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Rahmen mit Lichtelement nach Art von Fensterscheiben oder Wandelementen
Die Erfindung bezieht sich auf einen Rahmen mit Lichtelernent nach Art von Fensterscheiben oder
Wandelementen und mit auf der Innenseite des Rahmens an diesen angesetzten abnehmbaren Rahmenlei- sten, welche die Lichtelemente in falzartigen Ausnehmungen des Rahmenprofils derart halten, dass nach
Abnahme der Rahmenleisten auch die Lichtelemente nach der Innenseite des Rahmens herausgenommen werden können.
Es sind Rahmenkonstruktionen bekannt, bei denen zwar auch nach Entfernung der Rahmenleisten die
Scheibe nach innen herausgenommen werden kann. Der Ausbau der Scheibe ist jedoch sehr schwierig, da die Scheibe keinerlei Angriffspunkte von der Innenseite her bietet, so dass es praktisch nur möglich ist, die Scheibe durch Druck von aussen nach innen aus dem Rahmen herauszuschieben. Bei andern Konstruktionen, bei denen die Fensterscheiben oder Lichtelemente im Rahmen eingekittet sind, ist es für den Ausbau zunächst erforderlich, die Kitteinfassungen zu beseitigen, was eine umständliche Vorarbeit sowie unter Umständen eine Beschädigung der Rahmenteile bedeutet.
Die Erfindung bezweckt vor allem eine Behebung dieser Schwierigkeiten und einen erleichterten, besonders einfachen Ausbau der Lichtelemente, und besteht darin, dass die vorzugsweise aus Hartkunststoff bestehenden Rahmenleisten mit einzelnen, die Lichtelemente an ihrer dem Rahmenprofil zugewendeten Kante winkelförmig hintergreifenden, vorzugsweise ebenfalls aus Hartkunststoff bestehenden Zugglieder verbunden sind, so dass mit der Abnahme der Rahmenleisten zugleich auch mittels der Zugglieder die Lichtelemente herausnehmbar sind.
Durch diese Verbindung der Rahmenleisten mit den Lichtelementen können letztere ohne die bisher meist vorhandenen Schwierigkeiten zum Reinigen oder zum Ersatz aus dem Rahmen herausgenommen werden, da es nur erforderlich ist, die nach innen vorstehenden, verhältnismässig leicht greifbaren Rahmenleisten aus dem Rahmen nach innen herauszuziehen und dadurch gleichzeitig auch die Lichtelemente aus dem Rahmen zu entfernen.
Vorzugsweise sind die Zugglieder durch Umbiegungen und/oder Verdickungen im Material, insbesondere Kunststoffmaterial, der Rahmenleisten verankert. Die ein Winkelprofil aufweisenden Rahmenleisten legen sich hiebei in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform mit ihrem einen Schenkel gegen das Lichtelement, wähcend sie mit ihrem andem Schenkel an einer Metalleinlage des in der Hauptsache aus Hartschaumstoff bestehenden Rahmens befestigt sind.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, u. zw. zeigen Fig. leinen lotrechten oder auch waagrechten Schnitt durch einen Rahmen mit zwei benachbarten Lichtelementen und Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2 - 2 der Fig. 1.
In das Mauerwerk 10 ist, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Schaumstoffisolation 11, die je nach den Örtlichkeiten nnd nach praktischem Bedarf bemessen sein kann, der Rahmen 12 für die Lichtelemente 13 eingesetzt.
Der Rahmen besteht in der Hauptsache aus einer Hartschaumstoffmasse 14, z. B. aus Styropor, in die ein Profilträger 15 bzw. 15a aus Stahl, Aluminium oder einem andern festen Werkstoff zurAuf- nahme des statischen Momentes eingeschoben und eingeklebt ist.
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Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, sind die Profilträger 15 sc angebracht, dass sie einen grossen
Abstand a von der Aussenseite des Rahmens haben, während sie mit ihrem Mittelsteg über die Innen- seite der Hartschaumstoffmasse 14 hinausragen bzw. mit dieser im wesentlichen abschliessen. Auf ihrer
Aussenseite bilden die Schaumstoffrahmen 14 je eine Anschlags- oder Falzleiste 16, die durch eine im wesentlichen winkelförmige Schale 17 aus einem wetter- und standfesten, vorzugsweise weich- macherfreien Kunststoff (in der Regel PVC oder Polyester) gegen die Aussenatmosphäre abgedeckt ist.
