WO2026023554A1 - ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、成形品および製造方法 - Google Patents

ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、成形品および製造方法

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WO2026023554A1
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大輔 高木
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Definitions

  • the present invention relates to a polyphenylene sulfide resin composition, a molded article, and a method for producing the same that contribute to a circular economy.
  • thermoplastic resins In recent years, the recycling of thermoplastic resins has accelerated in an effort to realize a circular economy, and thermoplastic resin compositions containing recycled raw materials have been attracting attention.
  • Polyphenylene sulfide (hereinafter sometimes abbreviated as PPS) resin is an engineering plastic with excellent heat resistance, chemical resistance, flame retardancy, and electrical properties. It is often used as a fiber-reinforced PPS resin composition mixed with inorganic fillers such as glass fiber, primarily in automotive parts, plumbing parts, and electrical and electronic parts.
  • PPS resin is primarily used as a fiber-reinforced PPS resin composition in molded products obtained by injection molding, extrusion molding, etc. Therefore, the absolute amount of easily recoverable recycled materials, such as process offcuts from fiber manufacturing and film manufacturing, is small, posing the issue of not being able to sufficiently produce PPS resin compositions containing recycled raw materials. As a result, PPS resin compositions have been proposed that increase the recycled material content by blending recycled polyamide into PPS resin (see, for example, Patent Document 1).
  • PPS resin is brittle and has poor impact resistance and toughness
  • methods proposed for improving the toughness of PPS resin include resin compositions consisting of PPS resin and other thermoplastic resins (see, for example, Patent Document 2), resin compositions obtained by melt-kneading PPS resin and a thermoplastic resin selected from polycarbonate, polysulfone, and polyether ketone under specific conditions (see, for example, Patent Document 3), resin compositions consisting of PPS resin and a thermoplastic amorphous resin selected from polyetherimide and polyethersulfone (see, for example, Patent Document 4), and resin compositions consisting of PPS resin and polyallyl ether sulfone (see, for example, Patent Document 5).
  • JP 2023-60933 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-113307 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-248179 WO 2007/108384 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2022-119844
  • Patent Document 2 only describes the PPS resin composition blended with polyamide, and makes no mention of blending a thermoplastic amorphous resin. Furthermore, the inventions relating to PPS resin compositions described in Patent Documents 3 to 5 are not based on the technical idea of blending a high amount of recycled thermoplastic amorphous resin in order to realize a circular economy. Therefore, there is no mention whatsoever of the issue of reduced fluidity of the resin composition when a large amount of recycled thermoplastic amorphous resin is blended.
  • thermoplastic amorphous resin (B) has a glass transition temperature of 170° C. or higher.
  • thermoplastic amorphous resin (B) is polysulfone, polyethersulfone, or polyetherimide.
  • melt viscosity (b) of the thermoplastic amorphous resin (B) is 1 to 500 Pa ⁇ s.
  • thermoplastic amorphous resin (B) The polyphenylene sulfide resin composition according to any one of (1) to (9) above, wherein the weight-average molecular weight of the thermoplastic amorphous resin (B) is 10,000 or more and 100,000 or less.
  • weight-average molecular weight of the thermoplastic amorphous resin (B) is 10,000 or more and 100,000 or less.
  • thermoplastic amorphous resin (B) is a recycled thermoplastic amorphous resin derived from hollow fiber process waste materials used in artificial kidneys.
  • a method for producing a polyphenylene sulfide resin composition comprising contacting a resin composition comprising (A) a polyphenylene sulfide resin, (B) at least one resin selected from the group consisting of polysulfone, polyethersulfone, and polyallyl ether sulfone, (X) a hydrophilic resin, and (Y) a metal alkoxide in the presence of a non-solvent.
  • the hydrophilic resin (X) is at least one selected from the group consisting of polyvinylpyrrolidone, polyethylene glycol, and polyvinyl alcohol.
  • the (A) polyphenylene sulfide resin (hereinafter sometimes abbreviated as (A) PPS resin) used in the present invention is a polymer having repeating units represented by the following structural formula:
  • PPS resin may contain approximately less than 30 mol % of its repeating units composed of at least one type of repeating unit represented by the following formula:
  • the melt viscosity (a) of the (A) PPS resin used in the present invention is not particularly limited as long as it can achieve both the dispersibility of the (B) thermoplastic amorphous resin and the inherent properties of PPS.
  • the upper limit is preferably 1,000 Pa ⁇ s or less, more preferably 500 Pa ⁇ s or less.
  • 400 Pa ⁇ s or less is particularly preferred, and 300 Pa ⁇ s or less is even more preferred.
  • the lower limit is preferably 1 Pa ⁇ s or more, more preferably 10 Pa ⁇ s or more.
  • PPS resins with such melt viscosities can be obtained by adjusting the molar ratio of the polyhalogenated aromatic compound to the sulfidizing agent, as described below, or by adjusting the amount of polymerization aid added.
  • a capillary rheometer for example, Toyo Seiki's "Capilograph” (registered trademark)
  • the weight-average molecular weight of the (A) PPS resin used in the present invention is preferably 20,000 to 100,000 in order to achieve both the dispersibility of the (B) thermoplastic amorphous resin and the inherent properties of PPS.
  • PPS resin with such a weight-average molecular weight can be obtained by adjusting the molar ratio of the polyhalogenated aromatic compound and sulfidizing agent described below, or by adjusting the amount of polymerization aid added.
  • the weight-average molecular weight here is a value calculated in polystyrene terms using gel permeation chromatography (GPC).
  • the PPS resin (A) used in the present invention can be a PPS resin obtained by known methods, such as a method of desalting polycondensation using a polyhalogenated aromatic compound and a sulfidizing agent in an organic polar solvent, or a method of synthesis under melt conditions using diiodobenzene and sulfur. Representative raw materials and post-treatment processes for PPS resin are described in detail below.
  • the polyhalogenated aromatic compound refers to an aromatic compound having two or more halogen atoms in one molecule.
  • Specific examples include dihaloaromatic compounds such as p-dichlorobenzene, m-dichlorobenzene, o-dichlorobenzene, 1,3,5-trichlorobenzene, 1,2,4-trichlorobenzene, 1,2,4,5-tetrachlorobenzene, hexachlorobenzene, 2,5-dichlorotoluene, 2,5-dichloro-p-xylene, 1,4-dibromobenzene, 1,4-diiodobenzene, and 1-methoxy-2,5-dichlorobenzene, with p-dichlorobenzene being preferred.
  • the amount of polyhalogenated aromatic compound added is, for example, in the range of 0.9 to 2.0 moles, preferably 0.95 to 1.5 moles, and more preferably 1.005 to 1.2 moles per mole of sulfidizing agent.
  • the sulfidizing agent can be alkali metal sulfide or alkali metal hydrosulfide.
  • alkali metal sulfides include lithium sulfide, sodium sulfide, potassium sulfide, rubidium sulfide, cesium sulfide, and mixtures of two or more of these, and sodium sulfide is preferred.
  • These alkali metal sulfides can be used as hydrates or aqueous mixtures, or in the form of anhydrous compounds.
  • alkali metal hydrosulfides include sodium hydrosulfide, potassium hydrosulfide, lithium hydrosulfide, rubidium hydrosulfide, cesium hydrosulfide, and mixtures of two or more of these, with sodium hydrosulfide being preferred.
  • These alkali metal hydrosulfides can be used as hydrates, aqueous mixtures, or in the anhydrous form.
  • the use of a polymerization aid is also a preferred embodiment.
  • the polymerization aid refers to a substance that has the effect of increasing the viscosity of the resulting PPS resin.
  • Specific examples of such polymerization aids include organic carboxylates, water, alkali metal chlorides, organic sulfonates, alkali metal sulfates, alkaline earth metal oxides, alkali metal phosphates, and alkaline earth metal phosphates. These can be used alone or in combination of two or more.
  • organic carboxylates, water, and alkali metal chlorides are preferred, with alkali metal carboxylates being preferred as the organic carboxylates and lithium chloride being preferred as the alkali metal chlorides.
  • the alkali metal carboxylate is a compound represented by the general formula R(COOM) n (wherein R is an alkyl group, cycloalkyl group, aryl group, alkylaryl group, or arylalkyl group having 1 to 20 carbon atoms; M is an alkali metal selected from lithium, sodium, potassium, rubidium, and cesium; and n is an integer of 1 to 3).
  • R is an alkyl group, cycloalkyl group, aryl group, alkylaryl group, or arylalkyl group having 1 to 20 carbon atoms
  • M is an alkali metal selected from lithium, sodium, potassium, rubidium, and cesium
  • n is an integer of 1 to 3
  • the alkali metal carboxylate can also be used as a hydrate, anhydrous, or aqueous solution. Specific examples of the alkali metal carboxylate include lithium acetate, sodium acetate, potassium acetate, sodium propionate, lithium valerate, sodium
  • the amount used is typically in the range of 0.01 to 2 moles per mole of charged alkali metal sulfide. To achieve a higher degree of polymerization, the range of 0.1 to 0.6 moles is preferred, and the range of 0.2 to 0.5 moles is even more preferred.
  • the PPS resin is preferably subjected to an acid treatment after polymerization in order to obtain a PPS resin having enhanced reactivity with the thermoplastic amorphous resin (B).
  • the acid used in the acid treatment of PPS resin there are no particular restrictions on the acid used in the acid treatment of PPS resin, so long as it does not have the effect of decomposing PPS resin.
  • Examples include acetic acid, hydrochloric acid, sulfuric acid, phosphoric acid, silicic acid, carbonic acid, and propylic acid, with acetic acid and hydrochloric acid being more preferred.
  • Acid treatment can be performed by immersing the PPS resin in acid or an aqueous solution of acid, with stirring or heating as necessary.
  • a sufficient effect can be achieved by immersing the PPS resin powder in an aqueous solution of pH 4 heated to 80°C to 200°C and stirring for 30 minutes.
  • the pH after treatment may be 4 or higher, for example, around pH 4 to 8. It is preferable to wash the acid-treated PPS resin several times with water or warm water to remove any remaining acid or salt.
  • the water used for washing is preferably distilled water or deionized water, so as not to impair the desired chemical modification of the PPS resin by the acid treatment.
  • the (B) thermoplastic amorphous resin of the present invention is a recycled thermoplastic amorphous resin and can contribute to the realization of a circular economy.
  • the "recycled material content” in the present invention refers to the blending ratio of recycled material contained in the PPS resin composition, and is calculated by the formula: (mass of recycled thermoplastic amorphous resin in the (B) thermoplastic amorphous resin) / (mass of PPS resin composition) ⁇ 100 [%].
  • recycled PPS resin is treated as (A) PPS resin, and the recycled material content in this case is calculated by the formula: (mass of recycled PPS resin in the (A) PPS resin + mass of recycled thermoplastic amorphous resin in the (B) thermoplastic amorphous resin) / (mass of PPS resin composition) ⁇ 100 [%].
  • a (C) inorganic filler described below when a (C) inorganic filler described below is contained and the (C) inorganic filler is a recycled inorganic filler containing a recycled material, it can be calculated by (mass of recycled PPS resin in (A) PPS resin + mass of recycled thermoplastic amorphous resin in (B) thermoplastic amorphous resin + mass of recycled inorganic filler in (C) inorganic filler)/mass of PPS resin composition ⁇ 100 [%].
  • thermoplastic elastomer when a (D) thermoplastic elastomer described below is contained and the (D) thermoplastic elastomer is a thermoplastic elastomer containing a recycled material, it can be calculated by (mass of recycled PPS resin in (A) PPS resin + mass of recycled thermoplastic amorphous resin in (B) thermoplastic amorphous resin + mass of recycled inorganic filler in (C) inorganic filler + mass of recycled thermoplastic elastomer in (D) thermoplastic elastomer)/mass of PPS resin composition ⁇ 100 [%].
  • the recycled materials referred to here are process residues or molded products that have been collected after use in the market.
  • Process waste refers to process waste generated, for example, during the manufacturing process of thermoplastic amorphous resins, the manufacturing process of thermoplastic amorphous resin compositions, and the molding process of molded products made from thermoplastic amorphous resin compositions.
  • This includes, for example, crushed process waste generated during extrusion molding processes such as blow molding, membrane formation, and spinning, as well as crushed sprues, runners, and the like recovered during molding in injection molding processes.
  • waste from the spinning process is preferred, and process waste from the manufacture of hollow fiber membranes for artificial kidneys is particularly preferred.
  • solvents include water and organic solvents, with water being preferred from a cost perspective and organic solvents being preferred from the perspective of efficiently removing contaminant components, and multiple solvents may be used in combination.
  • Thermoplastic amorphous resins are molded products that have been recovered after use in the market as process offcuts or products, and it is preferable that traceability be ensured to prove their origin. This may be certification by a certification body, or traceability using a blockchain system.
