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Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung von Paneel-Platten
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung von Paneel-Platten.
Es sind Verfahren bekannt, nach denen Leisten bzw. Latten aus Holz durch Schubvorrichtungen nach vorheriger Beleimung ihrer Seitenflächen zu einem endlosen Band vereinigt werden und dieses Band sodann durch Verleimen mit Deckschichten verbunden wird. Da diese Vorrichtungen nur die Aufgabe haben, die Leisten mehr oder minder lose aneinander zu reihen und sodann miteinander zu verbinden, ist eine derart gefertigte Paneel-Platte im Endzustand in ihrem Innern praktisch spannungslos und neigt unter dem Einflusse der Hygroskopie ihrer Werkstoffe zum Verwerfen sowie zur Wellung ihrer Oberflächen.
Nach allen bisherigen in Theorie und Praxis bekannten Verfahren verfügen die aus Holzleisten,-latten od. ähnIfkSr- pern hergestellten Mittellagen, deren Verbindung untereinander durch Punkt-, Linien- oder Flächenver- leimung fest oder nur lose, etwa durch Bindfaden od. ähnl. erfolgt, entweder über Hohlfugen oder über Quellregionen (der ffachigen . eimverbindungen) die sich ziehend oder hebend mit deutlich sichtbaren Linien an der Oberfläche der fertigen Paneelplatte nach bestimmter Benützungsdauer abzeichnen.
Bekannt sind schliesslich Erzeugungsverfahren von Paneelplatten, deren Mittellage nicht aus Leisten in Vielfachstärke der Deckschichten, sondern aus etwa gleich starken, senkrecht stehenden und über ihre gesamte Fläche untereinander mit Leim verbundenen Furn1erstreifen besteht. Die aus ihnen erzeugten Paneelplatten haben zwar dank des dichteren Verbandes ihrer Mittellage geringere Verwerfens- und Verwindungs- neigung, aber anderseits den Nachteil einer Vielzahl von sich an ihrer Oberfläche abzeichnenden Leimfugen.
Durch die Erfindung werden die erwähnten Nachteile dadurch vermieden, dass Leisten, Latten od. ähnl.
Körper aus Holz zur Bildung eines endlosen Mittellagenbandes zwischen beiderseits zugeführten, ebenfalls aus Holz od. ähnl. Stoffen bestehenden bandförmigen Deckschichten, die an ihren den Leisten zugekehrten Seiten beleimt sind, Mann an Mann lose aneinandergereiht und mittels bekannter, in Richtung des zu bildenden Bandes wirkender Schubvorrichtung unter Druckspannung gesetzt und so mit den Deckschichten verleimt werden, wobei diese durch die dem Mittellagenband aufgezwungene Druckspannung eine Zwangsdehnung erfahren, so dass nach Vollendung des Verleimungsvorganges die erzeugte Paneelplatte Druckspannungen innerhalb der Mittellage und Zugspannungen innerhalb der Deckschichten unterliegt.
Infolge der dieser Platte erfindungsgemäss innewohnenden Druckkräfte, denen die Leisten der Mittelschicht unterworfen sind bzw. infolge der Zugspannungen, unter denen die Deckschichten stehen, wirkt im fertigen Plattenkörper in seiner Gesamtheit ein Kräftespiel, durch das Ausseneinflüsse wie Temperatur und/oder Feuchtigkeitsschwankungen unschädlich gemacht werden. Die fertige Paneelplatte ist der Gefahr des Verziehens und der Wellung ihrer Oberfläche entzogen. Auch das Durchzeichnen von Fugen auf den Plattenoberflächen ist restlos vermieden, da die erfindungsgemäss vorgesehene Druckspannung innerhalb der Plattenmittelschichte ein praktisch fugenloses Aneinanderliegen der einzelnen Leisten und dadurch einen gleichmässigen Leimauftrag an deren Ober- bzw. Unterseite sicherstellt.
Das Wesen der Erfindung ist in einer schematischen Zeichnung veranschaulicht :
Mittels einer an sich bekannten Vorrichtung A werden die Deckschichten, beispielsweise Furniere 1, l' zu zwei theoretisch endlosen Bändern zusammengesetzt, wobei es im Falle von Holzwerkstoffen unwesentlich ist, ob dies inLängs-oderQuerrichtung zum Faserverlauf erfolgt. Durch entsprechende Zwillingskao-
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struktion der an sich bekannten Vorrichtungen zum Zusammensetzen und Fugenverleimen von Furnier erfolgt die Herstellung der beiden Bänder gleichzeitig in einer Maschine.
