und dem Füllkanal zusammenschliessbar und zum Lösen des gefüllten und verschlossenen Behälters auseinanderschiebbar sind.
Mit einer solchen Vorrichtung war es möglich, einen plastisch verformbaren Kunststoffschlauch in einer geschlossenen Hohlform durch Zuführen eines Füllgutes unter Druck zu füllen und gleichzeitig unter Verdichtung der im Schlauchstück vorhandenen Luft zu einem Behälter zu formen, hierauf zu verschliessen und aus der Hohlform zu entfernen. Um auch voluminöse Behälter auf diese Weise herzustellen und zu füllen wurde vorgeschlagen, das plastische an einem Ende geschlossene Schlauchstück während des Füllvorganges unter Gegendruck vorzugsweise über eine Drosselöffnung zu entlüften, wodurch das gleichzeitige Füllen und Formen des plastischen Schlauchstückes zu einem Behälter gewährleistet wird.
Um aber diesen Gegendruck im Schlauchstück-Hohlraum bzw. im Behälter zu erzeugen, wurde vorgeschlagen, neben einer Zufuhrleitung für das Füllgut eine mit einer Drosselstelle versehene Abführleitung an den Schlauchstück-Hohlraum anzuschliessen, so dass der Spritzkopf zwei das Füllgut führende Leitungen besitzt, von denen die Abführleitung durch ein Ventil gedrosselt werden kann. Eine solche Massnahme ist aber nur bei der portionsweisen Ausgabe von dünnflüssigem Füllgut anwendbar, keinesfalls aber für das Abfüllen von dickflüssigem, pastenförmigem oder pulverförmigem Füllgut geeignet, denn die zuletzt genannten Füllgutarten würden die Drosselstelle bald verlegen und damit das Entspannen des im Behälter vorhandenen Luftpolsters verhindern.
Bei Lebensmitteln oder keimempfindlichen Fruchtgut ist der oftmalige Kreislauf über die Drosselleitung in den Tank für die Frischhaltung, Konsistenz und Bakterienfreiheit u. a. von grossem Nachteil, da es dabei zu unkontrollierbaren Ablagerungen im Rücklauf und im Tank kommen kann und man bei Dauerlauf der Vorrichtung nie wissen kann, ob das Füllgut im Tank noch in einem einwandfrei keimfreien bzw. frischen Zustand ist.
Es ist auch noch der Gedanke bekanntgeworden, die im plastischen Behälter verdichtete Luft ins Freie abzuführen. In diesem Falle soll aber der Behälter nur eine dosierte Flüssigkeitsmenge erhalten, die eine zulässige Verdichtung der Behälterluft gewährleistet. Die so verdichtete Luft soll dann vor dem öffnen der Hohlform auf geeignete Weise entspannt werden.
Ausserdem werden bei der vorstehend beschriebenen Vorrichtung unmittelbar nach dem Abtrennen des gefüllten Behälters von dem aus der Spritzdüse herausragenden Schlauchstück die Mündungen der Zuleitung und der gedrosselten Abführleitung frei, so dass das Füllgut für den Zeitraum, der zum Schliessen der Behälteröffnung, zum Entleeren der Hohlform und zum neuerlichen Schliessen
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der Hohlform, sowie zum Auspressen eines weiteren plastisch verformbaren Schlauchstückes aus der Spritzdüse erforderlich ist, den Arbeitsraum der Vorrichtung überschwemmt und verunreinigt.
Dem Bekannten gegenüber liegt der Erfindung der Gedanke zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, bei der zwei Hohlformen mit einem einzigen, einen Blasdorn aufweisenden Spritzkopf so zusammenarbeiten, dass die Arbeitstakte, welche die Bildung eines Schlauchstückes und dessen gleichzeitiges Füllen mit Füllgut und Formen zu einem Behälter umfassen, nahezu unmittelbar aufeinander folgen, den Verschlussvorgang getrennt vom Füllvorgang aber zeitgleich mit diesem ausführen und die Entlüftung der im Behälter verdichteten Luft in Verbindung mit einem Stop des Füllgutzuflusses gewährleisten, so dass ein sauberes Arbeiten bei erhöhter Ausstossleistung und einwandfreier Behälterfüllung gesichert ist.
