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Maschine zur Herstellung von Kappensehaehteln mit eingesetztem Zargenhals.
Es sind bereits Maschinen bekannt, welche zur Herstellung von Kappensehachteln dienen und bei denen die Vorrichtung zur Herstellung der Schachtelunterteile, die Vorrichtung zur Herstellung der Schachteldeckel mit einer weiteren Vorrichtung zur Zusammenfügung der beiden Schaehtelteile und zur Fertigmachung der Schachtel miteinander vereinigt sind. Eine derartige Vorrichtung ist bereits so ausgebildet worden, dass die Führungsbahnen für die Werkstüekteile in einer waagrechten Ebene liegen und die zusammengefügten Werkstückteile zwecks Fertigstellung eine im Grundriss rechteckige oder ähnlich geschlossene Führungsbahn durchlaufen.
Gegenstand der Erfindung ist eine Maschine zur Herstellung von Kappensehachteln mit eingesetztem Zargenhals, bei der die einzelnen Vorrichtungen, nämlich die Vorrichtung zum Erzeugen der Schachtelunterteile mit Einrichtung zum Einsetzen der geleimten Zargenhälse, die Vorrichtung zur Herstellung der Schachteldeckel, die Vorrichtung zum Vereinigen der beiden Schachtelteile und die Vorrichtung zum Fertigmachen der vereinigten Schachtelteile mit den nötigen Zuführungen, raumsparend eine derartige gegenseitige Lage erhalten, dass die Überwachung von einer Stelle aus ohne weiteres möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden die beiden Hauptvorrichtungen, nämlich die Vorrichtung zur Herstellung der Schachtelunterteile und die Vorrichtung zum Fertigmachen der zusammengefügten
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Fig. 1 zeigt die neue Maschine in einer Draufsicht. Fig. 2 zeigt dieselbe Maschine ebenfalls in Draufsicht, wobei aber eine andere Schachtelunterteilherstellvorrichtung zur Anwendung kommt. Fig. 3 zeigt einen senkrechten Längsschnitt nach der Linie III-III der Fig. 1 in etwas grösserem Massstabe. Fig. 4 zeigt einen senkrechten Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 1 ebenfalls in einem etwas grösseren Massstabe.
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bahn 4 in Richtung des eingezeichneten Pfeiles nacheinander vor einen Stössel 5 befördert. Sobald ein Formkern : 3 vor den Stössel 5 zu liegen kommt, wird der Stössel 5 in Richtung des eingezeichneten Pfeiles vorwärts bewegt.
Dabei trifft der Formklotz auf einen einem Stapel 6 entnommenen und durch Förderwalzen 7 in die aus Fig. 1 ersichtliche Stellung gebrachten Zargenhalsstreifen 8 auf. Der Zargenhalsstreifen wird von dem durch den Stössel vorwärts geschobenen Formkern 3 mitgenommen und durch auf der Zeichnung nicht mit dargestellte Faltmittel U-förmig um die Stirnseiten des Formkernes herum-
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Mittelstück des Schaehtelrumpfzusehnittes zu liegen kommt.
Nachdem die beiden überstehenden Lappen des Zargenhalsstreifens noch durch entsprechende Faltmittel umgelegt worden sind, so dass der Zargenhalsstreifen den Formkern an seinen Stirnflächen vollständig umgibt, wird durch einen von oben kommenden Stössel der Formkern senkrecht nach unten durch eine entsprechende Ausnehmung gedrückt. Dabei werden die vier am Zuschnitt 11 vorgesehenen Lappen rechtwinkelig nach oben an den Zargenhalsstreifen angelegt. Zu bemerken ist, dass der Zargenhalsstreifen bzw. die Lappen des Zuschnittes 11 mit Klebstoff versehen sind, so dass bei dem entsprechenden Umlegen der Lappen auch gleichzeitig eine entsprechende Verklebung stattfindet.
Wenn der so vom Zargenhals und Schachtelrumpf umgebene Zuschnitt durch die Ziehöffnung hindurchgetreten ist, gelangt er in einen Förderkanal 12, dem eine mit Mitnehmern 14 versehene Förderkette 1. 1 zugeordnet ist. Mittels dieser Förderkette werden die Werkstücke in Richtung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeiles vorwärtsgeschoben. An der mit b bezeichneten Stelle ist der Förderbahn 12 ein Greifer 15 zugeordnet, der den Formkern aus dem Schachtelunterteil, dessen Klebestellen inzwischen abgebunden haben, herausnimmt und an eine Förderbahn 16 abgibt, die den Formkern wieder in die Förderbahn 4 leitet.
