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Deckplatte für Hauswände,'Dächer, Böden od. dgl.
Die Erfindung betrifft eine Deckplatte für Hauswände, Dächer, Böden od. dgl. aus Kunststoff mit mehrschichtigen, stufenartigen Rändern und besteht darin, dass eine Schicht dem gegenseitigen Passsitz, eine weitere der Festigkeitsversteifung und schliesslich eine unterste Schicht als Distanzsockeln dient, die an einem Plattenrand zur Befestigung der Platten auf ihrer Unterlage vorkragen und am Gegenrand der
Platte die entsprechenden Ausnehmungen tragen.
Weitere Kennzeichen der Erfindung liegen in der besonderen Kantenausbildung der Schichten sowie der allfälligen Anbringung einer Isolierschicht auf den Sockeln.
Der Erfindungsgegenstand wird zur Verkleidung von Hauswänden oder als Ersatz für Dachziegeln oder als Bodenbelag verwendet und ergibt in seiner Zusammenfügung einen fast fugenlosen jedenfalls aber wasserdichten Belag, der durch entsprechende Farbtönung der Deckschicht auch ästhetisch gestaltet werden kann.
Es sind bereits mehrschichtige Bauplatten aus Kunststoff bekannt, bei welchen die stufenförmig vorkragenden Ränder den gegenseitigen Verschluss der Platten bilden. Diese Ränder sind jedoch glatt und sichern demnach auch keinen exakten Passsitz der Platten neben-bzw. übereinander, wobei auch besondere Mittel fehlen, die Platten an der Unterlage einfach zu befestigen.
Die Ausbildung der Deckplatte nach der Erfindung ermöglicht jedoch im Pressverfahren eine billige Herstellung, eine leichte und präzise Montage und eine relativ hohe, statische Belastung, wodurch im Bauwesen ein neues Element gewonnen wurde.
In d'er Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes in Fig. 1 in Draufsicht auf die Deckplatte, in Fig. 2 im Querschnitt nach der Linie A-A der Fig. 1, in Fig. 3 im Querschnitt nach der Linie B-B der Fig. 1, in Fig. 4 nach dem Querschnitt C-C der Fig. 1 und in Fig. 5 im Querschnitt nach der Linie D-D der Fig. 1 dargestellt. Die Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf den Zusammenschluss dreier solcher Deckplatten, die Fig. 7 einen Querschnitt nach der Linie A-A der Fig. 6 und in Fig. 8 einen Querschnitt nach der Linie C-C der Fig. 6.
Die in den Fig. 1 - 5 dargestellte Deckplatte wird aus Kunststoff entweder einheitlich gegossen oder gepresst, wobei als Material zweckmässigerweise Polyamide der Gruppe C 4 verwendet werden, welche den Vorzug besonderer Bruch- und Scheuerfestigkeit haben und ferner elastisch und unzerbrechlich und gleichzeitig härter und steifer als Polyäthylen sind.
Wiewohl die Deckplatte ein homogenes Stück darstellt wird sie konstruktiv in Schichten unterteilt, denen verschiedene Aufgaben zufallen und die deshalb zum besseren Verständnis getrennt voneinander beschrieben werden sollen.
Den obersten Teil der homogenen Deckplatte gemäss Fig. 1 - 5 bildet die Deckschicht 1, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel quadratisch gestaltet ist und an ihrer Oberfläche durch Färbung, Rillung od. dgl. als Schaufläche beliebig gestaltet und ausgebildet sein kann. Im Verband der Deckplatten untereinander (gemäss Fig. 6 der Zeichnung) kommen die Kanten der Deckschicht gegeneinander satt zum Verschluss und bilden daher eine glatte Oberfläche durch deren Fugen wegen der darunterliegenden Schichten 2 und 3 Wasser nicht durchdringen kann.
Unterhalb der Deckschicht 1 liegt die Passschicht 2, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel wieder als quadratische Platte mit dreieckigen Passzacken 2a und quadratischen mittleren Passzacken 2b an zwei zusammenstossenden Kanten und mit entsprechenden Ausnehmungen 2c und 2d ausgebildet ist. Hiebei liegt die Deckschicht 1 auf der Passschicht 2 derart, dass die beiden aneinanderstossenden Kanten 2 x
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und 2y durch die Deckschicht überdeckt werden, während die Kanten 2v und 2w über die Kanten der
Deckschicht 1 vorkragen.
