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Verfahren zur Herstellung von Sensen.
Die weitaus häufigste Art der bekannten Herstellung von Sensen besteht darin, dass sie aus einem Stahlstück, dem sogenannten Bröckel, durch eine grosse Anzahl von schwierigen Einzelarbeiten unter Benutzung von Schwanz- oder Federhämmern ausgeschmiedet werden. Die wichtigsten Arbeiten sind folgende : Bröckelschneiden, Ertlmachen, Zainen, Gleichhitze, Langhitze, Spitzhitze, Breithitze, Abrichten, Spitzformen, Grauhämmern, Beschneiden und Formrichten.
Diese Herstellung ist technisch rückständig und teuer. Sie erfordert, weil hauptsächlich Hand- arbeit vorliegt, qualifizierte Arbeiter und liefert in Form und Festigkeit verschiedenartige Sensen. Die meisten der erwähnten Arbeiten erfordern eine Erhitzung der ganzen Sense oder von Teilen derselben, wodurch auch die Güte des Stahles leidet.
Es sind zwar auch Walzverfahren für Sensen bekannt, bei welchen in mehreren Arbeitsgängen eine Vorform einer einfachen oder Doppelsense hergestellt werden soll. Keines dieser Verfahren hat sich jedoch technisch und praktisch bewährt.
So z. B. sollen nach einem bekannten Verfahren mit ihren Hammen aneinandergereihte Doppelzaine aus einer U-förmig gewalzten Schiene, welche Verstärkungen für die Angeln aufweist und deren aufgerichtete Ränder für die Sensenrücken bestimmt sind, ausgestanzt werden. Praktische Versuche haben jedoch ergeben, dass Doppelzaine unmöglich auf diese Weise hergestellt werden können, da bei geringstfügigen Temperaturunterschieden des Stabstahles sofort Überschiebungen des Walzstahles eintreten, welche ein reines Herausbringen von Doppelzainen völlig ausschliessen. Auch wird dabei die Spitze ohne Rücken gewalzt, was die so gewalzte Sense völlig unbrauchbar macht, abgesehen davon, dass dabei auch die Zunge nicht mitgewalzt wird.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von Sensen, bei dem diese Nachteile vermieden werden. Das Verfahren besteht darin, dass aus einem Bröekel durch Warmverformung die mit den Schneiden zusammenhängenden Sensenblätter einer Doppelsense in der endgiltigen oder nahezu endgiltigen Breite und Dicke derart geformt werden, dass an den Längsrändern die Rücken und an den Querrändern die Hammen samt Zunge entstehen, worauf die Doppelsense der Länge nach in zwei Sensen geteilt wird, die durch Krümmen die endgiltige Form erhalten.
Das Walzen der Doppelsense derart, dass die Sensenblätter eine geringere Breite und grössere Dicke haben, ermöglicht die Weiterbehandlung der einzelnen Sense nach den bisherigen bekannten Verfahren.
An Hand der Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäss der Erfindung in den verschiedenen Verfahrensstufen beschrieben. Die Fig. 1, 2, 7-11 und 14 zeigen verschiedene Stufen der Sensenherstellung gemäss der Erfindung. Die Fig. 3,4, 5 und 6 stellen Schnitte nach A-B bzw. C-D bzw. E-F bzw. G-H der Fig. 2 dar. Die Fig. 12 und 13 sowie 15 und 16 stellen je ein Gesenk in Vorderansicht und Querschnitt im grösserem Massstab zur Ausführung der in Fig. 11 bzw.
Fig. 14 gezeigten Arbeitsstufe dar.
Bei diesem Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird von einem auf die berechnete Länge geschnittenen Flachstahlband 1, Fig. 1, ausgegangen, das durch Walzen mittels eines entsprechend ausgebildeten Walzenpaares durch ein-oder mehrmaliges Durchlaufen oder mittels mehrerer allmählich wirkender Walzenpaare das in Fig. 2 in Ansicht und in den Fig. 3-5 in verschiedenen Schnitten dargestellte Formprofil einer Doppelsense erhält, bei welchem die mit den Schneiden zusammenhängenden Sensenblätter 2 an den Längsrändern die Sensenrücken 3, 3 und an den Querrändern
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die Hammen 4, 4 aufweisen, und wobei auch die übliche, die Hamme mit dem Bart des Blattes verbindende Zunge 5 mitgebildet wird. Wie aus den Fig. 3-5 ersichtlich ist, sind die Formwalzen 6,7 dementsprechend profiliert.
