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In den letzten Jahren ist eine Reihe von Spinnverfahren bekanntgeworden, nach denen aus Viskose künstliche Fäden mit Festigkeiten von 2'5 g pro Denier und wesentlich mehr bei entsprechender Nassfestigkeit erzielt werden können. Es werden hiezu Spinnbäder verschiedener Zusammensetzung verwendet, die im allgemeinen hohe Säurekonzentrationen und geringen Wassergehalt aufweisen, im einzelnen bezüglich Konzentration und Zusammensetzung aber stark differieren. Wesentlich isst bei der Verwendung dieser Bäder zur Erzielung hoher Festigkeiten die Ausübung eines Zuges auf den Faden nach Verlassen des Bades, worauf der Faden vor oder auf dem Aufwickelorgan meist eine Waschung mit Wasser erfährt.
Alle so erzeugten hochfesten Seiden weisen aber nur geringe Dehnungen und Nassdehnungen auf.
Das aus der Reissdehnungskurve ermittelte Arbeitsvermögen liegt trotz der hohen Reissfestigkeit nicht über, oft sogar unter dem Arbeitsvermögen einer guten, z. B. nach dem österr. Patent Nr. 63635 ohne besondere Spannungsmassnahmen gesponnenen Viskoseseide. Die einseitige Erhöhung der Festigkeit auf Kosten der Dehnbarkeit bringt eine Reihe von Nachteilen bei der textilen Verarbeitung mit sich.
Man hat daher schon vorgeschlagen, solche Seiden durch eine alkalische Nachbehandlung zu verbessern, was indessen beträchtliche, vom Erfindesr selbst zugegebene Missstände mit sich bringt. Auch das Verspinnen von Viskosen, die mit Glykolen verestert oder veräthert sind, in z. B. starke Schwefelsäure, ist schon vorgeschlagen worden. Abgesehen von den erhöhten Kosten in der Viskoseherstellung hat die Verwendung von mit Chlorhydrinen umgesetzten Viskosen den schwerwiegenden Nachteil, dass durch den Chloridgehalt der Viskose das Spinnbad salzsäurehaltig wird.
Nach vorliegender Erfindung ist es nun leicht möglich, die Dehnbarkeit hochfester Seiden lediglich durch mechanische Massnahmen schon beim Spinnprozess so günstig zu beeinflussen, dass die Fäden ein höheres Arbeitsvermögen als die bisher bekannten Viskosekunstfasern aufweisen.
Der Erfindung liegt die Beobachtung zu grunde, dass bei Verwendung der bekannten Spinnbäder
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und nach Eintritt der Kontraktion bei Anwendung einer zweiten Streckung einen Faden ergibt, der nach Fertigstellung eine Bruchfestigkeit über 2'5 g pro Denier und eine Dehnbarkeit von über 0 bis über 15% aufweist. Auch die Nassdehnung liegt bei diesen Fäden mindestens ebenso hoch, meist aber höher als die Trockendehnung. Diese Beobachtung ist um so überraschender, als sie in direktem Widerspruch mit den Ausführungen in der Kunstseide 1930, S. 131, 2. Spalte, steht, wo für Fäden, die in starker Schwefelsäure mit oder ohne Spannung gesponnen wurden, vollkommene Irreversibilität der Länsgquellung beim Auswaschen der Schwefelsäure behauptet wird.
Starke Schwefelsäurebäder machen aber keine Ausnahme von der erwähnten Beobachtung, auch tritt die erwähnte Kontraktion, ebenfalls im Gegensatz zu den zitierten Behauptungen, auch bei Spinnbädern ein, die weniger als 50-55% Monohydrat enthalten.
Die nach der ersten Streckung beim Einlaufen in Wasser geschrumpften Fäden behalten ihr hervorragendes Verfestigungsvermögen sogar nach dem Trocknen ohne Spannung.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Fäden in der ersten Streckperiode, also in säurenassem Zustand, auf einen feineren Titer auszuziehen, als er für den fertigen Faden beabsichtigt ist, ihn dann auf einen gröberen als den Soll-Titer zusammenschrumpfen zu lassen und nach Verlassen des Wasserbades in der zweiten Streckperiode auf den endgültigen Titer auszuziehen. Der Schrumpfungsbetrag
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hängt unter anderem vom Betrag der Spannung vor dem Schrumpfen ab und wächst mit dieser Spannung.
