Verfahren zur Herstellung eines gestreckten Gegenstandes, dessen eine Längskante verhältnismässig dick und die andere verhältnismässig dünn ist. Vorliegende Erfindung betrifft ein Ver fahren zur Herstellung eines gestreckten Gegenstandes, dessen eine Längskante ver hältnismässig dick und die andere verhältnis mässig dünn ist, zum Beispiel einer Klinge.
Das Verfahren gemäss Erfindung beruht darauf, dass man aus einem Grundformstück ein Zwischenformstück mit einer dickem und dünnere Längskante formt, welches in der Nähe der dickere Kante soviel Material auf weist, dass bei seinem hierauf erfolgenden längsweisen Auswalzen die Streckung der dickere Kante gegenüber der Streckung der dünnere Kante so stark ist, dass ein in der Längsrichtung gerades Erzeugnis entsteht und ein Nachwalzen zum Geraderichten des gewalzten Erzeugnisses nicht erforderlich ist.
Beim Auswalzen von Gegenständen mit vorgewalzter dicker und dünner Kante bietet die dünne Kante dem Strecken wenigerWider- stand als die dicke Kante. Demzufolge ergibt sich ein Erzeugnis, welches in der Längs richtung nicht gerade, sondern in der Weise gekrümmt ist, dass die dickere Kante den Bogen mit dem kürzere Radius bildet. Solche gekrümmte Gegenstände müssen einer An zahl von Nachwalzungen unterworfen werden, um sie allmählich wieder in eine Gerade zu bringen, bevor sie den Vollendungsvorrich tungen oder Maschinen zugeführt werden können.
Bei Anwendung des oben erwähnten Ver fahrens fällt das Nachwalzen gänzlich weg. Zur Erläuterung eines Ausführungsbei spiels des Verfahrens nach vorliegender Er findung zeigt Fig. 1 schaubildlich ein Grund formstück aus Stahl, aus welchem ein Tisch messer hergestellt werden soll, Fig. 2, eben falls schaubildlich, das in einem Arbeits gang aus dem Grundformstück nach Fig. 1 gewalzte Zwischenformstück, Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie 3=3 in Fig. 2, F ig. 4 ein Schaubild einer aus dem Zwischen formstück nach Fig. 2 gewalzten Messer klinge,
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig.4. Fig. 6 ein Schaubild der Walzen mit Segment-Walzmatrizen zum Um formen eines Grundformstückes nach Fig. 1 in ein Zwischenformstück nach Fig. 2,
Fig. 7 ein Schaubild einer der beiden zur Herstellung des Zwischenformstückes nach Fig. 2 be stimmten Segment-Walzenmatrizen und Fig. 8 ein Schaubild einer der beiden zur Umformung des Zwischenformstückes nach Fig. 2 in die Messerklinge nach Fig. 4 bestimmten Walz- matrizen.
Nach vorliegender Erfindung erfolgt nun beispielsweise die Herstellung einer Messer klinge in folgender Weise: Ein von einer Stahlstange abgeschnittenes Grundformstück 9 wird erhitzt und zwischen zwei segmentförmigen Walzmatrizen 11 hin durchgeführt, welche in bekannter, nicht ge zeichneter Weise an den Walzen 12 eines Walzwerkes befestigt sind. Bei diesem Ar beitsgang entsteht ein Zwischenformstück 10, das Fig. 2 veranschaulicht.
Da jede Matrize 11 mit einer Vertiefung 13 versehen ist, weist das Zwischenformstück 10 auf jeder Seite in der Nähe der dicken Kante eine Wulst 14 auf, welche sich in der erforderlichen Stärke längs der genannten Kante erstreckt. Da ferner jede Matrize 11 mit einer Reihe von querlaufenden Rinnen<B>15</B> versehen ist, weist das Zwischenformstück 10 Querrippen 16 auf. Durch das Einwalzen dieser Rippen 18 wird bewirkt, dass das Metall sich mehr nach der Seite auspresst als in die Länge ausgewalzt wird.
