<Desc/Clms Page number 1>
EMI1.1
EMI1.2
<Desc/Clms Page number 2>
Bolzens 9 kann demnach die Rolle 10 gegenüber der Achse des Lagergehäuses 2 zu einem noch näher zu erläuternden Zweck eingestellt werden. Der zugleich die eigentliche Rolle 10 bildende äussere Laufring 14 des Kugellagers ist mit einer fest aufgezogenen ringförmigen und gehärteten Bandage 15 versehen, welche in äussere Umfangsnuten 16 eines für alle Rollen des gleichen Lagergehäuses gemeinsamen Stützring 17 eingreift. Dieser Stützring 17 sitzt auf einem rohrförmigen Formträger 18 und greift lose in das ringförmige Lagergehäuse 2. Die Rollen 10 werden mit ihren Kugellagern in der Achsenrichtung mittels auf den Bolzen 9 angeordneter Hülsen oder Muffen 13 in Lage gehalten.
Gemäss den Fig. 2 und 3 sind drei Stützrollen 10 um den Formträger 8 angeordnet. Natürlich kann auch eine grössere Anzahl von Stützrollen vorgesehen sein. Wenn nur zwei Stützrollen vorhanden wären, würde es nicht möglich sein, ein seitliches Spiel des drehbaren Formträgers 18 zu vermeiden, so dass der Formträger auch nicht mit hoher Geschwindigkeit gedreht werden könnte.
An der Innenseite des rohrförmigen Formträgers 18 sind Stützen oder Halter 19 für die Form angeordnet. Diese Stützen oder Halter sind bei 20 so ausgedreht, dass sie die Form 21 eng umfassen und genau zentrieren. Diese Stützen oder Halter 19 können aus Gussstücken bestehen und können abnehmbar bzw. austauschbar gegen solche von andern Abmessungen sein, so dass der Formträger 18 zur Aufnahme von Formen verschiedener Abmessungen eingerichtet werden kann.
Die Form 21 (Fig. 6 und 7) besteht vorzugsweise aus zwei halb zylindrischen Schalen 22 und 23, die an ihren Längsrändern mit im Querschnitt winkelförmigen Schienen 24 versehen sind. Die beiden halbzylindrischen Schalen werden zur Bildung der Form mittels durch die winkelförmigen Schienen hindurchgeführter Bolzen 25 fest miteinander verbunden.
Um die Einführung der Form 21 in den Formträger 18 zu ermöglichen und eine treibende Verbindung zwischen diesen beiden Teilen zu schaffen, sind die Halter 19 mit einander gegenüberliegenden radialen Schlitzen 26 versehen. Diese radialen Schlitze nehmen die winkelförmigen Schienen 24 der Formschalen auf, so dass in der Umfangsrichtung eine kraftschlüssige Verbindung zwischen der Form und dem Formträger geschaffen wird, durch die eine selbständige Drehung der Form unmöglich gemacht wird.
Die Form 21 ist an dem einen Ende mit einem inneren winkelförmigen Ring oder Flansch 27 versehen, wodurch eine kreisförmige Öffnung 28 gebildet wird, deren Durchmesser etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der Form. Das entgegengesetzte Ende der Form kann mit einer Erweiterung 29 versehen sein, die dem äusseren Umfang des muffenförmigen Endes des zu formenden Rohres entspricht. An dieser Erweiterung ist ein ringförmiger Formteil 30 abnehmbar angeordnet, welcher den inneren Umfang der Rohrmuffe formt.
Der ringförmige Formteil 30 kann an der Erweiterung 29 der Form 22 mittels eines Bajonettschlitzes 31 befestigt werden, der mit einem in der. Erweiterung 29 angeordneten Stift 32 in Eingriff gebracht wird. Statt dessen kann auch der abnehmbare Formteil 30 an der Erweiterung 29 durch Schrauben und Flügelmuttern 33 oder durch andere Mittel befestigt werden.
Für die Formarbeit werden die beiden Hälften 22 und 23 der Form zunächst eingeölt und dann mittels der Bolzen 25 fest miteinander verbunden. Die so gebildete Form wird dann mit der Erweiterung 29 nach unten aufgestellt, nachdem der ringförmige Formteil 30 verschlossen worden ist. Die zu formende Masse, z. B. Zement, Beton od. dgl., wird dann in die Form 21 gebracht, wonach die Öffnung 28 ebenfalls verschlossen wird. Die so beschickte Form wird hienach in den Formträger 18. eingesetzt. Letzterer wird durch einen Treibriemen 34 od. dgl. in Drehung versetzt. Zunächst wird eine langsame Drehbewegung für eine kurze Zeitdauer ausgeführt, um eine möglichst gleichmässige Verteilung der Formmasse über den inneren Umfang der Form zu ermöglichen.