Der so von dem Formklotz entledigte Schachtelunterteil gelangt schliesslich vor einen am Ende des Kanals 12 angeordneten Stössel 161, der das Werkstück durch eine Führung 17 hindurch auf ein Förderband 18 abschiebt. Dem Förderband 18 sind die Bordleisten 19 und 20 zugeordnet, so dass die Werkstücke darin verhindert werden, beim Aufreihen irgendwie von dem Förderband herabzurutschen. Von dem Förderband 18 werden die Werkstücke der mit c bezeichneten Stelle zugeführt, wo das sogenannte Aufdeckeln stattfindet.
Das Herstellen der Deckel geschieht in der Pressvorrichtung.'7, die mit drei Arbeitsstellen, also drei Formstempeln und drei Matrizen, ausgerüstet ist. Vor der Pressvorrichtung 21 sind drei Zuschnittstapel 22 angeordnet, von denen je ein Zuschnitt unter die Pressvorrichtung geschoben wird, so dass drei Werkstücke bei jedem Arbeitsgang fertig werden. Diese Werkstücke gelangen über Rutschen 2. auf ein Förderband 24, welches in Richtung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeiles bewegt
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Stelle, an der das sogenannte Aufdeekeln stattfindet.
Jeder Ecke des vom Förderband 27 herangeführten und an die mit c bezeichnete Stelle getragenen Schachteldeckels ist ein mit einem zum Aufschnäbeln dienendes Winkelstück versehener Hebel : ? zugeordnet. Sobald ein Sehachtelrumpfteil unter die von den Hebeln 28 gehaltenen Deckel getreten ist, drückt ein von oben kommender Stössel den Schachteldeckel nach unten, wobei die an den Hebeln 28 vorgesehenen Führungsstücke für ein ordnungsgemässes Aufstülpen des Deckels auf den Zargenhals sorgen. Sobald die beiden Werkstücke in dieser Weise zur Schachtel vereinigt sind, wird ein Stössel 29 betätigt, der sie in den Kanal 30 schiebt.
Am Ende dieses Kanals wird mittels der Zange. 11 der von der Bobine. abegezogene Berändelstreifen 32 vorgelegt. Mittels des Stössels 34 wird das jeweilig an das Ende des Kanals. 10 gelangte Werkstück an den mit
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gehen beide Stössel 34,. 35 in Richtung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeiles vorwärts, so dass das besagte Werkstück vor einen Förderkanal. 36 tritt. Während dieses Verschiebens des Werkstückes ist der Berändelstreifen zunächst U-förmig um die Stirnseite des Werkstückes herumgelegt worden.
Nachdem die auf der Zeichnung nicht mit dargestellten Trennmesser ein hinreichendes Stück des
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Wände mit Bürstenleisten od. dgl. Anstreich- und Andrückmitteln versehen sind. In dem Kanal. * ? reihen sich die Schachteln S aneinander, wobei jeweilig beim Einschieben eines neuen Werkstückes
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40kette. 39 gelangt. die das Werkstück erfassen und an zwei Aufschneidemessern 4ss vorbei in eine Führung- bahn 41 befördern. Durch die Messer 40 wird der Berändelstreifen an zwei gegenüberliegenden Seiten aufgeschnitten.
Der Förderbahn 41 ist eine Förderkette @w zugeordnet, die mit Mitnehmern 43 versehen ist.
Von diesen Mitnehmern wird das jeweilig in die Förderbahn 41 getreten Werkstück erfasst und an einem Kreismesser 44 vorbeigeführt, durch welches der Berändelstreifen an der dritten Seite auf- geschnitten wird. Nach dem Kreismesser 44 gelangt das Werkstück in den Bereich einer an sich bekannten Vorrichtung 45, durch die der Deckel der Schachtel geöffnet wird. Ehe das Werkstück an das Ende der Förderbahn 41 gelangt, wird der Deckel wieder geschlossen. Am Ende der Förderbahn 41 wird dann das Werkstück schliesslich durch einen Stössel 46 auf eine Förderbahn 47 abgeschoben, welches das Werkstück auf ein Förderband 48 abführt. Das Förderband 48 ist parallel zu und unmittelbar neben dem Förderband 18 angeordnet. Mittels dieses Förderbandes 48 wird das Werkstück einer
Stapelstelle od. dgl. zugeführt.
