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Verfahren zum örtlichen Färben von zellulosehaltigem Garn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum örtlichen Färben von zellulosehaltigem Garn, bei dem Färbeflüssigkeit in mindestens einen ausgewählten Teil eines Garnwickels injiziert wird, so dass das Garn gefärbte und ungefärbte Bereiche unterschiedlicher Länge erhält. Textilstoffe, die aus solchem Garn hergestellt werden, haben eine völlig unregelmässige, sich nicht wiederholende Musterung. Farbflecke, die in ihrer Grösse schwanken, erscheinen an beliebigen Stellen der Stoffbahn, und ein festes Muster, wie z. B. ein Zickzack- oder ein Streifenmuster od. dgl., entsteht nicht.
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blassen der gefärbten Bereiche und ein Verfärben des gesamten Games bzw. Textilstoffes ergibt.
Ferner sind seit langem Reaktivfarbstoffe bekannt, die mit zellulosehaltigen Garnen eine chemische Reaktion eingehen und eine hohe Waschfestigkeit zeigen. Diese Reaktivfarbstoffe wurden jedoch bisher stets zum Färben von Garnen oder Geweben in einem Färbebad od. dgl. benutzt. Auch ist die Zugabe von Netzmitteln und Konservierungsmitteln zur Flotte bekannt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum unregelmässigen Färben von zellulosehaltigem Garn, durch das die beim Injizieren von Substantivfarbstoffen erhaltenen unbefriedigenden Ergebnisse verbessert werden.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass beim örtlichen Färben von zellulosehaltigem Garn als Färbeflüssigkeit eine Lösung eines Reaktivfarbstoffes und einer Base oder einer basischen Verbindung in Wasser verwendet wird, und dass gegebenenfalls dieser Lösung in an sich bekannter Weise ein Netzmittel, allenfalls auch ein schimmelverhütendes Mittel, zugesetzt wird.
Es hat sich bei dem erfindungsgemässen Verfahren überraschenderweise gezeigt, dass Reaktivfarbstoffe bei der Injektionsmethode zum unregelmässigen Färben von Garnen angewendet werden können, ohne dass die bei der chemischen Reaktion des Farbstoffes mit der Zellulosefaser auftretenden Reaktionsprodukte Schädigungen der Faser verursachen oder sonstige schädliche Ausscheidungen oder Rückstände hinterlassen, obwohl bei der Injektion der Farbstoff-Flüssigkeit die Reaktionsprodukte nicht von der Flotte aufgenommen und entfernt werden, wie dies bei den bekannten Färbeverfahren mit Reaktivfarbstoffen der Fall ist.
Ferner zeigte sich überraschenderweise, dass bei dem erfindungsgemässen Verfahren der Reaktivfarbstoff trotz der sich im injizierten Bereich stark ändernden Konzentrationsverhältnisse in einem hohen Masse mit der Zellulosefaser reagiert.
Das erfindungsgemässe Verfahren bietet den Vorteil, dass ein Verlaufen oder Ineinanderlaufen der Farben auch beim Waschen vermieden wird und dass die erhaltenen Produkte völlig farbecht und waschfest sind. Das erfindungsgemässe Verfahren stellt somit einen bedeutenden technischen Fortschritt auf dem Gebiet des örtlichen Färbens von zellulosehaltigen Garnen dar.
Das erfindungsgemässe Färbeverfahren ist gegenüber anderen bekannten Färbeverfahren auch äusserst billig, da teute Mittel, z. B. Druck- und Färbemaschinen, langwierige und umständliche Verfahten, z. B. das Aufhängen und Abnehmen der Garnstränge, das kostspielige Herstellen der Druckrollen usw., vermieden werden und lediglich billige Injektionsmittel, z. B. eine Spritze und eine Hohlnadel, erforderlich sind. Hinzu kommt, dass praktisch der gesamte Farbstoff, der bei dem erfindungsgemässen Verfahren
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Bei dem erfindungsgemässen Verfahren können an verschiedenen Stellen des Garnwickels Farbstoff- Flüssigkeiten unterschiedlicher Farbe eingespritzt werden. Da eine Nachbehandlung nicht erforderlich ist, tritt eine gegenseitige Störung der verschiedenen Farbstoff-Flüssigkeiten nicht auf.
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Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist es besonders vorteilhaft, das Injizieren bei Raumtemperatur vorzunehmen und den Garnwickel auf Raumtemperatur zu halten, bis die Reaktion beendet ist.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt in Draufsicht einen Wickel eines erfindungsgemäss eingefärbten Garnes, Fig. 2 ist eine Seitenansicht des Wickels gemäss Fig. 1. Fig. 3 ist ein Längsschnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 1 und Fig. 4 zeigt ein erfindungsgemäss eingefärbtes Garn in Draufsicht.
Das in Fig. 4 dargestellte erfindungsgemässe Garn 15 weist gleich oder verschieden gefärbte Stellen 12 bis 14 und ungefärbte Stellen 16 auf und ist wasch-, licht- und reibecht sowie echt gegenüber dem Bleichen mit Peroxyden. Die gefärbten und ungefärbten Strecken treten in verschiedener Länge und völlig unregelmässig auf. Die mit der Faser reaktionsfähige Farbstoffaufbereitung durchdringt die Zellulosefasern und wird auf und in diesen durch eine chemische Reaktion fixiert, so dass das Garn ohne Ausbluten und Verfärbung der ungefärbten Bezirke gewaschen werden kann. Die aus dem Garn nach der Erfindung beispielsweise durch Weben, Wirken od. dgl. hergestellte Textilware weist keine unerwünschten, sich wiederholenden Streifen- oder Zickzackmuster auf.