Hienach wird die Form beschleunigt und die Drehbewegung bei einer hohen Geschwindigkeit für eine genügende Zeit aufrechterhalten, um die Formmasse zu verdichten. Während dieser Formarbeit können Streichglieder bekannter Ausführung schnell über den inneren Umfang des zu formenden Rohres bewegt werden, um das aus der Formmasse durch die Wirkung der Schleuderkraft austretende Wasser zu entfernen und die Oberfläche des fertigen Rohres hart und glatt zu machen.
Um den Formträger 18 mit der Form 21 und dem darin befindlichen Rohr schnell zum Stillstand bringen zu können, ist eine Bremse vorgesehen. Diese Bremse, welche für Hand-und Fussbetrieb eingerichtet sein kann, besteht zweckmässig aus einem auf dem Sockel 1 befestigten Ständer 35 und einem von diesem Ständer getragenen Schwenkhebel 36 mit einem Bremsklotz 37, der durch den Schwenkhebel gegen den Umfang des Formträgers 18 gedrückt werden kann.
Der Innenraum des Lagergehäuses 2 kann durch Wände 39, welche beiderseitig der Rollen 10 angeordnet sind, in mehrere Kammern 38 unterteilt sein. Diese Kammern 38 können ein halbflüssiges
EMI2.1
Bei Beendigung des Schleudervorganges wird der Formträger 18 mittels der Bremse 37 zum Stillstand gebracht. Hienach wird die Form 21 herausgenommen und so lange in geschlossenem Zustand gelagert, bis die Formmasse genügend erhärtet ist. Alsdann wird der ringförmige Formteil 30 abgenommen
<Desc/Clms Page number 3>
und die Bolzen 25 werden gelöst, so dass die beiden halbzylindiisehen Schalen 22 und 23 von dem fertiggeformten Rohr abgenommen werden können.
Infolge der durch die Rollen 10 und ihre wirksame Schmierung ermöglichten hohen Drehgeschwindigkeit des Formträgers erhält das fertige Rohr eine hohe Dichte und Härte sowie besonders glatte Oberflächen. Ausserdem kann das Rohr ohne Dampfbehandlung leicht aus der Form 21 herausgenommen werden. Etwa fünf Stunden nach Beendigung des Schleudervorganges kann die Form von neuem benutzt werden, so dass eine zweimalige Benutzung der Form an einem Tage möglich ist.
Durch die Einstellbarkeit der Rollen 10 ergibt sich die Möglichkeit, dass der Formträger 18 in den Lagergehäusen 2 genau zentriert werden kann, so dass der kleinstmögliche Reibungswiderstand und eine vollkommen erschütterungs-und stossfreie Drehbewegung des Formträgers gesichert werden. Durch Verstellung der Rollen 10 und durch Auswechslung bzw. Vermehrung oder Verminderung der Zwischenlagen 8 zwischen den beiden Teilen eines jeden Lagergehäuses kann die Abnutzung der Rollen 10 und der
EMI3.1
genau ausgerichtet werden.
Da die Formmasse, wie Beton, Zement od. dgl., in die Form 21 eingefüllt wird, bevor die Schleuderarbeit beginnt, wird die bisher beim Einschaufeln der Formmasse in die sich drehende Form sich ergebende Verminderung des Wassergehaltes vermieden.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Schleudergussmaschine zur Herstellung von rohrförmigen Körpern aus Beton, Zement od. dgl. mit einem zur Aufnahme der Form dienenden Hohlzylinder, welcher zwischen ortsfesten Laufrollen drehbar gelagert ist, deren Achsen gegenüber dem Hohlzylinder in radialer Richtung einstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der Laufrollen (10) durch Exzenter (11) gebildet sind, die auf drehbaren und feststellbaren Bolzen (9) sitzen.
<Desc / Clms Page number 1>
EMI1.1
EMI1.2
<Desc / Clms Page number 2>
Bolt 9, the roller 10 can therefore be adjusted relative to the axis of the bearing housing 2 for a purpose to be explained in more detail. The outer race 14 of the ball bearing, which at the same time forms the actual roller 10, is provided with a tightly drawn ring-shaped and hardened bandage 15, which engages in the outer circumferential grooves 16 of a support ring 17 common to all rollers of the same bearing housing. This support ring 17 sits on a tubular mold carrier 18 and loosely engages in the ring-shaped bearing housing 2. The rollers 10 are held in position with their ball bearings in the axial direction by means of sleeves or sleeves 13 arranged on the bolts 9.
According to FIGS. 2 and 3, three support rollers 10 are arranged around the mold carrier 8. Of course, a larger number of support rollers can also be provided. If only two support rollers were present, it would not be possible to avoid lateral play of the rotatable mold carrier 18, so that the mold carrier could not be rotated at high speed either.
