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Verfahren und Vorrichtung zur Verringerung der Dicke von
Metallen oder Legierungen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Verringerung der Dicke von Metallen oder Le- gierungen und betrifft im besonderen eine Vorrichtung zur Verringerung der Dicke solcher Metalle oder Legierungen in Blech- oder Streifenform, die sich infolge ihrer grossen Festigkeit nur sehr schwierig unter eine bestimmte Dicke auswalzen lassen. Beispiele solcher Metalle sind Titan und seine Legierungen.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass Titanblech zwar leicht nach üblichen Walzverfahren hergestellt werden kann, doch gibt es für jede Walzvorrichtung eine untere Grenze der erreichbaren Blechdicke.
Wenn dieser Grenzwert erreicht ist, dann wird jede weitere Dickenverringerung sehr schwierig und es kann auch durch Anwendung eines noch so hohen zusätzlichen Druckes keine weitere Dickenverringerung erzielt werden.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden. einen Metallstreifen, dessen Dicke verringert werden soll, zwischen einem Paar von Formwerkzeugen durchzuführen, von denen eines in Richtung zum und vom andern Werkzeug hin-und herbewegt wird. Die zu diesem Zwecke dienende Vorrichtung arbeitet jedoch mit einem Werkzeug, welches durch eine Kurbelwelle mit unveränderbarem Hub zwangsläufig angetrieben wird. Bei der Verarbeitung von schwer verformbaren Metallen und Legierungen ergeben sich hiebei infolge des unveränderbaren Hubes dieselben Schwierigkeiten wie bei den eingangs erwähnten Walzvorrichtungen.
Die vorliegende Erfindung zielt nun darauf ab, ein Verfahren zu schaffen, das die Dickenverringerung auch bei schwer verarbeitbaren Metallen und Legierungen bis auf beliebig kleine Dickenabmessungen in einwandfreier und zuverlässiger Weise ermöglicht. Sie bedient sich dazu eines Paares von Werkzeugen, von welchen wenigstens eines mit veränderbarem Hub betätigt wird.
Das Erfindungsziel wird also im wesentlichen dadurch erreicht, dass der Streifen des zu verformenden Metalles durch den Spalt zwischen den Werkzeugen in so kleinen Teilschritte vorgeschoben wird, dass der Streifen unter Vermeidung jeder wesentlichen Unstetigkeit in der Dicke zwischen aufeinanderfolgenden Teilabschnitten allmählich auf die gewünschte verminderte Dicke zusammengepresst wird und dass die zur Verringerung der Dicke erforderliche Kraft durch Umwandlung der kinetischen Energie des sich hin-und herbewegenden Werkzeugs erzeugt wird, wobei diese kinetische Energie durch Verändern der Frequenz und/oder der Hubweite der Hin- und Herbewegung des Werkzeuges veränderbar ist.
Beim erfindungsgemässen Verfahren kann nun zur Dickenverringerung von Streifen aus schwer verarbeitbaren Metallen oder Legierungen der Hub des Werkzeuges soweit verringert werden, dass dieses bei jedem Hub eben nur eine entsprechend kleine Verringerung der Dicke bewirkt. Dies hat aber nur zur Folge, dass die Dickenverringerung entsprechend langsamer vor sich geht, wobei aber die Nachteile des bekannten Verfahrens vermieden werden. Bei Verwendung einer Vorrichtung mit unveränderlichem Hub kann nämlich, wenn die vorgesehene Dickenverminderung des Werkstückes nicht erreicht wird, eine Beschädigung des Werkzeuges oder der Presse erfolgen oder die Presse wird überhaupt ausser Betrieb gesetzt, weil der Arbeitszyklus nicht zu Ende geführt werden kann.
Durch die erfindungsgemäss durchführbare Veränderung der Frequenz und/oder der Hubweite des Werkzeuges ist aber eine rasche und genaue Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse unter Ausschaltung der Gefahr einer Beschädigung oder plötzlichen Stillsetzung gewährleistet.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Hubweite in Abhängigkeit von der verringertenDicke des Streifens automatisch auf den zur Konstanthaltung dieser Dicke erforderlichen Wert eingeregelt werden. Zu diesem Zwecke kann vorteilhaft das Werkzeug durch eine oder mehrere in Umlauf
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versetzte, unausgewuchtete Schwungmassen hin-und herbewegt werden, wobei die Hubweite der Hinund Herbewegung des Werkzeuges von der Grösse der Unwuchtwirkung abhängt.
