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Maschine zum Abfräsen der Stirnflächen von rohgepressten Schraubenmuttern.
Rohgepresste Schraubenmuttern werden in der Regel auf beiden Seitenflächen abgekantet, d. h. die Stirnflächen werden den Seiten zu abgeschrägt und das Loch wird beiderseitig versenkt. Zur Aus- führung dieser Arbeiten sind verschiedene Arten von Maschinen bekanntgeworden. Bei den Maschinen mit nur einer Arbeitsspindel ist eine doppelte Handhabung jeder Mutter erforderlich. Die Muttern können hiebei jedoch während der Bearbeitung fest eingespannt werden, und es wird infolgedessen ein sehr gutes sauberes Abkanten erzielt. Um eine höhere Leistung zu erzielen, hat man Maschinen mit zwei einander
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so dass sie auf beiden Seiten noch genügend weit hervorstehen, um beide Spindeln zugleich angreifen lassen zu können.
Da es nun nicht zu vermeiden ist, dass die Muttern häufig mit einseitigem Grad behaftet sind, so legen sie sich infolge des Angreifens der Spindeln an diesen erhöhten Stellen leicht schräg im Halter und werden infolgedessen auch ungleichmässig bearbeitet. Es sind auch Maschinen bekanntgeworden, bei denen die beiden Arbeitsspindeln beiderseits eines Drehtellers in waagrechter Lage angeordnet, jedoch gegeneinander versetzt sind. Der absatzweise schaltbare, mit Aussparungen zur Aufnahme der Muttern versehene Drehteller führt die einzelnen Muttern zunächst dem ersten Arbeitskopf, alsdann dem zweiten zu. Die zu bearbeitenden Muttern werden nach jeder Schaltung durch axial bewegliche Druekbolzen
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Muttern sehr gut bewährt.
Die Maschine hat jedoch den Nachteil, dass der Drehteller mit seinen Aus- sparungen zur Aufnahme der Muttern sehr genau gearbeitet sein muss, wenn ein gleichmässiges Abfräsen erzielt werden soll ; hiedurch und durch die beiden Vorrichtungen zum Vorschieben der einzelnen Muttern
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Muttern, deren Höhe nur acht Zehntel des entsprechenden Bolzendurchmessers beträgt, ist dieses Arbeitsverfahren ausserdem nicht anwendbar, da bei den niedrigen Muttern infolge des erforderlichen Hervorschiebens ein zu geringer Teil in den Aussparungen bleibt, um sie zuverlässig halten zu können.
Die Erfindung schafft dadurch Abhilfe, dass die beiden Arbeitsspindeln parallel und nebeneinander angeordnet sind und in gleicher Richtung vorgeschoben werden. Zur Beförderung der Muttern von einer Arbeitsstelle zur andern ist eine Vorrichtung vorgesehen, die die Muttern um 180 herumdreht, so dass unter dem zweiten Fräswerkzeug die unbearbeitete Stirnfläche der Muttern dem Werkzeug zugekehrt ist.
Die Fräsköpfe arbeiten also nicht einander gegenüberliegend, sondern in gleicher Richtung. Die Muttern werden dem ersten Fräskopf mit Hilfe einer Gleitbahn und eines Schiebers zugeführt und gelangen nach dem Bearbeiten der ersten Stirnfläche mit Hilfe einer gewundenen Führung derart unter den zweiten tiefer liegenden Fräskopf, dass die bearbeitete Stilnfläche nunmehr unten liegt und die Mutter auf der entgegengesetzten Seite bearbeitet werden kann. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass stets zwei Stirnflächen gleichzeitig in Bearbeitung sind und dass die Muttern während der Bearbeitung fest eingespannt werden können. Die Maschinen erzielen also eine hohe Leistung und gleichmässiges Abfräsen trotz einfachster Anordnung der arbeitenden Teile.
Als Hilfsmittel zum Wenden der Muttern von einer Stirnfläche auf die andere kann an Stelle einer gewundenen Gleitrinne auch eine andere Vorrichtung treten, die geeignet ist, die Muttern während der Überführung von einem Fräskopf zum andern gleichzeitig zu wenden.
Das auf der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt eine Maschine mit nur zwei Arbeitsspindeln. Im allgemeinen wird diese Anzahl von Spindeln auch genügen ; es kann aber der Fall eintreten,
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weitere Fräskopfe zum Schlichten anzuordnen. Die Überführung der Muttern vom dritten zum vierten Fräskopf geschieht dann in der bereits oben geschilderten Weise unter gleichzeitigem Wenden der Muttern von einer Stirnfläche auf die andere, während beim Überführen der Muttern vom zweiten zum dritten Fräskopf ein Wenden der Muttern sich erübrigt. Anstatt die weiteren Köpfe zum Schlichten zu verwenden, kann man sie auch im Sinne der beiden ersten Fräsköpfe verwenden.