Jede dieser Schalen oder Überzüge weist einen die Falzleiste 16 übergreifenden Flansch 18 so- wie einen nach aussen gerichteten Flansch 19 auf, derart, dass sie bei dem (in den Zeichnungen oben gezeigten) Mittelpfosten gemeinsam einen nach aussen gerichteten, in der Symmetrieebene des Rahmens liegenden Mittelflansch bilden.. An dem dem Mauerwerk zugekehrten (in den Zeichnungen unteren) Rah- menglied ist die Schale 17 durch eine entsprechend verkürzt abgewinkelte Schale 17a aus Kunststoff ersetzt. Der Flansch 19a dieser Schale bildet zusammen mit dem Flansch 19 der Schale 17 ebenfal1s eine nach aussen gerichtete Flanschleiste. Sie dient als Anschlag für eine Putz schicht 20 oder eine entsprechende Plattenverkleidung. Hiedurch ist die Gewähr gegeben, dass an der Mauerwerkseite die Fensterrahmen alle gleich weit über das Mauerwerk überstehen.
Die Lichtscheiben 13 bestehen vorzugsweise statt aus Glas aus einem Kapillar-Kunststoff (z. B.
Dekafan), der den Vorteil eines hohen Wärmedämmwertes (k-Wertes) hat. Gegebenenfalls kann der Kapillar-Kunststoff, der z. B. hochtransparente Eigenschaften mit einem günstigen Streuwert hat, so gewählt sein, dass er den gleichen Wärmewert wie der Hartschaumstoff des Rahmens hat. Natürlich kann gewünschtenfalls statt eines Kapillar-Kunststoffes auch eine Verglasung, z. B. Doppelverglasung, ein Isolierglas od. dgl. verwendet werden.
Nach der Innenseite des Rahmens zu werden dieser sowie die Lichtscheiben 13 durch aus Kunststoff bestehende Leisten 21, die ebenso wie die Schalen 17 zweckmässig aus einem wetter- und standfesten, vorzugsweise weichmacherfreien Kunststoff bestehen, abgedeckt. Diese Leisten haben an der Mittelsprosse des Rahmens das gleiche Profil wie an den Seitengliedern des Rahmens, so dass sie gegeneinander ausgetauscht werden können.
Zur Aufnahme von Querkräften, insbesondere zur Aufnahme von Luftdruck und Luftsog, sind in grö- sseren Abständen, z. B. in Abständen von 20 bis 30 cm, Zugglieder 22 in Nuten der Schaumstoffmasse des Rahmens eingesetzt. Sie bilden U-förmige Streifen, deren einer Schenkel 23 die Lichtscheibe 13 auf deren Aussenseite an der Falzleiste 16 umgreift, während der Schenkel 24 in die Rahmenleiste 21 mit einer Verdickung 24a eingegossen ist.
In einer Ausbuchtung 25 der Verkleidung 17 sind ferner bandförmige Dichtleisten 26 aus einem dauerelastischen Kunststoff eingesetzt, wodurch die Fuge zwischen der Lichtscheibe 13 und der Kunststoffverkleidung 17 nach aussen abgedichtet wird. Die Hohlräume 27 zwischen der Schaum-
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KunststoffleisteWie ersichtlich, können nach Lösen der Schrauben 29 die Lichtscheiben 13 zusammen mit den Kunststoffrahmenleisten 21 und den Zuggliedern 22 nachinnen (d. h. in der Zeichnung nach rechts) als Ganzes herausgenommen werden. Das Einsetzen, Austauschen und Reinigen der Lichtscheiben kann daher besonders einfach und schnell vorgenommen werden. Gleichzeitig sind die Lichtscheiben 13 durch die Zugglieder 22 zuverlässig gegen Winddruck und Windsog oder andere Kräfte sicher und zuverlässig gehalten.
Die beschriebene Bauweise zeichnet sich durch besonders gleichmässig gute Wärmeisolationsowie durch ein Minimum an Pflegenotwendigkeit aus. Durchgehende Kunststoffteile ; welche eine Kältebrücke herstellen könnten, sind vermieden. Hiezu trägt auch bei, dass die Zugglieder 22 nur in grösserem Abstand voneinander angeordnet sind und eine geringe Breite aufweisen. Infolge der äusseren Kunststofiverkleidung sind Anstriche des Rahmens nicht erforderlich.
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Brüstungselemente, Fertig-bautafeln, die zwischen Skelettbauteilen eingesetzt werden, und andere Bauarten verwendbar.
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Frame with light element in the manner of window panes or wall elements
The invention relates to a frame with light element in the manner of window panes or
Wall elements and with removable frame strips attached to the inside of the frame, which hold the light elements in fold-like recesses of the frame profile in such a way that after
Removing the frame strips, the light elements can also be removed from the inside of the frame.
There are known frame structures in which, even after removing the frame strips
Disc can be removed from the inside. The removal of the pane is very difficult, however, since the pane does not offer any points of attack from the inside, so that it is practically only possible to push the pane out of the frame by applying pressure from the outside inwards. In other constructions in which the window panes or light elements are cemented into the frame, it is first necessary to remove the putty borders for the removal, which means laborious preparatory work and, under certain circumstances, damage to the frame parts.