Dieser Gedanke wird gemäss der Erfindung dadurch verwirklicht, dass die Hohlformhälften zweier zweiteiliger Hohlformen auf den horizontalen Führungsstäben mittels der Betätigungseinrichtung an einem einzigen, einen das Füllgut zuführenden Kanal in Form eines vor die ringförmige Spritzdüse mit einem zylindrischen Endstück vortretenden Blasdornes aufweisenden Spritzkopf abwechselnd zusammenschliessbar sind und das in den Formhals hineinragende Blasdorn-Endstück in den Hohlraum des Schlauchstückes mündende Entlüftungskanäle besitzt,
welche die während der Füllung und Formung des Schlauchstückes zu einem Behälter verdichtete Luft aufnehmen und dass die Spritzdüse samt dem Blasdorn und die dessen Endstück umschliessende Hohlform nach erfolgter Füllung und Formung des Behälters mittels einer mit der Lagerung der Führungsstäbe verbundenen Hubeinrichtung zur Entspannung der im Behälter verdichteten (und ins Freie austretenden) Luft relativ voneinander in Abzugsrichtung bewegbar sind und umgekehrt nach erfolgter Horizontalverschiebung der leeren Hohlform zum Spritzkopf und der einen gefüllten Behälter enthaltenden Hohlform zu einer Verschlussmechanik auf ein Niveau bewegbar sind,
in welchem einerseits die leere Hohlform mit dem Formhals den Blasdorn und das Schlauchstück dicht umfängt und die volle Hohlform den gefüllten Behälter mit seiner Öffnung unmittelbar mit der Verschlussmechanik in Verbindung bringt.
Diese Vorrichtung hat den Vorteil, auch Behälter mit kleinstem Flaschenhals-Durchmesser zu fertigen und zu füllen, da der Blasdorn nur eine einzige zentrale Bohrung für das Füllgut hat und zum Entweichen der Luft auch sehr feine Kanäle neben dem zentralen Füllkanal im Blasdorn vorgesehen werden können.
Es ist allerdings bei Vorrichtungen zum Formen eines plastisch verformbaren Schlauchstückes zu einem Behälter mittels Druckluft bekannt, zwei Spritzdüsen parallel und in einem Abstand nebeneinander anzuordnen und zu diesen beiden Spritzdüsen je eine zweiteilige Hohlform auf horizontal gelagerten Führungsstäben mittels einer Betätigungsvorrichtung zum öffnen und Schliessen der Hohlformen zu bewegen. Dabei sind die einen Hohlformhälften beider Hohlformen mittels einer Tragplatte zu einer Einheit verbunden und die jeweils zugehörige Hohlformhälfte an einer eigenen Tragplatte angebracht und mit dieser auf den Führungsstäben gegen die gegenüberstehende Hohlformhälfte der mittleren Tragplatte mittels eines Kolbens der Betätigungseinrichtung andrückbar ist.
Mittels der Betätigungseinrichtung und der auf den Führungsstäben verschiebbar sitzenden Tragplatten können die Hohlformhälften der mittleren Tragplatte abwechselnd zu der einen oder andern der beiden Spritzdüsen in Stellung gebracht und mit der zugehörigen Hohlformhälfte zusammengeschlossen werden.