Beim Zusammenstoss der Platten (Fig. 6 der Zeichnung) wird die erste Platte rechts unten verlegt und die Eindeckung einerseits nach links in der Waagrechten und nach oben in der Lotrechten fortgesetzt, wo- bei die Zacken 2a und 2b der Passschicht 2 in der in Fig. 6 gezeichneten Art ineinander zum Eingriff kommen. Es empfiehlt sich hiebei in der Höhe die Platten (wie Ziegeln) Voll auf Fug zu legen, wodurch sich allerdings die Notwendigkeit ergibt, für die Randleisten der Verdeckung auch halbe Deckplatten zu bauen. Die dargestellte Zackenform 2a und 2b ist naturgemäss beliebig, doch ermöglicht die in Fig. 1 ersichtliche einerseits einen sehr exakten Zusammenbau der Platten und gewährt auch einen besonders festen Halt der Platten ineinander.
Zur statischen Versteifung der Deckplatten (insbesonders in ihrer Verwendung als Dachziegel) wird unterhalb der Passschicht 2 noch eine Versteifungsschicht 3 angepresst, welche aus einem zweiseitigen Rahmen 3a mit Mittelsteg 3a und darangefügten Stegen 3b besteht. Am untersten Rand werden nur schwalbenschwanzförmige Teilstege 3e ausgebildet, die beim Zusammenstoss zweier übereinander liegender Platten in entsprechende Ausnehmungen 3f am Oberrand der Platte hineinpassen. Am Oberrand der Versteifungsschicht 3 sind ferner noch zwei ösenartige Ansätze 3c vorgesehen, die in entsprechende Ausnehmungen 3d dieser Schicht am Unterrand der Platte hineinpassen. Durch die beiden Ösen 3c am Oberrand der Platten werden die Befestigungsnägel eingetrieben.
Um aber bei Falschverlegung oder bei Reparaturen die Platten wieder abnehmen zu können, dürfen die Nägelköpfe in den Ansätzen 3c nicht versenkt werden, sondern müssen vorragen, um sie mittels einer Zange wieder herausziehen zu können. Deshalb sind die Ausnehmungen 3d am Unterrand der Platte etwas höher ausgenommen als der Öse 3c entsprechen würde, damit über dem Nagelkopf, trotzdem er vorsteht, die nächste Platte darüber geschoben werden kann, wie dies aus Fig. 2 und 7 der Zeichnung ersichtlich ist.
Zur Distanzierung der Deckplatten von der Auflagerfläche (Wand, Dachlattenrost od. dgl.) sind noch Sockeln 4a und 4b vorgesehen, welche zwischen Wand und Deckplatte einen luftisolierten Zwischenraum nach der Befestigung der Platten auf der Unterlage freilassen.
Gegebenenfalls kann dieser Zwischenraum ganz oder teilweise durch eine materialfremde weiche Isolierschicht 5 ausgefüllt werden, welche zweckmässigerweise bereits in der Fabrik an die Deckplatte 1 unten aufgeschoben bzw. eingeklebt wird.
Zur Anbringung der Eindeckung mit diesen Platten wird nach den Pfeilen pl und p2 (der um 900 gedreht zu deckenden Figur) derart begonnen, dass entweder am Dach oder auf der Hausmauer oder auf der betreffenden, zu verkleidenden Wand rechts unten die erste Platte I dadurch angebracht wird, dass durch ihre beiden Ösen 3c je ein Nagel durchgeschlagen wird. Bei Betonwänden werden im Abstand der Ösen 3c in den Beton entweder Holzleisten oder Kunststoffleisten mit dem hochgehenden Mauerwerk einbetoniert, welche den betreffenden Befestigungsnägeln als Halt dienen.
Nach dem Annageln der ersten Platte 1 rechts unten wird sodann in horizontaler Richtung nach links im Sinne des Pfeiles pl die nächste Platte II in die Passzacken eingesetzt, wodurch die beiden Platten streng ineinander gefügt sind und die Deckfugen auf einen kaum sichtbaren Strich des Zusammenstosses der beiden Seitenkanten der Deckschicht 1 zusammenschrumpfen. Wieder wird durch zwei Nägel in den Ösen 3c der Platte II auch diese fest mit der Unterlage verbunden.
