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Die Erfindung betrifft einen Federbodenbehälter gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Ein derartiger Federbodenbehälter ist beispielsweise aus der AT 226 Ul bekannt. Dieser Behälter hat sich im Grunde bewährt
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stabil.
Ferner sind weitere Federbodenbehälter vorgeschlagen worden, die für die Bereitstellung eines kippsichere Federbodens eine vergleichsweise aufwendige Kippsicherungsführung aufweisen, die an einer Seite des Behälterwagens untergebracht ist. Diese Lösung hat zum einen den Nachteil, dass ein erheblicher Totraum für die Aufnahme der Kippsicherungsführung verschenkt wird.
Zum anderen ist die Kippsicherung unbefriedigend, insbesondere, wenn die Kippsicherungselemente an einer Längsseite des Federbodens vorgesehen sind, nachdem dann ein langer freier Hebelarm abgestützt werden muss, der entsprechend massive und schwere und damit auch teuere Ausführungen der Kippsicherungselemente erfordert.
Zwar ist eine leichte Verkantung des Federbodens bei lockerem Schüttgut wie Wäschestücke, die beliebig abgelegt werden können, unkritisch. Bei höheren Ansprüchen, insbesondere bei diesem vorgeschlagenen Federbodenwagen, ist die Kippsicherung suboptimal, wenn der Federbodenwagen für die Aufnahme von quaderförmigen Gegenständen, die im wesentlichen gestapelt werden sollen, vorgesehen ist. Durch die systembedingt aufgrund der einseitigen Aufhängung leichte Schrägneigung des Federbodens entsteht leicht ein Versatz von gestapelten qua- derfrmigen Gegenständen, der unter Umständen sogar zu einer
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Verkantung der Gegenseite bei der Bewegung führen kann.
Die bekannten Federbodenbehälter sind vergleichsweise schwer, nachdem aus Stabilitätsgründen eine sehr massive Ausbildung insbesondere auch der Wände erforderlich ist. Um Beschädigungen zu vermeiden, weisen sie ein umlaufendes Randprofil, das mit einer massiven Gummileiste überzogen ist, auf. Die Behälter sind jedoch so schwer, dass sie in leerem Zustand nur sehr mühevoll angehoben werden können, obwohl grundsätzlich im Hinblick auf die gegenüber dem Aussenrand leicht einwärts verlagerten Rollen eine Stapelung von je zwei Behältern in Betracht käme.
Man hat dementsprechend versucht, die Wandstärke der Behälter zu reduzieren, um auf diese Weise Gewicht zu sparen, nachdem die vier umlaufenden Wände einen wesentlichen Teil des für den Behälter verwendeten Materials, also zumeist Aluminium, bilden. Dies führt jedoch bei der Beladung mit Schüttgut zu einem Ausbeulen der Behälterwände, so dass nicht sichergestellt ist, dass nicht Gegenstände in den durch das Ausbeulen entstehenden Spalt zwischen Behälterboden und Wand geraten, so dass der Federboden festklemmt und funktionslos wird.
Ferner ist es bereits vorgeschlagen worden, einen Scherentisch für die Lagerung und Führung des Federbodens zu verwenden.
Systembedingt lässt sich mit einem derartigen Scherentisch keine grössere Hubhöhe als etwa 70 Prozent der Scherenlänge abdecken, so dass diese Lösung für hohe und schmale Federbodenwagen oder Federbodenbehälter nicht in Betracht kommt.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Federbodenbehälter gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 zu schaffen, der einerseits leichtbauend, aber andererseits dennoch verkantungssicher ist und auch bei einseitiger Beladung einen sicher geführten Federboden aufweist, wobei die Bereitstellung von Totraum für den Behälter vermieden werden
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soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgem & ss lässt : sich ein Behälterwagen mit den Merkmalen von Anspruch 1 so ausgestalten, dass trotz gleichen Gewichts und bei drastisch reduziertem Totraum die Stabilität der Wände wesentlich verbessert ist. Die Antikipp-Führungselemente sind an den vier Wänden des Behälters ausgebildet und steifen diese damit zugleich aus. Alternativ kann auch die Wandstärke der Wände und damit das Gewicht des Behälters wesentlich, beispielsweise um 40 Prozent, reduziert werden, so dass es möglich ist, den Federbodenwagen bei Bedarf ohne weiteres anzuheben.