Dieses bekannte Prinzip der Anordnung der Hohlformhälften auf Tragplatten und deren Parallelverschiebung auf Führungsstäben wird bei der neuen Vorrichtung benutzt aber erfindungsgemäss in der Weise abgeändert, dass auf längsverschiebbar gelagerten Führungsstäben Anschläge für die die beiden zu einer Einheit verbundenen Hohlformhälften tragende mittlere Tragplatte vorgesehen sind, mittels welcher einerseits diese Tragplatte in zwei Endstellungen bewegbar ist, in welchen jeweils eine der beiden Hohlformhälften in der Schliessstellung mit ihrem Formhals den Blasdorn und das Schlauchstück dicht umgibt,
anderseits die mit einem gefüllten Behälter versehene und durch die Hubeinrichtung vom Blasdorn bereits gelöste Hohlform während ihrer Horizontalbewegung zur Verschlussmechanik die Führungsstäbe bis zum Auftreffen je eines auf diesen befestigten Anschlages an einer ortsfesten Lagerplatte axial verschieben, welche Anschläge den Weg der Parallelverschiebung dieser Hohlform zur Verschlussmechanik genau begrenzen. Ausserdem geben diese Anschläge den Tragplatten der Hohlformhälften jenen Rückhalt, der notwendig ist, um den Schliessdruck der Kolben der Betätigungseinrichtung den entsprechenden gleichmässig auf alle Führungsstäbe verteilten Widerstand entgegen zu setzen.
Um die Ausstosszahl gefüllter Behälter zu erhöhen, können auch mehrere der vorstehend beschriebenen Vorrichtungen parallel nebeneinander betrieben werden, von denen jede aber nur einen
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Spritzkopf jedoch zwei zweiteilige, zum Blasdorn wechselweise in Stellung bringbare Hohlformen besitzt.
In den Zeichnungen ist die erfindungsgemässe Vorrichtung in einer beispielsweisen Ausführung schematisch dargestellt, u. zw. zeigen die Fig. 1 den Spritzkopf mit dem oberen Teil der zweiteiligen Hohlform im Vertikalschnitt, Fig. 2 die Vorrichtung mit zwei wechselweise in die Aufnahmestellung bringbaren Hohlformen im Aufriss und in Fig. 3 im Grundriss, wobei in der Fig. 2 die im Bild rechte Hohlform und in Fig. 3 die im Bild linke Hohlform in der Aufnahmestellung veranschaulicht ist ; die Fig. 4 stellt die Vorrichtung zum Abquetschen des Schlauchstückes dar. Die Fig. 5 zeigt die Fülleinrichtung samt Druckluftfördereinrichtung in schematischer Darstellung und die Fig. 6 die Einrichtung zum Verschliessen der gefüllten Behälter im Vertikalschnitt.
Die Vorrichtung zum Herstellen von Behältern, Flaschen, Tuben u. dgl. besitzt gemäss Fig. 1 einen Spritzkopf --1-- üblicher Bauweise, der einen Blasdorn--2--und einen seine Mantelfläche umgebenden, im Querschnitt ringförmigen Presskanal-3-besitzt, der durch einen radial von ihm
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--4-- konischplastisch verformbare Kunststoffmaterial des Blasdorn-Endstückes--2a--einen Halt hat.
Üblicherweise dient zur Herstellung von Behältern und Flaschen eine zweiteilige Hohlform die oben Abquetschplatten--12, 13-- zum Abtrennen des ausgepressten Schlauchstückes --9-- am Blasdorn-2-besitzt und unten das Schlauchende beim Schliessen der Hohlform --10, 11-- zusammenquetscht. Bei zusammengeschlossenen Hohlformhälften --10,11-- ist das im Hohlformraum--14--befindliche Schlauchstück--9--oben offen, aber mit dem Rand am
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breiiger, pulverförmiger oder körniger Form durch den Kanal--8--des Blasdornes--2--unter Druck eingeführt und dabei der Schlauch --9-- gegen die Hohlformwand aufgeweitet.