  • the melt viscosity (b) of the thermoplastic amorphous resin (B) used in the present invention is preferably 1 to 1,000 Pa ⁇ s. From the viewpoint of improving handleability at the processing temperature of PPS, 850 Pa ⁇ s or less is preferred, and 700 Pa ⁇ s or less is more preferred. Furthermore, from the viewpoint of application to injection molding, which requires fluidity, 500 Pa ⁇ s or less is preferred, and 450 Pa ⁇ s or less is more preferred. From the viewpoint of suppressing breakage of fibrous fillers and improving mechanical properties when blending fibrous fillers to obtain composite materials, 350 Pa ⁇ s or less is particularly preferred, and 300 Pa ⁇ s or less is even more preferred.
  • a capillary rheometer for example, Toyo Seiki's "Capilograph” (registered trademark)
  • polyphenylene ether, polyarylate, polysulfone, polyethersulfone, polyetherimide, and polyallyl ether sulfone are more preferred, with polysulfone-based resins such as polysulfone and polyethersulfone being particularly preferred.
  • Thermoplastic amorphous resins may be used alone or in combination of two or more types.
  • polysulfone-based resins include Solvay's "Udel” (registered trademark) P-1700 and P-3500, and BASF's "Ultrason” (registered trademark) S3010, S6010, and E6020P.
  • the weight average molecular weight of the thermoplastic amorphous resin (B) used in the present invention is preferably 10,000 or more and 100,000 or less, from the viewpoint of improving dispersibility in the PPS resin (A). From the viewpoint of improving handleability at the processing temperature of PPS, it is preferably 90,000 or less, more preferably 80,000 or less, and even more preferably 60,000 or less.
  • the weight average molecular weight of the thermoplastic amorphous resin (B) in the present invention is a value measured in terms of polystyrene using gel permeation chromatography (GPC), which is a type of size exclusion chromatography (SEC).
  • GPC gel permeation chromatography
  • SEC size exclusion chromatography
  • polysulfone-based resins are usually designed to have a weight-average molecular weight of 60,000 or more and 100,000 or less to ensure the toughness of the resin itself. Therefore, there is a problem that the fluidity decreases when the resin is alloyed with (A) PPS resin.
  • the inventors discovered that by blending (X) hydrophilic resin and (Y) metal alkoxide with polysulfone-based resin, depolymerization becomes possible in a short time even when contacted in a non-solvent, and the molecular weight and viscosity can be adjusted to be preferable when alloying with (A) PPS resin. They also discovered that a PPS resin composition with a high recycled content, containing a large amount of recycled thermoplastic amorphous resin, can be obtained without impairing the inherent properties of PPS, such as mechanical properties and fluidity.
  • Hydrophilic resin is a resin that is soluble in water or ethanol, and preferably dissolves in these at a concentration of 0.1 g/mL or more.
  • the (X) hydrophilic resin examples include polyvinylpyrrolidone, polyethylene glycol, polyvinyl alcohol, and copolymers thereof.
  • copolymers include, but are not limited to, copolymers of vinylpyrrolidone with a component selected from vinyl acetate, vinyl propionate, and vinyl butanoate.
  • polyvinylpyrrolidone or its copolymers are preferred from the viewpoint of compatibility with the polysulfone-based resin and the (Y) metal alkoxide described below.
  • the (Y) metal alkoxide used in the present invention is a salt of a metal ion and an aliphatic or aromatic alkoxide.
  • the metal species is preferably an alkali metal or alkaline earth metal, and metal species with low electronegativity are more preferred to achieve excellent reactivity. From the standpoints of availability and economy, sodium or potassium is more preferred, with potassium being particularly preferred.
  • the valence of the (Y) metal alkoxide is preferably monovalent or divalent; using a monovalent alkoxide can inactivate the terminals of the polysulfone-based resin, improving retention stability.
  • the (Y) metal alkoxide is preferably an aliphatic or aromatic metal alkoxide having 1 to 30 carbon atoms.
  • Specific examples of (Y) metal alkoxides include sodium phenoxide, sodium methoxide, sodium ethoxide, potassium phenoxide, potassium methoxide, potassium ethoxide, and potassium t-butoxide.
  • the compound it is preferable for the compound to have a bisphenol skeleton.
  • Metal salts of bisphenol A or bisphenol S, which form the basic skeleton of polysulfone resins, are preferred, as they allow for the production of polysulfone resins with reduced viscosity without impairing the properties of the polysulfone resin.
  • the amount of (X) hydrophilic resin is preferably 0.1 to 100 parts by mass per 100 parts by mass of polysulfone-based resin.
  • the upper limit is more preferably 50 parts by mass or less, and particularly preferably 30 parts by mass or less.
  • 10 parts by mass or less is especially preferred, and 5 parts by mass or less is most preferred.
  • the lower limit is more preferably 0.5 parts by mass or more, and particularly preferably 1 part by mass or more.
  • the hydrophilic resin may be intentionally blended into the polysulfone resin, or if the polysulfone resin is a process waste or a molded product recovered after market use, it may be blended by being mixed into or remaining in the polysulfone resin during the manufacturing process or use.
  • the polysulfone resin is derived from process waste in the manufacture of hollow fiber membranes for artificial kidneys, the hydrophilic resin blended in during the process will remain, making it possible to omit the addition of the hydrophilic resin when reducing the viscosity of the polysulfone resin.
  • the amount of (Y) metal alkoxide blended is preferably 0.1 to 20 mol% per mole of polysulfone resin, more preferably 15 mol% or less in order to bring out the properties of the polysulfone resin, and particularly preferably 10 mol% or less.
  • the amount of (Y) metal alkoxide blended is preferably 0.1 to 20 mol% per mole of polysulfone resin, more preferably 15 mol% or less in order to bring out the properties of the polysulfone resin, and particularly preferably 10 mol% or less.
  • 5 mol% or less is particularly preferred, and 3 mol% or less is most preferred.
  • 0.5 mol% or more is more preferred, and 1 mol% or more is particularly preferred.
  • (Y) Metal alkoxide may be produced in situ by blending alcohols and metal compounds with polysulfone resin and bringing them into contact in the absence of a solvent.
  • 1 mole of polysulfone resin is a value calculated by dividing the mass (g) of the polysulfone resin by the molecular weight (g/mol) of the unit structure of the polysulfone resin.
  • Contacting in a non-solvent can be achieved by any method as long as the components come into contact and the reaction proceeds, but it is preferable to increase the frequency of contact by heating to a molten state.
  • Typical examples of heating include supplying the raw materials to a known autoclave in a batchwise manner and melt-kneading them, or supplying the raw materials continuously to a known melt-kneading machine such as a single-screw or twin-screw extruder, Banbury mixer, kneader, or mixing roll and melt-kneading them so that the resin temperature is 100°C to 200°C above the glass transition temperature of the polysulfone resin.
  • a continuous method is preferred from the perspective of low-cost and easy viscosity reduction, while melt-kneading using a twin-screw extruder is preferred from the perspective of efficient viscosity reduction.
  • the resin temperature here is a value measured directly at the temperature of the resin discharged from the device.
  • the melt viscosity can be reduced to within the range of 1 to 500 Pa ⁇ s as needed, making it suitable for use as the (B) thermoplastic amorphous resin of the present invention.
  • the upper limit is preferably 450 Pa ⁇ s or less, more preferably 400 Pa ⁇ s or less.
  • the lower limit is preferably 10 Pa ⁇ s or more, more preferably 50 Pa ⁇ s or more.
  • the weight-average molecular weight of the polysulfone-based resin whose viscosity has been reduced by the above-mentioned method is preferably 10,000 or more and 60,000 or less.
  • the upper limit is preferably 55,000 or less, more preferably 50,000 or less.
  • 45,000 or less is particularly preferable, and 40,000 or less is even more preferable.
  • From the viewpoint of reducing the viscosity ratio with the (A) PPS resin and improving dispersibility when alloyed with the (A) PPS resin 35,000 or less is even more preferable.
  • the lower limit is preferably 15,000 or more, more preferably 20,000 or more, and particularly preferably 25,000 or more.
  • the (B) thermoplastic amorphous resin of the present invention must be contained in an amount of 15 to 70 mass% relative to 85 to 30 mass% of (A) PPS resin, assuming the polyphenylene sulfide resin composition to be 100 mass%.
  • the lower limit is preferably 20 mass% or more, and even more preferably 25 mass% or more.
  • the upper limit is preferably 60 mass% or less, and more preferably 50 mass% or less.
  • the PPS resin composition of the present invention is prone to problems due to the high viscosity of the thermoplastic amorphous resin (B), which, when incorporated at a high concentration to increase the recycled content, results in an increased melt viscosity (v) of the PPS resin composition and reduced fluidity.
  • the inventors have therefore discovered that controlling the viscosity ratio of the PPS resin (A) to the thermoplastic amorphous resin (B) can achieve both good fluidity and mechanical properties.
  • the ratio (b)/(a) of the melt viscosity (a) of the PPS resin (A) to the melt viscosity (b) of the thermoplastic amorphous resin (B) is preferably within the range of 0.1 to 20.
  • the upper limit of the melt viscosity ratio (b)/(a) is preferably 15 or less, more preferably 10 or less, particularly preferably 7 or less, and even more preferably 5 or less.
  • the lower limit is preferably 0.3 or more, more preferably 0.5 or more.
  • the melt viscosity ratio (b)/(a) is preferably as close to 1 as possible.
  • the melt viscosity (a) of the (A) PPS resin can be calculated by multiplying the melt viscosity of each PPS resin component in the PPS resin by the sum of the masses of the PPS resins in the PPS resin and the ratio of the mass of the PPS resin.
  • the (B) thermoplastic amorphous resin is a (B) polysulfone-based resin
  • the mechanical strength of the PPS resin composition of the present invention can be improved by blending (C) inorganic filler such as fibrous fillers such as glass fiber, carbon fiber, carbon nanotube, carbon nanohorn, potassium titanate whisker, zinc oxide whisker, calcium carbonate whisker, wollastonite whisker, aluminum borate whisker, as well as aramid fiber, alumina fiber, silicon carbide fiber, ceramic fiber, asbestos fiber, gypsum fiber, and metal fiber. Glass fiber and carbon fiber are particularly preferred from the standpoints of performance and cost.
  • C inorganic filler
  • fibrous fillers such as glass fiber, carbon fiber, carbon nanotube, carbon nanohorn, potassium titanate whisker, zinc oxide whisker, calcium carbonate whisker, wollastonite whisker, aluminum borate whisker, as well as aramid fiber, alumina fiber, silicon carbide fiber, ceramic fiber, asbestos fiber, gypsum fiber, and metal fiber. Glass fiber and carbon fiber are particularly preferred from the standpoints of performance and cost.
  • the fiber diameter of the fibrous filler is preferably 1 to 50 ⁇ m, more preferably 3 to 30 ⁇ m, and even more preferably 5 to 20 ⁇ m.
  • the smaller the fiber diameter of the fibrous filler the greater the effect of improving tensile strength and flexural strength.
  • the larger the fiber diameter the less likely the glass fibers are to break during molding, improving impact strength and tending to improve resin impregnation due to increased voids between the fibers. Setting the fiber diameter within the above range is preferable as it allows for both mechanical strength and impregnation to be achieved.
  • Inorganic fillers include non-fibrous fillers such as fullerene, talc, wollastonite, zeolite, sericite, mica, kaolin, clay, pyrophyllite, silica, bentonite, asbestos, silicates such as alumina silicate, metal compounds such as silicon oxide, magnesium oxide, alumina, zirconium oxide, titanium oxide, and iron oxide, carbonates such as calcium carbonate, magnesium carbonate, and dolomite, sulfates such as calcium sulfate and barium sulfate, hydroxides such as calcium hydroxide, magnesium hydroxide, and aluminum hydroxide, glass beads, glass flakes, glass powder, ceramic beads, boron nitride, silicon carbide, carbon black, silica, and graphite.
  • These inorganic fillers may be hollow, and two or more types may be used in combination. These inorganic fillers may also be pre-treated with coupling agents such as isocyanate compounds, organosilane compounds, organotitanate compounds, organoborane compounds, and epoxy compounds. Among these, magnesium hydroxide, calcium carbonate, silica, and carbon black are preferred in terms of their electrical properties, corrosion prevention, lubricating properties, and conductivity-imparting effects.
  • the bottleneck in the expression of the properties of the PPS resin composition becomes the interface between the resin and the inorganic filler, and the deterioration of properties caused by incorporating the thermoplastic amorphous resin (B) can be suppressed, so it is preferable to incorporate an inorganic filler.
  • the inorganic filler is preferably blended in an amount of 1 to 55% by mass, with the PPS resin composition being 100% by mass.
  • the lower limit is preferably 10% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, and even more preferably 30% by mass or more.
  • the upper limit is preferably 50% by mass or less, and more preferably 45% by mass or less.
  • (C) inorganic filler can impart favorable mechanical properties, but tends to increase the melt viscosity of the PPS resin composition.
  • the (B) thermoplastic amorphous resin in the PPS resin composition of the present invention has a high viscosity, incorporating a high amount of it to increase the recycled material content can easily result in an increase in the melt viscosity (v) of the PPS resin composition and a decrease in fluidity. Therefore, when incorporating (C) inorganic filler, it is preferable to adjust the ratio (b)/(a) of the melt viscosity (a) of the PPS resin to the melt viscosity (b) of the (B) thermoplastic amorphous resin.