Ein Farbstoffansatz, der im wesentlichen aus Reaktivfarbstoffen, Lösungsmittel und Alkali besteht, wird in einen aufgewundenen Wickel von zellulosehaltigem Garn injiziert. Der Ausdruck "Reaktivfarbstoff" bezieht sich auf Farbstoffe, die eine Gruppe aufweisen, die chemisch mit der Faser reagieren kann. Ein Netzmittel und ein die Schimmelbildung verhinderndes Mittel können, wie bekannt, der Farbstoffauf- bereitung zugefügt werden. Beim Färben von Baumwollgarn ist ein Netzmittel besonders angebracht, damit man sicher ist, dass der Farbstoff so weit wie möglich in das Garn eindringt. Der injizierte Garnwickel bleibt dann bei Raumtemperatur stehen, bis der Farbstoff mit den Fasern chemisch reagiert hat.
Dies benötigt im allgemeinen 24 h, jedoch reagieren manche Stoffarben auch in kürzerer Zeit vollständig.
Der Ausdruck "zellulosehaltiges Garn"bedeutet hier sowohl natürliche Zellulosegarne, wie Baumwollgarne, als auch Game aus umgewandelter Zellulose, wie Viscose-, Kupferammoniak, Nitrozellulose-, Triacetat- und Acetatseyon und Gemische daraus.
Der Ausdruck "faserreaktiver Farbstoff"bezieht sich auf diejenige Klasse von Stoffarben, in welcher ein Farbstoff mit einer chemisch reaktiven Gruppe gekuppelt ist ; derartige Stoffarben gehen eine chemische Reaktion mit Textilfasern ein. Beispiele für Arten von faserreaktiven Farbstoffen sind die in dem "New Color Index" unter folgenden Bezeichnungen aufgeführten Stoffarben :
Reactive Yellow 1 (Reactiv-Gelb), Reactive Yellow 2, Reactive Yellow 3, Reactive Yellow 4, Reactive Yellow 5, Reactive Orange 1 (Reactiv-Orange), Reactive Orange 2, Reactive Orange 3, Reactive Red 1 (Reactiv-Rot), Reactive Red 2, Reactive Red 3, Reactive Red 4, Reactive Red 5, Reactive Red 6, Reactive Red 7, Reactive Red 8, Reactive Red 9, Reactive Red 10, Reactive Red 11, Reactive Red 12, Reactive
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Brown 1 (Reactiv-Braun), Reactive Black 1 (Reactiv-Schwarz).
Nachdem der Farbstoff mit dem Garn reagiert hat, kann der Garnwickel auf verschiedene Weise behandelt werden, beispielsweise wie folgt : a) Der gefärbte Wickel kann, während er noch feucht ist und ohne Nachbehandlung, zu einem Stoff verarbeitet werden. Der genoppte Stoff wird am besten zwecks Entfernung von etwa nicht umgesetztem Farbstoff durchgewaschen und kann mit Wasserstoffperoxyd gebleicht werden. b) Soll der Garnwickel in feuchtem Zustand aufbewahrt werden, so ist dem Farbstoffansatz ein das Schimmeln verhütendes Mittel zuzufügen. c) Nachdem die chemische Reaktion stattgefunden hat, kann das Garn abgespult, gebeucht, gegebenenfalls mit Peroxyd gebleicht, getrocknet und wieder aufgewunden werden oder es kann d) nach stattfindender Reaktion einfach auf geeignete Weise getrocknet werden.
Gemäss einem bestimmten Trockenverfahren kann der Garnwickel auf eine sogenannte "Foster"Spulvorrichtung aufgebracht werden. Er wird dort gleichzeitig abgespult und passiert als Einzelfaden einen an die Spulvorrichtung anschliessenden Trockner, der auf 316 C aufgeheizt ist und aus einer elektrischen Heizschlange besteht, die um ein 25, 4 cm langes und im Durchmesser 1, 25 mm messendes Rohr aus hitzebeständigem Glas ("Pyrex") läuft. Der Faden wird dann wieder aufgewunden.
Zweckmässige und illustrative Beispiele für Farbstoffaufbereitungen folgen. Die Bestandteile können in beliebiger Reihenfolge vermischt werden ; vorzugsweise erwärmt man das gesamte Wasser auf 21 C und gibt dem Farbstoffpulver gerade soviel Wasser zu, dass eine weiche Paste gebildet wird. Zu etwa 90% des restlichen Wassers wird zunächst das Netzmittel und das schimmelverhütende Mittel, falls solche Mittel benutzt werden, zugegeben, worauf man die Paste einrührt. Zu den zurückgehaltenen, etwa 10% Wasser gibt man das Alkali zu und fügt diese Lösung der wässerigen Farbstofflösung bzw. Aufschwemmung erst kurz vor Gebrauch zu.