Nach der Herstellung des Zwischenform stückes wird dieses zwischen einem Paar segmentförmigen Walzmatrizen 17 hindurch geführt, welche in ähnlicher Weise wie die Matrizen 11 auf Walzen befestigt sind. Wäh rend dem zweiten Durchgang, das heisst jenem zwischen der) Matrizen 17, wird das Zwischen formstück nur um wenig in der Breite, da gegen mehr in der Länge ausgedehnt und in der Dicke auf den gewünschten Grad her abgemindert. Da hierbei infolge des Wulstes 14 die Streckung der dickere Kante des Zwischenformstückes entsprechend stark sein muss, so entsteht beim Auswalzen eine ge rade Klinge 18 (Fig. 4). Diese Klinge ist nun für die weitere Bearbeitung, wie Zu richten, Schleifen und Polieren bereit.
Zum Umformen eines Grundformstückes in eine Messerklinge sind also nach vorliegender Er findung nur zwei Arbeitsgänge erforderlich.
Das Verfahren ist auch auf andere Gegen stände als Messerklingen und auf andere Materialien als Stahl anwendbar.
Das Grundformstück kann auch durch Schmieden in das Zwischenformstück um geformt werden.
Process for producing a stretched object, one longitudinal edge of which is relatively thick and the other relatively thin. The present invention relates to a method for producing a stretched object, one longitudinal edge of which is comparatively thick and the other is relatively thin, for example a blade.
The method according to the invention is based on the fact that an intermediate molding with a thick and thinner longitudinal edge is formed from a basic molding, which has so much material in the vicinity of the thicker edge that when it is then rolled out longitudinally, the elongation of the thicker edge compared to the elongation of the thinner edge is so strong that a product that is straight in the longitudinal direction is obtained and re-rolling to straighten the rolled product is not required.
When rolling out objects with pre-rolled thick and thin edges, the thin edge offers less resistance to stretching than the thick edge. As a result, a product is obtained which is not straight in the longitudinal direction, but rather curved in such a way that the thicker edge forms the arc with the shorter radius. Such curved objects must be subjected to a number of re-rolling in order to gradually bring them back into a straight line before they can be fed to the completion devices or machines.
When using the method mentioned above, the re-rolling is completely eliminated. To explain a Ausführungsbei game of the method according to the present invention, Fig. 1 shows a diagrammatic basic form piece made of steel, from which a table knife is to be made, Fig. 2, also if graphically, the in one work gear from the basic form piece according to Fig. 1 rolled intermediate fitting, Fig. 3 shows a cross section along the line 3 = 3 in Fig. 2, F ig. 4 is a diagram of a knife blade rolled from the intermediate fitting according to FIG. 2,
FIG. 5 shows a section along the line 5-5 in FIG. Fig. 6 is a diagram of the rollers with segment roll dies for forming a basic molding according to FIG. 1 into an intermediate molding according to FIG. 2,
7 is a diagram of one of the two segmented roller matrices intended for the production of the intermediate molding according to FIG. 2 and FIG. 8 is a diagram of one of the two rolling matrices intended for forming the intermediate molding according to FIG. 2 into the knife blade according to FIG.
According to the present invention, for example, the production of a knife blade takes place in the following way: A cut from a steel rod base molding 9 is heated and carried out between two segment-shaped roll dies 11, which are attached to the rollers 12 of a rolling mill in a known, non-ge recorded manner. In this process, an intermediate fitting 10, which is illustrated in FIG. 2, is produced.
Since each die 11 is provided with a recess 13, the intermediate molding 10 has on each side in the vicinity of the thick edge a bead 14 which extends to the required thickness along said edge. Furthermore, since each die 11 is provided with a series of transverse grooves 15, the intermediate molding 10 has transverse ribs 16. The rolling in of these ribs 18 has the effect that the metal is pressed out more to the side than is rolled out lengthways.
After the production of the intermediate shape piece, it is passed between a pair of segment-shaped roll dies 17 which are mounted on rollers in a similar manner to the dies 11. During the second pass, that is to say that between the) dies 17, the intermediate fitting is only slightly extended in width, since it is more extended in length and reduced in thickness to the desired degree. Since here, as a result of the bead 14, the stretching of the thicker edge of the intermediate molded piece must be correspondingly strong, a straight blade 18 is produced during rolling (FIG. 4). This blade is now ready for further processing such as straightening, grinding and polishing.
According to the present invention, only two operations are required to reshape a basic molding into a knife blade.
The method is also applicable to objects other than knife blades and to materials other than steel.
The basic molding can also be shaped into the intermediate molding by forging.