Das Walzenpaar 6,7 enthält das Profil zur Herstellung nur einer Doppelsense, wenn von dem Band 1 ausgegangen wird.
Die hergestellte Doppelsense wird sodann der Länge nach in zwei Sensen geteilt. Die Teilung erfolgt zweckmässig zwischen Ausstanzungen S, 9 (Fig. 7), die an den Enden, u. zw. an gegenüberliegenden Längsseiten vorgenommen werden, um jede Hamme 4 von dem der andern Sense angehörenden Rücken 3 und Blatteil 2 zu trennen. Die Fig. 7 und 8 zeigen einen zwischen den Ausstanzungen 8, 9 in bekannter Weise so schräg geführten Längsschnitt 10, dass die Breite des Blattes 2 bei jeder der zwei dadurch entstandenen Sensen gegen die zugehörige Gamme 4 bzw. gegen die den Bart versteifende Zunge 5 zunimmt.
Die Arbeitsstufen der Fig. 7,8 und 9 können auch in einer einzigen Stufe ausgeführt werden.
Nun folgt die bekannte Verfahrensstufe des Pressens der Warze 11 (Fig. 10), die zweckmässig mittels eines kombinierten Stempels in einer Hitze in drei Gängen fertiggepresst wird.
Das nun folgende Krümmen der Sense wird zweckmässig in zwei Stufen vorgenommen, von denen die erste das Krümmen der Sensenspitze 12 (Fig. 11) und die zweite das Krümmen des übrigen, längeren Teiles der Sense entsprechend der üblichen Sensenform gemäss Fig. 14 betrifft. Beide Arbeiten werden mittels Gesenken ausgeführt, die im Wesen gleich gestaltet sind und sich nur durch besondere Formgebung und Grösse unterscheiden.
Das in den Fig. 12 und 13 dargestellte Gesenk zum Krümmen der Sensenspitze 12 besteht aus dem Unterteil 13, der ein konkav verlaufendes Widerlager 14 von rinnenartigem Querschnitt bildet, das auf einer Seite in eine schräg nach aussen ansteigende Wand 15 ausläuft. Der zugehörige Oberteil 16 bildet einen entsprechend dem konkaven Unterteil konvex verlaufenden Stempel mit sattelartigem Querschnitt am unteren Ende, der in eine der Wand 15 entsprechende schräge Wand 18 ausläuft.
Die Wirkung dieses Gesenkes ist die, dass die Sense mit ihrem vorderen Ende in der aus den Figuren ersichtlichen Lage, nämlich mit nach oben ragendem Blatt, auf dem Unterteil aufgelegt und der am beweglichen Teil einer Presse befestigte Stempel 16 auf die Sense einwirken gelassen wird.
Dadurch wird der Rücken der Sense allmählich in die gezeigte Form gebogen und gepresst und dabei das Blatt an der Spitze der Sense in seiner Ebene gestaucht ; das damit verbundene Faltigwerden des Blattes wird dadurch beseitigt, dass gegen Ende der Gesenkwirkung die Schrägwand 18 des Oberteiles sich der Schrägwand 15 des Unterteiles allmählich so weit nähert, dass das Sensenblatt allmählich zwischen beiden auf den flachen Querschnitt zurückgeführt wird. Wie ferner ersichtlich ist, sind Oberund Unterteil verstellbar angeordnet, so dass sie zueinander genau eingestellt werden können. Zu diesem Zwecke ist der Oberteil 16 mittels eines Schwalbenschwanzes 19 od. dgl. in einer Richtung und der Unterteil 13 mittels Schrauben 20 und Beilagen in dazu senkrechter Richtung verstellbar.