On the inside of the tubular mold carrier 18 supports or holders 19 for the mold are arranged. These supports or holders are turned out at 20 so that they closely encompass the mold 21 and precisely center it. These supports or holders 19 can consist of cast pieces and can be removable or exchangeable for those of different dimensions, so that the mold carrier 18 can be set up to accommodate molds of different dimensions.
The mold 21 (FIGS. 6 and 7) preferably consists of two semi-cylindrical shells 22 and 23 which are provided on their longitudinal edges with rails 24 which are angular in cross section. The two semi-cylindrical shells are firmly connected to one another to form the shape by means of bolts 25 passed through the angled rails.
In order to enable the introduction of the mold 21 into the mold carrier 18 and to create a driving connection between these two parts, the holders 19 are provided with radial slots 26 opposite one another. These radial slots accommodate the angled rails 24 of the mold shells, so that in the circumferential direction a non-positive connection is created between the mold and the mold carrier, by means of which an independent rotation of the mold is made impossible.
The mold 21 is provided at one end with an inner angular ring or flange 27, whereby a circular opening 28 is formed, the diameter of which is slightly smaller than the inner diameter of the mold. The opposite end of the mold can be provided with an enlargement 29 which corresponds to the outer circumference of the socket-shaped end of the pipe to be formed. An annular shaped part 30, which forms the inner circumference of the pipe socket, is removably arranged on this extension.
The annular shaped part 30 can be attached to the extension 29 of the mold 22 by means of a bayonet slot 31 which is connected to a. Extension 29 arranged pin 32 is brought into engagement. Instead, the removable molded part 30 can also be attached to the extension 29 by screws and wing nuts 33 or by other means.
For the molding work, the two halves 22 and 23 of the mold are first oiled and then firmly connected to one another by means of the bolts 25. The shape thus formed is then set up with the extension 29 down, after the annular mold part 30 has been closed. The mass to be formed, e.g. B. cement, concrete or the like. Is then placed in the mold 21, after which the opening 28 is also closed. The mold loaded in this way is then inserted into the mold carrier 18. The latter is set in rotation by a drive belt 34 or the like. First, a slow rotary movement is carried out for a short period of time in order to allow the molding compound to be distributed as uniformly as possible over the inner circumference of the mold.
The mold is then accelerated and the rotary motion is maintained at a high speed for a time sufficient to compact the molding compound. During this forming work, stroking members of known design can be moved quickly over the inner circumference of the pipe to be formed in order to remove the water escaping from the molding compound by the action of the centrifugal force and to make the surface of the finished pipe hard and smooth.
In order to be able to bring the mold carrier 18 with the mold 21 and the tube located therein to a standstill quickly, a brake is provided. This brake, which can be set up for hand and foot operation, expediently consists of a stand 35 attached to the base 1 and a pivot lever 36 carried by this stand with a brake pad 37 which can be pressed against the circumference of the mold carrier 18 by the pivot lever .
The interior of the bearing housing 2 can be divided into several chambers 38 by walls 39 which are arranged on both sides of the rollers 10. These chambers 38 can be semi-liquid
EMI2.1
When the centrifuging process is completed, the mold carrier 18 is brought to a standstill by means of the brake 37. The mold 21 is then removed and stored in the closed state until the molding compound has hardened sufficiently. The annular molded part 30 is then removed
<Desc / Clms Page number 3>
and the bolts 25 are loosened so that the two semi-cylindrical shells 22 and 23 can be removed from the finished tube.
As a result of the high rotational speed of the mold carrier made possible by the rollers 10 and their effective lubrication, the finished tube has a high density and hardness as well as particularly smooth surfaces. In addition, the tube can be easily removed from the mold 21 without steam treatment. The mold can be used again about five hours after the spinning process has ended, so that the mold can be used twice in one day.
The adjustability of the rollers 10 enables the mold carrier 18 to be precisely centered in the bearing housings 2 so that the smallest possible frictional resistance and a completely vibration-free and shock-free rotary movement of the mold carrier are ensured. By adjusting the rollers 10 and by replacing or increasing or reducing the intermediate layers 8 between the two parts of each bearing housing, the wear on the rollers 10 and the
EMI3.1
be precisely aligned.
Since the molding compound, such as concrete, cement or the like, is poured into the mold 21 before the centrifugal work begins, the reduction in the water content that previously resulted when the molding compound is shoveled into the rotating mold is avoided.
PATENT CLAIMS:
1. Centrifugal casting machine for the production of tubular bodies from concrete, cement or the like. With a hollow cylinder serving to accommodate the mold, which is rotatably mounted between stationary rollers, the axes of which are adjustable in the radial direction relative to the hollow cylinder, characterized in that the axes the rollers (10) are formed by eccentrics (11) which sit on rotatable and lockable bolts (9).