Die Zeichnung stellt beispielsweise eine schematische Darstellung einer Maschine nach der Erfindung dar. Fig. 1 zeigt die Maschine von vorn gesehen, Fig. 2 eine Seitenansicht und Fig. 3 eine Draufsicht.
Der Antrieb der Maschine von der Scheibe 1 wird durch die Welle 2 unter Vermittlung von Kegelrädern 3,4 auf das Zahnrad 5 und von hier aus auf Zahnräder 6,7 auf den Arbeitsspindeln 8, 9 übertragen. Mit diesen stehen doppelarmige Hebel 10, 11 durch Büchsen 12, 13 in Verbindung. Die Hebel sind drehbar um die Achsen 14, 15 gelagert und tragen auf den andern Armen die Rollen 16, 17, mit denen sie an den Kurvenscheiben 19, 20 auf der Welle 18 anliegen. Die Welle 18 wird von dem Schneckenrad 21 auf der Welle 2 aus angetrieben. Die Arbeitsspindeln tragen die Fräsköpfe 22, 23.
Zur Zuführung der Muttern zu den Arbeitsstellen geht von einer Platte 24 aus eine Rinne 25 abwärts (Fig. 2,3) bis zu einer waagrecht liegenden Rinne 26. In dieser liegt ein Schieber 27, der durch den zweiarmigen Hebel 28 betätigt wird. Dieser greift mit einem Arm in den Schieber 27 ein und liegt mit dem andern an der Kurve 29 auf der Welle 18 an. An die waagrechte Rinne 26 schliesst sich eine gewunden, geneigte Rinne 30 an, die in einer senkrecht zu ihr angeordneten, waagrecht liegenden Rinne 31 endet. In dieser liegt ein gleicher, nicht gezeichneter Schieber wie der Schieber 27. Zu seiner Betätigung dient der Hebel 32. Die Rinne 31 ist im vorderen Teil schräg geneigt.
Die zu bearbeitenden Muttern werden auf die Platte 24 gelegt und von hier aus von Hand einzeln in die Rinne 25 gebracht. Sie gleiten bis auf die Rinne 26 und werden hier von dem Schieber 27 unter den Fräskopf 22 geschoben. Die Spindel 8 senkt sich unter Einwirkung des Hebels 10 und der Kurvenscheibe 19, und die Mutter wird auf der einen Stirnfläche abgefräst. Nach der Bearbeitung geht der Fräskopf wieder hoch und vor den zurückgegangenen Schieber 27 hat sich inzwischen eine neue Mutter gelegt.
Beim abermaligen Vorgang des Schiebers wird die bearbeitete Mutter durch die nachfolgende weitergeschoben, gelangt in die Rinne 30 und gleitet diese hinab, wobei sie durch die Schraubenform der Rinne beim Eintritt in die Rinne 31 auf der bearbeiteten Seite liegt. Sie wird nunmehr durch einen Schieber unter den zweiten Fräskopf geführt und nach der Bearbeitung auf der zweiten Stirnfläche in der Rinne. 31 weitergeschoben und abgeworfen.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Maschine zum Abfräsen der Stirnflächen von rohgepressten Muttern mit zwei parallelen Frässpindeln, dadurch gekennzeichnet, dass beide Fräswerkzeuge (22, 23) in der gleichen Richtung vorgeschoben werden und zwischen beiden Arbeitsstellen eine Vorrichtung vorgesehen ist, welche die auf der einen Seite bearbeiteten Muttern um 180 herumdreht, so dass unter dem zweiten Fräswerkzeug (2. 3) die unbearbeitete Stirnfläche der Muttern dem Werkzeug zugekehrt ist.
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Machine for milling off the end faces of raw-pressed screw nuts.
Raw-pressed screw nuts are usually bevelled on both side surfaces, i.e. H. the faces are bevelled towards the sides and the hole is countersunk on both sides. Various types of machines have become known for carrying out this work. In the case of machines with only one work spindle, each nut must be handled twice. However, the nuts can be firmly clamped in during machining, and very good, clean folding is achieved as a result. In order to achieve higher performance, you have machines with two each other
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so that they protrude sufficiently far on both sides to allow both spindles to attack at the same time.