Dabei wird die in der Schlauchhöhlung und in der Hohlform eingeschlossene Luft zum Teil in Entlüftungskanäle --15-- des Blasdornes-2-gedrückt. Das unter Druck zugeführte Gut weitet die dehnbare Schlauchwandung bis zum Anliegen an der Hohlformwandung auf und nimmt gleichzeitig auch einen Teil der Wärme des plastischen Kunststoffes auf, wodurch dieser durch die Hohlraumfüllung rasch abgekühlt wird und dadurch nach einer verhältnismässig kurzen Taktteilzeit aus der Hohlform --10, 11-- als fertiggeformter und gefüllter Behälter entlassen werden kann.
Die auf solche Weise in ununterbrochener Folge hergestellten und gefüllten Behälter werden anschliessend mit einem Verschluss versehen und versandfertig gemacht.
Für die Herstellung dieser Behälter und deren Füllung ist eine Vorrichtung vorgesehen, welche in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist. Diese Vorrichtung besitzt zwei zweiteilige Hohlformen--10, 11 bzw.
16, 17--, die wechselweise einem Spritzkopf --1-- mit Spritzdüse --7-- gegenüberstellbar sind.
Jede der beiden Hohlformen besteht aus zwei Formhälften--10, 11 bzw. 16, 17--, von denen jeweils die eine Hohlformhälfte mit einer Tragplatte--18 bzw. 19--an einem hydraulisch betätigbaren Kolben-20 bzw. 21-befestigt ist, wogegen die andern beiden Hohlformhälften-11 bzw. 16-mit ihren Rücken an einer Tragplatte --22-- befestigt sind. Die Tragplatten-18, 19, 22- aller vier Hohlformhälften--10, 11 bzw. 16, 17-- überragen letztere nach allen Seiten und besitzen im
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Viereck versetzte Bohrungen von ortsfesten Lagerplatten--27, 28-- durchsetzen.
Diese Lagerplatten - -27, 28-- ruhen auf einem heb-und senkbar gelagerten Hubrahmen--29--und halten die Führungsstäbe --23 bis 26--in einer Horizontallage und in deren Längsrichtung verschiebbar. Auf diesen Führungsstäben-23 bis 26-sind Anschläge in Form von in ein Gewinde der Führungsstäbe eingreifenden Schraubenmuttern --30,31-- mit Gegenmuttern --32,33-- einjustierbar angebracht, mittels welcher die Tragplatte--22--, welche beide mit den Rücken zueinandergekehrten Hohlformhälften-11, 16-- trägt, in zwei Endstellungen bewegbar ist, von denen die eine in Fig. 2 dargestellte zum Schliessen der rechtsseitigen Hohlform--16, 17-- und die andere, in Fig. 3 dargestellte Endlage zum Schliessen der linksseitigen Hohlform--10, 11-- bestimmt ist.
Die äusseren
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beiden Hohlformhälften-10, 17-- sind mittels ihrer Tragplatten-18, 19- auf den Führungsstäben--23 bis 26-gleitbar gelagert und mit den Kolben--20, 21-- von hydraulisch betätigbaren Druckzylindern--34, 35-- gekuppelt, welche das Schliessen und Öffnen der jeweils in Füllstellung befindlichen Hohlform bewirken. Auch diese Druckzylinder-34, 35-- sind auf dem heb-und senkbaren Hubrahmen--29--gelagert, was zwar in der schematischen Darstellung nicht berücksichtigt wurde, jedoch auch nur an ausserhalb des Bildfeldes gelegenen Stellen möglich wäre.
Dieser Hubrahmen --29-- wird von mehreren Kolben--36, 37-- getragen, die in hydraulisch
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parallel zu sich in einer auf dieser Hohlformhälften--11 bzw. 16--angeordneten Gleitführung --47,48-- verschiebbar sitzt und an ihrer von der Trennkante abgekehrten Rückenkante ein Federblatt--49 bzw. 50--trägt. Dieses Federblatt wird in seiner Strecklage in einem Abstand von seiner an der Plattenrückenkante vorhandenen Befestigungsstelle--51 bzw. 52--, u. zw. ausserhalb der
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48--,Hohlformen --10 bzw. 17-- fest verbundenen quetschkantenplatten --12 bzw. 43--.
