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Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre in verschiedenen Dimensionen.
Es sind Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre bekannt, bei welchen aus heissen Knüppeln in einem Arbeitsvorgang Rohrstreifen gewalzt, letztere eingerollt und unter elektrischer Erhitzung ihrer Kanten auf Schweisshitze zum fertigen Rohr verschweisst werden, wobei die Schweissnaht noch in derselben Hitze, erforderlichenfalls durch einen Streckprozess geglättet wird. Ein solches Verfahren hat für die Praxis grosse Übelstände. Denn das Auswalzen von Knüppeln zu Bandeisenstreifen von der erforderlichen geringen Stärke erfordert eine grosse Walzgeschwindigkeit, die gewiss mehrere Meter pro Sekunde betragen muss, um das Material möglich lang warm zu halten.
Es ist aber unmöglich, mit der gleichen grossen Geschwindigkeit das Zusammenschweissen der Kanten des eingerollten Rohres unter elektrischer Erhitzung durchzuführen. Auch lässt sich der Stromübergang von den Kontakten zum Rohr bei solchen grossen Geschwindigkeiten nicht mehr beherrschen, abgesehen davon, dass bei diesen grossen Geschwindigkeiten auch die für den Stromübergang zur Verfügung stehende Zeit so kurz ist, dass hohe Spannungen angewendet werden müssten, um die notwendige Strommenge durch die Schweisskanten durchleiten zu können, wodurch aber Lichtbogenbildung begünstigt wird. Dieses bekannte Verfahren musste daher zu einer unvollkommenen und unbrauchbaren Schweissnaht führen.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre in verschiedenen Dimensionen aus Bandeisenstreifen oder Blechen nach dem Einrollverfahren, insbesondere durch elektrische Schweissung, welches im wesentlichen darin besteht, dass das aus kalten Bandeisenstreifen (Blechen od. dgl.) geschweisste Rohr nach Verlassen der Schweissmaschine ausgeglüht und darauf in derselben Hitze einem Warmverformungsprozess, zweckmässig. in einem Reduzierwalzwerk oder auf einer Kratzbank unterworfen wird, so dass aus ein und demselben Bandeisenstreifen je nach dem Grade der Verformung Rohre verschiedener Länge und verschiedenen Durchmessers erhalten werden können.
Die Vorteile, die mit einem solchen Verfahren verknüpft sind, sind folgende : Bei solchen auf elektrischem Wege geschweissten Rohren ist in der Regel ein Ausglühen des ganzen Rohres nach erfolgter Schweissung erforderlich, um die inneren Spannungen im Rohr, die durch das Einrollen und Schweissen entstehen, zu beseitigen. Durch diesen Glühvorgang, der mit nicht geringen Wärmekosten verbunden ist und mit in Kauf genommen werden muss, ist nun das Rohr schon auf eine Temperatur gebracht, um einem Warmverformungsprozess unterworfen werden zu können. Dieser Prozess, der zweckmässig entweder in einem bekannten Rohrreduzierwalzwerk oder auf einer Kratzbank vorgenommen wird, dient dazu, um die Rohre auf die gewünschte Enddimension zu bringen.
Der Vorteil einer solchen Arbeitsweise liegt darin, dass die verschiedensten Fertigdimensionen von ein-und derselben Ausgangsdimension erzielt werden können. Es braucht also die elektrische Schweissmaschine bloss auf eine bestimmte Ausgangsdimension eingestellt zu werden, wodurch einerseits zeitraubende Umbauarbeiten an der Schweissmaschine, die sonst beim Übergang von einer Dimension zur andern notwendig sind, in Wegfall kommen, anderseits die Lagerhaltung von Bandeisen verschiedener Breite unnötig gemacht wird, da immer ein und dieselbe Bandeisenbreite zur Erzeugung der verschiedenen Enddimensionen verwendet werden kann.
Ein wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens besteht weiters darin, dass die Schweissmaschine viel besser ausgenutzt werden kann als beim Fertigschweissen auf die Enddimension. Da nämlich im Reduzierwalzwerk bzw. in der Kratzbank eine Streckung des Rohres eintritt, so erscheint die Leistung der Schweissmaschine mit dem Streckungsverhältnis vervielfacht. Die auf diese Weise gelängten Rohre können, wenn sie das Reduzierwalzwerk bzw. die Kratzbank noch in genügend warmem Zustande verlassen, in üblicher Weise durch Warmsägen auf die gewünschte Länge unterteilt werden.
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Process for the production of welded tubes in various dimensions.
Processes for the production of welded pipes are known, in which pipe strips are rolled from hot billets in one operation, the latter are rolled up and welded to the finished pipe with electrical heating of their edges to welding heat, the weld seam being smoothed in the same heat, if necessary by a stretching process . Such a procedure has great disadvantages in practice. Because the rolling of billets into strips of iron of the required low thickness requires a high rolling speed, which must certainly be several meters per second in order to keep the material warm for as long as possible.
However, it is impossible to weld the edges of the rolled-up tube together with electrical heating at the same high speed. The current transfer from the contacts to the pipe can no longer be controlled at such high speeds, apart from the fact that at these high speeds the time available for the current transfer is so short that high voltages would have to be used to generate the required amount of current to be able to pass through the welding edges, but this promotes arcing. This known method therefore had to lead to an imperfect and unusable weld seam.
The subject of the invention is now a method for the production of welded tubes in different dimensions from iron strips or sheets by the rolling process, in particular by electrical welding, which essentially consists in that the tube welded from cold iron strips (sheets or the like) after leaving the Welding machine annealed and then a hot forming process in the same heat, useful. is subjected in a reducing mill or on a scraper bench so that tubes of different lengths and different diameters can be obtained from one and the same strip of iron, depending on the degree of deformation.
The advantages associated with such a process are as follows: In the case of such electrically welded pipes, annealing of the entire pipe is usually necessary after the welding has been carried out, in order to relieve the internal stresses in the pipe caused by the rolling and welding. to eliminate. As a result of this annealing process, which is associated with considerable heating costs and has to be taken into account, the tube is now brought to a temperature to be able to be subjected to a hot forming process. This process, which is expediently carried out either in a known tube reducing mill or on a scraper bench, is used to bring the tubes to the desired final dimensions.
The advantage of such a mode of operation is that the most varied of finished dimensions can be achieved from one and the same initial dimension. The electric welding machine only needs to be set to a certain initial dimension, which on the one hand eliminates time-consuming reconstruction work on the welding machine, which is otherwise necessary when changing from one dimension to the other, and on the other hand makes it unnecessary to keep iron straps of different widths. because one and the same band iron width can always be used to produce the different final dimensions.
A further significant advantage of this process is that the welding machine can be used much better than with final welding to the final dimension. Since the pipe is stretched in the reducing mill or in the scraper bench, the performance of the welding machine appears to be multiplied by the stretching ratio. The tubes elongated in this way can, if they leave the reducing mill or the scraper bench in a sufficiently warm state, be divided to the desired length in the usual way by hot sawing.
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