Damit bei etwaigen Stockungen in der Fertigstellvorrichtung c, B8-46 die Vorrichtung zur
Herstellung der Sehaehtelunterteile 1-15 ungestört weiter arbeiten kann, weil die Stillsetzung dieser
Vorrichtung sofort das Eintrocknen des Leimes insbesondere an den Leimauftragvorrichtungen ver- ursacht, was die bekannten Unannehmlichkeiten zur Folge hat, sind die beiden Förderbahnen 18 und 48 in der aus Fig.
4 ersichtlichen Weise der Höhe nach derart versetzt, dass, wenn mittels des Stössels 16 ein Werkstück auf das Förderband 18 geschoben wird, infolge der Vorschubstockungen auf dem Förder- band 18 sich aber noch an der betreffenden Stelle ein Schachtelwerkstück befindet, letzteres von dem durch den Stössel 16 vorgeschobenen Werkstück unter Verdrängung einer Klappe 49 auf eine Rutsche 50 geschoben wird, die das Werkstück nach einer Sammelstelle od. dgl. leitet. Auf diese Weise ist die
Möglichkeit geschaffen, die die Sehaehtelunterteile herstellende Vorrichtung ununterbrochen arbeiten zu lassen, wenngleich in der Fertigstellvorrichtung bzw. Schachteldeckelherstellvorrichtung Hemmungen eintreten, die das Stillsetzen der betreffenden Vorrichtungen notwendig machen.
Sobald das Förder- band 18 mit Schachtelunterteilen angefüllt ist, werden die neu hinzukommenden einfach über die
Rutsche abgeschoben, ohne dass hiezu eine besondere Überwachung notwendig wäre.
Wie aus der Zeichnung ohne weiteres ersichtlich ist, ergibt sich durch die beschriebene neue Anordnung eine ausserordentlich gedrungene Bauweise, wobei durch die erfindungsgemässe Anordnung der Förderbahnen 18, 48 die Überwachung der Einrichtung wesentlich erleichtert wird. Sowohl die Zuführungsbahn, die die Schachtelunterteile von der Erzeugungsstelle nach der Aufdeckelungsvorrichtung führt, und anderseits die Bahn, die die fertigen Werkstücke abführt, muss öfters beobachtet werden, damit nicht durch irgendeine Fehlstellung zu viel Ausschussware entsteht.
Durch die besagte Anordnung der Förderbänder 18 und 48 sind diese Stellen der Maschine, die eine häufigere Überwachung benötigen, derart zusammengerückt worden, dass die Überwachung der beiden Stellen gleich- zeitig erfolgen kann.
Zu bemerken ist noch, dass der Förderbahn 18 eine Fühlrolle 31 (Fig. 3) zugeordnet ist. Diese Rolle ist an einem am Masehinengestell bei 5 schwenkbar gelagerten Hebel-M angebracht, dessen Ende mit einer Kontaktschraube 54 versehen ist. Unter dieser Rolle 61 ziehen die vom Förderband 18 vorgeschobenen Werkstücke hin. Dabei rollt die Rolle 51 auf den oberen Kanten der Werkstücke ab.
Stockt aus irgendeinem Grund die Schachtelunterteilvorrichtung, dann bleiben nach kurzer Zeit die Werkstücke im Bereiche der Fühlrolle 51 aus, so dass der Hebel nach unten schwingt. Dabei trifft die Kontaktschraube 54 auf einen Gegenkontakt 55 auf. Die Kontakte 54, 55 sind nun mit einer Signalvorrichtung verbunden, die die Bedienungsperson auf den besagten Mangel aufmerksam macht bzw. die Maschine abstellt. An Stelle der in Fig. 1 gezeigten Schachtelunterteilherstellvorrichtung kann auch die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung angewendet werden. Diese Vorrichtung sieht eine Ziehvorrichtung mit drei Arbeitsstellen vor (drei Oberstempel und drei Matrizen), der drei Zuschnittstapel 57 zugeordnet sind.