Dadurch wird beim Schliessen der Hohlform das Federblatt--49 oder 50--an seinen Enden gleichzeitig von den Anschlägen--57 oder 58--getroffen und, wie Fig. 4 zeigt, aus der rechts im Bild gezeigten normal gestreckten Lage in die im Bild links dargestellte Lage gekrümmt und dabei die bewegliche Quetschplatte --13 bzw. 44--gegen das Blasdorn-Endstück --2a-- geschnellt, so dass deren Quetschkante mit der Quetschkante der Quetschkantenplatte--12 bzw. 43--am Schlauchstück --9-- auftrifft und den Schlauch --9-- im Bereich des blasdorn-Endstückes --2a-- quer zur Blasdornachse durchtrennt. Diese beweglichen quetschkantenplatten --13 bzw. 44--sind, wie die Fig. 4 zeigt, auf den durch die Tragplatte--22--miteinander verbundenen Hohlformhälften --16, 11-- in entgegengesetzten Richtungen beweglich gelagert.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung wird an Hand eines Ausführungsbeispieles geschildert.
Angenommen sei, dass die in Fig. 2 rechts im Bild dargestellte Hohlform nach der Herstellung eines Schlauchstückes --9-- aus dem plastischen Kunststoffmaterial geschlossen wurde. Dabei sind die Anschläge --58-- der Quetschkantenplatte --43-- gegen die blattfeder --50-- gestossen, so dass sich diese krümmt und unter ihrer elastischen Spannkraft die Quetschkantenplatte --44-- gegen das
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Unmittelbar darauf erfolgt die Einführung des dosierten Füllgutes in den Schlauchraum durch den Füllkanal bzw. Blasdornkanal --8-- (Fig.1) unter Druck, wodurch der Schlauch --9-- aufgeweitet und unter Dehnung seines plastisch verformbaren Schlauchmaterials gegen die Hohlraumwandung der Hohlform--16, 17-- gedrückt wird. Besteht das Füllgut aus einer Flüssigkeit, so kann durch eine entsprechende Temperierung derselben der gebildete Behälter --42-- resch abgekühlt werden.
Während des Füllvorganges wird Druckflüssigkeit in geringer Menge aus den Hubzylindern --38,39-ausgelassen und dadurch der Hubrahmen --29-- samt den Hohlformen-10, 11 und 16, 17- einige Millimeter abgesenkt. Dadurch werden die im unteren Ende --2a-- des Blasdornes --2-vorgesehenen Lüftungslöcher --15-- frei, so dass die im Behälter befindliche und verdichtete Luft ins Freie entweichen kann. Nach beendeter Füllung des geformten Behälters --42-- wird der Hubrahmen - weiter abgesenkt, so dass die Hohlform--16, 17- zur Gänze aus dem Bereich des Blasdornes --2-- kommt, den gefüllten Behälter-42--aber noch umschlossen hält.
Jetzt wird
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und nimmt diese so lange mit, bis deren Anschläge-60-auf die ortsfeste Lagerplatte-27treffen und dadurch die Behälteröffnung genau der Verschlussmechanik--59--gegenüberstellen.
Durch diese Verschiebung der beiden Hohlformen--10, 11 und 16, 17-- in die in Fig. 3 dargestellte Lage ist die Hohlform--10, 11- mit ihrem Formhals genau unter den Blasdorn--2--gelangt, wogegen die Hohlform-16, 17- unter der Verschlussmechakik --59-- steht.
Die hydraulische Steuerung ist nun so ausgelegt, dass sich die Hohlform--10, 11-- durch einen kurzen Rückzug des Kolbens --20-- öffnet und die beiden Hubzylinder--38, 39-- Druckflüssigkeit erhalten, um den hubrahmen --29-- so weit wieder anzuheben, dass die offenen Formhälften auf den Blasdorn--2--aufrücken und die geschlossene Hohlform--16, 17-- mit der Verschlussmechanik --59-- in Verbindung kommt.