Das Krümmen des übrigen Teiles der Sense gemäss Fig. 14 wird mittels des in den Fig. 15 und 16 dargestellten Gesenkes vorgenommen. Dieses Gesenk entspricht im wesentlichen dem vorbeschriebenen Gesenk und unterscheidet sich von diesem hauptsächlich durch die grössere Länge des Ober-und Unterteiles 13', durch die konkave Gestalt des rinnenförmigen Widerlagers M' und die dieser entsprechende konvexe Gestalt des sattelartigen Teilen des Oberteiles (nicht gezeichnet), ausserdem kann die schräge Wand 15'des Unterteiles das Widerlager 14'an einem Ende (in Fig. 15 links) stärker überhöhen, um das Sensenblatt besser zu führen. Die Wirkung des Gesenkes ist im wesentlichen die gleiche, wie jene des vorher beschriebenen Gesenkes, nur dass die Sense fast in ihrer ganzen Länge einer Biegewirkung unterworfen wird.
Bei dem Walzen gemäss Fig. 2 wird die Doppelsense derart ausgewalzt, dass die zusammenhängenden Sensenblätter im wesentlichen bereits die endgiltige Dicke und Breite besitzen, so dass zu den beschriebenen Verfahrensstufen als weitere wichtiger bekannte Arbeitsstufen nur noch das Warm-Kleinhämmern, Rückenaufstellen, KÅalt-Kleinhämmern und Beschneiden kommen, wobei das Hämmern zur Veränderung der vom Walzen herstammenden Struktur (Walzstruktur) der Sense und zum Strecken des Blattes in der Breite dient.
Das Walzen der Doppelsense kann aber, wie schon früher erwähnt, auch so vorgenommen werden, dass die einzelnen Sensenblätter eine geringere Breite und grössere Dicke als die fertige Sense haben.
Diese Walzart eignet sich für eine Vereinigung des erfindungsgemässen Verfahrens mit dem alten Verfahren, da ersteres alle bisherigen Arbeitsstufen bis zur Gleichhitze ersetzt, und nach dem Entzweischneiden das Blatt jeder Sense bis zur endgiltigen Form und Breite nach dem bisherigen Verfahren ausgeschmiedet werden kann.
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Method of making scythes.
By far the most common type of known production of scythes is that they are forged from a piece of steel, the so-called crumble, through a large number of difficult individual jobs using tail or spring hammers. The most important jobs are as follows: Crumble cutting, plastering, Zainen, constant heat, long heat, pointed heat, wide heat, dressing, pointed shapes, gray hammering, trimming and shape straightening.
This production is technically backward and expensive. Because it is mainly manual work, it requires skilled workers and provides scythes of various types in terms of shape and strength. Most of the work mentioned requires the whole or parts of the scythe to be heated, which also affects the quality of the steel.
There are also known rolling processes for scythes in which a preform of a single or double scythe is to be produced in several operations. However, none of these processes has proven itself technically and in practice.
So z. B. are to be punched out according to a known method with their hammers lined up double teeth from a U-shaped rolled rail, which has reinforcements for the hinges and whose upright edges are intended for the back of the scythe. Practical tests have shown, however, that it is impossible to produce double teeth in this way, since slight temperature differences in the steel bars immediately slip over the rolled steel, which completely precludes the simple extraction of double teeth. The point is also rolled without a back, which makes the scythe rolled in this way completely unusable, apart from the fact that the tongue is not rolled along with it.
The invention now relates to a method for producing scythes in which these disadvantages are avoided. The process consists in the fact that the scythe blades of a double scythe connected with the cutting edges are formed from a crumb by hot forming in the final or almost final width and thickness in such a way that the backs are formed on the longitudinal edges and the hammers and tongue on the transverse edges, whereupon the Double scythe is divided lengthwise into two scythes, which are given their final shape by bending.
The rolling of the double scythe in such a way that the scythe blades have a smaller width and greater thickness enables the further treatment of the individual scythe according to the previously known methods.
An exemplary embodiment of the method according to the invention is described in the various method stages with reference to the drawings. Figs. 1, 2, 7-11 and 14 show different stages of the scythe manufacture according to the invention. 3, 4, 5 and 6 represent sections according to AB or CD or EF or GH of FIG. 2. FIGS. 12 and 13 as well as 15 and 16 each show a die in a front view and cross-section on a larger scale for executing the in Fig. 11 resp.
Fig. 14 represents the work stage shown.