  • the PPS resin composition of the present invention preferably contains (D) a thermoplastic elastomer to impart desired functionality.
  • the (D) thermoplastic elastomer may be any of those generally referred to as thermoplastic elastomers, including olefin copolymers, styrene copolymers, urethane copolymers, ester copolymers, and amide copolymers, and two or more of these may also be used in combination.
  • Olefin copolymers are preferred from the perspective of imparting excellent toughness and heat cycle resistance due to stress relaxation to PPS resin molding materials.
  • olefin copolymers include olefin copolymers containing at least one functional group selected from the group consisting of epoxy groups, carboxyl groups, acid anhydride groups, amino groups, hydroxyl groups, and mercapto groups, which can improve compatibility with PPS resin, and unmodified olefin copolymers, which can dramatically improve toughness; using these in combination is also effective.
  • thermoplastic elastomer is preferably blended in an amount of 1 to 50% by mass, with the PPS resin composition being 100% by mass.
  • the lower limit is preferably 3% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, and from the perspective of imparting various functions, even more preferably 10% by mass or more.
  • the upper limit is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less.
  • thermoplastic elastomer While blending (D) thermoplastic elastomer can impart desirable properties, it tends to increase the melt viscosity of the PPS resin composition. On the other hand, because the (B) thermoplastic amorphous resin has a high viscosity, blending a high amount of it to increase the recycled content can easily result in an increase in the melt viscosity (v) of the PPS resin composition and reduced fluidity. Therefore, when blending (D) thermoplastic elastomer, it is preferable to adjust the ratio (b)/(a) of the melt viscosity (a) of the PPS resin to the melt viscosity (b) of the (B) thermoplastic amorphous resin.
  • the PPS resin composition of the present invention can be blended with conventional additives such as functional alkoxysilanes, phenolic antioxidants, phosphorus-based antioxidants, sulfur-based antioxidants, plasticizers such as organophosphorus compounds, organophosphorus compounds, Montan acid waxes, metal soaps such as lithium stearate and aluminum stearate, release agents such as ethylenediamine-stearic acid-sebacic acid polycondensates and silicone compounds, as well as water, lubricants, UV protection agents, colorants, and foaming agents. It is preferable to blend such additives in an amount of 0.01 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of (A) PPS resin.
  • additives such as functional alkoxysilanes, phenolic antioxidants, phosphorus-based antioxidants, sulfur-based antioxidants, plasticizers such as organophosphorus compounds, organophosphorus compounds, Montan acid waxes, metal soaps such as lithium stearate and aluminum stearate, release agents such as ethylene
  • Alkoxysilanes with functional groups are particularly preferred because they adjust the viscosity of (A) PPS resin, act as a compatibilizer between (A) PPS resin and (B) thermoplastic amorphous resin, improve the adhesion between (A) PPS resin and (C) inorganic filler, and capture silicone impurities that may be contaminating recycled materials.
  • the functional group is preferably at least one selected from the group consisting of an epoxy group, an amino group, and an isocyanate group.
  • the melt viscosity (v) of the PPS resin composition of the present invention must be 10 to 500 Pa ⁇ s in order to achieve both mechanical strength and fluidity. From the perspective of application to injection molding, which requires fluidity, it is preferably 400 Pa ⁇ s or less, and more preferably 350 Pa ⁇ s or less. Furthermore, from the perspective of moldability, it is preferably 30 Pa ⁇ s or more, and more preferably 50 Pa ⁇ s or more.
  • a capillary rheometer for example, Toyo Seiki's "Capilograph” (registered trademark)
  • the gas generation rate of the PPS resin composition of the present invention is preferably 2.0% by mass or less from the viewpoint of suppressing gas burning in molded articles during molding, more preferably 1.5% by mass or less from the viewpoint of suppressing mold fouling, particularly preferably 1.0% by mass or less from the viewpoint of increasing the strength of welds in molded articles, and even more preferably 0.5% by mass or less.
  • the gas generation rate of the PPS resin composition in this invention is the mass reduction rate (%), which is the ratio of the mass change before and after drying PPS resin composition pellets at a test temperature of 320°C for 2 hours.
  • thermoplastic amorphous resin with heat resistance similar to that of PPS resin is selected.
  • the preferred method is to remove impurities by subjecting it to appropriate cleaning or heat history during recycling.
  • the PPS resin composition of the present invention has a phase structure, as observed by transmission electron microscopy of resin composition pellets or molded articles, in which the (A) PPS resin forms a continuous phase and the (B) thermoplastic amorphous resin forms a dispersed phase.
  • the volume fraction of the (A) PPS resin is effective to set the volume fraction of the (A) PPS resin equal to or greater than the volume fraction of the (B) thermoplastic resin.
  • the melt viscosity of the (A) PPS resin is set equal to or less than the melt viscosity of the (B) thermoplastic amorphous resin, it is possible to make the (A) PPS resin a continuous phase even if the volume fraction of the (A) PPS resin is equal to or less than the volume fraction of the (B) thermoplastic amorphous resin.
  • Making the phase structure of the PPS resin composition a phase inversion structure as described above is preferable because it allows the amount of the (B) thermoplastic amorphous resin to be increased while still achieving the heat resistance and chemical resistance of the (A) PPS resin.
  • thermoplastic amorphous resin when the (B) thermoplastic amorphous resin is a recycled thermoplastic amorphous resin derived from fibers, it tends to exhibit a high melt viscosity. In such cases, it is preferable to achieve a phase inversion structure by using, for example, (A) PPS resin, which has a lower melt viscosity than the (B) thermoplastic amorphous resin.
  • the continuous phase and dispersed phase can be identified using the following method: Ultrathin sections are cut from pellets of the PPS resin composition using an ultramicrotome, and unstained samples of these ultrathin sections are observed under a transmission electron microscope at magnifications of 2,000 to 10,000 times. The components that make up the dispersed phase can be identified based on the difference in phase contrast in the unstained sample.
  • the PPS resin composition of the present invention preferably has a tensile strength of 80 MPa or more and 250 MPa or less, as measured in accordance with ISO 527-1, -2 (2012). From the perspective of obtaining even better mechanical properties, a tensile strength of 120 MPa or more is more preferable, and from the perspective of use as a metal replacement, a tensile strength of 150 MPa or more is particularly preferable. Furthermore, from the perspective of obtaining even better flowability, a tensile strength of 200 MPa or less is preferable.
  • the tensile strength can be adjusted by (A) adjusting the melt viscosity of the PPS resin, (B) adjusting the type and amount of thermoplastic amorphous resin, or (C) blending with an inorganic filler. Since the tensile strength of a PPS resin that has sufficiently exhibited toughness is approximately 80 MPa, blending with a thermoplastic resin such as recycled polyamide to result in a tensile strength of less than 80 MPa is not desirable, as it does not utilize the inherent properties of the PPS resin.
  • the PPS resin composition of the present invention preferably has a weld tensile strength measured in accordance with ASTM D638 (2010) of 20 MPa or more and 150 MPa or less. From the viewpoint of obtaining even better mechanical properties, 30 MPa or more is more preferable, and 40 MPa or more is particularly preferable. From the viewpoint of obtaining practical physical properties such as water pressure burst strength, 50 MPa or more is particularly preferable, and 60 MPa or more is most preferable. Furthermore, from the viewpoint of obtaining better flowability, 100 MPa or less is preferable.
  • Weld tensile strength is the tensile strength of the weld joint of a molded product.
  • weld tensile strength can be adjusted by adjusting (A) the melt viscosity of the PPS resin or (B) the type and amount of the thermoplastic amorphous resin.
  • the weld tensile strength of PPS resin alone when it has fully developed toughness is around 80 MPa, so if it is significantly reduced to below 80 MPa by blending it with a thermoplastic resin such as recycled polyamide, the inherent properties of the PPS resin cannot be utilized, which is undesirable.
  • the PPS resin composition of the present invention retains the inherent mechanical properties and fluidity of PPS, so even with a high recycled content, a weld strength retention rate of 20% or more can be achieved. From the perspective of obtaining better mechanical properties, 30% or more is preferred, and 40% or more is preferable. From the perspective of obtaining practical physical properties such as water pressure burst strength, 50% or more is especially preferable, and 70% or more is most preferable.
  • the weld strength retention rate in the present invention is calculated as weld tensile strength / tensile strength x 100 (%).
  • the PPS resin composition of the present invention preferably has a Charpy impact strength (notched) of 3 kJ/ m2 or more and 40 kJ/ m2 or less, as measured in accordance with ISO 179 (2010). From the viewpoint of obtaining even better mechanical properties, a notched impact strength of 5 kJ/m2 or more is preferred, and from the viewpoint of use as a metal replacement, a notched impact strength of 10 kJ/ m2 or more is particularly preferred. Furthermore, from the viewpoint of obtaining even better flowability, a notched impact strength of 30 kJ/ m2 or less is preferred.
  • the Charpy impact strength can be adjusted by adjusting the melt viscosity of (A) the PPS resin, adjusting the type and amount of (B) the thermoplastic amorphous resin, or by incorporating (C) an inorganic filler.
  • the toughness of (A) the PPS resin is reduced by incorporating a thermoplastic resin such as recycled polyamide, the test specimen may crack during notching, which is undesirable as it prevents the inherent properties of the PPS resin from being utilized.
  • the water pressure burst strength of the molded product is important.
  • the water pressure burst strength is preferably 7 MPa or higher, more preferably 8 MPa or higher, and even more preferably 9 MPa or higher.
  • a water pressure burst strength of 7 MPa or higher improves durability and allows the molded product to withstand use in hot water environments, which is preferable.
  • the water pressure burst strength in this invention was measured by connecting one end of a T-shaped pipe fitting (21.7 mm outer diameter, 2.8 mm wall thickness) specified in JIS G 3452 to a Kiyowa pump (T-300N), passing water through a test specimen with the ball valve open, releasing the air from inside the test specimen, closing the ball valve, and then applying water pressure using the pump.
  • the pressure indicated by the pressure gauge at the time the test specimen broke was the water pressure burst strength.
  • the water pressure burst strength can be improved by increasing the weld tensile strength and Charpy impact strength (notched).
  • the PPS resin composition of the present invention When the PPS resin composition of the present invention is used in plumbing applications such as piping components for residential facilities and water heaters, it is important that the amount of contaminants leaching out of the molded article into water is kept low.
  • the amount of contaminants leaching out of the molded article into water is determined by the total organic carbon (TOC) content in the Water Supply Act test (JIS S 3200-7:2010 "Plumbing Appliances - Leaching Performance Test").
  • TOC content is an indicator of water contamination, and JIS S 3200-7:2010 specifies a standard value of 3 mg/L or less. Therefore, the TOC content in the present invention is preferably 3 mg/L or less, more preferably 2 mg/L or less, and even more preferably 1 mg/L or less.
  • the TOC content in this invention is measured by treating an 80mm x 80mm x 3mm thick molded square plate in water under the conditions specified in JIS S 3200-7:2010 7.1.2a) and measuring the resulting leachate using a total organic carbon meter.
  • the TOC content can be reduced by reducing the amount of organic substances in the PPS resin composition or by using a PPS resin with high heat and chemical resistance as the continuous phase.
  • using a PPS resin as the continuous phase is preferable, as it allows for a reduction in the TOC content even when the PPS resin composition contains a hydrophilic resin (X) or a metal alkoxide (Y).
  • a representative example is a method in which raw materials are supplied to a known melt-kneading machine such as a single-screw or twin-screw extruder, Banbury mixer, kneader, or mixing roll, and melt-kneaded so that the resin temperature is the peak melting temperature of the PPS resin (A) + 5°C to 100°C.
  • melt-kneading using a twin-screw extruder is preferred.
  • the resin temperature here is a value obtained by directly measuring the temperature of the resin discharged from the extruder.
  • the PPS resin composition of the present invention can be applied to a variety of molding methods, including extrusion molding, injection molding, blow molding, calendar molding, compression molding, vacuum molding, foam molding, blow molding, and rotational molding, and is particularly suitable for injection molding.
  • Molded articles obtained by molding the PPS resin composition of the present invention can be used in the known applications described in the many patents related to PPS resin compositions. They are particularly suitable for use in automotive components, where demand for a circular economy is growing. Because the elution of pollutants into water from molded articles is minimal, they are also suitable for use in plumbing applications such as toilet-related parts, water heater-related parts, bath-related parts, pump-related parts, and water meter-related parts.
  • the weld strength retention (%) was then calculated based on the formula: weld tensile strength / tensile strength ⁇ 100%.
  • the ISO (1A) dumbbell obtained in the above (2) was cut to obtain a test piece, and the Charpy impact strength (with notch) was evaluated in accordance with ISO 179 (2010).
  • Rate of Gas Generation 10 g of the PPS resin composition pellets obtained in each Example and Comparative Example was weighed into an aluminum cup, treated for 2 hours in an Espec PHH202 hot air dryer heated to 320° C., and allowed to cool at room temperature. The mass was then measured, and the mass reduction rate (%), which is the ratio of the mass after drying to the mass before drying, was taken as the rate of gas generation.