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fertiggefüllter Behälter --42-- durch das kurzzeitige Öffnen der Hohlform--16, 17-- auf das laufende Transportband--40--fallengelassen.
Durch die Tätigkeit des Extruders wurde ein Schlauchstück --9-- impulsartig in die offene Hohlform eingestossen und diese darauf sofort wieder geschlossen, wobei gleichzeitig auch die Durchtrennung des Schlauchstückes im Bereich des
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Die bereits geschilderten Vorgänge werden in ununterbrochener Folge wiederholt und so ein kontinuierliches Herstellungsverfahren mit hoher Leistungsfähigkeit erreicht.
Obwohl die Einrichtung zum Einführen des Füllgutes durch den Blasdorn --2-- in den zu verformenden Schlauch --9-- auf beliebige Weise durchführbar ist, wird ein in Fig. 5 schematisch dargestelltes Ausführungsbeispiel nachstehend geschildert. Der Kanal--8--des Blasdornes ist durch
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Druckluftsteuerung zwangsläufig verbunden ist. Der mit dem Kanal--8--verbundene Zylinderraum - ist aber noch durch eine Verbindungsleitung--66--mit einem das Füllgut enthaltenden Tank--67--in Verbindung, aus dem das Füllgut mit natürlichem Gefälle in den Zylinderraum --61-- und von diesem durch die Zuleitung--60--zum Kanal--8--gelangt.
Der Steuerkolben - ist in einem mit zwei Einlassventilen--68, 69-- und zwei Auslassventilen --70, 71-- versehenen Steuerzylinder--72--unter einem Steuerdruck der Druckluft bewegbar. Dieser Steuerzylinder --72-- ist über die Einlassventile --68, 69-- mit einem mit dem Füllguttankraum - 67-- verbundenen Druckluftkessel --73-- verbunden, aus dem Druckluft infolge der nicht dargestellten Steuerung der Ventile--68, 69-- einmal vor und dann wieder hinter dem Steuerkolben
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Der Vorgang vollzieht sich dabei in folgender Weise : Nachdem das in die offene Hohlform mittels der Spritzdüse ausgepresste, noch verformbare Schlauchstück von den beiden, in die Schliesslage gerückten Hohlformhälften unten und oben bis auf die Blasdornöffnung geschlossen wurde, wird das Ventil --74-- in der Verbindungsleitung --66-- geöffnet, wodurch der unter Überdruck stehende Tankinhalt in den Füllzylinderraum --61-- gelangt und auch die Zuleitung --60-- bis zum Ventil --75-- füllt.
Nun wird das Ventil --74-- der Verbindungsleitung --66-- geschlossen und die ventile --75-- der Zuleitung --60-- und der Druckluftsteuerventile --69 und 70--schlagartig geöffnet, so dass der Steuerkolben --65-- unter dem Einfluss der Druckluft den Kolben --63-- im
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--61-- vorhandeneSchlauchstück --9-- (Fig.1) drückt.
Unmittelbar nach der Vollendung der Herstellung des Behälters --42-- (Fig. 2) und seiner gleichzeitigen Füllung mit dem Füllgut werden die Druckluftsteuerventile - -69, 70-- geschlossen und dafür die Druckluftsteuerventile--68 und 71-- geöffnet, wodurch die Druckluft den Steuerkolben --65-- zusammen mit dem Füllkolben --63-- ein Stück zurückbewegt und auf diese Weise bei offenem Ventil --75-- einen Unterdruck in der Zuleitung--60--für die Dauer des Taktwechsels aufrecht erhält, so dass während dieses kurzen Zeitraumes kein Füllgut aus der
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--60-- ausfliessen--74, 75-- erfolgt über eine elektromagnetische bzw. elektronische Steuereinrichtung bekannter Art, die hier nicht geschildert ist.