This exemplary embodiment of the method is based on a flat steel strip 1, FIG. 1, cut to the calculated length, which is produced by rolling by means of a correspondingly designed pair of rolls, by passing through one or more times or by means of several gradually acting pairs of rolls, as shown in FIG 3-5 shows the shape profile of a double scythe shown in different sections, in which the scythe blades 2 connected to the cutting edges have the scythe backs 3, 3 on the longitudinal edges and on the transverse edges
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have the hammers 4, 4, and the usual tongue 5 connecting the hammers to the beard of the leaf is also formed. As can be seen from FIGS. 3-5, the forming rollers 6, 7 are profiled accordingly.
The pair of rollers 6, 7 contains the profile for the production of only one double scythe when starting with the strip 1.
The double scythe produced is then divided lengthwise into two scythes. The division is expedient between punchings S, 9 (Fig. 7), which at the ends, u. be made on opposite long sides in order to separate each hammer 4 from the back 3 and blade part 2 belonging to the other scythe. 7 and 8 show a longitudinal section 10 made obliquely between the punchings 8, 9 in a known manner so that the width of the sheet 2 in each of the two scythes created thereby against the associated gamme 4 or against the tongue 5 stiffening the beard increases.
The working stages of FIGS. 7, 8 and 9 can also be carried out in a single stage.
Now follows the known process step of pressing the wart 11 (FIG. 10), which is expediently finished pressing in three steps by means of a combined stamp in one heat.
The following curving of the scythe is expediently carried out in two stages, of which the first relates to the curving of the scythe tip 12 (FIG. 11) and the second to the curving of the remaining, longer part of the scythe according to the usual scythe shape according to FIG. Both works are carried out using dies, which are essentially the same and differ only in their special shape and size.
The die shown in FIGS. 12 and 13 for bending the scythe tip 12 consists of the lower part 13, which forms a concave abutment 14 with a channel-like cross-section, which ends on one side in a wall 15 that rises obliquely outward. The associated upper part 16 forms a punch which runs convexly in accordance with the concave lower part and has a saddle-like cross section at the lower end, which runs out into an inclined wall 18 corresponding to the wall 15.
The effect of this die is that the scythe is placed with its front end in the position shown in the figures, namely with the blade protruding upwards, on the lower part and the punch 16 attached to the movable part of a press is allowed to act on the scythe.
As a result, the back of the scythe is gradually bent and pressed into the shape shown and the blade at the tip of the scythe is compressed in its plane; the associated wrinkling of the leaf is eliminated by the fact that towards the end of the swaging effect the sloping wall 18 of the upper part gradually approaches the sloping wall 15 of the lower part so that the scythe blade is gradually returned to the flat cross-section between the two. As can also be seen, the upper and lower parts are adjustable so that they can be precisely adjusted to one another. For this purpose, the upper part 16 is adjustable by means of a dovetail 19 or the like in one direction and the lower part 13 by means of screws 20 and shims in a direction perpendicular thereto.
The remaining part of the scythe according to FIG. 14 is bent by means of the die shown in FIGS. 15 and 16. This die corresponds essentially to the die described above and differs from it mainly in the greater length of the upper and lower part 13 ', through the concave shape of the channel-shaped abutment M' and the corresponding convex shape of the saddle-like parts of the upper part (not shown) Furthermore, the inclined wall 15 'of the lower part can raise the abutment 14' more at one end (on the left in FIG. 15) in order to better guide the scythe blade. The action of the die is essentially the same as that of the previously described die, only that the scythe is subjected to a bending effect over almost its entire length.
In the rolling according to FIG. 2, the double scythe is rolled out in such a way that the connected scythe blades essentially already have the final thickness and width, so that the only other important known work stages in the described process stages are warm small hammering, standing back, cold small hammering and trimming come, wherein the hammering is used to change the structure (rolling structure) of the scythe resulting from the rolling and to stretch the sheet in width.
However, as mentioned earlier, the rolling of the double scythe can also be carried out in such a way that the individual scythe blades have a smaller width and greater thickness than the finished scythe.
This type of rolling is suitable for combining the method according to the invention with the old method, since the former replaces all previous work steps up to constant heat, and after cutting in two the blade of each scythe can be forged to its final shape and width using the previous method.
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