Überraschend erlauben die erfindungsgemässen Massnahmen trotz ihrer im nachhinein einfach erscheinenden Ausgestaltung zudem den Vorteil, dass ohne zusätzlichen Totraum ausgekommen werden kann. Es kann kurzerhand der ohnehin unter dem Rand des Behälterwagens verbleibende Raum für die Antikipp-Führungselemente ausgenutzt werden, wobei der Rand der Behälter regel- mässig nach aussen vorspringt und das Vorsprungsmass in weiten Bereichen an die Erfordernisse angepasst werden kann.
Bevorzugt sind die Antikipp-Führungselemente je mittig in den Wänden angeordnet, um die je erwünschte optimale Aussteifungfunktion bereitzustellen. Die Eingriffselemente des Behälterbodens, in der Regel also entsprechende an den horizontalen Achsen gelagerte Rollen, laufen in den Antikipp-Führungsele- menten, so dass aufgrund des vertikalen Abstandes der Eingriffselemente voneinander eine sichere Kippabstützung gewährleistet ist.
Aufgrund der je vollständig symmetrischen Ausbildung erfolgt auch bei einseitiger Belastung eine sichere Kippabstützung
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ohne Verzug und Durchbiegung des Bodens, so dass auch gestapelte Quader nicht zum Versatz neigen, und zwar auch dann nicht, wenn eine einseitige Beladung vorgenommen wird.
Die Federung des Behälterbodens kann in beliebiger geeigneter Weise erfolgen, beispielsweise auch über eine zwischen dem Federboden und dem Behälterboden aufgenommene, einen vergleichsweise grossen Durchmesser aufweisende Spiral-Druckfeder, oder eine oder mehrere entsprechend gross ausgebildete Blattfedern.
Der erfindungsgemässe Federbodenwagen bietet darüberhinaus den besonderen Vorteil, dass er auch für hohe und schmale Dimensionen einsetzbar ist, bei denen die Hubhöhe dementsprechend durchaus auch mehr als das Doppelte der Behälterlänge betragen kann. Dies stellt einen weiteren Vorteil gegenüber dem bekannten Federbodenbehälter dar.
Weiter Vorteile, Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung.
Es zeigen : Fig. 1 einen Schnitt durch den Federbodenbehälter in einer erfindungsgemässen Ausführungsform ; Fig. 2 eine Draufsicht auf den Federbodenbehälter gemäss Fig.
1 ; Fig. 3 eine Vorderansicht des Federbodenbehälters gemäss Fig.
1 ; und Fig. 4 einen Schnitt durch ein Detail eines erfindungsgemässen
Federbodenbehälters, nämlich die Anordnung der Anti- kipp-Führungselemente in Verhältnis zum Rand des
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Behälters.
Ein in Pig. 1 dargestellter, in der bevorzugten Ausführungform wiedergegebener Federbodenbehälter 10 ist als Wagen ausgebildet, und weist dementsprechend Laufrollen 12 und 14 auf, wobei es sich versteht, dass die Laufrollen auch an anderer geeigneter Stelle angeordnet sein können oder unter Bildung eines Standbehälters weggelassen werden können.
Der Federbodenbehälter weist ferner einen Federboden 16 auf, der, wie es durchgezogen dargestellt ist, in unbeladenem Zustand in der Nähe des oberen Endes des Behälters verbleibt. Gestrichelt ist angedeutet, welche Position der Federboden bei maximaler Beladung einnehmen kann.
Der Federboden 16 wird über eine Druckfeder 18 zwischen dem Behälterboden 20 und seiner Unterseite abgestützt. Die Auslegung der Druckfeder 18 entspricht hinsichtlich ihrer Stärke dabei dem gewünschten Beladungsverhalten, so dass sich der Federboden in an sich bekannter Weise derart nach unten bewegt, dass unabhängig vom Beladungszustand eine Bedienung je an der Oberseite des Federbodenbehälters 10 möglich ist.
Es ist bevorzugt, dass der Federboden 16 auch in unbeladenem Zustand nicht bis zum Rand 22 des Federbodenbehälters 10 nach oben bewegt wird. Damit verbleibt je mindestens eine seitliche Anschlagskante, beispielsweise für die Aufnahme von zu stapelnden Gegenständen in dem Federbodenbehälter, wobei die Anschlagkante dann so bemessen ist, dass die Gegenstände nicht seitlich herausfallen.
Erfindungsgemäss weist der Federbodenbehälter Antikipp-Füh- rungselemente an den vier Seiten auf, wobei aus Fig. 1 drei Antikipp-Führungselemente 24,26 und 28 und aus Fig. 2 auch das vierte Antikipp-Führungselement 30 ersichtlich sind. In
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den Führungselementen, laufen je Eingriffelemente 32, wobei in Fig. 1 die beiden Eingriffselemente für die Antikipp-Führungselemente 24 und 26 im Schnitt dargestellt sind. Sie weisen je fest an dem Federboden 16 gelagerte Rollen 34 und 36 auf, die sich vertikal erstrecken, und über sich über die Wand nach aussen hinaus erstreckenden Achsstummeln gelagert sind.