Nach jedem Arbeitsgang der Pressvorrichtung 56 wird aus den Stapeln 57 je ein Werkstück in die Presse geschoben und zu den entsprechenden Sehachtelrumpfteilen geformt, in dem die vier Seitenlappen rechtwinklig nach oben abgebogen werden. Von der Pressvorrichtung 56 gelangen die Werkstücke auf ein Förderband 58, auf welchem sie mittels eines Stössels 59 nach der mit d bezeichneten Stelle geführt werden, wo der Zargenhals eingesetzt wird. Die Zargenhälse liegen rautenförmig zusammengefaltet in einem Behälter 60 gestapelt. Aus diesem Stapel wird mittels eines Stössels 61 der jeweilig zu unterst liegende Zargenhals zwischen ein Förderwalzenpaar 62, welches die zweiseitige Beleimung des Zargenhalses ausübt, geführt, hinter welchem ein weiteres Förderwalzenpaar 6. 3 angeordnet ist.
Vor dem Förderwalzenpaar 63 ist ein Anschlag 64 angeordnet, gegen welchen die eine Faltkante des rautenförmig zusammengelegten Zargenhalses 8'trifft. Durch die von dem Förderwalzenpaar 63 ausgeübte Vorschubkraft wird der Zargenhals in an sich bekannter Weise zunächst aufgeklappt und durch entsprechende Stössel bzw. Drücker 65 in seine rechteckige Gestalt gebracht. Die an der mit e bezeichneten Stelle aufgefalteten Zargenhälse gelangen nun in einen Führungskanal 66, dem ein Fördermittel 67 zugeordnet ist, welches einen schrittweisen Vorschub der Zargenhälse in Richtung der eingezeichneten Pfeile besorgt.
Gelangt der Zargenhals an die mit bezeichnete Stelle, ist der
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geeignete Moment gekommen, wo der Zargenhals mit dem Schachtelteil verklebt werden muss. Hier wird der Zargenhals durch Greifer od. dgl. in die aus Fig. 2 ersichtliche Form gebracht, wodurch das
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der auf diese Weise fertiggestellte Schachtelunterteil durch den Kanal 17 auf das Förderband 18 geschoben. Da die in Fig. 2 dargestellte Maschine im übrigen mit der in Fig. 1 dargestellten übereinstimmt, erübrigt sich eine weitere Beschreibung.
PATENT-ANSPRÜCHE : 1. Maschine zur Herstellung von Kappenschaehteln mit eingesetztem Zargenhals, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung zur Herstellung der Schachtelunterteile (1-15 bzw. 60-68), bei der die verwendeten Formklötze (3) mit dem Werkstück eine im Grundriss rechteckige oder ähnlich geschlossene Führungsbahn durchlaufen, mit einer Vorrichtung (c), in welcher die Sehaehtelunterteile mit den von der Schachteldeckelherstellvorrichtung kommenden Deckeln zusammengefügt werden und die Werkstücke zwecks Anlegen, Festlegen und Auftrennen des Rändelstreifens (. sowie Öffnen des Schachteldeckels eine im Grundriss rechteckige oder ähnlich in sich geschlossene Führungsbahn durchlaufen, derart vereinigt ist,
dass die Bahn (18), welche die Werkstücke (Schachtelunterteile) aus der ersten Vorrichtung nach der zweiten befördert, parallel neben der Bahn (48) verläuft, welche die fertigen Werkstücke aus der zweiten Vorrichtung abbefördert.
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Machine for the production of cap halves with inserted frame neck.
Machines are already known which are used to manufacture cap boxes and in which the device for the manufacture of the box lower parts, the device for the manufacture of the box lid with a further device for joining the two shell parts and for finishing the box are combined. Such a device has already been designed in such a way that the guideways for the workpiece parts lie in a horizontal plane and the joined workpiece parts pass through a guideway that is rectangular or similarly closed in plan for the purpose of completion.
The subject of the invention is a machine for producing cap boxes with inserted frame necks, in which the individual devices, namely the device for producing the box lower parts with means for inserting the glued frame necks, the device for producing the box lids, the device for combining the two box parts and the device for making the combined box parts ready with the necessary feeds, in a space-saving way, such a mutual position is obtained that monitoring from one point is easily possible.
To solve this problem, the two main devices, namely the device for producing the box bases and the device for finishing the assembled
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Fig. 1 shows the new machine in a plan view. Fig. 2 shows the same machine also in plan view, but a different box base manufacturing device is used. FIG. 3 shows a vertical longitudinal section along the line III-III of FIG. 1 on a somewhat larger scale. FIG. 4 shows a vertical cross section along the line IV-IV of FIG. 1, also on a somewhat larger scale.