Dieser Steuereinrichtung sind auch die Ventile für die verschiedenen Hydraulikzylinder des Hubwerkes und der Formteilbewegung zugeordnet.
Das Verschliessen der fertig gefüllten Behälter erfolgt mittels der Vorrichtung--59--, welche in einer gemäss Fig. 6 schematisch dargestellten Weise ausgebildet sein kann. In der Verschlusslage der Behälter --42-- befindet sich ein vertikaler Zufuhrkanal--76--mit horizontalem Zubringer --77-, der einen Taktkolben--78--besitzt, mit welchem ein Pfropfen--79--nach dem andern aus dem vertikalen Kanal einer Rütteleinrichtung in den Zufuhrkanal-76-eingeführt und in diesem durch einen Kolben --80-- über die Behälteröffnung bzw. in diese gedrückt wird, wenn ein Behälter --42-- sich gegenüber der Verschlussvorrichtung befindet.
Für den Fall, dass der gefüllte Behälter --42-- durch Schweissen verschlossen wird, kann statt eines Druckkolbens --80-- ein Schweisskolben Verwendung finden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen von Behältern, Flaschen, Tuben u. dgl. aus einem plastisch verformbaren Kunststoffmaterial, wie z. B. Polypropylen, Polyäthylen, Polyvinylchlorid u. dgl., welche einen an einen Extruder angeschlossenen Spritzkopf mit einer das plastische Kunststoffmaterial in Form eines Schlauchstückes ausstossenden Spritzdüse und einen an eine das flüssige, breiige oder pulverförmige Füllgut unter Druck setzende Fördereinrichtung angeschlossenen Füllkanal und eine zweiteilige Hohlform besitzt,
deren Hohlformhälften unten mit Quetschkanten versehen und oben Teile einer Vorrichtung zum Abtrennen des gefüllten Behälters vom Schlauchstück aufweisen und auf horizontal gelagerten Führungsstäben mittels einer Betätigungseinrichtung gegenüber der Spritzdüse und dem Füllkanal zusammenschliessbar und zum Lösen des gefüllten Behälters auseinanderschiebbar sind,
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Hohlformen auf den horizontalen Führungsstäben (23 bis 26) mittels der Betätigungseinrichtung (20, 34 bzw.
21, 35) an einem einzigen, einen das Füllgut zuführenden Kanal in Form eines vor die ringförmige Spritzdüse (6) mit einem zylindrischen Endstück (2a) vortretenden Blasdorn (2) aufweisenden Spritzkopf (1) abwechselnd zusammenschliessbar sind und das in den Hohlformhals hineinragende Blasdorn-Endstück (2a) in den Hohlraum des Schlauchstückes (9) mündende Entlüftungskanäle (15) besitzt, welche die während der Füllung und Formung des Schlauchstückes (9) zu einem Behälter (14) verdichtete Luft aufnehmen und dass die Spritzdüse (6) samt dem Blasdorn (2) und die dessen Endstück (2a) umschliessende Hohlform (10, 11 bzw.
16, 17) nach erfolgter Füllung und Formung des Behälters (14) mittels einer mit der Lagerung der Führungsstäbe (23 bis 26) verbundenen Hubeinrichtung (36 bis 39) zur Entspannung der im Behälter (14) verdichteten Luft relativ voneinander in Abzugrichtung bewegbar sind und umgekehrt nach erfolgter Horizontalverschiebung der leeren Hohlform zum Spritzkopf (1) und der einen gefüllten Behälter (14) enthaltenden Hohlform (z. B. 10, 11) zu einer Verschlussmechanik (59) auf ein Niveau bewegbar sind, in welchem einerseits die leere Hohlform (z. B.
16, 17) mit dem Hohlformhals den Blasdorn (2) samt dem Schlauchstück (9) dicht umfängt und die volle Hohlform (z. B. 10, 11) den gefüllten Behälter (14) mit seiner Öffnung unmittelbar mit dei Verschlussmechanik (59) in Verbindung bringt.