  • the weight average molecular weight (Mw) was calculated in terms of polystyrene by gel permeation chromatography (GPC), which is a type of size exclusion chromatography (SEC).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the measurement conditions for GPC are as follows: Equipment: Senshu Scientific SSC-7110 Column name: "Shodex” (registered trademark) UT806M x 2 Eluent: 1-chloronaphthalene Detector: differential refractive index detector Column temperature: 210°C Pre-thermostat temperature: 250°C Pump thermostatic bath temperature: 50°C Detector temperature: 210°C Flow rate: 1.0mL/min (9) Measurement of Molecular Weight of Polysulfone Resin The weight average molecular weight (Mw) was calculated in terms of polystyrene by gel permeation chromatography (GPC), which is a type of size exclusion chromatography (SEC).
  • the GPC measurement conditions are as follows: Apparatus: Shodex (registered trademark) GPC-101 manufactured by Resonac Column name: Resonaq "Shodex" (registered trademark) KF806L Eluent: THF Sample concentration: 1 mg/ml Detector: Differential refractive index detector Column temperature: 40°C Detector temperature: 35°C Flow rate: 1.0mL/min When measuring the molecular weight of the polysulfone resin in the PPS resin composition, 10 g of THF was added to 20 mg of the PPS resin composition, and the mixture was subjected to ultrasonic extraction for 45 minutes twice, and the resulting extract was filtered through a microfilter with a pore size of 0.45 ⁇ m, and the resulting solution was used for measurement.
  • Apparatus Shodex (registered trademark) GPC-101 manufactured by Resonac
  • the GPC measurement conditions are as follows: Apparatus: Shodex (registered trademark) GPC-101 manufactured by Resonac Column name: Resonaq "Shodex" (registered trademark) KF805L Eluent: DMF/LiCl (0.5wt%) Sample concentration: 1 mg/ml Detector: Differential refractive index detector Column temperature: 40°C Detector temperature: 35°C The raw materials used in each of the examples and comparative examples are shown below.
  • the amount of water remaining in the system per mole of charged alkali metal sulfide was 1.06 mol, including the water consumed in the hydrolysis of NMP.
  • the amount of hydrogen sulfide released was 0.02 mol per mole of charged alkali metal sulfide.
  • the resulting solid material and 76 liters of ion-exchanged water were placed in an autoclave equipped with a stirrer, washed at 70°C for 30 minutes, and then suction filtered through a glass filter. Next, 76 liters of ion-exchanged water heated to 70°C was poured into the glass filter and suction filtered to obtain a cake.
  • the resulting cake and 90 liters of ion-exchanged water were placed in an autoclave equipped with a stirrer, and acetic acid was added to adjust the pH to 7. After replacing the inside of the autoclave with nitrogen, the temperature was raised to 192°C and maintained at that temperature for 30 minutes. The autoclave was then cooled and the contents were removed.
  • the contents were suction filtered through a glass filter, and then 76 liters of 70°C ion-exchanged water was poured into it and suction filtered to obtain a cake.
  • the resulting cake was dried at 120°C under a nitrogen stream to obtain dried PPS.
  • the PPS obtained above was placed in a heating device equipped with a stirrer and heat-treated at 200°C for 2 hours at an oxygen concentration of 2%.
  • a heating device equipped with a stirrer and heat-treated at 200°C for 2 hours at an oxygen concentration of 2%.
  • For the heat treatment at an oxygen concentration of 2% 0.18 liters/minute of air and 1.78 liters/minute of nitrogen were introduced into the heating device, and an oxygen concentration meter was installed inside the heating device to measure the oxygen concentration.
  • the resulting PPS resin (A-1) had a melt viscosity of 110 Pa ⁇ s at 310°C and a weight average molecular weight of 60,000.
  • the amount of water remaining in the system per mole of charged alkali metal sulfide was 1.06 mol, including the water consumed in the hydrolysis of NMP.
  • the amount of hydrogen sulfide released was 0.02 mol per mole of charged alkali metal sulfide.
  • the resulting solid material and 76 liters of ion-exchanged water were placed in an autoclave equipped with a stirrer, washed at 70°C for 30 minutes, and then suction filtered through a glass filter. Next, 76 liters of ion-exchanged water heated to 70°C was poured into the glass filter and suction filtered to obtain a cake.
  • the resulting cake and 90 liters of ion-exchanged water were placed in an autoclave equipped with a stirrer, and acetic acid was added to adjust the pH to 7. After replacing the inside of the autoclave with nitrogen, the temperature was raised to 192°C and maintained at that temperature for 30 minutes. The autoclave was then cooled and the contents were removed.
  • the contents were suction filtered through a glass filter, and then 76 liters of 70°C ion-exchanged water was poured into it and suction filtered to obtain a cake.
  • the resulting cake was dried at 120°C under a nitrogen stream to obtain dried PPS.
  • the PPS obtained above was placed in a heating device equipped with a stirrer and subjected to heat treatment under the conditions of an oxygen concentration of 2% and 220°C for 12 hours. Note that, for the heat treatment at an oxygen concentration of 2%, 0.18 L/min of air and 1.78 L/min of nitrogen were introduced into the heating device, and an oxygen concentration meter was installed in the heating device to measure the oxygen concentration.
  • the resulting PPS resin (A-2) had a melt viscosity of 20 Pa ⁇ s at 310° C. and a weight average molecular weight of 25,000.
  • the amount of water remaining in the system per mole of charged alkali metal sulfide was 1.06 mol, including the water consumed in the hydrolysis of NMP.
  • the amount of hydrogen sulfide released was 0.02 mol per mole of charged alkali metal sulfide.
  • the contents were diluted with approximately 35 liters of NMP to form a slurry, which was stirred at 85°C for 30 minutes and then filtered through an 80-mesh wire mesh (0.175 mm mesh size) to obtain a solid.
  • the resulting solid was similarly washed and filtered with approximately 35 liters of NMP.
  • the resulting solid was diluted with 70 liters of ion-exchanged water, stirred at 70°C for 30 minutes, and then filtered through an 80-mesh wire mesh to recover the solid. This procedure was repeated three times.
  • the resulting solid and 32 g of acetic acid were diluted with 70 liters of ion-exchanged water, stirred at 70°C for 30 minutes, and then filtered through an 80-mesh wire mesh.
  • the resulting solid was further diluted with 70 liters of ion-exchanged water, stirred at 70°C for 30 minutes, and then filtered through an 80-mesh wire mesh to recover the solid.
  • the solid thus obtained was dried at 120°C under a nitrogen stream to obtain dried PPS.
  • the resulting PPS resin (A-3) had a melt viscosity of 170 Pa ⁇ s at 310°C and a weight average molecular weight of 70,000.
  • (B-1) Recycled polysulfone resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polysulfone resin used was derived from hollow fiber processing waste materials used in artificial kidneys. Its Tg was 190°C, its melt viscosity at 340°C was 580 Pa s, its weight-average molecular weight was 62,000, and its content of the hydrophilic resin polyvinylpyrrolidone was approximately 2% as determined by elemental analysis.
  • B-2 Recycled polyethersulfone resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polyethersulfone resin used was derived from hollow fiber processing waste materials used in artificial kidneys. Its Tg was 220°C, its melt viscosity at 370°C was 900 Pa s, its weight-average molecular weight was 72,000, and its content of the hydrophilic resin polyvinylpyrrolidone was approximately 2% as determined by elemental analysis.
  • B-3 Recycled polysulfone resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polysulfone resin used was derived from a sprue runner generated during injection molding. It had a Tg of 190°C, a melt viscosity of 550 Pa ⁇ s at 340°C, a weight-average molecular weight of 29,000, and a hydrophilic resin content of 0%.
  • B-4 Recycled polyethersulfone resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polyethersulfone resin used was derived from a sprue runner generated during injection molding. It had a Tg of 220°C, a melt viscosity of 300 Pa s at 370°C, a weight-average molecular weight of 40,000, and a hydrophilic resin content of 0%.
  • B-5 Recycled polyetherimide resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polyetherimide resin used was derived from the sprue runner generated during injection molding. It had a Tg of 220°C, a melt viscosity of 600 Pa s at 370°C, a weight-average molecular weight of 61,000, and a hydrophilic resin content of 0%.
  • C-1 Inorganic Filler Chopped glass bundled with an epoxy compound having a fiber length of 3 mm and an average fiber diameter of 10.5 ⁇ m was used (T760H manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.).
  • Olefin copolymer Ethylene-glycidyl methacrylate copolymer (Sumitomo Chemical's "Bondfast” (registered trademark) E).
  • Olefin copolymer Ethylene-1-octene copolymer (Dow Chemical's "Engage" (registered trademark) 8842).
  • the resulting pellets were then injection molded under the conditions described in (2) above to obtain ISO (1A) dumbbell test pieces and ISO (1A) welded dumbbell test pieces. The mechanical properties of the resulting test pieces were measured.
  • the obtained pellets were injection molded under the conditions described in (6) and (7) above, and the water pressure burst strength and TOC content of the obtained molded products were measured.
  • Example 1 A comparison of Example 1 with Example 8 showed that by using (A) PPS resins of different viscosities in combination and adjusting the viscosity ratio of (A) PPS resin and (B) thermoplastic amorphous resin, it was possible to improve the recycled content while maintaining the inherent mechanical strength and fluidity of PPS.
  • a comparison of Reference Example 4 and Reference Example 5 shows that the incorporation of (C) inorganic filler increases the melt viscosity (v) of the PPS resin composition, making it more difficult to design a desirable melt viscosity.
  • a comparison of Reference Example 5 and Examples 9 to 13 shows that even if the amount of (B) thermoplastic amorphous resin incorporated in a resin composition containing (C) inorganic filler is increased, the recycled material content can be increased while maintaining the inherent mechanical strength and fluidity of PPS by combining (A) PPS resins of different viscosities and adjusting the viscosity ratio of (A) PPS resin to (B) thermoplastic amorphous resin within the specified range.
  • thermoplastic elastomer (D) increases the melt viscosity (v) of the PPS resin composition, making it even more difficult to design a desirable melt viscosity.
  • a comparison of Reference Example 7 with Comparative Examples 3 and 4 reveals that when a large amount of recycled polyamide 6,66 is blended, the gas generation rate increases, and tensile strength, weld tensile strength, and Charpy impact strength decrease.
  • a comparison of Reference Example 7 with Examples 14 to 16 reveals that even when the blending amount of (B) thermoplastic amorphous resin is increased in a resin composition blended with (C) inorganic filler and (D) thermoplastic elastomer, by combining (A) PPS resins of different viscosities and adjusting the viscosity ratio of (A) PPS resin to (B) thermoplastic amorphous resin within the specified range, it is possible to increase the recycled material content while maintaining the inherent mechanical strength and fluidity of PPS.
  • the water pressure breaking strength was 7 MPa or more, making it suitable for use in wet areas.
  • the TOC amount for Reference Example 7 was 0.14 mg/L, and the TOC amount for Example 15 was 0.10 mg/L.
  • the TOC amount was equivalent to that of a PPS resin composition consisting of PPS alone, inorganic filler, and thermoplastic elastomer, demonstrating that it can be used suitably for use in wet areas.
  • thermoplastic amorphous resin it is preferable to further improve weld strength and fluidity by lowering the viscosity of (B) recycled thermoplastic amorphous resin through depolymerization and reducing the viscosity ratio between (A) PPS and (B) thermoplastic amorphous resin, as exemplified below.
  • B-6 Recycled polysulfone resin (thermoplastic amorphous resin)
  • the polysulfone resin used was derived from the sprue runner generated during injection molding. It had a Tg of 190°C, a melt viscosity of 690 Pa ⁇ s at 340°C, a weight-average molecular weight of 69,000, and a hydrophilic resin content of 0%.
  • (Y-2) Bisphenol A dipotassium salt, a metal alkoxide: 40 g of water, 1.45 g (0.02 mol) of potassium hydroxide, and 2.51 g (0.01 mol) of bisphenol A (Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., special grade reagent) were charged into a 100 ml recovery flask and mixed and stirred at 50°C using a stirrer. After the bisphenol A was completely dissolved, water was removed using an evaporator. The resulting sample was then vacuum dried overnight at 60°C to obtain bisphenol A dipotassium salt.
  • bisphenol A Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., special grade reagent
  • the parts by mass of (X) hydrophilic resin in Reference Examples 11 to 16 are values calculated from the content of polyvinylpyrrolidone already contained in (B-1) polysulfone resin derived from hollow fiber process waste materials used in artificial kidneys, and no separate (X) hydrophilic resin is blended.
  • Example 17 to 20 Pellets of a PPS resin composition were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the raw materials used were changed to those shown in Table 5.