Die solcherart erzeugten Deckschichten 1, l* werden einer ebenfalls an sich bekannten Beleimvorrichtung B zugeführt, zweckentspre-
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seite der Deckschichte l'einen dosierten Leimfilm aufträgt. Die Deckschichten 1, 1' munden durch ein entsprechend anzuordnendes Rollen-oder Bandtransporteuersystem im "Maul"7 des beheizten Verleimka- stens D, wo sie von der in Bildung befindlichen Mittellage erfasst und nach Massgabe deren eigenen Vor- schubes weitergezogen werden.
Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird aus einer händisch oder maschinell vorbereiteten Menge von Holzkörpern, wie Latten oder Leisten bestimmter Querschnitts-, jedoch unbe- stimmter Längsmasse auf dem Tische 4 der Vorrichtung C'die Mittellage zur Bildung vorbereitet, indem diese Holzkörper mittels selbsttätig ausgelösten Mechanismusses eingeschoben bzw. vorgerückt werden. sobalddervonderSchubvorrichtungC'hinundher bewegte Pressbalken 6 im Rückholweg eine bestimmte Stelle durchwandert hat.
Der Pressbalken 6 wird in der Schubvorrichtung C beispielsweise mittels Kurbel- triebes formschlüssig entlang der Tischplatte 4 mit solchem Abstand von den Deckschichten 1, l'ge- führt, dass deren Leimauftrag von der Bewegung der die Mittellage bildenden, vorgeschobenen Holz- od. ähnl. Körper unbeeinflusst bleibt. Unmittelbar anschliessend an die Schubvorrichtung C ist die Press- vorrichtung D angeordnet, die zur endgültigen Fertigung der Paneelplatte P dient.
An ihrer der Schub- vorrichtung C zugekehrten Seite weist sie eine Vorrichtung 7 auf, die der Zusammenführung derDeckschichten 1, l'mit den fugenlos gegeneinander gepressten Holz-od. ähnl. Körpern, die das endlose Mittellagenband bilden, dient hier werden die erwähnten Einzelbestandteile der Platte bereits strukturmässig zueinander gelagert, jedoch noch nicht untereinander fest verbunden.
Verfahrensgemäss entfällt jegliche Verbindung der die Mittellagen bildenden Holzkörper untereinan- der. Diese werden hingegen von der Schubvorrichtung C'gegen das in der Pressvorrichtung D bereits fertiggestellte und infolge Reibung Widerstand leistende Plattenband mit solcher Kraft gedrückt, dass nicht nur schädliche Hohlfugen zwischen ihnen ausgeschlossen, sondern sie selbst werkstoffbedingtkomprimiert werden. Die Vorrichtungen 7 sind derart eingerichtet, dass derZwangsdurchgang des Plattenmaterials l, Ij 2 hinsichtlich des dabei sich einstellenden Widerstandes innerhalb bestimmter Grenzen durch Druckkräfte K'geregelt werden kann.
Die Pressvorrichtung D besitzt als Verlängerung des Tisches 4 der Schubvorrichtung C eine Tischplatte 4', entlang der die im WerdenbefindlichePaneel-Platte P geführt und gleichzeitig durch eine Pressplatte 8 über ihre ganze Länge abgedeckt wird. Tischplatte 4'und Pressplatte 8 bilden somit zusammen den Presskanal 9, den die Paneelplatte P während der Dauer ihres Entstehens zwangsläufig durchwandert und innerhalb dessen sich der Fertigungsvorgang, nämlich das Verleimen der einzelnen Bestandteile 1, 1', 3 und durch Beheizung sowie Kühlung vollzieht.
Die Vorrichtungelemente 8 und 4', gegebenenfalls auch 7, werden dabei als Kalibriervorrichtungen derart eingerichtet, dass die Paneelplatte P gerade im Stadium ihrer Herstellung durch die endgültige Leimverbindung der Deckschichten 1, l'mit der Mittellage 3 einem Zwangsdurchgang unterworfen wird. Gleichzeitig werden die theoretisch endlose Bänder bildenden Deckschichten, beispielsweise Furniere, mit Ihren Aussenseiten an den thermischbesonders behandelten Elementen der Vorrichtung D mit einem kraft Adhäsion der Mittelschicht den Reibungswiderstand gerade überwindenden Druck entlang geschoben, wodurch ihre äusserliche werkstoffbedingte Glättung mit bleibender Wirkung eintritt.
Durch diesen Vorgang werden die Deckschichten, beispielsweise Holzfurniere, vor ihrer endgültigen Verbindung mit der Mittellage einer werkstoffbedingt regulierbaren Dehnung bis knapp an ihre Festigkeitsgrenze in der Vorschubrichtung unterworfen, wodurch sie bei Vollendung ihrer Verbindung mit der Mittellage einer gleichmässigen Zugspannung ausgesetzt werden. Tischplatte 4'und Pressplatte 8 bilden somit den Presskanal 9, den die Paneelplatte P während der Dauer ihres Entstehen zwangsläufig und kalibriert durchwandert und innerhalb dessen sich der endgültige Fertigungsvorgang, das Verleimen ihrer Einzelbestandteile durch Beheizung und anschliessende Kühlung vollzieht.