In horizontaler Richtung wird die Verlegung in der beschriebenen Art im Sinne des Pfeiles pl fortgesetzt. \
In vertikaler Richtung wird gemäss Fig. 6 im Sinne des Pfeiles p2diePlatteillzunächstVollaufFugauf die beiden Unterplatten I, II aufgesteckt, wobei die schwalbenschwanzförmigen Stege 3e der Oberplatte ill in die entsprechenden schwalbenschwanzförmigen Ausnehmungen 3f am oberen Rand der Unterplatten 1 und II eingesteckt werden, so dass dadurch der Unterrand der Platte III ohne Benagelung festgehalten ist. Am Oberrand der Deckplatte M werden wieder zwei Nägel in die beiden Ösen 3c eingeschlagen und so auch diese Platte wieder fixiert.
Zur Eindeckung der ganzen Fläche wird dieser Vorgang horizontal im Sinne des Pfeiles pl und vertikal im Sinne des Pfeiles p2 fortgesetzt, wobei die Oberkante jeder Platte durch die Ösen 3c bestimmt wird. Für die Randleisten müssen sodann in jeder zweiten Schicht auch halbierte Deckplatten zur Verfügung stehen, um Voll auf Fug verlegen zu können.
(Um den Zusammenschluss dreier Platten besser erkennen zu können, wurde in Fig. 6 der Zeichnung in einem kreisförmigen Mittelfeld die obere Deckschicht 1 zeichnerisch weggelassen, um die darunter liegende Schicht 2 mit ihren Eingriffen besser betrachten zu können.)
Die Montage der Eindeckung mit dieser Deckplatte ist demnach denkbar einfach, da es (abgesehen von den Halbplatten für die Randleisten) nur eine einzige Plattenform gibt, die lediglich durch zwei Nägel durch die Ösen 3c der Platte an der Unterlage befestigt wird. Das Ineinanderstecken der Unterkanten
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Cover plate for house walls, roofs, floors or the like.
The invention relates to a cover plate for house walls, roofs, floors or the like made of plastic with multilayered, step-like edges and consists in that one layer is used for mutual snug fit, another for strength reinforcement and finally a bottom layer serves as a spacer base, which is attached to a plate edge to secure the panels on their base and protrude on the opposite edge of the
Plate carry the appropriate recesses.
Further characteristics of the invention are the special edge design of the layers and the possible application of an insulating layer to the base.
The subject of the invention is used to clad house walls or as a replacement for roof tiles or as a floor covering and, when assembled, results in an almost seamless but waterproof covering, which can also be aesthetically designed by tinting the top layer accordingly.
Multi-layer plastic building boards are already known, in which the step-shaped protruding edges form the mutual closure of the boards. However, these edges are smooth and accordingly do not ensure an exact fit of the panels next to or. one on top of the other, with the lack of special means to simply attach the plates to the base.
The design of the cover plate according to the invention, however, enables cheap production, easy and precise assembly and a relatively high static load in the pressing process, whereby a new element was obtained in construction.
In the drawing, an embodiment of the subject matter of the invention is shown in Fig. 1 in a plan view of the cover plate, in Fig. 2 in cross section along the line AA of Fig. 1, in Fig. 3 in cross section along the line BB of Fig. 1, in FIG. 4 according to the cross section CC of FIG. 1 and in FIG. 5 in cross section according to the line DD of FIG. FIG. 6 shows a plan view of the assembly of three such cover plates, FIG. 7 shows a cross section along the line A-A of FIG. 6, and FIG. 8 shows a cross section along the line C-C of FIG. 6.
The cover plate shown in FIGS. 1-5 is either uniformly cast or pressed from plastic, the material advantageously used being group C 4 polyamides, which have the advantage of being particularly resistant to breakage and abrasion and are also elastic and unbreakable and at the same time harder and stiffer than polyethylene.
Although the cover plate is a homogeneous piece, it is structurally divided into layers, which have different tasks and which should therefore be described separately from one another for better understanding.
The uppermost part of the homogeneous cover plate according to FIGS. 1-5 is formed by the cover layer 1, which in the illustrated embodiment is square and can be designed and configured as a viewing surface on its surface by coloring, grooving or the like. When the cover plates are bonded to one another (according to FIG. 6 of the drawing), the edges of the cover layer close against each other and therefore form a smooth surface through the joints of which water cannot penetrate because of the underlying layers 2 and 3.