Die Erfindung hat auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erläuterten Verfahrens mit einem Paar von Formwerkzeugen, von denen mindestens eines in Richtung zum und vom andern Werkzeug hin-und herbewegbar ist, um den Metallstreifen zwischen den Werkzeugen zusammenzupressen, und mit einer Einrichtung zum Verschieben des Streifens zwischen den Werkzeugen zum Gegenstand. Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Werkzeug in Richtung seiner Hin-und Herbewegung frei verschiebbar ist und zur Verringerung der Dicke des Metallstreifens durch Umwandlung der kinetischenEnergie des Werkzeuges eingerichtet ist, wobei die Grösse der für die Dickenverringerung ausgenützten kinetischen Energie durch Verändern der Hubweite und/oder Frequenz der Hinund Herbewegung des Werkzeuges veränderbar ist.
Die Vorrichtung besteht der Hauptsache nach aus einem schweren Grundrahmen, einem Oberbau und einem schweren Bär, an welchem die unausgewuchteten Schwungmassen drehbar montiert sind. Die Vorrichtung weist ein Paar von Schmiedewerkzeugen oder Stempeln auf, zwischen denen das Metall verformt wird, wobei das untere Werkzeug am schweren Grundrahmen und das obere Werkzeug am Bär befestigt ist.
Der die umlaufenden unausgewuchteten Schwungmassen bildende Teil der Vorrichtung enthält eine kompakte Metallmasse, z. B. in Form einer vollen Kugel oder eines Vollzylinders, welche Metallmasse durch eine Stegplatte mit einem hydraulischen Zylinder verbunden ist, der einen freien Kolben enthält und mittels einer Welle am Bär montiert ist. Der Antrieb erfolgt über eine biegsame Welle durch einen Elektromotor, der am Oberbau befestigt ist. Der freie Kolben kann im Zylinder hydraulisch in Richtung zur und von der kompakten Schwungmasse verschoben werden, wodurch die Schwungmassenanordnung während des Umlaufs ausgewuchtet oder unausgewuchtet werden kann.
Wenn die Schwungmassen unausgewuchtet sind, dann bewirken sie bei ihrem Umlauf eine Schwingbewegung des Bärs, welche durch Führungen am Oberbau auf eine Bewegung in einer Vertikalebene beschränkt ist. Auf diese Weise wird das mit dem Bär verbundene Werkzeug in Richtung zum und vom am Grundrahmen befestigten Werkzeug bewegt. Ein zwischen die beiden Werkzeuge oder Stempel eingeführ- tes Metallstück wird hiebei durch Strecken bis zu einem Ausmass verformt, welches von der Formfestigkeit des Metalls und vom Gewicht des Bärs abhängt. Die Schwingungszahl des Bärs hängt von der Umlaufzahl der unausgewuchteten Schwungmassen ab, wogegen der Hub von der Lage der kompakten Schwungmasse in bezug auf die Drehachse abhängt.
Je grösser also die Umlaufsgeschwindigkeit ist, desto grösser ist die Hubzahl des Bärs und je grösser der Abstand der kompakten Schwungmasse von der Drehachse ist, desto grösser ist der Hub.
Während des Arbeitsvorganges wird die Dicke des Metalls durch die Schläge des Bärs fortschreitend auf das gewünschte Dickenmass verringert. Die Abwärtsbewegung des oberen Werkzeugs wird auf die gewünsche Metalldicke mittels einer Hubregeleinrichtung eingestellt, die durch die Bärbewegung betätigt wird. Dies kann auf bequeme Weise dadurch erreicht werden, dass am Bär ein einstellbarer Arm angeordnet wird, der am Ende des Abwärtshubes des Bärs den Kern einer Induktionsspule nach unten drückt.
DieserKern wird gegen rasche Zurückbewegung nach oben durch eine Reibungseinrichtung gehemmt. Die beim Niederdrücken des Kerns in der Induktionsspule erzeugte Spannung gibt einen Messwert für den kleinsten Abstand zwischen den beiden Werkzeugen und wird einem Verstärker zugeführt. Die vom Verstärker gelieferte Ausgangsspannung wird benützt, um über eine Servosteuereinrichtung und ein Ventil den hydraulischen Druck der Flüssigkeit zu regeln, welche die Lage des freien Kolbens in bezug zur Drehachse der Schwungmassen steuert. Durch Verändern der. Lage des Kolbens wird die Unwuchtwirkung der umlaufenden Massen verändert.