Die Antikipp-Führungselemente 24-30 und die Eingriffselemente 32 erstrecken sich damit ausserhalb von Wanden 38 und 40 des Federbodenbehälters, wie es aus Fig. 3 ebenfalls ersichtlich ist. Sie nehmen den Raum unterhalb des nach aussen vorspringenden Randes 22 ein, wobei es sich versteht, dass es in das Belieben des Fachmannes gestellt ist und von dem jeweiligen Anwendungsfall abhängt, wie weit sich der Rand 22 nach aussen erstreckt.
Wie aus Fig. 1, besser aber noch aus Fig. 4 ersichtlich ist, verbleibt zwischen den Achsstummeln 42 als Lagerelemente für die Rollen 34 und 36 und dem Mittelschenkel des AntikippFührungselementes 26 ein vergleichsweise grosses Spiel, wobei es möglich ist, ein weniger tiefes Antikipp-Führungselement zu verwenden und damit zu verhindern, dass die Führungselemente den Rand 22 überragen.
Die Rollen 34 und 36 sind je in vertikaler Richtung voneinander deutlich beabstandet. Jede Rollenanordnung nimmt damit seitliche Kippkräfte insbesondere im benachbarten Bereich des Federbodens 16 besonders gut auf, wobei die erfindungsgemässe Anordnung aufgrund der kurzen Stützwege eine besonders effiziente Kippsicherung mit sich bringt.
Zudem sind die Antikipp-Führungselemente-wie aus Fig. 2 ersichtlich ist-je mittig an den Wänden 38,40, 44 und 46 angebracht, so dass sie der Aussteifung der Wände dienen. Die Wandstärke kann damit deutlich reduziert werden, so dass sich
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ein insgesamt erheblich vermindertes Gesamtgewicht des Federbodenwagens ergibt.
Die Antikipp-Führungselemente 24-30 sind je im Schnitt U- forming ausgebildet, wobei sie seitliche Flansche aufweisen, die fest mit den benachbarten Bereichen verbunden sind.
Der Aussteifung des Federbodens dient darüberhinaus ein weiteres., recht grosses Hutprofil 50, das sich quer über den Behälterboden unterhalb von dessen Oberfläche erstreckt und an seitlichen Schürzen des Federbodens angeflanscht ist. Das Hutprofil 50 nimmt die Druckfeder 18 topff & rmig auf, wobei es sich versteht, dass ein seitliches Ausweichen im Hutprofil 50 über entsprechende Anschläge ohne weiteres verhindert werden kann.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass der Durchmesser der Rollen 34 und 36 knapp geringer als die lichte Weite des AntikippFührungselementes 24 ist. Es versteht sich, dass das dort vorhandene Spiel in weiten Bereichen an die Erfordernisse angepasst werden kann. Bei einseitiger Belastung des Federbodens lehnt sich die obere Rolle 34 an eine Seite des Anti- kipp-Führungselementes 24 und die untere Rolle 36 an die je andere Seite an, und verhindert damit sicher ein Kippen.
Erfindungsgemäss besonders günstig ist ferner, dass der Abstand zwischen den Rollen 34 und 36 ziemlich gross gewählt werden kann, und den Abmessungen der Druckfeder 18 in komprimiertem Zustand entsprechen kann.
Aufgrund der leichten und kippsichere Führung lässt sich damit die erforderliche Einbauhöhe auf ein Mindestmass reduzieren.
Das Tu-förmige Profil für die Antikipp-Führungselemente 24 kann ein vorgefertigtes Profil sein, das je in der gewünschter Länge abgeschnitten werden kann. Dieses Profil kann-wie aus
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Fig. 4 ersichtlich-über Befestigungselemente 56 wie Nieten oder dergleichen an dem Randprofil 22, aber auch den Winden 38,40, 44,46 angebracht und unverlierbar befestigt sein, wobei es sich versteht, dass die Form in beliebige Weise an die Erfordernisse angepasst werden kann.
Als Rollen 34 und 36 können auch die Laufringe handelsüblicher Kugellager verwendet werden, die dann auf den Achsstummeln 42 befestigt werden können, wie es aus Fig. 4 ersichtlich ist, wobei diese Lösung eine sowohl hinsichtlich der Montage als auch des Materialeinsatzes preisgünstige Fertigung erlaubt.