Below the cover layer 1 is the fitting layer 2, which in the illustrated embodiment is again designed as a square plate with triangular fitting prongs 2a and square central fitting prongs 2b on two abutting edges and with corresponding recesses 2c and 2d. The cover layer 1 lies on top of the fitting layer 2 in such a way that the two abutting edges 2 x
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and 2y are covered by the cover layer, while the edges 2v and 2w over the edges of the
Top layer 1 protrudes.
When the panels collide (Fig. 6 of the drawing), the first panel is laid at the bottom right and the covering is continued on the one hand to the left horizontally and upwards in the perpendicular, with the prongs 2a and 2b of the fitting layer 2 in the position shown in FIG 6, come into engagement with one another. It is advisable to place the panels (like bricks) fully on joint at the height, which, however, makes it necessary to build half cover panels for the edge strips of the covering. The zigzag shape 2a and 2b shown is of course arbitrary, but that which can be seen in FIG. 1 enables, on the one hand, a very precise assembly of the plates and also ensures a particularly firm hold of the plates in one another.
For static stiffening of the cover plates (especially when used as roof tiles), a stiffening layer 3 is pressed below the fitting layer 2, which consists of a two-sided frame 3a with a central web 3a and webs 3b attached. At the lowest edge only dovetail-shaped partial webs 3e are formed, which fit into corresponding recesses 3f on the upper edge of the plate when two plates lying one above the other collide. On the upper edge of the stiffening layer 3, two loop-like attachments 3c are also provided, which fit into corresponding recesses 3d of this layer on the lower edge of the plate. The fastening nails are driven in through the two eyelets 3c on the upper edge of the plates.
However, in order to be able to remove the panels again in the event of incorrect installation or repairs, the nail heads must not be countersunk in the projections 3c, but must protrude so that they can be pulled out again using pliers. Therefore, the recesses 3d on the lower edge of the plate are slightly higher than the eyelet 3c would correspond, so that the nail head, although it protrudes, the next plate can be pushed over it, as can be seen from Fig. 2 and 7 of the drawing.
To separate the cover plates from the support surface (wall, roof slatted frame or the like), sockets 4a and 4b are also provided, which leave an air-insulated space between the wall and cover plate after the plates have been attached to the base.
If necessary, this gap can be completely or partially filled by a non-material, soft insulating layer 5 which is expediently pushed or glued onto the bottom of the cover plate 1 at the factory.
To attach the roofing with these panels, start following the arrows pl and p2 (the figure to be covered rotated by 900) in such a way that the first panel I is thereby attached either to the roof or to the house wall or to the relevant wall to be clad at the bottom right that a nail is driven through each of its two eyelets 3c. In the case of concrete walls, either wooden strips or plastic strips are concreted into the concrete at a distance between the eyelets 3c and the brickwork, which serves as a hold for the fastening nails in question.
After nailing the first plate 1 at the bottom right, the next plate II is then inserted horizontally to the left in the direction of the arrow pl into the fitting spikes, whereby the two plates are strictly joined together and the cover joints on a barely visible line of the collision of the two Shrink the side edges of the cover layer 1. Again, this is also firmly connected to the base by two nails in the eyelets 3c of the plate II.
In the horizontal direction, the laying is continued in the manner described in the direction of arrow pl. \
In the vertical direction, according to Fig. 6, in the direction of the arrow p2, the plate is first fully pushed onto the two lower plates I, II, the dovetail-shaped webs 3e of the upper plate ill being inserted into the corresponding dovetail-shaped recesses 3f on the upper edge of the lower plates 1 and II, so that the Lower edge of plate III is held in place without nailing. At the upper edge of the cover plate M, two nails are again driven into the two eyelets 3c and this plate is also fixed again in this way.
To cover the entire surface, this process is continued horizontally in the direction of arrow p1 and vertically in the direction of arrow p2, the upper edge of each plate being determined by the eyelets 3c. For the edge strips, halved cover plates must then also be available in every second layer so that they can be laid completely flush.
(In order to be able to better recognize the connection of three plates, the upper cover layer 1 has been omitted from the drawing in a circular central field in Fig. 6 of the drawing, in order to be able to better view the layer 2 below with its interventions.)
The assembly of the cladding with this cover plate is therefore very simple, since there is only one single plate shape (apart from the half-plates for the edge strips), which is only attached to the base by two nails through the eyelets 3c of the plate. The interlocking of the lower edges
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