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track 4 in the direction of the arrow is conveyed one after the other in front of a plunger 5. As soon as a mold core: 3 comes to rest in front of the ram 5, the ram 5 is moved forward in the direction of the arrow shown.
The shaped block strikes a frame neck strip 8 removed from a stack 6 and brought into the position shown in FIG. 1 by conveyor rollers 7. The frame neck strip is taken along by the mold core 3 pushed forward by the ram and is U-shaped around the end faces of the mold core by folding means not shown in the drawing.
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The middle piece of the shell hull cut comes to rest.
After the two protruding tabs of the frame neck strip have been folded over by appropriate folding means so that the frame neck strip completely surrounds the mold core at its end faces, the mold core is pressed vertically downward through a corresponding recess by a ram coming from above. The four tabs provided on the blank 11 are placed at right angles upwards on the frame neck strip. It should be noted that the frame neck strip or the tabs of the blank 11 are provided with adhesive, so that when the tabs are turned over, a corresponding gluing takes place at the same time.
When the blank, surrounded by the neck of the frame and the body of the box, has passed through the opening, it arrives in a conveyor channel 12 to which a conveyor chain 1.1 provided with drivers 14 is assigned. By means of this conveyor chain, the workpieces are pushed forward in the direction of the arrow drawn in FIG. 1. At the point marked b, the conveyor track 12 is assigned a gripper 15, which removes the mold core from the box base, the glued areas of which have now set, and delivers it to a conveyor track 16, which guides the mold core back into the conveyor track 4.
The lower part of the box, which has been removed from the mold block, finally arrives in front of a ram 161 arranged at the end of the channel 12, which pushes the workpiece through a guide 17 onto a conveyor belt 18. The toe strips 19 and 20 are assigned to the conveyor belt 18, so that the workpieces therein are prevented from somehow sliding down from the conveyor belt when they are lined up. From the conveyor belt 18, the workpieces are fed to the point marked c, where the so-called lidding takes place.
The lids are manufactured in the pressing device 7, which is equipped with three work stations, i.e. three forming punches and three matrices. Arranged in front of the pressing device 21 are three stacks of blanks 22, of which one blank each is pushed under the pressing device, so that three workpieces are finished in each operation. These workpieces pass via slides 2. onto a conveyor belt 24 which moves in the direction of the arrow drawn in FIG
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Place where the so-called disengagement takes place.
Each corner of the box lid brought up by the conveyor belt 27 and carried to the point marked c is a lever provided with an angle piece that serves to beak open:? assigned. As soon as a box body part has stepped under the lid held by the levers 28, a ram coming from above pushes the box lid downwards, the guide pieces provided on the levers 28 ensuring that the lid is properly pushed onto the neck of the frame. As soon as the two workpieces are combined in this way to form a box, a plunger 29 is actuated which pushes them into the channel 30.
At the end of this channel, the pliers are used. 11 of the bobbin. removed knurling strips 32 presented. By means of the plunger 34, each is attached to the end of the channel. 10 workpiece reached the with
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go both rams 34 ,. 35 forward in the direction of the arrow drawn in FIG. 1, so that said workpiece is in front of a conveying channel. 36 occurs. During this displacement of the workpiece, the knurled strip was initially placed in a U-shape around the end face of the workpiece.
After the cutting knife is not shown in the drawing, a sufficient piece of the
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Walls with brush strips or the like. Painting and pressing means are provided. In the canal. *? the boxes S are lined up next to each other, each time a new workpiece is inserted
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40chain. 39 arrives. which grasp the workpiece and convey it past two slicing knives 4ss into a guide track 41. The knurling strip is cut open on two opposite sides by the knife 40.
A conveyor chain w, which is provided with drivers 43, is assigned to the conveyor track 41.
The workpiece that has entered the conveyor track 41 is grasped by these drivers and guided past a circular knife 44, by means of which the knurled strip is cut open on the third side. After the circular knife 44, the workpiece arrives in the area of a device 45 known per se, by means of which the lid of the box is opened. Before the workpiece reaches the end of the conveyor track 41, the cover is closed again. At the end of the conveyor track 41, the workpiece is finally pushed by a ram 46 onto a conveyor track 47, which transports the workpiece onto a conveyor belt 48. The conveyor belt 48 is arranged parallel to and directly next to the conveyor belt 18. By means of this conveyor belt 48, the workpiece becomes a
Stacking point or the like. Supplied.