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Abstract

本発明は熱可塑性非晶樹脂を多く含有しつつ流動性およびリサイクル材含有率を両立するポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を得ることを課題とし、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を８５～３０質量％、および（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を１５～７０質量％配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂がリサイクル熱可塑性非晶樹脂であり、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける溶融粘度（ｖ）が１０～５００Ｐａ・ｓであるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物に関する。

Description

ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、成形品および製造方法
　本発明は、サーキュラーエコノミーに貢献するポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、成形品、およびその製造方法に関するものである。
　近年、サーキュラーエコノミーの実現に向けて、熱可塑性樹脂のリサイクルが加速しており、リサイクルされた原料を含む熱可塑性樹脂組成物が注目されている。
　ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略すことがある）樹脂は優れた耐熱性、耐薬品性、難燃性、電気特性を有するエンジニアリングプラスチックであり、多くがガラス繊維等の無機フィラーと混合された繊維強化ＰＰＳ樹脂組成物として、自動車部品、水廻り部品、電気電子部品を中心に使用されている。
　ＰＰＳ樹脂は主に繊維強化ＰＰＳ樹脂組成物として射出成形、押出成形等により得られる成形品として使用されるため、繊維製造時の工程端材やフィルム製造時の工程端材といった回収が容易なリサイクル原資の絶対量が少なく、リサイクルされた原料を含むＰＰＳ樹脂組成物を十分に製造できない課題がある。そこで、ＰＰＳ樹脂にリサイクルポリアミドを配合してリサイクル材含有率を向上するＰＰＳ樹脂組成物（例えば、特許文献１参照）が提案されている。
　また、ＰＰＳ樹脂は脆く、耐衝撃性や靭性に劣るため、ＰＰＳ樹脂の靭性を改良する方法として、ＰＰＳ樹脂とその他熱可塑性樹脂からなる樹脂組成物（例えば、特許文献２参照）や、ＰＰＳ樹脂とポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルケトンから選ばれる熱可塑性樹脂を特定の条件下で溶融混練して得られる樹脂組成物（例えば、特許文献３参照）や、ＰＰＳ樹脂とポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンから選ばれる熱可塑性非晶樹脂からなる樹脂組成物（例えば、特許文献４参照）や、ＰＰＳ樹脂とポリアリルエーテルスルホンからなる樹脂組成物（例えば、特許文献５参照）が提案されている。
特開２０２３－６０９３３号公報 特開２００３－１１３３０７号公報 特開２０００－２４８１７９号公報 国際公開第２００７／１０８３８４号 特開２０２２－１１９８４４号公報
　しかしながら、特許文献１に記載されたＰＰＳ樹脂組成物は、リサイクルポリアミド樹脂を配合することによりリサイクル材含有率を向上しているため、リサイクルポリアミド樹脂の配合量を多くするとＰＰＳ樹脂組成物としての耐熱性を維持できずリサイクル材含有率に上限があった。また、ＰＰＳの耐熱性に近く、サーキュラーエコノミーの実現に向けて活用が期待されるリサイクル熱可塑性非晶樹脂を含有した場合については何ら記載されていない。
　特許文献２に記載されたＰＰＳ樹脂組成物はポリアミドを配合することについてのみ記載されており、熱可塑性非晶樹脂を配合した場合については何ら記載されていない。さらに、特許文献３～５に記載されたＰＰＳ樹脂組成物についての発明は、サーキュラーエコノミーの実現に向けてリサイクル熱可塑性非晶樹脂を高配合する技術思想に基づくものではない。そのため、リサイクルされた熱可塑性非晶樹脂を多く配合した際に樹脂組成物の流動性が低下する課題については何ら記載されていない。
　中でも、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリルエーテルスルホン等に代表されるポリスルホン系樹脂は、優れた耐熱性、難燃性、耐加水分解性、透明性を有し、自動車、食品工業、医療機器用途等に好適で、ＰＰＳ樹脂との相性が良い非晶性のスーパーエンプラである。近年は人工腎臓等に用いられるポリスルホン系樹脂の中空糸膜の工程端材が、品質や供給性が安定しており有望なリサイクル原資として着目されているが、紡糸性を高めるために高粘度に設計されており、リサイクルされた原料として樹脂組成物に配合すると流動性が低下してしまう課題があった。
　そこで本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定のリサイクル熱可塑性樹脂を使用したＰＰＳ樹脂組成物において、機械特性、流動性などのＰＰＳ本来の特性を損なうことなくリサイクル材含有率を向上できることを見出し、本発明に至った。
　すなわち、本発明は以下の構成を有するものである。
（１）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を８５～３０質量％、および（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を１５～７０質量％配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂がリサイクル熱可塑性非晶樹脂であり、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける溶融粘度（ｖ）が１０～５００Ｐａ・ｓであるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（２）キャピラリーレオメーターを用いて（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のガラス転移温度＋１５０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）が１～１０００Ｐａ・ｓであり、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の溶融粘度（ａ）と、溶融粘度（ｂ）の比（ｂ）／（ａ）が０．１～２０の範囲内である上記（１）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（３）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相を形成し、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が分散相を形成する上記（１）または（２）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（４）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ｃ）無機フィラーを１～５５質量％配合してなる上記（１）～（３）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（５）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の重量平均分子量が２００００以上１０００００以下である上記（１）～（４）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（６）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂は、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際に、剪断速度１２１６／ｓにおける溶融粘度が１～５０Ｐａ・ｓのポリフェニレンスルフィド樹脂と溶融粘度が５０～２００Ｐａ・ｓのポリフェニレンスルフィド樹脂を併用してなる上記（１）～（５）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（７）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のガラス転移温度が１７０℃以上である上記（１）～（６）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（８）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂がポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミドである上記（７）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（９）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）が１～５００Ｐａ・ｓである上記（１）～（８）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１０）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量が１００００以上１０００００以下である上記（１）～（９）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１１）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量が１００００以上６００００以下である上記（１０）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１２）（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が、人工腎臓に用いられる中空糸工程端材由来のリサイクル熱可塑性非晶樹脂である上記（２）～（１１）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１３）さらに（Ｘ）親水性樹脂を配合してなる上記（１）～（１２）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１４）（Ｘ）親水性樹脂が、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、およびポリビニルアルコールからなる群から選ばれる少なくとも１つである上記（１３）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（１５）上記（１）～（１４）のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品。
（１６）トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、ポンプ関連部品、および水道メーター関連部品から選ばれるいずれか一つの水廻り配管部品である上記（１５）に記載の成形品。
（１７）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（Ｂ）ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、およびポリアリルエーテルスルホンからなる群から選ばれる少なくとも１つの樹脂、（Ｘ）親水性樹脂、および（Ｙ）金属アルコキシドからなる樹脂組成物を非溶媒下で接触させるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
（１８）（Ｘ）親水性樹脂が、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、およびポリビニルアルコールからなる群から選ばれる少なくとも１つである上記（１７）に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
　本発明によれば、機械特性、流動性などのＰＰＳ本来の特性を損なうことなくリサイクル熱可塑性非晶樹脂を多く含有するリサイクル材含有率の高いＰＰＳ樹脂組成物を得ることができる。
　本発明で用いられる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、（Ａ）ＰＰＳ樹脂と略すことがある）とは、下記構造式で示される繰り返し単位を有する重合体である。
　耐熱性の観点からは上記構造式で示される繰り返し単位を含む重合体を７０モル％以上、更には９０モル％以上含む重合体が好ましい。また（Ａ）ＰＰＳ樹脂は、その繰り返し単位の３０モル％未満程度が、下記式で表される繰り返し単位の内の少なくとも１種で構成されていてもよい。
　本発明で用いられる（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の分散性とＰＰＳ本来の特性を両立することが可能であれば特に制限はないが、流動性が求められる射出成形に適用する観点からその上限は１０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、５００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、繊維状充填材を配合して複合材料を得る際に、繊維状充填材の折損を抑制して機械特性を高める観点から４００Ｐａ・ｓ以下が特に好ましく、３００Ｐａ・ｓ以下が殊更に好ましい。また、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂との粘度比を小さくし（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の分散性を高める観点から２５０Ｐａ・ｓ以下が一層好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下が最も好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の特性を発現させる観点からその下限は１Ｐａ・ｓ以上が好ましく、１０Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。このような溶融粘度のＰＰＳ樹脂は、後記するポリハロゲン化芳香族化合物とスルフィド化剤のモル比を調整することや、重合助剤の添加量を調整することで得られる。なお、本発明における（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は試験温度３１０℃で５分間滞留させた後に、剪断速度１２１６／ｓ、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で、キャピラリーレオメーター（例えば、東洋精機製“キャピログラフ”（登録商標）を用いて測定した値である。
　本発明で用いられる（Ａ）ＰＰＳ樹脂の重量平均分子量は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の分散性とＰＰＳ本来の特性を両立するために、２００００～１０００００であることが好ましい。このような重量平均分子量のＰＰＳ樹脂は、後記するポリハロゲン化芳香族化合物とスルフィド化剤のモル比を調整することや、重合助剤の添加量を調整することで得られる。なお、ここでの重量平均分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算で算出した値である。
　本発明で用いられる（Ａ）ＰＰＳ樹脂は、有機極性溶媒中でポリハロゲン化芳香族化合物とスルフィド化剤を用いて脱塩重縮合する方法やジヨードベンゼンと硫黄を用いて溶融条件下で合成する方法など、公知の方法で得られるＰＰＳ樹脂を使用することができる。以下に代表的な原料およびＰＰＳ樹脂の後処理工程について詳細を説明する。
　［ポリハロゲン化芳香族化合物］
　ポリハロゲン化芳香族化合物とは、１分子中にハロゲン原子を２個以上有する芳香族化合物をいう。具体例としては、ｐ－ジクロロベンゼン、ｍ－ジクロロベンゼン、ｏ－ジクロロベンゼン、１，３，５－トリクロロベンゼン、１，２，４－トリクロロベンゼン、１，２，４，５－テトラクロロベンゼン、ヘキサクロロベンゼン、２，５－ジクロロトルエン、２，５－ジクロロ－ｐ－キシレン、１，４－ジブロモベンゼン、１，４－ジヨードベンゼン、１－メトキシ－２，５－ジクロロベンゼンなどのジハロ芳香族化合物が挙げられ、好ましくはｐ－ジクロロベンゼンが用いられる。
　ポリハロゲン化芳香族化合物の添加量は、適切な重量平均分子量のＰＰＳ樹脂を得る点から、スルフィド化剤１モル当たり０．９～２．０モル、好ましくは０．９５～１．５モル、更に好ましくは１．００５～１．２モルの範囲が例示できる。
　［スルフィド化剤］
　スルフィド化剤としては、アルカリ金属硫化物、アルカリ金属水硫化物が挙げられる。アルカリ金属硫化物の具体例としては、例えば硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
　アルカリ金属水硫化物の具体例としては、例えば水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも水硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属水硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
　［重合助剤］