Spinnt man z. B. mit einem Bad nach Beispiel 5 mit einem Abzug von 50 ni, so schrumpft der Faden beim freien Einlaufen in Wasser um 50% seiner Länge zusammen. Durch Steigerung der Spannung vor der Abzugsrolle lässt sich diese Schrumpfung auf 61% erhöhen. Unter besonders günstigen Verhältnissen sind schon Schrumpfungen bis über 70% beobachtet worden. Bei der praktischen Ausübung des Verfahrens verfährt man z. B. so, dass der Faden nach Verlassen des Bades über ein oder mehrere Glasstäbe durch eine Rolle abgezogen wird, die eine höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist, als dem endgültigen Titer entspricht.
Von dieser Rolle fällt der Faden in eine Wanne mit Wasser, indem er etwa eine Strecke von 10-50 cm vollkommen lose durchhängen durchläuft, um dann mittels einer zweiten Rolle, die eine dem gewünschten Titer entsprechende Umfangsgeschwindigkeit aufweist, wieder herausgezogen zu werden. Zwischen dieser zweiten Rolle und dem Wasserbad ist wieder eine Spannvorrichtung aus
Glasstäben eingeschaltet. Statt Spannvorrichtungen aus Glasstäben zu verwenden, kann man auch die
Spannung durch Walzenpaare erzeugen, von denen jeweils die erste Walze eine geringere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die zweite. Die Abzugswalze hinter dem Wasserbad, auf der der Faden seinen endgültigen Titer hat, kann zugleich als Aufnahmeorgan für den Faden dienen, z.
B. als Spule ausgebildet sein, oder sie kann auch nur zur Weiterführung des Fadens benutzt werden, wenn z. B. der Faden in eine Spinnzentrigufe geleitet werden soll. Die Geschwindigkeit, mit der der Faden aus dem Wasserbad abgezogen wird, muss natürlich gleich sein der Geschwindigkeit, mit der er ins Wasser eintritt, vermindert um die tatsächlich eingetretene Schrumpfung. Ist die Austrittsgeschwindigkeit aus dem Wasser kleiner als die um die Schrumpfung verminderte Fadengeschwindigkeit vor dem Sehrumpfbad, so kommt es zu Fadenanhäufungen im Schrumpfbad. Zweckmässig zieht man aus dem Wasserbad etwas rascher ab, als der grösstmöglichen Schrumpfung entspricht. Hiedurch wird das im Schrumpfbad hängende Fadenstück etwas aus dem Bad herausgezogen, also die Badstrecke verkürzt, wodurch die Schrumpfung entsprechend geringer, die Austrittsgeschwindigkeit also etwas grösser wird.
Es stellt sich so von selbst das Gleichgewicht zwischen Schrumpfung und den beiden Abzugsgeschwindigkeiten derart ein, dass der Faden im Schrumpfbad bei einem bestimmten Abzugsverhältnis eine bestimmte Strecke im Wasser durchhängt.
Die Temperatur des Wasserbades kann Raumtemperatur oder auch künstlich erhöht sein. Auch können in dem Wasser des Schrumpfbades Stoffe gelöst sein, die den Schrumpfvorgang nicht hindern oder ihn sogar begünstigen.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, dass man den nach Durchlaufen des Wasserbades geschrumpften Faden ohne jede Spannung auf Spulen oder Haspel aufwickelt und in einem andern Arbeitsgang erst auf die endgültige Feinheit unter gleichzeitiger Verfestigung auszieht. Hiebei kann er gleich anschliessend gezwirnt werden, z. B. in einer Spinnzentrifuge. Das Ausziehen erfolgt in diesem Fall am besten in feuchtem Zustand.
Man kann aber auch den spannungslos auf Spulen oder Haspeln aufgewickelten Faden erst auswaschen und trocknen und dann in trockenem Zustand auf den gewünschten Titer unter gleichzeitiger Verfestigung ausziehen, wobei wieder gleich das Zwirnen angeschlossen werden kann. Derartige geschrumpfte Fäden haben in unausgezogenem Zustand getrocknet eine Dehnung bis 50 und nass eine Dehnung bis 100%.