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Ansatz a : Faserreaktiver Farbstoff, erhalten duich Reaktion äquimolarer Mengen Cyanurchlorid und der Verbindung, die beim Kuppeln von diazotierter 2-Naphthylamin-6, 8-di-
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<tb>
<tb> sulfonsäure <SEP> mit <SEP> m-Toluidin <SEP> entsteht <SEP> 60 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 200 <SEP> cm <SEP> 3 <SEP>
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 60 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Ansatz b :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Umsetzung von äquimolaren Mengen Cyanur- chlorid und der Verbindung, die beim Kuppeln von diazotierter 4-Chlor-5-Methyl-
2-aminobenzolsulfonsäure unter alkalischen Bedingungen mit 2-Amino-5-Naphthol-
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<tb>
<tb> 7-sulfonsäure <SEP> (gekuppelt <SEP> in <SEP> o-Stellung <SEP> zu <SEP> der <SEP> Hydroxylgruppe) <SEP> 30 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel................................................................... <SEP> 100 <SEP> cm3
<tb> Natriumbicarbonat........................................................... <SEP> 30g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Ansatz c :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von diazotiertem 5-Nitro-2-sulfanilin, mit Cresidin, Diazotieren des resultierenden Produktes, Kuppeln des Diazotierungs-
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EMI3.4
<tb>
<tb> 8-amip-Aminoacetanilid <SEP> .......................................................... <SEP> 20g
<tb> Netzmittel <SEP> 100 <SEP> cm3
<tb> Trinatriumphosphat <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Ansatz d :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von diazotiertem Anilin unter alkali- schen Bedingungen mit 2-Amino-5-naphthol-7-sulfonsäure, Diazotieren der erhaltenen
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<tb>
<tb> (4', <SEP> 6'-Dichlor-s-triazin-2'-yl-amino)-5-naphthol-7-sulfonsäure <SEP> 50 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> ....................................................................... <SEP> 75 <SEP> cm3
<tb> Natriumsesquicarbonat <SEP> 25 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Ansatz e :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von 1 Mol diazotiertem p-Amino- acetanilid mit l Moll- (2', 5'-Dichlor-4'-sulfophenyl) -3-methyl-5-pyrazolon, Hydroly- sieren des Kupplungsproduktes und Kondensieren mit äquimolaren Mengen Cyanur-
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<tb>
<tb> bromid <SEP> ...................................................................... <SEP> 100g
<tb> Netzmittel <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> Natriumsesquicarbonat <SEP> 50 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Ansatz f :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von diazotiertem Anilin unter alkali- schen Bedingungen mit 2-Amino-5-naphthol-7-sulfonsäure, Diazotieren der erhaltenen
Monoazoverbindung und Kuppeln mit 2- (4', 6'-DicWor-s-triazin-2'-yl-amino) -5-
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<tb>
<tb> naphthol-7-sulfonsäure <SEP> .................................................. <SEP> 50g
<tb> Natriumsesquicarbonat <SEP> 25 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Ansatz g :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von 1 Mol diazotiertem p-Amino- acetanilid mit 1 Mol 1-(2',5'-Dichlor-4'-sulfophenyl)-3-methyl-5-pyrazolon, Hydro- lysieren des Kupplungsproduktes und Kondensieren mit äquimolaren Mengen
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<tb>
<tb> Cyanurbromid <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Natriumsesquicarbonat........................................................ <SEP> 50 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
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Ansatz h :
Faserreaktiver Farbstoff der Formel
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<tb>
<tb> ........................................................................ <SEP> 100g
<tb> Netzmittel <SEP> .............................................................. <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> Natriumhydroxyd..................................................,.......... <SEP> 35 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Ansatz i :
Faserreaktiver Farbstoff der Formel
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<tb>
<tb> .......................................................................... <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 100 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
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:
benzol-3-sulfonsäure mit 1 Mol 2-Amino-5-hydroxynaphthalin-7-sulfonsäure, Kuppeln von 1 Mol des Produktes mit 1 Mol diazotierter 2- (4'-Aminophenyl)-6-methyl- benzothiazoldisulfonsäure und Umsetzen von 1 Mol des erhaltenen Produktes mit 1 Mol
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<tb>
<tb> 4-Amino-2-chlor-1, <SEP> 3, <SEP> 5-triazin <SEP> 40 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 200 <SEP> cm3
<tb> Natriumcarbonat <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> .......................................... <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Ansatz k :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Diazotieren von 1 Mol 4-Nitro-2-aminophenol,
Kuppeln des diazotierten Produktes mit 1 Mol 2- (4'-Amino-phenyl)-amino-5-hydro- xynaphthalin-7,3'-disulfonsäure, Neutralisieren des erhaltenen Produktes mit Am- moniak und Kondensieren des neutralisierten Produktes mit 1 Mol 4-Amino-2-chlor-
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<tb>
<tb> 1, <SEP> 3, <SEP> 5-triazin <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> Natriummetasilicat <SEP> ................................................ <SEP> 40g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