　比較的高重合度のＰＰＳ樹脂をより短時間で得るために、重合助剤を用いることも好ましい態様の一つである。ここで重合助剤とは、得られるＰＰＳ樹脂の粘度を増大させる作用を有する物質を意味する。このような重合助剤の具体例としては、例えば有機カルボン酸塩、水、アルカリ金属塩化物、有機スルホン酸塩、硫酸アルカリ金属塩、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属リン酸塩およびアルカリ土類金属リン酸塩などが挙げられる。これらは単独であっても、また２種以上を同時に用いることもできる。なかでも、有機カルボン酸塩、水、およびアルカリ金属塩化物が好ましく、さらに有機カルボン酸塩としてはアルカリ金属カルボン酸塩が、アルカリ金属塩化物としては塩化リチウムが好ましい。
　上記アルカリ金属カルボン酸塩とは、一般式Ｒ（ＣＯＯＭ）ｎ（式中、Ｒは、炭素数１～２０を有するアルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基またはアリールアルキル基である。Ｍは、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属である。ｎは１～３の整数である。）で表される化合物である。アルカリ金属カルボン酸塩は、水和物、無水物または水溶液としても用いることができる。アルカリ金属カルボン酸塩の具体例としては、例えば、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、吉草酸リチウム、安息香酸ナトリウム、フェニル酢酸ナトリウム、ｐ－トルイル酸カリウム、およびそれらの混合物などを挙げることができる。
　これらアルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．０１モル～２モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．１モル～０．６モルの範囲が好ましく、０．２モル～０．５モルの範囲がより好ましい。
　［ＰＰＳ樹脂の後処理工程］
　ＰＰＳ樹脂は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂との反応性を高めたＰＰＳ樹脂を得るために、重合後、酸処理が施されることが好ましい。
　ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸および塩酸がより好ましく用いられる。
　酸処理の方法は、酸または酸の水溶液にＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。例えば、酢酸を用いる場合、ｐＨ４の水溶液を８０℃～２００℃に加熱した中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分間撹拌することにより十分な効果が得られる。処理後のｐＨは４以上、例えばｐＨ４～８程度となってもよい。酸処理を施されたＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、酸処理によるＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。
　本発明の（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂はリサイクル熱可塑性非晶樹脂でありサーキュラーエコノミーの実現に貢献できる。リサイクル熱可塑性非晶樹脂とＰＰＳ樹脂を高度に混合することにより、ＰＰＳ本来の特性を損なうことなく、ＰＰＳ樹脂組成物のリサイクル材含有率を向上できる。本発明における「リサイクル材含有率」とは、ＰＰＳ樹脂組成物中に含まれるリサイクル材の配合比率であり、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂中におけるリサイクル熱可塑性非晶樹脂の質量／ＰＰＳ樹脂組成物の質量×１００［％］で求められる。また、リサイクルＰＰＳ樹脂は（Ａ）ＰＰＳ樹脂として扱い、その場合のリサイクル材含有率は（（Ａ）ＰＰＳ樹脂中におけるリサイクルＰＰＳ樹脂の質量＋（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂中のリサイクル熱可塑性非晶樹脂の質量）／ＰＰＳ樹脂組成物の質量×１００［％］で求められる。また、後記する（Ｃ）無機フィラーが含まれ、（Ｃ）無機フィラーがリサイクル材を含むリサイクル無機フィラーの場合、（（Ａ）ＰＰＳ樹脂中におけるリサイクルＰＰＳ樹脂の質量＋（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂中のリサイクル熱可塑性非晶樹脂の質量＋（Ｃ）無機フィラー中におけるリサイクル無機フィラーの質量）／ＰＰＳ樹脂組成物の質量×１００［％］で求められる。さらに、後記する（Ｄ）熱可塑性エラストマーが含まれ、（Ｄ）熱可塑性エラストマーがリサイクル材を含む熱可塑性エラストマーの場合、（（Ａ）ＰＰＳ樹脂中におけるリサイクルＰＰＳ樹脂の質量＋（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂中のリサイクル熱可塑性非晶樹脂の質量＋（Ｃ）無機フィラー中におけるリサイクル無機フィラーの質量＋（Ｄ）熱可塑性エラストマー中のリサイクル熱可塑性エラストマーの質量）／ＰＰＳ樹脂組成物の質量×１００［％］、などの要領で求められる。
ここでいうリサイクル材とは、工程端材または製品として市場で使用後に回収された成形品である。
　工程端材とは、たとえば、熱可塑性非晶樹脂の製造工程、熱可塑性非晶樹脂組成物の製造工程および熱可塑性非晶樹脂組成物からなる成形品の成形工程で発生した工程端材であって、たとえば、ブロー成形工程、成膜工程、紡糸工程といった押出成形工程で発生した工程端材の破砕物や、射出成形工程等で成形した際に回収されたスプルー、ランナー等の破砕物を含む。中でもリサイクル原資の供給性や品質の安定性の観点で、紡糸工程由来であることが好ましく、特に人工腎臓の中空糸膜を製造する工程端材であることが好ましい。
　サーキュラーエコノミー実現の観点で、製品として市場で使用後に回収された成形品がより好ましい。この場合、市場で使用された際に付着した成分により性能が低下する傾向にある。そのため、溶媒で洗浄し付着物を除去することが好ましい。溶媒としては、水や有機溶媒が挙げられ、コストの観点からは水が好ましく、汚れ成分を効率的に除去する観点からは有機溶媒が好ましく、溶媒は複数種を混合して用いてもよい。
　（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂は工程端材または製品として市場で使用後に回収された成形品であり、由来を証明するトレーサビリティが確保されていることが好ましく、認証機関による認証であってもよく、ブロックチェーンシステムを用いたトレーサビリティであってもよい。
　本発明で用いられる（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）は、１～１０００Ｐａ・ｓであることが好ましい。ＰＰＳの加工温度での取り扱い性を良くする観点から８５０Ｐａ・ｓ以下が好ましく、７００Ｐａ・ｓ以下がより好ましい。また、流動性が求められる射出成形に適用する観点から、５００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、４５０Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、繊維状充填材を配合して複合材料を得る際に、繊維状充填材の折損を抑制して機械特性を高める観点で３５０Ｐａ・ｓ以下が特に好ましく、３００Ｐａ・ｓ以下が殊更に好ましい。また、（Ａ）ＰＰＳ樹脂との粘度比を小さくし分散性を高める観点で２５０Ｐａ・ｓ以下が一層好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下が最も好ましい。また、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の特性を発現させる観点で１０Ｐａ・ｓ以上が好ましく、５０Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。なお、本発明における（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）は（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のＴｇ＋１５０℃の試験温度で５分間滞留させた後に、剪断速度１２１６／ｓ、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で、キャピラリーレオメーター（例えば、東洋精機製“キャピログラフ”（登録商標））を用いて測定した値である。
　（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂は、具体例として、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリルエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、およびそれらの共重合体、ならびにこれらのうち複数の樹脂からなるポリマーアロイが代表例として挙げられる。相溶性や加工温度といったＰＰＳ樹脂との相性の観点で（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のガラス転移温度が１７０℃以上であることが好ましく、その中でもポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、ポリアリルエーテルスルホンがより好ましく、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンに代表されるポリスルホン系樹脂が特に好ましい。（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂は単独でも、２種以上を併用しても良い。
　ポリスルホン系樹脂の具体例としては、Ｓｏｌｖａｙ製“Ｕｄｅｌ”（登録商標）Ｐ－１７００、Ｐ－３５００、ＢＡＳＦ製“Ｕｌｔｒａｓｏｎ”（登録商標）Ｓ３０１０、Ｓ６０１０、Ｅ６０２０Ｐ等が挙げられる。
　このようなポリスルホン系樹脂やポリエーテルイミド樹脂は、耐熱性や加工温度がＰＰＳの耐熱性や加工温度と近いためＰＰＳとアロイした際に劣化が少なく優れた機械特性が得られる。その一方で、非晶性でガラス転移温度が高いスーパーエンプラであるため、溶融粘度は５００Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓとＰＰＳ樹脂に比べて非常に高粘度である。そのため、（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイした際に流動性が低下する課題があった。特にポリスルホン系樹脂からなる人工腎臓の中空糸膜は、品質や供給性が安定しており有望なリサイクル原資として活用が期待されているが、紡糸性を高めるために高粘度に設計されており、（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイした際に顕著に流動性が低下する課題がある。
　本発明で用いられる（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量は、（Ａ）ＰＰＳ樹脂への分散性を良くする観点から１００００以上１０００００以下が好ましい。ＰＰＳの加工温度での取り扱い性を良くする観点から９００００以下が好ましく、８００００以下がより好ましく、６００００以下がさらに好ましい。
　なお、本発明における（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量は、サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）の一種であるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算で測定した値である。
特にポリスルホン系樹脂は、通常、樹脂単体の靭性を確保するために、重量平均分子量が６００００以上１０００００以下に設計されている。そのため、（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイした際に流動性が低下してしまう課題があった。上記課題に対して、発明者らはポリスルホン系樹脂に（Ｘ）親水性樹脂、および（Ｙ）金属アルコキシドを配合することで、非溶媒下での接触にも関わらず短時間で解重合が可能となり、（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイする際に好ましい分子量および粘度に調整できることを見出し、機械特性、流動性などのＰＰＳ本来の特性を損なうことなくリサイクル熱可塑性非晶樹脂を多く含有したリサイクル材含有率の高いＰＰＳ樹脂組成物が得られることを見出した。
　（Ｘ）親水性樹脂とは、水またはエタノールに可溶な樹脂であり、これらに０．１ｇ／ｍＬ以上溶解することが好ましい。
　（Ｘ）親水性樹脂の具体例としては、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコールや、これらの共重合体などが挙げられる。共重合体の例としては、ビニルピロリドンと酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルおよびブタン酸ビニルから選ばれた成分との共重合体などが挙げられるが、特に限定されるものではない。中でも、ポリスルホン系樹脂および後記する（Ｙ）金属アルコキシドとの相溶性の観点から、ポリビニルピロリドンまたはその共重合体が好ましい。
　本発明で用いられる（Ｙ）金属アルコキシドとは、金属イオンと脂肪族又は芳香族アルコキシドとの塩である。金属種は、アルカリ金属またはアルカリ土類金属が好ましく、優れた反応性を得るために電気陰性度の低い金属種がより好ましい。入手性や経済性の観点から、ナトリウムまたはカリウムがより好ましく、カリウムが特に好ましい。（Ｙ）金属アルコキシドの価数は、１価または２価が好ましく、１価を用いればポリスルホン系樹脂の末端を不活性化でき滞留安定性を向上できる。２価を用いれば末端の反応性に優れ、ポリマーアロイに好適なポリスルホン系樹脂が得られるため、目的に応じて価数を選定することが望ましい。（Ｙ）金属アルコキシドとしては、炭素数１～３０の脂肪族または芳香族の金属アルコキシドが好ましい。（Ｙ）金属アルコキシドの具体例としては、ナトリウムフェノキシド、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、カリウムフェノキシド、カリウムメトキシド、カリウムエトキシド、カリウムｔ－ブトキシドなどが挙げられる。また、耐熱性の観点でビスフェノール骨格を有することが好ましく、具体例としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡＰ、ビスフェノールＡＦ、ビスフェノールＢ、ビスフェノールＢＰ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＧ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＰ、ビスフェノールＰＨのアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩が挙げられ、ポリスルホン系樹脂の基本骨格であるビスフェノールＡまたはビスフェノールＳの金属塩であれば、ポリスルホン系樹脂の特性を損なわずに低粘度化したポリスルホン系樹脂を得ることができ好ましい。
　（Ｘ）親水性樹脂の配合量は、ポリスルホン系樹脂１００質量部に対して、０．１～１００質量部が好ましく、ポリスルホン系樹脂の特性を発現させる観点でその上限は５０質量部以下がより好ましく、３０質量部以下が特に好ましく、加工時の発生ガスを抑制する観点で、１０質量部以下が殊更に好ましく、５質量部以下が最も好ましい。また、ポリスルホン系樹脂を効率的に低粘度化する観点でその下限は０．５質量部以上がより好ましく、１質量部以上が特に好ましい。
　（Ｘ）親水性樹脂は、ポリスルホン系樹脂に対して、意図的に配合しても良く、ポリスルホン系樹脂が工程端材または製品として市場で使用後に回収された成形品である場合、製造工程や使用に伴いポリスルホン系樹脂に混入または残留することで配合されていても良く、特に、人工腎臓の中空糸膜を製造する工程端材由来であれば、工程で配合される親水性樹脂が残留しており、ポリスルホン系樹脂を低粘度化させる際の親水性樹脂の添加を省略できるため好ましい。
　（Ｙ）金属アルコキシドの配合量は、ポリスルホン系樹脂の１モルに対して、０．１～２０モル％が好ましく、ポリスルホン系樹脂の特性を発現させる観点で１５モル％以下がより好ましく、１０モル％以下が特に好ましく、特にポリスルホン系樹脂の靭性を確保する観点で５モル％以下が殊更に好ましく、３モル％以下が最も好ましい。また、ポリスルホン系樹脂を効率的に低粘度化する観点で０．５モル％以上がより好ましく、１モル％以上が特に好ましい。
　（Ｙ）金属アルコキシドは、ポリスルホン系樹脂に対して、アルコール類と金属化合物を配合して非溶媒下で接触させてｉｎ　ｓｉｔｕで生成したものを用いてもよい。
　なお、本発明におけるポリスルホン系樹脂の１モルとは、ポリスルホン系樹脂の質量（ｇ）からポリスルホン系樹脂の単位構造の分子量（ｇ／モル）を割り返して算出した値である。
　非溶媒下の接触とは、各成分が接触し反応が進行すれば手段を問わないが、加熱して溶融状態とすることで接触頻度を向上させることが好ましい。加熱する例としては、公知のオートクレーブに原料をバッチ式で供給し、溶融混練することや、単軸、二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、およびミキシングロールなど公知の溶融混練機に原料を連続式で供給し、樹脂温度がポリスルホン系樹脂のガラス転移温度＋１００℃～２００℃になるように溶融混練する方法などを代表例として挙げることができる。低コストかつ簡便に低粘度化させる観点で連続式が好ましく、効率的に低粘度化させる観点で二軸押出機による溶融混練が好ましい。なお、ここでの樹脂温度は、装置から吐出される樹脂の温度を直接測定した値である。