Für die Herstellung von Streifen werden die Werkzeuge mit einem solchen Profil ausgestattet, dass der Streifen bei seinem Durchgang zwischen den Werkzeugen durch geneigte Arbeitsflächen der Werkzeuge fortschreitend gestreckt und hiebei in seiner Dicke verringert wird.
Der in der Vorrichtung zu streckende Streifen wird durch die Werkzeuge zwischen zwei aufeinanderfolgenden Hüben des Bars um ein sehr kleines Teilstück in der Weise vorgeschoben, dass der Streifen während der Dauer der Berührung durch die Werkzeuge stillsteht. Der Vorschub kann z. B. 25-152 mm/min betragen. Die verlangte Produktionsmenge kann eine hohe Schlagzahl des Bars notwendig machen. So kann z. B. bei einem Vorschub von 76 mm/min die Schlagzahl des Bärs 1000 Hübe je Minute betragen, wobei der Streifen bei jedem Hub um 0,076 mm vorgeschoben wird.
Obgleich bestimmte Metalle kaltgestreckt werden können, kann es erforderlich sein, härtere Metalle heiss zu strecken. Zu diesem Zwecke kann man eine Induktionsheizeinrichtung verwenden, durch die das Metall vor seinem Eintritt zwischen die Werkzeuge erhitzt wird.
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Gewünschtenfalls können die Werkzeuge während des Schmiedevorganges durch Durchleiten von Wasser durch in den Werkzeugen angeordnete Kühlleitungen gekühlt werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Verringerung der Dicke von Metallen oder Legierungen soll nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Die Fig. l und 2 zeigen die Vorrichtung teilweise aufgeschnitten in Seitenansicht bzw. in einem Vertikalschnitt in Vorder ansicht. Fig. 3 zeigt in Horizontalschnitt eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung zur Bearbeitung sehr breiter Streifen.
Die Vorrichtung nach Fig. l und 2 hat einen schweren Grundrahmen 1, welcher vorzugsweise auf einem breiten Betonsockel von grosser Masse aufgestellt ist. Ein Teil des Grundrahmens ist als Zylinder 2 ausgebildet, in welchem ein Kolben 3 verschiebbar geführt ist. Mit dem oberen Ende des Kolbens ist ein Stempel oder Schmiedewerkzeug 4 starr verbunden. Der vom Stempel 4 abgewendete Endteil 5 des Zylinders 2 ist mit einer nicht dargestellten Druckflüssigkeitsquelle verbunden ; Kolben und Zylinder bilden eine hydraulische Sicherheitseinrichtung.
Auf dem Grundrahmen ist an jeder Seite ein Seitenrahmenteil 6 bzw. 7 montiert. Die beiden Seitenrahmenteile 6 und 7 sind an ihren oberen Enden durch ein Joch 8 miteinander verbunden. Die Seitenrahmenteile 6 und 7 sind mit Führungssäulen 9 bzw. 10 versehen.
Eine schwingende Hauptmasse oder Bär 11, an dessen unterem Ende ein Schmiedewerkzeug 12 starr befestigt ist, weist Ansätze 13, 14, 15, 16 auf, die die Führungssäulen 9 und 10 eng umschliessen, wodurch der Bär 11 nur in vertikaler Richtung bewegbar ist. Die beiden Schmiedewerkzeuge 4 und 12 liegen übereinander.
Der obere Endteil des Bärs 11 ist breiter als das untere Ende, an dem das Schmiedewerkzeug befestigt ist. Wie Fig. 2 zeigt, ist der breitere Endteil gegabelt und jede Gabel 17 bzw. 18 ist mit Lagern für eine Welle 19 bzw. 20 ausgestattet. Diese Wellen sind mit Kardanwellen verbunden (von denen in Fig. 2 nur die eine Kardanwelle 21 sichtbar ist) und werden durch einen nicht dargestellten Elektromotor über ein Zahnrädergetriebe 18'in gegenläufiger Richtung angetrieben.
Jede der beiden Wellen 19 und 20 ist mit einer Stegplatte 23 bzw. 24 verbunden, die am einen Ende eine Schwungmasse 25 bzw. 26 trägt, welche exzentrisch in bezug auf die Welle 19 bzw. 20 liegt. In jeder Stegplatte 23 bzw. 24 ist ein Zylinderraum 27 bzw. 28 ausgebildet, in welchem sich jeweils eine verschiebbare Masse 29 bzw. 30 in Form eines freien Kolbens befindet. In den von der Schwungmasse 25, 26 abgekehrten Endteil jedes Zylinderraumes 27,28 kann über eine Rohrleitung 31, die mit einer axialen Bohrung der Welle verbunden ist, aus einer nicht dargestellten, aussen liegenden Quelle Druckflüssigkeit eingeführt werden.