The main purpose of the invention is to remedy these difficulties and to facilitate, particularly simple expansion of the light elements, and consists in the fact that the frame strips, which are preferably made of hard plastic, have individual tension members, preferably also made of hard plastic, which engage behind the light elements at an angle on their edge facing the frame profile are connected, so that when the frame strips are removed, the light elements can also be removed by means of the tension members.
Through this connection of the frame strips with the light elements, the latter can be removed from the frame without the hitherto usually existing difficulties for cleaning or replacement, since it is only necessary to pull the relatively easy-to-grip frame strips inwards out of the frame and thereby at the same time to remove the light elements from the frame.
The tension members are preferably anchored by bends and / or thickenings in the material, in particular plastic material, of the frame strips. In a particularly advantageous embodiment, the frame strips having an angular profile lie with their one leg against the light element, while their other leg is attached to a metal insert of the frame, which is mainly made of rigid foam.
In the drawings, an embodiment of the invention is shown, u. Between FIGS. 1 shows a vertical or horizontal section through a frame with two adjacent light elements and FIG. 2 shows a section along the line 2-2 of FIG. 1.
The frame 12 for the light elements 13 is inserted into the masonry 10, optionally with the interposition of foam insulation 11, which can be dimensioned depending on the location and practical requirements.
The frame consists mainly of a rigid foam mass 14, for. B. made of styrofoam, into which a profile support 15 or 15a made of steel, aluminum or another solid material is inserted and glued to absorb the static moment.
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As can be seen from the drawings, the profile supports 15 sc are attached so that they have a large
Have a distance a from the outside of the frame, while their central web protrudes beyond the inside of the rigid foam mass 14 or essentially terminates with it. On your
On the outside, the foam frames 14 each form a stop or rebate strip 16, which is covered against the outside atmosphere by an essentially angular shell 17 made of a weatherproof and stable, preferably plasticizer-free plastic (usually PVC or polyester).
Each of these shells or covers has a flange 18 overlapping the rebate strip 16 as well as an outwardly directed flange 19, such that at the center post (shown above in the drawings) they jointly have an outwardly directed, lying in the plane of symmetry of the frame Form central flange. On the frame member facing the masonry (lower in the drawings) the shell 17 is replaced by a plastic shell 17a angled in a correspondingly shortened manner. The flange 19a of this shell, together with the flange 19 of the shell 17, also forms an outwardly directed flange strip. It serves as a stop for a plaster layer 20 or a corresponding panel cladding. This ensures that the window frames on the masonry side all protrude equally far beyond the masonry.
The light discs 13 are preferably made of a capillary plastic (e.g.
Dekafan), which has the advantage of a high thermal insulation value (k-value). Optionally, the capillary plastic, the z. B. has highly transparent properties with a favorable scatter value, be chosen so that it has the same thermal value as the rigid foam of the frame. Of course, if desired, instead of a capillary plastic, glazing, e.g. B. Double glazing, insulating glass or the like. Can be used.
Towards the inside of the frame, this and the light panes 13 are covered by strips 21 made of plastic, which, like the shells 17, are expediently made of a weatherproof and stable, preferably plasticizer-free plastic. These strips have the same profile on the middle rung of the frame as on the side members of the frame, so that they can be interchanged.
In order to absorb transverse forces, in particular to absorb air pressure and air suction, larger intervals, e.g. B. at intervals of 20 to 30 cm, tension members 22 are used in grooves in the foam mass of the frame. They form U-shaped strips, one leg 23 of which engages around the outside of the lens 13 on the rebate strip 16, while the leg 24 is cast into the frame strip 21 with a thickening 24a.
In a bulge 25 of the cladding 17, band-shaped sealing strips 26 made of a permanently elastic plastic are also used, whereby the joint between the lens 13 and the plastic cladding 17 is sealed to the outside. The cavities 27 between the foam
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As can be seen, after loosening the screws 29, the light panes 13 together with the plastic frame strips 21 and the tension members 22 can be removed inwards (i.e. to the right in the drawing) as a whole. The insertion, replacement and cleaning of the lenses can therefore be carried out particularly easily and quickly. At the same time, the light panes 13 are held securely and reliably against wind pressure and suction or other forces by the tension members 22.
The construction described is characterized by particularly uniformly good thermal insulation and a minimum of maintenance. Continuous plastic parts; which could create a cold bridge are avoided. This is also due to the fact that the tension members 22 are only arranged at a greater distance from one another and have a small width. Due to the outer plastic cladding, the frame does not need to be painted.
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Parapet elements, prefabricated panels that are inserted between skeleton components and other types of construction can be used.
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