Dennoch ergibt der erfindungsgemasse Federbodenbehälter 10 insgesamt die Möglichkeit, auch mit einer grossen Hubhöhe, die auch noch wesentlich höher sein kann als es in den Figuren dargestellt ist, eine kippsichere Lagerung des Federbodens zu ermöglichen.
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The invention relates to a spring base container according to the preamble of claim 1.
Such a spring bottom container is known for example from AT 226 Ul. This container has basically proven itself
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stable.
Furthermore, further spring base containers have been proposed which have a comparatively complex anti-tip guide for the provision of a tilt-proof spring base, which is accommodated on one side of the container truck. On the one hand, this solution has the disadvantage that a considerable dead space is wasted for accommodating the anti-tipping guide.
On the other hand, the tilt protection is unsatisfactory, especially if the tilt protection elements are provided on one long side of the spring base, after which a long free lever arm has to be supported, which requires correspondingly massive and heavy and therefore expensive designs of the tilt protection elements.
A slight tilting of the spring base is not critical in the case of loose bulk goods such as items of laundry which can be put down as desired. In the case of higher demands, in particular in the case of this proposed spring base trolley, the anti-tipping device is suboptimal if the spring base trolley is provided for receiving cuboid objects which are essentially to be stacked. Due to the system-related slight inclination of the spring base due to the one-sided suspension, there is a slight offset of stacked square-shaped objects, which may even lead to an offset
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Can cause the opposite side to tilt when moving.
The known spring base containers are comparatively heavy, since for reasons of stability a very massive design, especially of the walls, is required. To avoid damage, they have a circumferential edge profile, which is covered with a solid rubber strip. However, the containers are so heavy that they can only be lifted with great difficulty when empty, although in principle, with regard to the rollers which are slightly shifted inwards relative to the outer edge, a stacking of two containers would be considered.
Accordingly, attempts have been made to reduce the wall thickness of the containers in order to save weight in this way after the four circumferential walls form an essential part of the material used for the container, that is to say mostly aluminum. However, this leads to bulging of the container walls when loading with bulk material, so that it is not ensured that objects do not get into the gap between the container base and the wall resulting from the bulging, so that the spring base is clamped and becomes inoperative.
Furthermore, it has already been proposed to use a scissor table for the storage and guidance of the spring base.
Due to the nature of the system, such a scissor table cannot cover a lifting height greater than about 70 percent of the length of the scissors, so that this solution is out of the question for tall and narrow spring base trolleys or spring base containers.
In contrast, the invention has for its object to provide a spring base container according to the preamble of claim 1, which is lightweight on the one hand, but on the other hand non-tilting and has a safely guided spring base even with one-sided loading, the provision of dead space for the container being avoided
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should.
According to the invention, this object is achieved by claim 1.
Advantageous further developments result from the subclaims.
According to the invention: a container wagon with the features of claim 1 can be designed in such a way that, despite the same weight and with a drastically reduced dead space, the stability of the walls is significantly improved. The anti-tipping guide elements are formed on the four walls of the container and thereby stiffen them at the same time. Alternatively, the wall thickness of the walls and thus the weight of the container can be reduced significantly, for example by 40 percent, so that it is possible to easily lift the spring base trolley if necessary.
Surprisingly, despite their retrospectively simple design, the measures according to the invention also allow the advantage that no additional dead space can be used. The space for the anti-tip guide elements that is already underneath the edge of the container trolley can be used without further ado, the edge of the container regularly projecting outwards and the projection dimension being able to be adapted to the requirements over a wide range.
The anti-tip guide elements are preferably arranged centrally in the walls in order to provide the optimal stiffening function that is desired in each case. The engagement elements of the container base, generally corresponding rollers mounted on the horizontal axes, run in the anti-tipping guide elements, so that due to the vertical spacing of the engagement elements from one another, secure tilt support is ensured.
Due to the completely symmetrical design, there is a safe tilt support even with one-sided loading
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without warping and deflection of the floor, so that even stacked cuboids do not tend to offset, and not even when one-sided loading is carried out.
The suspension of the container bottom can be carried out in any suitable manner, for example also via a spiral compression spring which is accommodated between the spring base and the container bottom and has a comparatively large diameter, or one or more correspondingly large leaf springs.
The spring base trolley according to the invention also has the particular advantage that it can also be used for high and narrow dimensions, in which the lifting height can accordingly also be more than twice the container length. This represents a further advantage over the known spring base container.
Further advantages, details and features emerge from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawing.
1 shows a section through the spring base container in an embodiment according to the invention; 2 shows a plan view of the spring base container according to FIG.
1 ; 3 shows a front view of the spring base container according to FIG.