　上記手法により高粘度のリサイクルポリスルホン系樹脂を配合する場合であっても、必要に応じて溶融粘度が１～５００Ｐａ・ｓの範囲内に低粘度化できるため本発明の（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂として好ましく用いることができる。流動性が求められる射出成形に適用する観点で、その上限は４５０Ｐａ・ｓ以下が好ましく、４００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、繊維状充填材を配合して複合材料を得る際に、繊維状充填材の折損を抑制して機械特性を高める観点で３５０Ｐａ・ｓ以下が特に好ましく、３００Ｐａ・ｓ以下が殊更に好ましい。また、（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイ化する際に（Ａ）ＰＰＳ樹脂との粘度比を小さくし分散性を高める観点で２５０Ｐａ・ｓ以下が一層好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下が最も好ましい。また、ポリスルホン系樹脂の特性を発現させる観点でその下限は１０Ｐａ・ｓ以上が好ましく、５０Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。
　このように低粘度化させたポリスルホン系樹脂を得るためには、ポリスルホン系樹脂の溶融粘度を変更することや、（Ｙ）金属アルコキシドの配合量や種類を変更して解重合反応を調整することが好ましい。
　また、上記手法にて低粘度化させたポリスルホン系樹脂の重量平均分子量は１００００以上６００００以下が好ましい。流動性が求められる射出成形に適用する観点で、その上限は５５０００以下が好ましく、５００００以下がより好ましく、繊維状充填材を配合して複合材料を得る際に、繊維状充填材の折損を抑制して機械特性を高める観点で、４５０００以下が特に好ましく、４００００以下が殊更に好ましい。（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイ化する際に（Ａ）ＰＰＳ樹脂との粘度比を小さくし分散性を高める観点で３５０００以下が一層好ましい。また、ポリスルホン系樹脂の特性を発現させる観点でその下限は１５０００以上が好ましく、２００００以上がより好ましく、２５０００以上が特に好ましい。このような重量平均分子量を有するポリスルホン系樹脂を得るためには、（Ｙ）金属アルコキシドの配合量や種類を変更して解重合反応を調整することが好ましい。
　なお、ここではポリスルホン系樹脂において１００００以上６００００以下の重量平均分子量を得る方法の一例を述べたが、ポリスルホン系樹脂以外の（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂に関しても同様に重量平均分子量が１００００以上６００００以下であることが好ましい。
　上記手法によって解重合した（Ｂ）ポリスルホン系樹脂を（Ａ）ＰＰＳ樹脂とアロイ化する際は、一度（Ｂ）ポリスルホン系樹脂と（Ｘ）親水性樹脂と（Ｙ）金属アルコキシドを非溶媒下で接触させて解重合した（Ｂ）ポリスルホン系樹脂を（Ａ）ＰＰＳ樹脂に配合する２段階の工程を経てもよいし、（Ａ）ＰＰＳ樹脂、（Ｂ）ポリスルホン系樹脂、（Ｘ）親水性樹脂および（Ｙ）金属アルコキシドを一括で非溶媒下で接触させてもよい。
　本発明の（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂は、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ａ）ＰＰＳ樹脂８５～３０質量％に対して、１５～７０質量％含有することが必要であり、サーキュラーエコノミーへ貢献する観点でその下限は２０質量％以上がより好ましく、２５質量％以上がさらに好ましい。その上限は、ＰＰＳの特性と両立させる観点で６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が高粘度なため、リサイクル材含有率を高めるために高配合するとＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が高くなり流動性が低下する課題が生じやすい。そこで、本発明者らは（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を制御することで流動性と機械特性を両立できることを見出した。（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）の比（ｂ）／（ａ）は０．１～２０の範囲内であることが好ましい。溶融粘度比（ｂ）／（ａ）の上限は１５以下が好ましく、１０以下がより好ましく、７以下が特に好ましく、５以下が殊更に好ましい。その下限は０．３以上が好ましく、０、５以上がより好ましい。また、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の分散性を高める観点から溶融粘度比（ｂ）／（ａ）は１に近いほど好ましい。
　上記粘度比の調整を目的に、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）を調整すべく、は複数のＰＰＳ樹脂を併用することが好ましい。機械強度と流動性を両立する観点から１～５０Ｐａ・ｓの溶融粘度を有するＰＰＳ樹脂と５０～２００Ｐａ・ｓの溶融粘度を有するＰＰＳ樹脂を併用することが特に好ましい。複数のＰＰＳ樹脂を併用した場合の（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）は、ＰＰＳ樹脂中の各ＰＰＳ樹脂成分の溶融粘度×ＰＰＳ樹脂中の各ＰＰＳ樹脂の質量の和とＰＰＳ樹脂の質量の比から計算できる。　また、上記粘度比の調整を目的に、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が（Ｂ）ポリスルホン系樹脂である場合には前記した（Ｂ）ポリスルホン系樹脂と（Ｘ）親水性樹脂と（Ｙ）金属アルコキシドを非溶媒下で接触させて解重合した（Ｂ）ポリスルホン系樹脂であることが好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（Ｃ）無機フィラーとして、繊維状充填材であるガラス繊維、炭素繊維、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、チタン酸カリウムウィスカー、酸化亜鉛ウィスカー、炭酸カルシウムウィスカー、ワラステナイトウィスカー、硼酸アルミニウムウィスカー、ならびにアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、および金属繊維等を配合して機械強度を向上することができる。性能やコストの観点で特にガラス繊維、炭素繊維が好ましい。
　繊維状充填材の繊維径は、１～５０μｍが好ましく、３～３０μｍが更に好ましく、５～２０μｍがより好ましい。繊維状充填材の繊維径が小さいほど、引張強度や曲げ強度の向上効果を得ることができ、繊維径が大きいほど、成形時にガラス繊維が折れにくく、衝撃強度の向上効果を得ることができると共に、繊維間の空隙が増えることで樹脂の含浸性が向上する傾向がある。繊維径を上記範囲内とすることで、機械強度と含浸性を両立でき好ましい。
　（Ｃ）無機フィラーとして、非繊維充填材であるフラーレン、タルク、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、マイカ、カオリン、クレー、パイロフィライト、シリカ、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケートなどの珪酸塩、酸化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラス粉、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、カーボンブラックおよびシリカ、黒鉛などが配合されていてもよく、これらの無機フィラーは中空であってもよく、さらに２種類以上併用することも可能である。また、これらの無機フィラーをイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物およびエポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用してもよい。中でも水酸化マグネシウム、炭酸カルシウムやシリカ、カーボンブラックが、電気特性、防食材、滑材、導電性付与の効果の点から好ましい。
　上記無機フィラーを配合することで、ＰＰＳ樹脂組成物の特性発現のボトルネックが樹脂と無機フィラーの界面となり、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を配合することによる特性低下が抑制できるため、無機フィラーを配合することが好ましい。
　（Ｃ）無機フィラーは、ＰＰＳ樹脂組成物を１００質量％として、１～５５質量％配合されることが好ましい。ＰＰＳ樹脂組成物が十分な強度を発現する観点からその下限は１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましい。その上限はＰＰＳ樹脂組成物の流動性の観点から、５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましい。
　（Ｃ）無機フィラーの配合によって好ましい機械特性を付与できるが、ＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度は増加する傾向にある。一方、本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が高粘度なため、リサイクル材含有率を高めるために高配合するとＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が高くなり流動性が低下する課題が生じやすい。そのため、（Ｃ）無機フィラーを配合する際は、上記ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）の比（ｂ）／（ａ）を調整することが好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、所望の機能を付与するために、（Ｄ）熱可塑性エラストマーを配合することが好ましい。（Ｄ）熱可塑性エラストマーとしては、一般的に熱可塑性エラストマーと称されるものであればどれを用いてもよく、オレフィン系共重合体、スチレン系共重合体、ウレタン系共重合体、エステル系共重合体およびアミド系共重合体などが挙げられ、これらを２種以上併用することも可能である。
　ＰＰＳ樹脂成形材料に優れた靭性や応力緩和によるヒートサイクル耐性等を付与する観点から、オレフィン系共重合体が好ましい。オレフィン系共重合体の例としては、ＰＰＳ樹脂との相溶性を高めることができるエポキシ基、カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基およびメルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系共重合体や、靱性を飛躍的に向上させることができる未変性のオレフィン系共重合体が挙げられ、それらの併用も有効である。
　（Ｄ）熱可塑性エラストマーは、ＰＰＳ樹脂組成物を１００質量％として、１～５０質量％配合されることが好ましい。優れた靭性を付与する観点から、その下限は３質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、様々な機能を付与する観点から、１０質量％以上がさらに好ましい。ＰＰＳ樹脂組成物の耐熱性や耐薬品性を両立する観点から、その上限は４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。
　（Ｄ）熱可塑性エラストマーの配合によって好ましい特性を付与できるが、ＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度は増加する傾向にある。一方、本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が高粘度なため、リサイクル材含有率を高めるために高配合するとＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が高くなり流動性が低下する課題が生じやすい。そのため、（Ｄ）熱可塑性エラストマーを配合する際は、上記ＰＰＳ樹脂の溶融粘度（ａ）と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）の比（ｂ）／（ａ）を調整することが好ましい。本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、官能基を有するアルコキシシラン、フェノール系酸化防止剤や、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、有機リン系化合物などの可塑剤、有機リン化合物、モンタン酸ワックス類、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、その他、水、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、発泡剤などの通常の添加剤を配合することができる。このような添加剤は（Ａ）ＰＰＳ樹脂１００質量部に対して、０．０１～５質量部配合することが好ましい。
　特に官能基を有するアルコキシシランは、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の粘度を調整する機能や、（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂との相溶化剤としての機能や、（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｃ）無機フィラーとの接着性を向上させる機能やリサイクル原資にコンタミしたシリコーン系不純物等を補足する機能も奏するため好ましい。官能基としては、エポキシ基、アミノ基、およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも一種が好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）は、機械強度と流動性を両立させる観点で、１０～５００Ｐａ・ｓである必要がある。流動性が求められる射出成形に適用する観点で４００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、３５０Ｐａ・ｓ以下がより好ましい。また、成形性の観点から３０Ｐａ・ｓ以上が好ましく、５０Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。
　なお、本発明におけるＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）は、試験温度３１０℃で５分間滞留させた後に、剪断速度１２１６／ｓ、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で、キャピラリーレオメーター（例えば、東洋精機製“キャピログラフ”（登録商標））を用いて測定した値である。
　このような溶融粘度を有するＰＰＳ樹脂組成物を得るためには、上記の通り（Ａ）ＰＰＳ樹脂の粘度を調整することや（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度を上記解重合法手法を用いて溶融粘度比（ｂ）／（ａ）を調整することが好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物の発生ガス率は、成形時の成形品のガス焼けを抑制する観点で２．０質量％以下が好ましく、金型汚れを抑制する観点で１．５質量％以下がより好ましく、成形品ウェルド部の強度を高める観点で１．０質量％以下が特に好ましく、０．５質量％以下が殊更に好ましい。
　なお、本発明におけるＰＰＳ樹脂組成物の発生ガス率は、ＰＰＳ樹脂組成物ペレットを試験温度３２０℃で２時間乾燥処理した前後における質量変化の比である質量減少率（％）の値である。
　このような発生ガス率を有するＰＰＳ樹脂組成物を得るためには、ＰＰＳ樹脂と同様の耐熱性を有する（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を選定する他、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が工程端材または製品として市場で使用後に回収された成形品である場合は、リサイクル時に適切な洗浄や熱履歴をかけることによって不純物を除去することが好ましい手段として選定される。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、ＰＰＳ樹脂の耐熱性や耐薬品性を発現させる観点で、その樹脂組成物ペレットまたは成形品を透過型電子顕微鏡により観察した相構造において、（Ａ）ＰＰＳ樹脂が連続相を形成し、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が分散相を形成することが好ましい。このような相構造を得るためには、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の体積分率を（Ｂ）熱可塑性樹脂の体積分率以上とすることが有効である。一方、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度を（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度以下とすることで（Ａ）ＰＰＳ樹脂の体積分率が（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の体積分率以下であっても（Ａ）ＰＰＳ樹脂を連続相とすることも可能である。上記のようにＰＰＳ樹脂組成物の相構造を相反転構造とすることは、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の耐熱性や耐薬品性を発現させながら（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の配合量を増やすことができ、好ましい。特に（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が繊維由来のリサイクル熱可塑性非晶樹脂である場合、高い溶融粘度を示す傾向にあり、その場合は、例えば（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂よりも溶融粘度の小さい（Ａ）ＰＰＳ樹脂を使用することで、相反転構造とすることが好ましい。