So that if there are any stoppages in the finishing device c, B8-46 the device for
Production of the lower parts of the eyesight 1-15 can continue to work undisturbed because the shutdown of these
Device immediately causes the glue to dry out, in particular on the glue application devices, which results in the known inconveniences, the two conveyor tracks 18 and 48 in the FIG.
4 is offset in height in such a way that if a workpiece is pushed onto the conveyor belt 18 by means of the ram 16, but a box workpiece is still located at the relevant point as a result of the feed stoppages on the conveyor belt 18, the latter being the one carried by the Push rod 16 is pushed forward workpiece with displacement of a flap 49 on a slide 50 which od the workpiece to a collection point. That way is the
Possibility created to let the device producing the lower parts of the eyesight work uninterruptedly, although inhibitions occur in the finishing device or the box lid production device which make it necessary to shut down the devices concerned.
As soon as the conveyor belt 18 is filled with box lower parts, the newly added parts are simply transferred via the
Slide pushed away without special monitoring being necessary.
As is readily apparent from the drawing, the new arrangement described results in an extremely compact design, the arrangement of the conveyor tracks 18, 48 according to the invention significantly facilitating the monitoring of the device. Both the feed path that guides the box bottom parts from the production point to the lidding device and, on the other hand, the path that removes the finished workpieces must be observed frequently so that too many rejects are not created due to any misalignment.
As a result of the aforementioned arrangement of the conveyor belts 18 and 48, these points of the machine which require more frequent monitoring have been brought together in such a way that the two points can be monitored at the same time.
It should also be noted that the conveyor track 18 is assigned a feeler roller 31 (FIG. 3). This roller is attached to a lever M which is pivotably mounted on the machine frame at 5 and whose end is provided with a contact screw 54. The workpieces advanced by the conveyor belt 18 pull under this roller 61. The roller 51 rolls on the upper edges of the workpieces.
If the box lowering device stops for any reason, then after a short time the workpieces in the area of the feeler roller 51 stop so that the lever swings downwards. The contact screw 54 strikes a mating contact 55. The contacts 54, 55 are now connected to a signaling device which draws the operator's attention to the said defect or switches off the machine. Instead of the box base manufacturing device shown in FIG. 1, the device shown in FIG. 2 can also be used. This device provides a drawing device with three work stations (three upper punches and three dies) to which three stacks of blanks 57 are assigned.
After each operation of the pressing device 56, a workpiece is pushed from the stacks 57 into the press and formed into the corresponding hull body parts by bending the four side flaps upwards at right angles. From the pressing device 56, the workpieces arrive on a conveyor belt 58, on which they are guided by means of a ram 59 to the point indicated by d, where the frame neck is inserted. The frame necks are folded together in a diamond shape and stacked in a container 60. From this stack, the respective lower frame neck is guided by means of a ram 61 between a pair of conveyor rollers 62 which apply glue to the two-sided gluing of the frame neck, behind which another pair of conveyor rollers 6,3 is arranged.
A stop 64 is arranged in front of the pair of conveying rollers 63, against which the one folding edge of the frame neck 8 ′, which is folded together in a diamond shape, strikes. As a result of the feed force exerted by the pair of conveying rollers 63, the frame neck is first opened in a manner known per se and brought into its rectangular shape by appropriate pushers or pushers 65. The frame necks unfolded at the point marked e now enter a guide channel 66, to which a conveying means 67 is assigned, which ensures a step-by-step advance of the frame necks in the direction of the arrows shown.
If the neck of the frame reaches the point marked with, the
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The right moment has come when the neck of the frame must be glued to the box part. Here the neck of the frame is brought into the form shown in FIG. 2 by grippers or the like, whereby the
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the box base completed in this way is pushed through the channel 17 onto the conveyor belt 18. Since the machine shown in FIG. 2 otherwise corresponds to that shown in FIG. 1, no further description is necessary.
PATENT CLAIMS: 1. Machine for the production of cap shells with inserted frame neck, characterized in that a device for producing the box lower parts (1-15 or 60-68), in which the mold blocks (3) used with the workpiece one in plan Run through a rectangular or similar closed guideway, with a device (c) in which the lower parts of the eye area are joined together with the lids coming from the box lid manufacturing device and the workpieces for the purpose of applying, fixing and separating the knurled strip (. and opening the box lid is rectangular or similar in plan run through self-contained guideway, is united in such a way,
that the path (18) which conveys the workpieces (box lower parts) from the first device to the second runs parallel to the path (48) which conveys the finished workpieces from the second device.