Diese Flüssigkeit kann durch eine zweite, in der Welle vorgesehene Bohrung, die mit einer Rohrleitung 32 verbunden ist, aus dem Zylinderraum abgelassen und zur äusseren Flüssigkeitsquelle zurückgeleitet werden.
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durch einen Elektromotor 36 angetriebene Walzen 34,35 vorgeschoben. Beim Vorschub des Streifens vor und hinter den Schmiedewerkzeugen wird der Streifen oder das Blech von Tragwalzen 37 getragen. Vor dem Eintritt zwischen die Schmiedewerkzeuge geht der Streifen oder das Blech durch eine elektrische Induktionsheizeinrichtung 38, die nahe ihren Enden Führungen 39 und 40 aufweist, welche eine Berührung des Streifens oder Bleches mit der Induktionsheizeinrichtung verhindern. Nach der Dickenverminderung wird der Streifen oder das Blech auf eine nicht dargestellte Trommel od. dgl. aufgewickelt.
Am oberen Schmiedewerkzeug 12 ist ein Arm 41 in der Weise angeordnet, dass er am Ende des Abwärtshubes den Kern einer Induktionsspule 42 nach unten drückt. Die rasche Zurückbewegung dieses Kerns nach oben wird durch einen nicht gezeigten Reibungsmechanismus gehemmt. Auf diese Weise ergibt die Ausgangsspannung der Induktionsspule 42 einen Messwert für den kleinsten Abstand zwischen den beiden Schmiedewerkzeugen. Diese Spannung wird einem Verstärker 43 zugeführt, dessen Ausgangsspannung zur Regelung des Druckes der den Zylinderräumen 27,28 zugeführten Flüssigkeit mittels einer nicht dargestellten Servosteuereinrichtung und eines ebenfalls nicht dargestellten hydraulischen Ventils benutzt wird.
Die Schwungmassen 25 und 26 und die verschiebbaren Massen 29 und 30 sind so gewählt, dass bei Verschiebung der letztgenannten Massen an die von den Schwungmassen abgekehrten Enden der Zylinderräume 27, 28 die umlaufende Anordnung ausgewuchtet ist, so dass bei sich drehenden Wellen 19 und 20 keine Auf-und Abwärtsbewegung des Bärs 11 erfolgt. Wenn hingegen die verschiebbaren Massen 29,30 in den Zylinderräumen 27,28 gegen die Wellen 19,20 hin verschoben werden, dann wird bei gegenläufiger Drehung der Wellen 19,20 der Bär 11 und mit diesem das Schmiedewerkzeug 12 in Richtung zum und vom Schmiedewerkzeug 4 auf-und abwärtsbewegt. Der Hub der Bewegung des Schmiedewerkzeugs 12 hängt
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Method and apparatus for reducing the thickness of
Metals or alloys
The invention relates to a device for reducing the thickness of metals or alloys and, in particular, relates to a device for reducing the thickness of such metals or alloys in sheet metal or strip form, which due to their great strength are very difficult to fall below a certain thickness let roll out. Examples of such metals are titanium and its alloys.
In practice, it has been shown that titanium sheet can be easily produced by conventional rolling processes, but there is a lower limit for the sheet thickness that can be achieved for each rolling device.
If this limit value is reached, then any further reduction in thickness becomes very difficult and no further reduction in thickness can be achieved even by applying the highest additional pressure.
It has also been suggested. pass a metal strip, the thickness of which is to be reduced, between a pair of forming tools, one of which is reciprocated towards and from the other tool. The device used for this purpose, however, works with a tool which is inevitably driven by a crankshaft with an unchangeable stroke. When processing metals and alloys that are difficult to deform, the same difficulties arise due to the unchangeable stroke as with the rolling devices mentioned at the beginning.
The aim of the present invention is to create a method which enables the thickness to be reduced in a flawless and reliable manner even in the case of metals and alloys that are difficult to process, down to any small thickness dimensions. To do this, it uses a pair of tools, at least one of which is operated with a variable stroke.