Das Mass der Schrumpfung und Wiederausziehbarkeit hängt bis zu einem gewissen Grad von dem verwendeten Spinnbad und der Viskose ab. Infolgedessen erhält man nicht in allen Fällen gleich günstige Ergebnisse. Auf jeden Fall lassen sich aber bei gleichen Festigkeiten höhere Dehnungen erzielen, als wenn die gleichen Bäder ohne Zwischenschaltung einer Schrumpfung verwendet werden. Welche Auszüge vor und hinter dem Schrumpfbad die besten Ergebnisse liefern, muss von Fall zu Fall ausprobiert werden. Verhältnismässig säurearme und salzreiche Bäder geben im allgemeinen bessere Ergebnisse, wenn die Viskose in gereiftem Zustand versponnen wird, während andere Bäder, z. B. die nach dem
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kann aus gereifter wie ungereifter Alkalicellulose hergestellt sein.
Mit der Verbesserung der Dehnbarkeit geht eine wesentlich tiefere Anfärbbarkeit der Faser Hand in Hand, so dass gegenüber gewöhnlichen Viskoseseiden in der Farbstoffaufnahme kein Unterschied mehr besteht. Das Verfahren eignet sich ebensogut zur Erzeugung von Faserbündeln, die auf Schnittfaser verarbeitet werden, wie zur Herstellung von Kunstseide.
Man hat zwar schon vorgeschlagen, frisch gesponnene Kunstfäden mit einem bestimmten Abzug aus dem Bad zu ziehen und mit einem geringeren aufzuwickeln. Auch ist schon vorgeschlagen worden, den Faden zwischen zwei Rollen mit verschiedener Geschwindigkeit zu spannen, auf der zweiten Rolle mit einer Flüssigkeit zu waschen und im Fall einer dabei eintretenden Schrumpfung ihn mit einer dritten Rolle mit geringerer Geschwindigkeit abzuziehen. Bei vorliegendem Verfahren handelt es sich aber darum, den stark gestreckten Faden frei durchhängend sehr stark schrumpfen zu lassen und ihn dann wieder einer Streckung zu unterziehen. Schon kleine Widerstände verhindern die freie Auswirkung des der Faser eigentümlichen Schrumpfbestrebens.
Der Vorgang kann mit einem Reckprozess der Metallindustrie in zwei Stufen mit dazwischen liegendem Anlassen verglichen werden.
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Beispiele :
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förderung und letzter Abzug werden auf einen Fasertiter von 1 Denier eingestellt. Der Faden läuft nach Verlassen des Bades über drei Glasstäbe von 1 mm Stärke und dann über eine Rolle mit 50 m Umfangsgeschwindigkeit, um die er einmal ganz herumgeschlungen wird. Von hier fällt er in ein Wasserbad von gewöhnlicher Temperatur, in dem er über eine Strecke von 20 cm frei durchhängend untertaucht. Aus dem Wasserbad wird er von einer Spule mit 33 m Umfangsgeschwindigkeit abgezogen und aufgewickelt. Zwischen Wasserbad und Spule wird er durch Zwischenschaltung von vier parallelen, in einer Ebene liegenden Glasstäben von 5 mm Dicke gespannt. Die Spule läuft in einem Oberbad mit Wasser.
Nach Fertigstellung haben die Fäden eine Festigkeit von 3'54 g trocken und 2'16 g nass pro Denier und eine Trocken-bzw. Nassdehnung von 9'2 bzw. 8'7%.
2. Dieselbe Viskose wird in ein 450 warmes Bad von 65% iger Schwefelsäure gesponnen, wobei die erste Abzugsrolle eine Umfangsgeschwindigkeit von 54 m, die Spule eine solche von 34 m aufweist.
Die Eintauehstrecke im Sehrumpfbad beträgt 13 cm, hinter dem Schrumpfbad wird mit drei Glasstäben von 5 mm gespannt. Das Schrumpfbad hat eine Temperatur von 30 . Die übrigen Bedingungen sind dieselben wie in Beispiel 1. Man erhält Fäden von einer Trockenfestigkeit 3'1 g und einer Nassfestigkeit von 1'76 g pro Denier bei einer Dehnung von 12'9% trocken und 15'5% nass.