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Ansatz 1 :
Faseraktiver Farbstoff, erhalten durch Diazotieren von 1 Mol Metaaminobenzolsulfon-
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<tb>
<tb> säurefluorid <SEP> und <SEP> Kuppeln <SEP> mit <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> l- <SEP> (4'-Sulfophenyl)-3-carboxy-5-pyrazolon...... <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Ansatz m :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Diazotieren von 1 Mol l-Amino-4-methyl- benzol-3-sulfonsäure-ss-hydroxyäthylamid, Kuppeln mit l-Phenyl-3-methylpyrazolon-5
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<tb>
<tb> und <SEP> Esterifizieren <SEP> der <SEP> freien <SEP> Hydroxylgruppe <SEP> mit <SEP> Schwefelsäure <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel................................................... <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Ansatz n :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von 1 Mol diazotiertem Metaaminobenzolsulfonsäure-N-äthylenimin mit 1 Mol l-Acetylamino-8-hydroxy-naphthalin-
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<tb>
<tb> 3,6-disulfonsäure........................................................ <SEP> 2,5 <SEP> g
<tb> Netzmittel................................................................... <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Ansatz o :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Diazotieren von 1 Mol 2-Amino-8-naphthol-5-
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<tb>
<tb> sulfonsäure <SEP> und <SEP> Kuppeln <SEP> mit <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> 1-Phenol-3-sulfon-ss-chloräthylamid........... <SEP> 2,5 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Ansatz p :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kuppeln von l Mol diazotierter l-Amino-3 4-di- chlorbenzol-6-sulfons ure mit l Mol 1-Methyl-2-(3-chlorpropionylamino)-4-hydroxy-
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<tb>
<tb> benzol <SEP> 2,5 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Ansatz q :
Faserreaktiver Farbstoff, erhalten durch Kondensieren von 1 Mol l-Amino-4-bromanthrachinon-2-sulfonsäure mit 1 Mol l, 4-Dianinobenzol-2-sulfonsäure und Acylieren
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<tb>
<tb> des <SEP> Produktes <SEP> mit <SEP> -Chlorpropionsäurechlorid <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Netzmittel <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Natriumbicarbonat <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Schimmelverhütendes <SEP> Mittel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Sämtliche oben angeführten Ansätze für faserreaktive Farbstoffaufbereitungen sind geeignet zur Injektion in Zellulosegarnwickel in konischer, röhrenförmiger oder aufgebäumter Form. Selbstverständlich kann das Volumen der an der einzelnen Stelle injizierten Farbstoffkompositionen variieren, je nach dem gewünschten Verhältnis von farbigem zu ungefärbtem Garn.
Es wurde festgestellt, dass 10-100 cm3 der obigen Farbstoffaufbereitungen je 0, 454 kg Garn zweckmässig ist.
Die Beispiele erläutern das Verfahren nach der Erfindung näher.
Beispiel 1: 2,21 kg ungefärbtes Baumwollgarn (7680 m, 4/2) werden auf einer #Foster#-Spulmaschine auf einen Konus 10 aufgespult. Der resultierende Wickel 11 ist von mittlerer Dichte und hat bei einem Durchmesser von 20 cm an der Spitze und 24 cm an der Basis eine Höhe von 19 cm.
50 cm3 des Farbansatzes "a" werden in eine Spritze mit einer Injektionsnadel von 0, 2 mm Durchmesser, die über ihre Länge verteilte Öffnungen aufweist, aufgezogen. Die Nadel wird so weit in den Garnwickel eingeführt, dass ihre Spitze den Konus berührt, worauf der Farbstoff an der Stelle 12 in das Garn eingespritzt wird.
250 cm3 des Farbansatzes "b" werden auf gleiche Weise an der Stelle 13 in den Garnwickel eingespritzt.
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500 cm3 des Farbansatzes "c" werden ebenfalls an einer dritten Stelle 14 in den Garnwickel eingespritzt.
Man lässt den Garnwickel 24 h bei Raumtemperatur stehen, worauf er entweder in das Lager überführt oder getrocknet oder auf einen genoppten Stoff verarbeitet wird.
Beispiel 2 : 1, 36 kg ungefärbtes Garn aus Viscosereyon (2880 m, 1, 25/1) werden auf ein Röhrchen zu einem Garnwickel von mitdeier Dichte, 20 cm Höhe und 15 cm Durchmesser, aufgespult.
Auf die oben beschriebene Weise werden in den Garnwickel 300 cm3 des Farbstoffansatzes "f# einge- spritzt.
An einer anderen Stelle werden auf gleiche Weise 150 cm3 des Ansatzes "g" eingespritzt.
Ebenso werden an einer dritten Stelle 30 cm3 des Ansatzes "h# eingespritzt.
Man lässt nun den Garnwickel 24 h stehen und windet das Garn zu Gebinden auf. Die Gebinde werden in einem Bad, das 6, 8 g eines nichtionischen Detergentiums (Äthylenoxydkondensat) und 1, 3 g 35-prozen-
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äquivalente Menge Natriumperoxyd ersetzt werden.
Beispiel 3 : 3, 63 kg ungefärbtes Garn aus Kupferammoniakreyon (6184 m, 2/2) werden auf einen Konus aufgespult zu einem Garnwickel mittlerer Dichte, der oben 16, 5 cm und an der Basis 23 cm Durchmesser hat und 20 cm hoch ist.
Je 90 cm3 der Farbansätze "a", "b", "c", "d", "e", "f" und "g" werden wie oben an verschiedenen Stellen voneinander getrennt in den Garnwickel eingespritzt. Man lässt das Garn 24 h stehen.
Beispiel 4 : Man arbeitet nach Beispiel 3, ersetzt jedoch die dort benutzten Farbansätze durch je 80 cm3 der Ansätze "h#,"i#"j#,"k# und "1#.
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zu einem Garnwickel mittlerer Dichte, der bei einer Höhe von 15 cm an der Spitze 13 cm und an der Basis 20 cm Durchmesser hat.
In den Garnwickel werden auf die oben beschriebene Weise an einer Stelle 40 cm3 des Farbansatzes "d", an einer anderen Stelle 100 cm3 des Ansatzes "e", an einer dritten Stelle 50 cm3 des Ansatzes "h" und an einer vierten Stelle 70 cm3 des Ansatzes "i" eingespritzt.
Der Garnwickel bleibt dann zunächst 24 h bei Raumtemperatur stehen.