The aim of the invention is essentially achieved in that the strip of the metal to be deformed is advanced through the gap between the tools in such small partial steps that the strip is gradually compressed to the desired reduced thickness, avoiding any significant discontinuity in thickness between successive partial sections and that the force required to reduce the thickness is generated by converting the kinetic energy of the tool moving to and fro, this kinetic energy being changeable by changing the frequency and / or the stroke length of the reciprocating movement of the tool.
In the method according to the invention, in order to reduce the thickness of strips made of metals or alloys that are difficult to process, the stroke of the tool can be reduced to such an extent that it only causes a correspondingly small reduction in thickness with each stroke. The only consequence of this, however, is that the reduction in thickness proceeds correspondingly more slowly, but the disadvantages of the known method are avoided. When using a device with an invariable stroke, if the planned reduction in thickness of the workpiece is not achieved, the tool or the press can be damaged or the press is put out of operation at all because the work cycle cannot be completed.
By changing the frequency and / or the stroke width of the tool, which can be carried out according to the invention, a rapid and precise adaptation to the respective requirements is ensured while eliminating the risk of damage or sudden shutdown.
According to a further feature of the invention, the stroke width can be adjusted automatically to the value required to keep this thickness constant as a function of the reduced thickness of the strip. For this purpose, the tool can advantageously be circulated by one or more
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offset, unbalanced centrifugal masses are moved back and forth, the stroke length of the back and forth movement of the tool depending on the magnitude of the imbalance effect.
The invention also has an apparatus for carrying out the illustrated method with a pair of forming tools, at least one of which is reciprocable in the direction to and from the other tool, in order to compress the metal strip between the tools, and with means for displacing the strip between the tools to the object. The device according to the invention is essentially characterized in that the movable tool is freely displaceable in the direction of its back and forth movement and is set up to reduce the thickness of the metal strip by converting the kinetic energy of the tool, the magnitude of the kinetic energy used for the reduction in thickness being determined by Changing the stroke width and / or frequency of the back and forth movement of the tool can be changed.
The device consists mainly of a heavy base frame, a superstructure and a heavy bear on which the unbalanced centrifugal masses are rotatably mounted. The apparatus comprises a pair of forging tools or punches between which the metal is deformed, the lower tool being attached to the heavy base frame and the upper tool being attached to the bear.
The part of the device which forms the rotating unbalanced centrifugal masses contains a compact metal mass, e.g. B. in the form of a full ball or a full cylinder, which metal mass is connected by a web plate with a hydraulic cylinder which contains a free piston and is mounted on the bear by means of a shaft. The drive is via a flexible shaft by an electric motor that is attached to the superstructure. The free piston can be hydraulically displaced in the cylinder in the direction of and away from the compact centrifugal mass, whereby the centrifugal mass arrangement can be balanced or unbalanced during the revolution.
If the centrifugal masses are unbalanced, they cause the bear to oscillate as it rotates, which is limited to a movement in a vertical plane by guides on the superstructure. In this way, the tool connected to the bear is moved towards and from the tool attached to the base frame. A piece of metal inserted between the two tools or stamps is deformed by stretching to an extent that depends on the dimensional stability of the metal and the weight of the bear. The number of oscillations of the bear depends on the number of revolutions of the unbalanced centrifugal masses, whereas the stroke depends on the position of the compact centrifugal mass in relation to the axis of rotation.
The greater the rotational speed, the greater the number of strokes of the bear and the greater the distance between the compact centrifugal mass and the axis of rotation, the greater the stroke.
During the work process, the thickness of the metal is gradually reduced to the desired thickness by the blows of the bear. The downward movement of the upper tool is adjusted to the desired metal thickness by means of a stroke control device which is actuated by the movement of the bear. This can be conveniently achieved by placing an adjustable arm on the bear that pushes the core of an induction coil down at the end of the bear's downward stroke.
This core is restrained against rapid upward movement backwards by a friction device. The voltage generated in the induction coil when the core is pressed down gives a measured value for the smallest distance between the two tools and is fed to an amplifier. The output voltage supplied by the amplifier is used to regulate the hydraulic pressure of the fluid via a servo control device and a valve, which controls the position of the free piston in relation to the axis of rotation of the centrifugal masses. By changing the. The position of the piston changes the imbalance effect of the rotating masses.
For the production of strips, the tools are provided with such a profile that the strip is progressively stretched and reduced in thickness as it passes between the tools through inclined working surfaces of the tools.