Von oben auf die Pressplatte 8 einwirkend drücken beispielsweise hydraulisch betätigte Pressstempel 10, 10', 10"die Pressplatte 8 mit regelbarem Druck Q, Q,, Q, an die Paneelplatte P.
Der der Vorrichtung 7 unmittelbar nachgeschaltete Teil der Pressplatte 8 ist beheizt und bewirkt die Abbindung des Leimes und damit die Vereinigung der Plattenbestandteile 1, l', 2 zur festen Paneelplatte P. Der am Ende der Pressvorrichtung D angeordnete Teil der Pressplatte 8 ist durch ein Kühlmittel beeinfluss und sorgt für eine rasche Wärmeabfuhr, so dass die Platte noch innerhalb des Presskanals 9 völlig abgekühlt ist ;
dass die das kalibrierende Kanalsystem durchwandernde Platte einem bestimmten Temperaturprogramm einschliesslich einer Kühlzone masserzwingend unterworfen ist, erübrigt die bei den bisher üblichen Verfahren erforderliche Klimatisierung der aus der Hitzezone komm enden Platte. Nach Verlassen
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des Kanales 9 wird die Platte einer an sich bekannten Vorrichtung E zum Besäumen bzw. Formatzuschneiden zugeführt.
PATENTANSPRÜCHE :
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Körperreiht und mittels bekannter, in Richtung des zubildenden Bandes wirkender Schubvorrichtung (C) unter Druckspannung (K) gesetzt und so mit den Deckschichten (1, 1') verleimt werden, wobei diese durch die dem Mittellagenband aufgezwungene Druckspannung eine Zwangsdehnung erfahren, so dass nach Vollendung des Verleimvorganges die solcherart erzeugte Paneelplatte Druckspannungen innerhalb der Mitella- gen und Zugspannungen der Deckschichten unterliegt.
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Method and device for the continuous production of panel panels
The invention relates to a method and a device for the continuous production of panel panels.
Processes are known according to which strips or slats made of wood are combined into an endless band by means of pushing devices after their side surfaces have been previously glued, and this band is then connected to cover layers by gluing. Since these devices only have the task of stringing the strips together more or less loosely and then connecting them to one another, a panel plate manufactured in this way is practically tension-free in its final state and, under the influence of the hygroscopicity of its materials, tends to warp and to Corrugation of their surfaces.
According to all previous methods known in theory and practice, the middle layers made from wooden strips, slats or similarIfkSr- pern, whose connection with each other by gluing points, lines or surfaces firmly or loosely, for example by string or similar. takes place, either via hollow joints or via swelling regions (the ffachigen. glued connections) that draw or lift with clearly visible lines on the surface of the finished panel after a certain period of use.
Finally, there are known methods of producing panel boards, the middle layer of which does not consist of strips in multiple thicknesses of the cover layers, but of approximately equally thick, vertical veneer strips connected to one another with glue over their entire surface. The panel panels produced from them have less tendency to warp and twist thanks to the denser bond of their middle layer, but on the other hand have the disadvantage of a large number of glue joints emerging on their surface.
The invention avoids the disadvantages mentioned in that strips, slats or similar.
Body made of wood to form an endless middle layer belt between both sides supplied, also made of wood or similar. Materials in the form of band-shaped cover layers that are glued to their sides facing the strips, loosely strung together man to man and placed under compressive stress by means of a known pushing device acting in the direction of the band to be formed and thus glued to the cover layers, whereby these are imposed by the middle layer band Compressive stress experience a forced expansion, so that after completion of the gluing process, the panel plate produced is subject to compressive stresses within the middle layer and tensile stresses within the cover layers.
As a result of the pressure forces inherent in this panel according to the invention, to which the strips of the middle layer are subjected, or as a result of the tensile stresses under which the cover layers are, a play of forces acts in its entirety in the finished panel body, through which external influences such as temperature and / or fluctuations in humidity are rendered harmless. The finished panel board is protected from the risk of warping and corrugation of its surface. The drawing of joints on the panel surfaces is also completely avoided, since the compressive stress provided according to the invention within the panel middle layer ensures a practically jointless contact of the individual strips and thus a uniform application of glue on their top and bottom.