Nun wird der Garnkonus in eine Foster"-Spulmaschine eingesetzt, abgespult und getrocknet, indem man ihn in Einzelstrangform mit 91, 44 m/min bei 316 C durch eine Heizeinrichtung laufen lässt, die aus einer 25 cm lange Röhre aus hitzebeständigem Glas ("Pyrex") mit 1, 3 cm Durchmesser besteht, um deren Aussenseite eine elektrische Heizschlange gelegt ist. Nach dem Trocknen wird das Garn wieder zu einem konischen Wickel aufgespult.
Beispiel 7 : 3, 18 kg ungefärbtes Baumwollgarn (40325 m, 30/2) wird auf einen Konus aufgespult zu einem 20 cm hohen Garnwickel von mittlerer Dichte, der oben 18 cm, an der Basis 24 cm Durchmesser hat.
Je 70 cm3 der Farbansätze #j#, #k#, #l# und #m# werden an verschiedenen Stellen auf die beschriebene Weise getrennt in den Garnwickel eingespritzt, worauf man diesen 24 h bei Raumtemperatur stehen lässt.
Beispiel 8: 3,63 kg ungefärbtes Baumwollgarn (6144 m, 2/2) wird auf einen Konus aufgespult zu einem 20 cm hohen Garnwickel von mittlerer Dichte, der oben 19 cm, an der Basis 25, 5 cm Durchmesser hat.
Je 80 cm3 der Farbansätze #n#, #o#, #p# und #q# werden an verschiedenen Stellen auf die oben beschriebene Weise getrennt in den Garnwickel eingespritzt, worauf man diesen 24 h bei Raumtemperatur stehen lässt.
Beispiel 9 : 3, 63 kg ungefärbtes Garn aus Viscosereyon (15362 m, 5/2) wird auf einen Konus aufgespult zu einem 20 cm hohen Garnwickel von mittlerer Dichte, der oben 18 cm, an der Basis 24 cm Durchmesser hat.
Je 100 cm'der Farbansätze"a".."b","c","d"und"e"werden an verschiedenen Stellen auf die oben beschriebene Weise getrennt in den Garnwickel eingespritzt, worauf man diesen bei Raumtemperatur 24 h stehen lässt.
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Das auf die oben beschriebene Weise mit örtlichen Einfärbungen versehene Garn kann mit Hilfe zahlreicher Methoden auf Textilfabrikate verarbeitet werden. So kann es beispielsweise auf übliche Art zur Bildung des gesamten Flors eines genoppten Vorlegers oder Teppichs benutzt werden und der so erhaltene Vorleger oder Teppich kann dann gegebenenfalls noch überfärbt werden.
Auch gewebte Textilstoffe können aus dem oben beschriebenen Garn, das als Kette oder als Schuss duder als beides benutzt werden kann, hergestellt werden. Das Garn kann auch auf beliebige Weise mit gefärben oder ungefärbten Schuss- oder Kettgarnen gemeinsam verwebt werden und die erhaltenen Gewebe können nochmals überfärbt werden.
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Process for the local dyeing of cellulosic yarn
The invention relates to a method for local dyeing of cellulosic yarn, in which dyeing liquid is injected into at least a selected part of a yarn package, so that the yarn has colored and undyed areas of different lengths. Textiles that are made from such yarn have a completely irregular, non-repeating pattern. Color spots, which vary in size, appear anywhere on the fabric, and a fixed pattern, such as B. a zigzag or a striped pattern or the like. Does not arise.
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pale of the colored areas and discoloration of the entire game or textile fabric results.
Furthermore, reactive dyes have been known for a long time which enter into a chemical reaction with cellulose-containing yarns and show a high wash resistance. However, these reactive dyes have always been used for dyeing yarns or fabrics in a dye bath or the like. The addition of wetting agents and preservatives to the liquor is also known.
It is an object of the present invention to provide a method for the irregular dyeing of cellulosic yarn which improves the unsatisfactory results obtained when injecting substantive dyes.
According to the invention, this object is achieved in that a solution of a reactive dye and a base or a basic compound in water is used as the dyeing liquid for the local dyeing of cellulosic yarn, and that this solution optionally contains a wetting agent, possibly also a mold-preventing agent, in a manner known per se , is added.
It has surprisingly been shown in the process according to the invention that reactive dyes can be used in the injection method for the irregular dyeing of yarns without the reaction products occurring during the chemical reaction of the dye with the cellulose fiber causing damage to the fiber or leaving other harmful excretions or residues, although the reaction products are not absorbed and removed by the liquor when the dye liquid is injected, as is the case with the known dyeing processes with reactive dyes.
Furthermore, it was surprisingly found that in the method according to the invention the reactive dye reacts to a high degree with the cellulose fiber despite the strongly changing concentration ratios in the injected area.
The method according to the invention offers the advantage that the colors are prevented from running or running into one another, even during washing, and that the products obtained are completely colourfast and washable. The method according to the invention thus represents a significant technical advance in the field of local dyeing of cellulosic yarns.
The dyeing process according to the invention is also extremely cheap compared to other known dyeing processes, since the means such. B. printing and dyeing machines, lengthy and cumbersome processes, e.g. B. hanging and removing the strands of yarn, the costly manufacture of the pressure rollers, etc., can be avoided and only cheap injection means such. B. a syringe and a hollow needle are required. In addition, practically all of the dye used in the process according to the invention
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In the method according to the invention, dye liquids of different colors can be injected at different points on the yarn package. Since post-treatment is not required, there is no mutual interference between the different dye liquids.