The strip to be stretched in the device is advanced by the tools by a very small portion between two successive strokes of the bar in such a way that the strip stands still for the duration of the contact by the tools. The feed can z. Be 25-152 mm / min. The required production volume can make a high stroke rate of the bar necessary. So z. B. at a feed rate of 76 mm / min, the number of strokes of the bear 1000 strokes per minute, the strip being advanced by 0.076 mm with each stroke.
While certain metals can be cold drawn, it may be necessary to hot work harder metals. An induction heater can be used for this purpose, which heats the metal before it enters between the tools.
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If desired, the tools can be cooled during the forging process by passing water through cooling lines arranged in the tools.
The device according to the invention for reducing the thickness of metals or alloys will be explained in more detail below with reference to the drawings. Figs. L and 2 show the device partially cut in side view and in a vertical section in front view. Fig. 3 shows in horizontal section a modified embodiment of the device for processing very wide strips.
The device according to FIGS. 1 and 2 has a heavy base frame 1, which is preferably set up on a wide concrete base of great mass. Part of the base frame is designed as a cylinder 2 in which a piston 3 is displaceably guided. A punch or forging tool 4 is rigidly connected to the upper end of the piston. The end part 5 of the cylinder 2 facing away from the punch 4 is connected to a pressure fluid source (not shown); The piston and cylinder form a hydraulic safety device.
A side frame part 6 or 7 is mounted on each side of the base frame. The two side frame parts 6 and 7 are connected to one another at their upper ends by a yoke 8. The side frame parts 6 and 7 are provided with guide pillars 9 and 10, respectively.
A vibrating main mass or bear 11, at the lower end of which a forging tool 12 is rigidly attached, has lugs 13, 14, 15, 16 which tightly enclose the guide columns 9 and 10, whereby the bear 11 can only be moved in the vertical direction. The two forging tools 4 and 12 lie one above the other.
The upper end part of the bear 11 is wider than the lower end to which the forging tool is attached. As Fig. 2 shows, the wider end part is forked and each fork 17 and 18 is equipped with bearings for a shaft 19 and 20, respectively. These shafts are connected to cardan shafts (of which only one cardan shaft 21 is visible in FIG. 2) and are driven in the opposite direction by an electric motor (not shown) via a gear transmission 18 ′.
Each of the two shafts 19 and 20 is connected to a web plate 23 or 24, which at one end carries a flywheel 25 or 26 which is eccentric with respect to the shaft 19 or 20. In each web plate 23 or 24, a cylinder space 27 or 28 is formed, in each of which there is a displaceable mass 29 or 30 in the form of a free piston. In the end part of each cylinder chamber 27, 28 facing away from the flywheel 25, 26, pressure fluid can be introduced from an external source (not shown) via a pipe 31 which is connected to an axial bore in the shaft.
This liquid can be drained from the cylinder space through a second bore provided in the shaft which is connected to a pipe 32 and returned to the external liquid source.
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by an electric motor 36 driven rollers 34,35 advanced. As the strip advances in front of and behind the forging tools, the strip or sheet metal is carried by support rollers 37. Before entering between the forging tools, the strip or sheet passes through an electrical induction heater 38 which, near its ends, has guides 39 and 40 which prevent the strip or sheet from contacting the induction heater. After the reduction in thickness, the strip or sheet is wound onto a drum (not shown) or the like.
An arm 41 is arranged on the upper forging tool 12 in such a way that, at the end of the downward stroke, it presses the core of an induction coil 42 downwards. The rapid upward movement of this core is inhibited by a friction mechanism (not shown). In this way, the output voltage of the induction coil 42 gives a measured value for the smallest distance between the two forging tools. This voltage is fed to an amplifier 43, the output voltage of which is used to regulate the pressure of the fluid fed to the cylinder chambers 27, 28 by means of a servo control device (not shown) and a hydraulic valve (also not shown).
The centrifugal masses 25 and 26 and the displaceable masses 29 and 30 are selected so that when the latter masses are displaced to the ends of the cylinder spaces 27, 28 facing away from the centrifugal masses, the circumferential arrangement is balanced so that when the shafts 19 and 20 rotate, no Up and down movement of the bear 11 takes place. If, on the other hand, the displaceable masses 29, 30 in the cylinder spaces 27, 28 are displaced towards the shafts 19, 20, then when the shafts 19, 20 rotate in opposite directions, the bear 11 and with it the forging tool 12 in the direction of and from the forging tool 4 moved up and down. The stroke of the movement of the forging tool 12 depends
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