Since it is now unavoidable that the nuts are often afflicted with a one-sided degree, as a result of the engagement of the spindles at these elevated points they lie slightly obliquely in the holder and are consequently processed unevenly. Machines have also become known in which the two work spindles are arranged in a horizontal position on both sides of a turntable, but are offset from one another. The turntable, which can be switched stepwise and is provided with recesses for receiving the nuts, first feeds the individual nuts to the first working head and then to the second. The nuts to be machined are tightened by axially movable pressure bolts after each switching
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Nuts proven very well.
However, the machine has the disadvantage that the turntable with its recesses for receiving the nuts must be worked very precisely if a uniform milling is to be achieved; through and through the two devices for advancing the individual nuts
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Nuts, the height of which is only eight tenths of the corresponding bolt diameter, this working method is also not applicable, because the low nuts, as a result of the required pushing out, too little remains in the recesses to be able to hold them reliably.
The invention provides a remedy that the two work spindles are arranged parallel and next to one another and are advanced in the same direction. To move the nuts from one job to another, a device is provided that turns the nuts 180 degrees so that the unmachined end face of the nuts faces the tool under the second milling tool.
The milling heads do not work opposite each other, but in the same direction. The nuts are fed to the first milling head with the help of a slideway and a slide and, after machining the first face with the help of a winding guide, get under the second lower milling head in such a way that the machined style surface is now below and the nut is machined on the opposite side can be. This arrangement ensures that two end faces are always being processed at the same time and that the nuts can be firmly clamped during processing. The machines thus achieve a high level of performance and even milling despite the simplest arrangement of the working parts.
As an aid for turning the nuts from one end face to the other, another device can be used instead of a winding slide channel, which is suitable for turning the nuts simultaneously during the transfer from one milling head to the other.
The embodiment shown in the drawing shows a machine with only two work spindles. In general, this number of spindles will also suffice; but it can happen
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to arrange further milling heads for finishing. The nuts are then transferred from the third to the fourth milling head in the manner already described above while simultaneously turning the nuts from one end face to the other, while when moving the nuts from the second to the third milling head there is no need to turn the nuts. Instead of using the other heads for finishing, they can also be used in the same way as the first two milling heads.
The drawing shows, for example, a schematic representation of a machine according to the invention. FIG. 1 shows the machine seen from the front, FIG. 2 shows a side view and FIG. 3 shows a plan view.
The drive of the machine from the disk 1 is transmitted through the shaft 2 by means of bevel gears 3, 4 to the gear 5 and from here to gears 6, 7 on the work spindles 8, 9. Double-armed levers 10, 11 are connected to these by bushings 12, 13. The levers are rotatably mounted about the axes 14, 15 and carry the rollers 16, 17 on the other arms with which they rest against the cam disks 19, 20 on the shaft 18. The shaft 18 is driven by the worm wheel 21 on the shaft 2. The work spindles carry the milling heads 22, 23.
To feed the nuts to the workplaces, a channel 25 goes down from a plate 24 (FIGS. 2, 3) to a horizontally lying channel 26. In this there is a slide 27 which is actuated by the two-armed lever 28. This engages with one arm in the slide 27 and with the other rests against the curve 29 on the shaft 18. The horizontal channel 26 is followed by a winding, inclined channel 30, which ends in a horizontal channel 31 arranged perpendicular to it. In this is an identical slide, not shown, as the slide 27. The lever 32 is used to operate it. The channel 31 is inclined at an angle in the front part.
The nuts to be processed are placed on the plate 24 and, from here, are brought individually into the channel 25 by hand. They slide up to the channel 26 and are pushed under the milling head 22 by the slide 27 here. The spindle 8 lowers under the action of the lever 10 and the cam disk 19, and the nut is milled off on one end face. After machining, the milling head goes up again and a new nut has meanwhile placed itself in front of the slider 27 that has gone back.
When the slide is repeated, the machined nut is pushed on by the next one, arrives in the channel 30 and slides down it, whereby it lies on the machined side due to the helical shape of the channel when it enters the channel 31. It is now guided by a slide under the second milling head and after processing on the second face in the channel. 31 pushed on and thrown off.
PATENT CLAIMS:
1. Machine for milling the end faces of raw-pressed nuts with two parallel milling spindles, characterized in that both milling tools (22, 23) are advanced in the same direction and a device is provided between the two workplaces, which turns the nuts machined on one side 180 turn so that under the second milling tool (2. 3) the unmachined end face of the nuts faces the tool.