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In the method according to the invention, it is particularly advantageous to carry out the injection at room temperature and to keep the yarn package at room temperature until the reaction has ended.
In the following the invention is explained in more detail by means of schematic drawings of exemplary embodiments.
1 shows a top view of a lap of a yarn dyed according to the invention, FIG. 2 is a side view of the lap according to FIG. 1. FIG. 3 is a longitudinal section along the line 3-3 in FIG. 1 and FIG. 4 shows a yarn dyed according to the invention Top view of yarn.
The yarn 15 according to the invention shown in FIG. 4 has identically or differently colored areas 12 to 14 and undyed areas 16 and is wash-, light- and rub-fast as well as being fast to bleaching with peroxides. The colored and uncolored stretches occur in different lengths and completely irregular. The dye preparation, which is reactive with the fiber, penetrates the cellulose fibers and is fixed on and in them by a chemical reaction, so that the yarn can be washed without bleeding or discoloration of the undyed areas. The textile goods produced from the yarn according to the invention, for example by weaving, knitting or the like, have no undesirable, repetitive stripe or zigzag patterns.
A dye mixture, which consists essentially of reactive dyes, solvents and alkali, is injected into a wound roll of cellulosic yarn. The term "reactive dye" refers to dyes that have a group that can chemically react with the fiber. As is known, a wetting agent and an agent preventing the formation of mold can be added to the dye formulation. When dyeing cotton yarn, a wetting agent is particularly useful to ensure that the dye penetrates the yarn as far as possible. The injected yarn package then remains at room temperature until the dye has chemically reacted with the fibers.
This generally takes 24 hours, but some fabric colors also react completely in a shorter time.
The term "cellulosic yarn" means here both natural cellulosic yarns, such as cotton yarns, as well as game made from converted cellulose, such as viscose ammonia, copper ammonia, nitrocellulose, triacetate and acetate ayon and mixtures thereof.
The term "fiber reactive dye" refers to that class of fabric dyes in which a dye is coupled to a chemically reactive group; Such fabric colors enter into a chemical reaction with textile fibers. Examples of types of fiber-reactive dyes are the fabric colors listed in the "New Color Index" under the following names:
Reactive Yellow 1 (Reactive Yellow), Reactive Yellow 2, Reactive Yellow 3, Reactive Yellow 4, Reactive Yellow 5, Reactive Orange 1 (Reactive Orange), Reactive Orange 2, Reactive Orange 3, Reactive Red 1 (Reactive Red) , Reactive Red 2, Reactive Red 3, Reactive Red 4, Reactive Red 5, Reactive Red 6, Reactive Red 7, Reactive Red 8, Reactive Red 9, Reactive Red 10, Reactive Red 11, Reactive Red 12, Reactive
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Brown 1 (reactive brown), reactive black 1 (reactive black).
After the dye has reacted with the yarn, the yarn package can be treated in various ways, for example as follows: a) The dyed package can be processed into a fabric while it is still moist and without any aftertreatment. The dimpled fabric is best washed through to remove any unreacted dye and can be bleached with hydrogen peroxide. b) If the thread package is to be stored in a moist state, an agent that prevents mold must be added to the dye base. c) After the chemical reaction has taken place, the yarn can be unwound, buckled, optionally bleached with peroxide, dried and rewound, or d) after the reaction has taken place it can simply be dried in a suitable manner.
According to a certain drying process, the yarn package can be applied to a so-called "Foster" winding device. It is unwound there at the same time and as a single thread passes through a dryer connected to the winding device, which is heated to 316 C and consists of an electric heating coil, which is around a 25.4 cm long and 1.25 mm diameter tube made of heat-resistant glass ( "Pyrex") is running. The thread is then wound up again.
Useful and illustrative examples of dye formulations follow. The ingredients can be mixed in any order; preferably all of the water is heated to 21 ° C. and just enough water is added to the dye powder to form a soft paste. The wetting agent and the mold-preventing agent, if such agents are used, are first added to about 90% of the remaining water, after which the paste is stirred in. The alkali is added to the approximately 10% water retained and this solution is only added to the aqueous dye solution or suspension shortly before use.