1 ; and FIG. 4 shows a section through a detail of a device according to the invention
Spring base container, namely the arrangement of the anti-tip guide elements in relation to the edge of the
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Container.
One in Pig. 1, the spring base container 10 shown in the preferred embodiment is designed as a carriage and accordingly has rollers 12 and 14, it being understood that the rollers can also be arranged at another suitable location or can be omitted to form a standing container.
The spring base container also has a spring base 16 which, as shown in solid lines, remains in the unloaded state in the vicinity of the upper end of the container. Dashed lines indicate the position of the spring base at maximum load.
The spring base 16 is supported by a compression spring 18 between the container base 20 and its underside. The design of the compression spring 18 corresponds in terms of its strength to the desired loading behavior, so that the spring base moves downwards in a manner known per se such that operation on the top of the spring base container 10 is possible regardless of the loading state.
It is preferred that the spring base 16 is not moved up to the edge 22 of the spring base container 10 even in the unloaded state. This leaves at least one lateral stop edge, for example for receiving objects to be stacked in the spring base container, the stop edge then being dimensioned such that the objects do not fall out laterally.
According to the invention, the spring base container has anti-tipping guide elements on the four sides, three anti-tipping guide elements 24, 26 and 28 being apparent from FIG. 1 and the fourth anti-tipping guide element 30 from FIG. 2. In
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the guide elements, each run engagement elements 32, the two engagement elements for the anti-tip guide elements 24 and 26 being shown in section in FIG. 1. They each have rollers 34 and 36 which are fixedly mounted on the spring base 16 and which extend vertically and are supported by stub axles which extend outwards beyond the wall.
The anti-tip guide elements 24-30 and the engaging elements 32 thus extend outside of walls 38 and 40 of the spring base container, as can also be seen in FIG. 3. They take up the space below the outwardly projecting edge 22, it being understood that it is at the discretion of the person skilled in the art and depends on the particular application how far the edge 22 extends outwards.
As can be seen from FIG. 1, but better still from FIG. 4, a comparatively large amount of play remains between the stub axles 42 as bearing elements for the rollers 34 and 36 and the center leg of the anti-tip guide element 26, it being possible for a less deep anti-tip element To use guide element and thus to prevent the guide elements from protruding beyond the edge 22.
The rollers 34 and 36 are each clearly spaced apart from one another in the vertical direction. Each roller arrangement thus absorbs lateral tipping forces particularly well, in particular in the adjacent area of the spring base 16, the arrangement according to the invention bringing about a particularly efficient tipping protection due to the short support paths.
In addition, as can be seen from FIG. 2, the anti-tip guide elements are each attached centrally to the walls 38, 40, 44 and 46, so that they serve to stiffen the walls. The wall thickness can thus be significantly reduced, so that
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results in an overall significantly reduced total weight of the spring trolley.
The anti-tilt guide elements 24-30 are each U-shaped in section, with lateral flanges that are firmly connected to the adjacent areas.
The bracing of the spring base also serves a further, quite large hat profile 50 which extends transversely across the container bottom below its surface and is flanged to lateral aprons of the spring base. The hat profile 50 receives the compression spring 18 in a pot-shaped manner, it being understood that lateral deflection in the hat profile 50 can be prevented easily by means of appropriate stops.
From Fig. 3 it can be seen that the diameter of the rollers 34 and 36 is just less than the clear width of the anti-tip guide element 24. It goes without saying that the game available there can be adapted to the requirements in a wide range. When the spring base is loaded on one side, the upper roller 34 rests on one side of the anti-tip guide element 24 and the lower roller 36 on the other side, and thus reliably prevents tipping.
It is also particularly favorable according to the invention that the distance between the rollers 34 and 36 can be chosen to be quite large and can correspond to the dimensions of the compression spring 18 in the compressed state.
Due to the light and tip-proof guidance, the required installation height can be reduced to a minimum.
The Tu-shaped profile for the anti-tip guide elements 24 can be a prefabricated profile that can be cut to the desired length. This profile can look like
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Fig. 4 can be seen - fasteners 56 such as rivets or the like attached to the edge profile 22, but also to the winches 38, 40, 44, 46 and attached captively, it being understood that the shape can be adapted in any way to the requirements can.
As rollers 34 and 36, the races of commercially available ball bearings can also be used, which can then be fastened on the stub axles 42, as can be seen from FIG. 4, this solution allowing inexpensive production in terms of both assembly and use of materials.
Nevertheless, the spring base container 10 according to the invention overall gives the possibility of enabling the spring base to be secured against tipping, even with a large lifting height, which can also be considerably higher than is shown in the figures.