3. Dieselbe Viskose wird in ein 10-12'kaltes Bad versponnen, das durch Veresterung von 20 Teilen Methanol mit 80 Teilen konzentrierter Schwefelsäure hergestellt wurde. Die erste Abzugsrolle hat eine Umfangsgeschwindigkeit von 46 m, die Spule eine solche von 32 m. Die Fadenstrecke im Schrumpfbad beträgt 15 cm, die Temperatur des Sehrumpfbades 180. Hinterm Schrumpfbad wird nur über zwei Stäbe gespannt. Die übrigen Bedingungen sind wie in Beispiel 1. Man erhält Fäden von einer Trocken-bzw. Nassfestigkeit von 3'28 bzw. 2'26 g pro Denier bei einer Dehnung von 9'6% trocken und 13-4% nass.
4. Dieselbe Viskose wird in dasselbe Bad gesponnen wie in Beispiel 3, mit dem Unterschied, dass dem Spinnbad 10% Wasser zugesetzt werden. Die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugsrolle beträgt 49 m, die der Spule 30 m. Spinnbadtemperatur 230, Spannung hinterm Schrumpfbad durch vier Stäbe.
Die übrigen Bedingungen sind wie bei Beispiel 3. Die erhaltenen Fäden zeigen trocken eine Festigkeit von 3'54 g und nass eine solche von 2'25 g bei einer Dehnung trocken von 11'2% und nass von 12'6%.
5. Dieselbe Viskose und Säure wie in Beispiel 3, nur wird die Säure mit 20% Wasser versetzt.
Die erste Abzugsrolle hat eine Umfangsgeschwindigkeit von 50 m, die Spule eine solche von 30 m. Übrige Bedingungen sind wie in Beispiel 4. Die Fäden haben eine Trockenfestigkeit von 3'1 g und eine Nassfestigkeit von 1-73 g bei einer Trockendehnung von 15% und einer Nassdehnung von 21'2%.
6. Eine gereifte Viskose mit 5% Cellulose und 5-5% NaOH wird bei einer Kochsalzreife von 4-75 cm3 in ein 22 warmes Bad gesponnen, das 44'35% Schwefelsäure, 26'8% Ammoniumbisulfat und 3-4% Natriumbisulfat enthält (Gewichtsprozente). Das Wasser des Schrumpfbades hat eine Temperatur von 35 . Hinter dem Schrumpfbad wird mit drei Glasstäben gespannt. Die Abzugsrolle hat 52 m, die Spule 32 m Umfangsgeschwindigkeit. Die übrigen Bedingungen sind wie in den vorhergehenden Beispielen.
Die Fäden haben eine Trockenfestigkeit von 3 g und eine Nassfestigkeit von 1-5 g pro Denier. Die Trockendehnung beträgt 13-7%, die Nassdehnung 19-2%.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung künstlicher Fäden oder Faserbündel aus Viskose mit hoher Festigkeit und Dehnung unter Verwendung bekannter Spinnbäder für hochfeste Fäden, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Spinnbad abgezogenen Fäden oder Faserbündel erst einer Streckung unterworfen werden, dann durch Passieren einer wässrigen Flüssigkeit unter völlig spannungslosem Durchhängen eine Schrumpfung durchmachen und hierauf auf die beabsichtigte Feinheit ausgezogen werden.
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In recent years, a number of spinning processes have become known, according to which artificial threads with strengths of 2.5 g per denier and considerably more can be obtained from viscose with the corresponding wet strength. Spinning baths of various compositions are used for this purpose, which generally have high acid concentrations and low water content, but differ greatly in terms of concentration and composition. When using these baths, it is essential to exert a pull on the thread after it has left the bath, whereupon the thread is usually washed with water in front of or on the winding element.
However, all high-strength silks produced in this way show only slight elongations and wet elongations.
Despite the high tensile strength, the working capacity determined from the elongation at break curve is not above, often even below the working capacity of a good, e.g. B. according to the Austrian. Patent No. 63635 without special tension measures spun viscose silk. The one-sided increase in strength at the expense of stretchability has a number of disadvantages in textile processing.
It has therefore already been proposed to improve such silks by an alkaline aftertreatment, which, however, brings with it considerable deficiencies, admitted by the inventor himself. The spinning of viscose, which are esterified or etherified with glycols, in z. B. strong sulfuric acid has been suggested. Apart from the increased costs in the production of viscose, the use of viscose reacted with chlorohydrins has the serious disadvantage that the spinning bath becomes hydrochloric acid due to the chloride content of the viscose.