The essence of the invention is illustrated in a schematic drawing:
By means of a device A known per se, the cover layers, for example veneers 1, 1 ', are put together to form two theoretically endless strips, it being immaterial in the case of wood-based materials whether this is done in the longitudinal or transverse direction to the grain. Through corresponding twin kao-
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With the structure of the known devices for assembling and gluing the joints of veneer, the two tapes are produced simultaneously in one machine.
The cover layers 1, 1 * produced in this way are fed to a gluing device B, which is also known per se.
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side of the top layer l 'applies a dosed film of glue. The cover layers 1, 1 'pass through a roller or tape transport control system to be arranged accordingly in the "mouth" 7 of the heated gluing box D, where they are grasped by the middle layer that is being formed and pulled on according to its own advance.
Simultaneously with this process, the middle layer is prepared for formation on the table 4 of the device C 'from a manually or mechanically prepared quantity of wooden bodies, such as slats or strips of certain cross-sectional, but indefinite longitudinal dimensions, by inserting these wooden bodies by means of an automatically triggered mechanism or to be advanced. as soon as the press beam 6 moved back and forth by the pushing device C 'has passed through a certain point in the return path.
The press beam 6 is positively guided in the pusher device C, for example by means of a crank drive, along the table top 4 at such a distance from the cover layers 1, 1 'that the application of glue depends on the movement of the forward wood or similar pieces forming the middle layer. Body remains unaffected. The pressing device D, which is used for the final production of the panel plate P, is arranged immediately adjacent to the pushing device C.
On its side facing the pushing device C, it has a device 7 which enables the top layers 1, 1 'to be brought together with the wood or wood elements pressed together without a joint. similar Bodies that form the endless middle layer band are used here, the mentioned individual components of the plate are already structurally supported to one another, but not yet firmly connected to one another.
According to the method, there is no connection between the wooden bodies forming the middle layers. In contrast, these are pressed by the pusher device C 'against the apron conveyor, which has already been completed in the pressing device D and which offers resistance due to friction, with such a force that not only harmful hollow joints between them are excluded, but they themselves are compressed due to the material. The devices 7 are set up in such a way that the forced passage of the plate material 1, Ij 2 can be regulated within certain limits by compressive forces K 'with regard to the resulting resistance.
The pressing device D has, as an extension of the table 4 of the pushing device C, a table top 4 ', along which the panel plate P, which is in progress, is guided and at the same time covered by a pressing plate 8 over its entire length. The table top 4 'and the press plate 8 thus together form the press channel 9, which the panel plate P inevitably traverses during the duration of its creation and within which the manufacturing process, namely the gluing of the individual components 1, 1', 3 and through heating and cooling, takes place.
The device elements 8 and 4 ', possibly also 7, are set up as calibration devices in such a way that the panel plate P is subjected to a forced passage precisely in the stage of its manufacture by the final glue connection of the cover layers 1, 1' with the middle layer 3. At the same time, the outer layers of the theoretically endless strips, such as veneers, are pushed along with their outer sides on the specially thermally treated elements of the device D with a pressure that just overcomes the frictional resistance by virtue of the adhesion of the middle layer, whereby their external, material-related smoothing takes place with a lasting effect.
As a result of this process, the outer layers, for example wood veneers, are subjected to a material-dependent, adjustable stretching to just about their strength limit in the feed direction before their final connection with the middle layer, whereby they are subjected to a uniform tensile stress upon completion of their connection with the middle layer. Table top 4 'and press plate 8 thus form the press channel 9, through which the panel plate P inevitably and calibrated during its creation and within which the final manufacturing process, the gluing of its individual components, takes place by heating and subsequent cooling.
Acting from above on the press plate 8, for example, hydraulically operated press rams 10, 10 ', 10 "press the press plate 8 with adjustable pressure Q, Q ,, Q, against the panel plate P.
The part of the press plate 8 immediately downstream of the device 7 is heated and causes the glue to set and thus the combination of the panel components 1, 1 ', 2 to form the fixed panel plate P. The part of the press plate 8 located at the end of the press device D is cooled by a coolant influences and ensures rapid heat dissipation so that the plate is still completely cooled within the press channel 9;
The fact that the plate passing through the calibrating channel system is subject to a certain temperature program including a cooling zone, makes the air conditioning of the plate coming from the heat zone, which was necessary in the previous methods, unnecessary. After leaving
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of the channel 9, the plate is fed to a device E known per se for trimming or format cutting.
PATENT CLAIMS:
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In rows and by means of a known pushing device (C) acting in the direction of the band to be formed, they are placed under compressive stress (K) and are thus glued to the cover layers (1, 1 '), whereby these experience a forced expansion due to the compressive stress imposed on the middle layer band, so that after Completion of the gluing process, the panel plate produced in this way is subject to compressive stresses within the central layers and tensile stresses of the cover layers.