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<Desc / Clms Page number 3>
Approach a: fiber-reactive dye, obtained duich reaction of equimolar amounts of cyanuric chloride and the compound that is produced when coupling diazotized 2-naphthylamine-6, 8-di-
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<tb>
<tb> sulfonic acid <SEP> with <SEP> m-toluidine <SEP> results in <SEP> 60 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 200 <SEP> cm <SEP> 3 <SEP>
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 60 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Approach b:
Fiber-reactive dye, obtained by reacting equimolar amounts of cyanuric chloride and the compound that is produced when coupling diazotized 4-chloro-5-methyl-
2-aminobenzenesulfonic acid under alkaline conditions with 2-amino-5-naphthol
EMI3.2
<tb>
<tb> 7-sulfonic acid <SEP> (coupled <SEP> in <SEP> o-position <SEP> to <SEP> of the <SEP> hydroxyl group) <SEP> 30 <SEP> g <SEP>
<tb> wetting agent .............................................. ..................... <SEP> 100 <SEP> cm3
<tb> sodium bicarbonate .............................................. ............. <SEP> 30g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Approach c:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling diazotized 5-nitro-2-sulfaniline with cresidine, diazotizing the resulting product, coupling the diazotization
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EMI3.4
<tb>
<tb> 8-amip-aminoacetanilide <SEP> ....................................... ................... <SEP> 20g
<tb> Wetting agent <SEP> 100 <SEP> cm3
<tb> trisodium phosphate <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Approach d:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling diazotized aniline under alkaline conditions with 2-amino-5-naphthol-7-sulfonic acid, diazotizing the obtained
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EMI3.6
<tb>
<tb> (4 ', <SEP> 6'-dichloro-s-triazin-2'-yl-amino) -5-naphthol-7-sulfonic acid <SEP> 50 <SEP> g <SEP>
<tb> wetting agent <SEP> ........................................... ............................ <SEP> 75 <SEP> cm3
<tb> Sodium sesquicarbonate <SEP> 25 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Approaches :
Fiber-reactive dye, obtained by coupling 1 mol of diazotized p-aminoacetanilide with 1 Moll- (2 ', 5'-dichloro-4'-sulfophenyl) -3-methyl-5-pyrazolone, hydrolyzing the coupling product and condensing with it equimolar amounts of cyanuric
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<tb>
<tb> bromide <SEP> ........................................... ........................... <SEP> 100g
<tb> Wetting agent <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> Sodium sesquicarbonate <SEP> 50 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
Approach f:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling diazotized aniline under alkaline conditions with 2-amino-5-naphthol-7-sulfonic acid, diazotizing the obtained
Monoazo compound and coupling with 2- (4 ', 6'-DicWor-s-triazin-2'-yl-amino) -5-
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<tb>
<tb> naphthol-7-sulfonic acid <SEP> ....................................... ........... <SEP> 50g
<tb> Sodium sesquicarbonate <SEP> 25 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Approach g:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling 1 mol of diazotized p-aminoacetanilide with 1 mol of 1- (2 ', 5'-dichloro-4'-sulfophenyl) -3-methyl-5-pyrazolone, hydrolyzing the coupling product and condensing with equimolar amounts
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<tb>
<tb> cyanuric bromide <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Sodium sesquicarbonate .............................................. .......... <SEP> 50 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb>
<Desc / Clms Page number 4>
Approach h:
Fiber-reactive dye of the formula
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<tb>
<tb> ............................................... ......................... <SEP> 100g
<tb> wetting agent <SEP> ........................................... ................... <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> sodium hydroxide .............................................. ...., .......... <SEP> 35 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Approach i:
Fiber-reactive dye of the formula
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EMI4.4
<tb>
<tb> ............................................... ........................... <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 100 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
EMI4.5
:
benzene-3-sulfonic acid with 1 mole of 2-amino-5-hydroxynaphthalene-7-sulfonic acid, coupling of 1 mole of the product with 1 mole of diazotized 2- (4'-aminophenyl) -6-methyl-benzothiazole disulfonic acid and reaction of 1 mole of the obtained product with 1 mol
EMI4.6
<tb>
<tb> 4-Amino-2-chloro-1, <SEP> 3, <SEP> 5-triazine <SEP> 40 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 200 <SEP> cm3
<tb> Sodium carbonate <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> ....................................... ... <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
Approach k:
Fiber-reactive dye obtained by diazotizing 1 mole of 4-nitro-2-aminophenol,
Coupling of the diazotized product with 1 mol of 2- (4'-aminophenyl) -amino-5-hydroxynaphthalene-7,3'-disulfonic acid, neutralization of the product obtained with ammonia and condensation of the neutralized product with 1 mol of 4 -Amino-2-chlorine-
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<tb>
<tb> 1, <SEP> 3, <SEP> 5-triazine <SEP> 40 <SEP> g <SEP>
<tb> Wetting agent <SEP> 300 <SEP> cm3
<tb> sodium metasilicate <SEP> ........................................... ..... <SEP> 40g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
<Desc / Clms Page number 5>
Approach 1:
Fiber-active dye, obtained by diazotizing 1 mole of metaaminobenzene sulfone
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<tb>
<tb> acid fluoride <SEP> and <SEP> coupling <SEP> with <SEP> 1 <SEP> mol <SEP> l- <SEP> (4'-sulfophenyl) -3-carboxy-5-pyrazolone .... .. <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Approach m:
Fiber-reactive dye, obtained by diazotizing 1 mole of 1-amino-4-methylbenzene-3-sulfonic acid-β-hydroxyethylamide, coupling with 1-phenyl-3-methylpyrazolone-5
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<tb>
<tb> and <SEP> esterification <SEP> of the <SEP> free <SEP> hydroxyl group <SEP> with <SEP> sulfuric acid <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent .......................................... ......... <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Approach n:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling 1 mole of diazotized metaaminobenzenesulfonic acid-N-ethyleneimine with 1 mole of l-acetylamino-8-hydroxy-naphthalene-
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<tb>
<tb> 3,6-disulfonic acid .......................................... .............. <SEP> 2.5 <SEP> g
<tb> wetting agent .............................................. ..................... <SEP> 10 <SEP> g
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Approach o:
Fiber-reactive dye obtained by diazotizing 1 mole of 2-amino-8-naphthol-5-
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<tb>
<tb> sulfonic acid <SEP> and <SEP> coupling <SEP> with <SEP> 1 <SEP> mol <SEP> 1-phenol-3-sulfone-ss-chloroethylamide ........... < SEP> 2.5 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 10 <SEP> g
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Approach p:
Fiber-reactive dye, obtained by coupling 1 mole of diazotized 1-amino-3 4-dichlorobenzene-6-sulfonic acid with 1 mole of 1-methyl-2- (3-chloropropionylamino) -4-hydroxy-
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<tb>
<tb> benzene <SEP> 2.5 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 10 <SEP> g
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
Approach q:
Fiber-reactive dye, obtained by condensing 1 mole of 1-amino-4-bromoanthraquinone-2-sulfonic acid with 1 mole of 1,4-dianinobenzene-2-sulfonic acid and acylating
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<tb>
<tb> of the <SEP> product <SEP> with <SEP> -chloropropionic acid chloride <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Wetting agent <SEP> 10 <SEP> g
<tb> sodium bicarbonate <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Mold preventing <SEP> agent <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> g
<tb>
All of the above-mentioned approaches for fiber-reactive dye preparations are suitable for injection into cellulose twine in a conical, tubular or pronged shape. Of course, the volume of the dye compositions injected at the individual point can vary, depending on the desired ratio of colored to undyed yarn.