According to the present invention, it is now easily possible to influence the extensibility of high-strength silks just by mechanical measures during the spinning process so favorably that the threads have a higher working capacity than the previously known viscose synthetic fibers.
The invention is based on the observation that when using the known spinning baths
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and after the contraction occurs, when a second stretch is applied, a thread is obtained which after completion has a breaking strength of over 2.5 g per denier and an extensibility of over 0 to over 15%. The wet elongation of these threads is at least as high, but mostly higher than the dry elongation. This observation is all the more surprising as it is in direct contradiction with the statements in Kunstseide 1930, p. 131, 2nd column, where for threads that have been spun in strong sulfuric acid with or without tension, the longitudinal swelling is completely irreversible Washing out the sulfuric acid is claimed.
Strong sulfuric acid baths are no exception to the above-mentioned observation, and the above-mentioned contraction also occurs in spinning baths that contain less than 50-55% monohydrate, also contrary to the claims quoted.
The threads, which have shrunk after being stretched for the first time, when they run into water, retain their excellent strength even after drying without tension.
It has proven to be advantageous to draw the threads in the first stretching period, i.e. in the acid-wet state, to a finer titer than is intended for the finished thread, then to let it shrink to a coarser than the nominal titer and after leaving of the water bath to take off to the final titer in the second stretching period. The amount of shrinkage
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depends, among other things, on the amount of tension before shrinking and increases with this tension.
If you spin z. B. with a bath according to Example 5 with a deduction of 50 ni, the thread shrinks when it runs freely into water by 50% of its length. By increasing the tension in front of the take-off roller, this shrinkage can be increased to 61%. Shrinkages of over 70% have already been observed under particularly favorable conditions. In the practical exercise of the process one proceeds z. B. so that the thread is drawn off after leaving the bath over one or more glass rods by a roller that has a higher peripheral speed than corresponds to the final titer.
The thread falls from this roll into a tub of water by hanging it completely loosely for about a distance of 10-50 cm, and then pulling it out again by means of a second roll with a circumferential speed corresponding to the desired titer. Between this second roller and the water bath there is again a tensioning device
Glass rods switched on. Instead of using jigs made of glass rods, you can also use the
Generate tension by roller pairs, of which the first roller has a lower peripheral speed than the second. The take-off roller behind the water bath, on which the thread has its final titer, can also serve as a receiving element for the thread, e.g.
B. be designed as a coil, or it can only be used to continue the thread if, for. B. the thread is to be passed into a spinning center. The speed with which the thread is pulled out of the water bath must of course be the same as the speed with which it enters the water, less the actual shrinkage that has occurred. If the exit speed from the water is lower than the thread speed, reduced by the shrinkage, in front of the very shrink bath, then thread accumulations occur in the shrink bath. It is advisable to remove from the water bath a little faster than the maximum possible shrinkage. As a result, the piece of thread hanging in the shrink bath is pulled somewhat out of the bath, i.e. the length of the bath is shortened, which means that the shrinkage is correspondingly lower and the exit speed is therefore somewhat greater.
The equilibrium between the shrinkage and the two take-off speeds is automatically set in such a way that the thread in the shrink bath sags a certain distance in the water at a certain take-off ratio.
The temperature of the water bath can be room temperature or artificially increased. Substances can also be dissolved in the water of the shrink bath which do not prevent the shrinking process or even promote it.
Another embodiment of the process consists in winding the thread, which has shrunk after passing through the water bath, onto bobbins or reels without any tension, and in a different operation only pulls it out to the final fineness with simultaneous solidification. It can be twisted immediately afterwards, e.g. B. in a spinning centrifuge. In this case, it is best to take it off when it is damp.
But you can also first wash out and dry the thread wound on bobbins or reels without tension and then pull it out in the dry state to the desired titer with simultaneous solidification, whereby the twisting can be started again immediately. Such shrunk threads in the undrawn state have an elongation of up to 50% when dried and an elongation of up to 100% when wet.
The degree of shrinkage and redetachability depends to a certain extent on the spinning bath used and the viscose. As a result, equally favorable results are not obtained in all cases. In any case, with the same strengths, higher elongations can be achieved than if the same baths are used without the interposition of shrinkage. Which extracts in front of and behind the shrink bath provide the best results must be tried out on a case-by-case basis. Relatively low-acid and high-salt baths generally give better results if the viscose is spun in the ripened state, while other baths, e.g. B. the after
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can be made from matured or unripened alkali cellulose.
