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Glühofen für Wechselstrom, dessen Glühraum durch ein vom Heizstrom durchflossenes
Graphitrohr gebildet ist
Die Erfindung bezieht sich auf einen Glühofen, dessen Glühraum aus einem Graphitrohr besteht, das vom Heizstrom durchflossen ist und in einem wärmeisolierenden, durch einen Metallmantel abgeschlossenen Ofenkörper untergebracht ist.
Erfindungsgemäss besitzt der Ofen wie üblich nur einen einzigen aus Metall bestehenden Mantel, dieser ist jedoch nicht wie bisher aus Eisenblech hergestellt, sondern aus unmagnetischem Metall.
Dadurch wird gegenüber den bekannten Aus- führungen solcher Öfen der Energieverbrauch bei gleicher Heizleistung wesentlich verringert, da die im Mantel infolge Wirbelstrombildung verursachten Spannungsabfälle und Energie- verluste praktisch vermieden sind.
Zur Lösung derselben Aufgabe wurde schon vorgeschlagen, Graphitstaböfen mit zwei Mänteln auszuführen, u. zw. einem inneren nicht ma- gnetischen, elektrisch gut leitenden Mantel und einem äusseren Mantel, der in üblicher Weise aus gewöhnlichem magnetischem Eisen besteht.
Unerwünschte Energieverluste im äusseren Mantel werden hiebei dadurch verhindert, dass der Ofennutzstrom im inneren Mantel zurückgeleitet wird, womit die magnetischen Wirkungen des Heizstromes nach aussen sich praktisch aufheben.
Der Mantel aus unmagnetischem Material hat also bei der bekannten Anordnung grundsätzlich nicht die Aufgabe des bei der Erfindung verwendeten einzigen Mantels. Beim bekannten Ofen ist der innere Mantel deswegen aus unmagnetischem Material, um eine möglichst geringe Drosselung des durchfliessenden Stromes zu erhalten, d. h. das unmagnetische Material wird dort zum Zwecke der Erhöhung der Leitfähigkeit des Mantels verwendet. Umgekehrt kommt es bei der Erfindung dagegen darauf an, die Strombildung im Mantel soweit als möglich zu verhindern. Dadurch, dass der Mantel bei der erfindungsgemässen Anordnung aus unmagnetischem Material besteht, wird die Feldausbildung weitgehend durch den Mantel selbst unterdrückt und damit auch das Auftreten von induktiven
Strömen im Mantel.
Da ausserdem die bekannte
Anordnung zwei Mäntel erfordert, um die
Energieverluste durch Induktion im äusseren
Mantel möglichst klein zu halten, ergeben sich auch wegen der Stromhin-und-rückführung im Ofen komplizierte Stromführungsverhältnisse sowie grosser Aufwand an hochwertigem und teurem Baustoff.
Die Zeichnung zeigt eine beispielsweise Ofen- ausführung gemäss der Erfindung.
Das den Glühraum bildende Graphitrohr 1 ist in einem wannenförmigen wärmeisolierenden
Körper 2 gelagert, dessen Hohlraum durch einen körnigen, gleichfalls wärmeisolierenden Baustoff 3 ausgefüllt wird. Der Ofenkörper ist durch den gemäss der Erfindung aus unmagnetischem metallischem Baustoff, vorzugsweise einer un- magnetischen Eisenlegierung, hergestellten
Mantel 4 abgeschlossen. Das Graphitrohr 1 ragt an beiden Seiten über den Ofenkörper hinaus und trägt auf der einen Seite den Eintragstutzen 8 für das Glühgut, auf der anderen Seite den Austragstutzen 7, die beide bei 9 bzw. 10 mit Verschlussklappen versehen sind.
Durch die Öffnung 11 am Stutzen 7 wird Wasserstoffschutzgas dem Graphitrohr zugeleitet und tritt bei der Öffnung 12 des Stutzens 8 aus dem Ofen heraus, wo es bekanntlich zur Entzündung gebracht wird und während des ganzen Glühvorganges abbrennt. An den Enden des Graphitrohres sind wassergekühlte Backen 5 sowie Leitungsanschlüsse 6 vorgesehen.
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Annealing furnace for alternating current, whose annealing chamber is replaced by a heating current flowing through it
Graphite tube is formed
The invention relates to an annealing furnace, the annealing chamber of which consists of a graphite tube through which the heating current flows and is housed in a heat-insulating furnace body closed off by a metal jacket.
According to the invention, the furnace has, as usual, only a single jacket made of metal, but this is not made from sheet iron as before, but from non-magnetic metal.
As a result, compared to the known designs of such furnaces, the energy consumption is significantly reduced with the same heating output, since the voltage drops and energy losses caused in the jacket as a result of eddy current formation are practically avoided.
To solve the same problem it has already been proposed to run graphite rod furnaces with two jackets, u. between an inner, non-magnetic, electrically conductive sheath and an outer sheath, which is usually made of ordinary magnetic iron.
Unwanted energy losses in the outer jacket are prevented by the fact that the useful furnace current is fed back in the inner jacket, so that the magnetic effects of the heating current on the outside are practically canceled out.
In the known arrangement, the jacket made of non-magnetic material basically does not have the task of the single jacket used in the invention. In the known furnace, the inner jacket is therefore made of non-magnetic material in order to obtain the lowest possible throttling of the current flowing through it, i.e. H. the non-magnetic material is used there for the purpose of increasing the conductivity of the jacket. Conversely, it is important in the invention, however, to prevent the formation of current in the jacket as far as possible. Because the jacket in the arrangement according to the invention is made of non-magnetic material, the field formation is largely suppressed by the jacket itself and thus also the occurrence of inductive ones
Stream in the coat.
There is also the well-known
Arrangement requires two coats to get that
Energy losses through induction in the exterior
Keeping the jacket as small as possible also results in complicated current conduction conditions as well as a great deal of high-quality and expensive building material due to the current return and return in the furnace.
The drawing shows an example of a furnace design according to the invention.
The graphite tube 1, which forms the glow space, is in a trough-shaped heat-insulating
Body 2 stored, the cavity of which is filled by a granular, likewise heat-insulating building material 3. According to the invention, the furnace body is made of non-magnetic metallic building material, preferably a non-magnetic iron alloy
Cloak 4 completed. The graphite tube 1 protrudes beyond the furnace body on both sides and carries on one side the inlet connection 8 for the annealing material, on the other side the discharge connection 7, both of which are provided with closure flaps at 9 and 10, respectively.
Protective hydrogen gas is fed to the graphite tube through the opening 11 on the connection 7 and exits the furnace at the opening 12 of the connection 8, where it is known to ignite and burn off during the entire annealing process. Water-cooled jaws 5 and line connections 6 are provided at the ends of the graphite tube.
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