It was found that 10-100 cm3 of the above dye preparations is useful per 0.454 kg of yarn.
The examples explain the process according to the invention in more detail.
Example 1: 2.21 kg of undyed cotton yarn (7680 m, 4/2) are wound onto a cone 10 on a # Foster # winder. The resulting coil 11 is of medium density and has a height of 19 cm with a diameter of 20 cm at the top and 24 cm at the base.
50 cm3 of the paint "a" are drawn into a syringe with an injection needle of 0.2 mm diameter, which has openings distributed over its length. The needle is inserted so far into the thread package that its tip touches the cone, whereupon the dye is injected into the thread at point 12.
250 cm3 of the paint "b" are injected in the same way at point 13 into the thread package.
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500 cm3 of the paint "c" are also injected into the yarn package at a third point 14.
The yarn package is left to stand for 24 hours at room temperature, after which it is either transferred to storage or dried or processed onto a burled fabric.
Example 2: 1.36 kg of undyed yarn made from Viscosereyon (2880 m, 1, 25/1) are wound onto a tube to form a yarn package with a density, 20 cm in height and 15 cm in diameter.
In the manner described above, 300 cm3 of the dye batch "f #" are injected into the thread roll.
At another point, 150 cm3 of batch "g" are injected in the same way.
Likewise, 30 cm3 of the approach "h #" are injected at a third point.
The yarn package is now left to stand for 24 hours and the yarn is wound up into bundles. The containers are in a bath that contains 6, 8 g of a nonionic detergent (ethylene oxide condensate) and 1, 3 g of 35 percent
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equivalent amount of sodium peroxide to be replaced.
Example 3: 3.63 kg of undyed yarn made of copper ammonia kreyon (6184 m, 2/2) are wound onto a cone to form a medium-density yarn package which is 16.5 cm in diameter at the top and 23 cm at the base and 20 cm high.
90 cm3 each of the color batches "a", "b", "c", "d", "e", "f" and "g" are injected separately from one another into the yarn package at different points as above. The yarn is left to stand for 24 hours.
Example 4: You work according to example 3, but replace the color batches used there with 80 cm3 each of the batches "h #," i # "j #," k # and "1 #.
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into a medium density thread wrap, which is 15 cm high and 13 cm in diameter at the top and 20 cm in diameter at the base.
In the yarn package, in the manner described above, 40 cm3 of the color attachment "d", at another point 100 cm3 of the attachment "e", at a third point 50 cm3 of the attachment "h" and at a fourth point 70 cm3 of the approach "i" injected.
The yarn package then remains at room temperature for 24 hours.
Now the yarn cone is inserted into a Foster "winder, unwound and dried by running it in single strand form at 91.44 m / min at 316 ° C. through a heating device made from a 25 cm long tube made of heat-resistant glass (" Pyrex ") with a diameter of 1.3 cm, around the outside of which an electric heating coil is placed. After drying, the yarn is wound up again into a conical winding.
Example 7: 3.18 kg of undyed cotton yarn (40325 m, 30/2) is wound onto a cone to form a 20 cm high yarn package of medium density, which has a diameter of 18 cm at the top and 24 cm at the base.
70 cm3 each of the paint batches # j #, # k #, # l # and # m # are injected separately into the yarn package at different points in the manner described, after which it is left to stand for 24 hours at room temperature.
Example 8: 3.63 kg of undyed cotton yarn (6144 m, 2/2) is wound onto a cone to form a 20 cm high yarn package of medium density, 19 cm at the top and 25.5 cm at the base.
80 cm3 each of the paint batches # n #, # o #, # p # and # q # are injected separately into the yarn package at different points in the manner described above, whereupon it is left to stand for 24 hours at room temperature.
Example 9: 3.63 kg of undyed yarn made of viscosereyon (15362 m, 5/2) is wound onto a cone to form a 20 cm high yarn package of medium density, which has a diameter of 18 cm at the top and 24 cm at the base.
100 cm 'of the color batches "a" .. "b", "c", "d" and "e" are injected separately into the yarn package at different points in the manner described above, after which it is left to stand at room temperature for 24 hours .
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The yarn, which has been locally dyed in the manner described above, can be processed into textile products using numerous methods. For example, it can be used in the usual way to form the entire pile of a knobbed rug or carpet and the rug or carpet obtained in this way can then, if necessary, still be over-colored.
Woven fabrics can also be made from the yarn described above, which can be used as a warp or a weft as both. The yarn can also be woven together in any desired manner with dyed or undyed weft or warp yarns and the fabric obtained can be overdyed again.