The improvement in stretchability goes hand in hand with a much lower dyeability of the fiber, so that there is no longer any difference in dye absorption compared to conventional viscose silk. The method is just as suitable for producing fiber bundles that are processed on cut fibers as it is for producing rayon.
It has been suggested to pull freshly spun synthetic threads from the bath with a certain take-off and wind them up with a smaller one. It has also already been proposed to tension the thread between two rollers at different speeds, to wash it on the second roller with a liquid and, in the event of shrinkage, to pull it off with a third roller at a lower speed. In the present method, however, it is a question of letting the strongly stretched thread shrink very strongly while hanging freely and then subjecting it to stretching again. Even small resistances prevent the free effect of the shrinkage tendency peculiar to the fiber.
The process can be compared with a stretching process in the metal industry in two stages with tempering in between.
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Examples:
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The conveyance and final draw are adjusted to a fiber titer of 1 denier. After leaving the bath, the thread runs over three glass rods 1 mm thick and then over a roller with a circumferential speed of 50 m, around which it is looped all the way around. From here it falls into a water bath at normal temperature, in which it is submerged, hanging freely over a distance of 20 cm. From the water bath it is drawn off a spool at 33 m peripheral speed and wound up. It is stretched between the water bath and the coil by inserting four parallel glass rods 5 mm thick on one level. The coil runs in an upper bath with water.
After completion, the threads have a strength of 3'54 g dry and 2'16 g wet per denier and a dry or. Wet elongation of 9'2 or 8'7%.
2. The same viscose is spun into a 450 warm bath of 65% sulfuric acid, the first take-off roller having a peripheral speed of 54 m, the spool a speed of 34 m.
The thawing distance in the shrink bath is 13 cm, behind the shrink bath is stretched with three 5 mm glass rods. The shrink bath has a temperature of 30. The other conditions are the same as in Example 1. The filaments obtained have a dry strength of 3'1 g and a wet strength of 1'76 g per denier at an elongation of 12'9% dry and 15'5% wet.
3. The same viscose is spun into a 10-12 'cold bath, which was prepared by esterifying 20 parts of methanol with 80 parts of concentrated sulfuric acid. The first take-off roll has a peripheral speed of 46 m, the spool a speed of 32 m. The thread length in the shrink bath is 15 cm, the temperature of the very shrink bath is 180. Behind the shrink bath is only stretched over two bars. The other conditions are as in Example 1. Threads are obtained from a drying or. Wet strength of 3'28 or 2'26 g per denier with an elongation of 9'6% dry and 13-4% wet.
4. The same viscose is spun in the same bath as in Example 3, with the difference that 10% water is added to the spinning bath. The peripheral speed of the take-off roller is 49 m, that of the spool 30 m. Spinning bath temperature 230, tension behind the shrink bath by four rods.
The other conditions are as in Example 3. The threads obtained have a dry strength of 3,54 g and wet a strength of 2,25 g with an elongation dry of 11,2% and wet of 12,6%.
5. The same viscose and acid as in Example 3, except that the acid is mixed with 20% water.
The first take-off roll has a peripheral speed of 50 m, the spool a speed of 30 m. The other conditions are as in example 4. The threads have a dry strength of 3.1 g and a wet strength of 1-73 g with a dry elongation of 15% and a wet elongation of 21-2%.
6. A ripened viscose with 5% cellulose and 5-5% NaOH is spun into a warm bath at a salt maturity of 4-75 cm3, which contains 44'35% sulfuric acid, 26'8% ammonium bisulfate and 3-4% sodium bisulfate (Percentages by weight). The water in the shrink bath has a temperature of 35. Three glass rods are used to stretch behind the shrink bath. The take-off roller has a circumferential speed of 52 m, the spool 32 m. The other conditions are as in the previous examples.
The threads have a dry strength of 3 g and a wet strength of 1-5 g per denier. The dry elongation is 13-7%, the wet elongation 19-2%.
PATENT CLAIMS:
1. A process for the production of artificial threads or fiber bundles from viscose with high strength and elongation using known spinning baths for high-strength threads, characterized in that the threads or fiber bundles withdrawn from the spinning bath are first subjected to stretching, then by passing through an aqueous liquid under completely go through a shrinkage without tension and are then drawn out to the intended fineness.