　なお、連続相および分散相の同定は、以下の方法により求められる。ＰＰＳ樹脂組成物のペレットから、ウルトラミクロトームを用いて超薄切片を切り出し、その超薄切片について、無染色のサンプルを、透過型電子顕微鏡にて２０００～１００００倍の倍率にて観察する。分散相を構成する成分の同定は、無染色のサンプルにおける相のコントラスト差で決定することができる。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、優れた機械特性と流動性確保の観点から、ＩＳＯ５２７－１、－２（２０１２）に従い測定した引張強度が８０ＭＰａ以上、２５０ＭＰａ以下であることが好ましい。より優れた機械特性を得る観点から１２０ＭＰａ以上がより好ましく、金属代替用途に用いる観点から１５０ＭＰａ以上が特に好ましい。また、より優れた流動性を得る観点から２００ＭＰａ以下が好ましい。引張強度は（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度を調整することや、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂種や量を調整することや、（Ｃ）無機フィラーを配合することで調整が可能である。十分に靭性を発現したＰＰＳ樹脂単体の引張強度は８０ＭＰａ程度なため、例えば、リサイクルポリアミド等の熱可塑性樹脂を配合して８０ＭＰａ未満の引張強度となる場合は、ＰＰＳ樹脂本来の特性を活かせず好ましくない。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は優れた機械特性と流動性確保の観点から、ＡＳＴＭ　Ｄ６３８（２０１０）に従い測定したウェルド引張強度が２０ＭＰａ以上、１５０ＭＰａ以下であることが好ましい。より優れた機械特性を得る観点から３０ＭＰａ以上がより好ましく、４０ＭＰａ以上が特に好ましく、耐水圧破壊強度といった実用物性を得る観点から５０ＭＰａ以上が殊更に好ましく、６０ＭＰａ以上が最も好ましい。また、より優れた流動性を得る観点から１００ＭＰａ以下が好ましい。ウェルド引張強度は、成形品のウェルド会合部の引張強度であり、ウェルド会合部は無機フィラーによる補強が難しいことから熱可塑性樹脂の特性が発現しやすい。よって、ウェルド引張強度は、（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度を調整することや、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂種や量を調整することで調整が可能である。十分に靭性を発現したＰＰＳ樹脂単体のウェルド引張強度は８０ＭＰａ程度なため、例えば、リサイクルポリアミド等の熱可塑性樹脂を配合して８０ＭＰａ以下に大幅に低下する場合は、ＰＰＳ樹脂本来の特性を活かせず好ましくない。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、ＰＰＳ本来の機械特性や流動性が得られるため高いリサイクル材含有率であっても、ウェルド強度保持率は２０％以上が得られる。より優れた機械特性を得る観点から３０％以上が好ましく、４０％以上が好ましく、耐水圧破壊強度といった実用物性を得る観点から５０％以上が殊更に好ましく、７０％以上が最も好ましい。なお、本発明におけるウェルド強度保持率は、ウェルド引張強度／引張強度×１００（％）で算出した値である。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、優れた機械特性と流動性確保の観点から、ＩＳＯ１７９（２０１０）に従い測定したシャルピー衝撃強さ（ノッチあり）が３ｋＪ／ｍ２以上、４０ｋＪ／ｍ２以下であることが好ましい。より優れた機械特性を得る観点から５ｋＪ／ｍ２以上が好ましく、７ｋＪ／ｍ２以上がより好ましく、金属代替用途に用いる観点から１０ｋＪ／ｍ２以上が特に好ましい。また、より優れた流動性を得る観点から３０ｋＪ／ｍ２以下が好ましい。シャルピー衝撃強さ（ノッチあり）は（Ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度を調整することや、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂種や量を調整することや、（Ｃ）無機フィラーを配合することで調整が可能である。例えば、リサイクルポリアミド等の熱可塑性樹脂を配合して（Ａ）ＰＰＳ樹脂の靭性が低下すると、ノッチ加工で試験片が割れてしまう等してＰＰＳ樹脂本来の特性を活かせず好ましくない。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物を、住宅設備配管部品や給湯器配管部品などの水廻り部品用途へ適用する場合、成形品の耐水圧破壊強度が重要である。耐水圧破壊強度は、７ＭＰａ以上であることが好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、９ＭＰａ以上がさらに好ましい。７ＭＰａ以上とすることで耐久性が向上し熱水環境下中での使用に耐えることができ好ましい。なお、本発明における耐水圧破壊強度は、ＪＩＳ　Ｇ　３４５２で規定される外径２１．７ｍｍ、肉厚２．８ｍｍのＴ字配管継手の一方にキヨーワ製ポンプ（Ｔ－３００Ｎ）に接続した後、ボールバルブを開けた状態で試験片に通水させ、試験片内部のエアを抜いた後にボールバルブを閉じ、次いで、ポンプを使って水圧をかけ、試験片破壊時に圧力計が示した圧力を耐水圧破壊強度とする。耐水圧破壊強度は、ウェルド引張強度やシャルピー衝撃強さ（ノッチあり）を高めることで、向上が可能である。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物を、住宅設備配管部品や給湯器配管部品などの水廻り部品用途へ適用する場合、成形品から水への汚染物質の溶出量が少ないことが重要である。成形品から水への汚染物質の溶出量は水道法試験（ＪＩＳ　Ｓ　３２００－７：２０１０「水道用器具－浸出性能試験」）の全有機炭素量（ＴＯＣ量）によって規定される。ＴＯＣ量は水の汚れを示す指標であり、ＪＩＳ　Ｓ　３２００－７：２０１０により基準値が３ｍｇ／Ｌ以下と規定されている。そのため本発明におけるＴＯＣ量は３ｍｇ／Ｌ以下が好ましく、２ｍｇ／Ｌ以下がより好ましく、１ｍｇ／Ｌ以下がさらに好ましい。なお、本発明におけるＴＯＣ量は、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍｔの成形品角板をＪＩＳ　Ｓ　３２００－７：２０１０　７．１．２ａ）で規定された条件で、水中で処理し、得られた浸出液を全有機炭素計測定法により測定した値である。ＴＯＣ量は、ＰＰＳ樹脂組成物中の有機物質の配合量を減らすことや耐熱性や耐薬品性が高いＰＰＳ樹脂を連続相とすることで低減することが可能である。特に、ＰＰＳ樹脂組成物中に（Ｘ）親水性樹脂や（Ｙ）金属アルコキシドを含まれていてもＰＰＳ樹脂を連続相とすることでＴＯＣ量を低減することができ好ましい。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物の製造方法については、特に制限は無く、単軸、二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、およびミキシングロールなど公知の溶融混練機に原料を供給し、樹脂温度が（Ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋５℃～１００℃になるように溶融混練する方法などを代表例として挙げることができる。中でも二軸押出機による溶融混練が好ましい。なお、ここでの樹脂温度は、押出機から吐出される樹脂の温度を直接測定した値である。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、公知のＰＰＳ樹脂組成物と同様に、様々な成形方法に適用可能であり、例えば押出成形、射出成形、中空成形、カレンダ成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形、ブロー成形、回転成形等が挙げられ、特に射出成形に好適である。
　本発明のＰＰＳ樹脂組成物を成形して得られる成形品は、公知のＰＰＳ樹脂組成物と同様に、ＰＰＳ樹脂組成物に関する多くの特許に見られる公知の用途へ適用可能である。特にサーキュラーエコノミーの要求が高まる自動車部材用途への適用が好ましく、成形品から水への汚染物質の溶出が少ないため、トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、ポンプ関連部品、および水道メーター関連部品等の水廻り配管用途への適用も好ましい。
　以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
　　（１）溶融粘度
　各実施例および比較例により得られたＰＰＳ樹脂組成物について、東洋精機製“キャピログラフ”（登録商標）を用いて温度３１０℃で５分滞留後、温度３１０℃剪断速度１２１６／ｓ、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で溶融粘度を測定した。
各原料、参考例、比較例により得られた熱可塑性非晶樹脂について、東洋精機製“キャピログラフ”（登録商標）を用いて熱可塑性非晶樹脂のＴｇ＋１５０℃で５分間滞留後、同温度剪断速度１２１６／ｓ、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で、溶融粘度を測定した。
　（２）射出成形による試験片作製
　各実施例および比較例により得られたＰＰＳ樹脂組成物について、１３０℃熱風乾燥機中で３時間乾燥し、住友重機械製射出成形機ＳＥ７５－ＤＵＺを用い、シリンダー温度３１０℃、金型温度１４０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍの条件で、ＩＳＯ（１Ａ）ダンベル試験片を射出成形した。次いで、両端にゲートを有し、試験片中央部付近にウェルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル片（１．６ｍｍｔ）を射出成形した。
　（３）機械特性
　上記（２）項で得たＩＳＯ（１Ａ）ダンベル試験片について、２３℃条件下、オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ２０ｋＮ試験機を用い、ＩＳＯ５２７－１，－２（２０１２）に従い、支点間距離１１４ｍｍ、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張強度を評価した。次いで、上記（２）項で得たウェルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル試験片について２３℃条件下、オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ２０ｋＮ試験機を用い、ＡＳＴＭ－Ｄ６３８（２０１０）に従い、支点間距離６４ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件でウェルド引張強度を評価した。次いで、ウェルド引張強度／引張強度×１００％の式に基づき、ウェルド強度保持率（％）を算出した。次いで、上記（２）項で得たＩＳＯ（１Ａ）ダンベルを切削して得た試験片で、ＩＳＯ１７９（２０１０）に従い、シャルピー衝撃強さ（ノッチあり）を評価した。
　（４）相構造の観察
　上記（２）項で得たＩＳＯ（１Ａ）ダンベル試験片から、ウルトラミクロトームを用いて超薄切片を切り出し、その超薄切片について、無染色のサンプルを、透過型電子顕微鏡にて５０００～１００００倍の倍率にて観察した。分散相を構成する成分の同定は、無染色のサンプルにおける相のコントラスト差を比較することで決定した。
　（５）発生ガス率
　各実施例および比較例により得られたＰＰＳ樹脂組成物ペレットをアルミカップに１０ｇ秤量し、３２０℃に加熱したエスペック製ＰＨＨ２０２熱風乾燥機中にて２ｈｒ処理し、室温で放冷した。次いで、質量を測定し、乾燥処理前の質量に対する乾燥処理後における質量の比である質量減少率（％）を発生ガス率とした。
　（６）耐水圧破壊強度の測定
　各実施例および比較例により得られたＰＰＳ樹脂組成物について、１３０℃熱風乾燥機中で３時間乾燥し、住友重機械製射出成形機（ＳＥ１００ＤＵ）にてシリンダー温度３０５℃、金型温度１３０℃、充填時間１ｓで充填、充填圧力の５０％の保圧にて射出成形を行い、外径２１．７ｍｍ、肉厚２．８ｍｍのＴ字配管継手の試験片を得た。この試験片の一方にキヨーワ製ポンプ（Ｔ－３００Ｎ）に接続したゴム配管を接続させ、残り二方にボールバルブを接続した。ボールバルブを開けた状態で試験片に通水させ、試験片内部のエアを抜いた後にボールバルブを閉じた。ポンプを使って水圧をかけ、試験片破壊時に圧力計が示した圧力を耐水圧破壊強度とした。
　（７）ＴＯＣ量の測定
　参考例７および実施例１５により得られたＰＰＳ樹脂組成物について、１３０℃熱風乾燥機中で３時間乾燥し、住友重機械製射出成形機（ＳＥ７５－ＤＵＺ）にて、シリンダー温度３１０℃、金型温度１４０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍの条件で射出成形した８０×８０×３ｍｍｔ角板を用い、ＪＩＳ　Ｓ　３２００－７：２０１０　７．１．２ａ）で規定された条件にて水中で処理し、得られた浸出液を全有機炭素計測定法によりＴＯＣ量を測定した。
　（８）ＰＰＳ樹脂の分子量測定
　サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）の一種であるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算で重量平均分子量（Ｍｗ）を算出した。ＧＰＣの測定条件を以下に記す。
装置：センシュー科学　ＳＳＣ－７１１０
カラム名：“Ｓｈｏｄｅｘ”（登録商標）　ＵＴ８０６Ｍ×２
溶離液：１－クロロナフタレン
検出器：示差屈折率検出器
カラム温度：２１０℃
プレ恒温槽温度：２５０℃
ポンプ恒温槽温度：５０℃
検出器温度：２１０℃
流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
（９）ポリスルホン系樹脂の分子量測定
　サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）の一種であるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算で重量平均分子量（Ｍｗ）を算出した。ＧＰＣ測定条件を以下に記す。
装置　：　レゾナック製“Ｓｈｏｄｅｘ”（登録商標）ＧＰＣ－１０１
カラム名　：　レゾナック製“Ｓｈｏｄｅｘ”（登録商標）ＫＦ８０６Ｌ
溶離液　：　ＴＨＦ
サンプル濃度　：　１ｍｇ／ｍｌ
検出器　：　示差屈折率検出器
カラム温度　：　４０℃
検出器温度　：　３５℃
流量　：　１．０ｍＬ／ｍｉｎ
　なお、ＰＰＳ樹脂組成物中のポリスルホン系樹脂の分子量を測定する際は、ＰＰＳ樹脂組成物２０ｍｇにＴＨＦ１０ｇを加え、４５分の超音波抽出を２回行って得た抽出液をポアサイズ０．４５μｍのマイクロフィルターでろ過して得た溶液を測定に供した。
（１０）ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂の分子量測定
　サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）の一種であるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算で重量平均分子量（Ｍｗ）を算出した。ＧＰＣ測定条件を以下に記す。
装置　：　レゾナック製“Ｓｈｏｄｅｘ”（登録商標）ＧＰＣ－１０１
カラム名　：　レゾナック製“Ｓｈｏｄｅｘ”（登録商標）ＫＦ８０５Ｌ
溶離液　：　ＤＭＦ／ＬｉＣｌ（０．５ｗｔ％）
サンプル濃度　：　１ｍｇ／ｍｌ
検出器　：　示差屈折率検出器
カラム温度　：　４０℃
検出器温度　：　３５℃
　各実施例および比較例に用いた原材料について、以下に示す。
　［参考例１］（Ａ－１）ポリフェニレンスルフィド樹脂
　撹拌機および底栓弁付きのオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９１ｋｇ（６９．８０モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム１．８９ｋｇ（２３．１０モル）、及びイオン交換水１０．５ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４．７８ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。
　その後２００℃まで冷却し、ｐ－ジクロロベンゼン１０．４５ｋｇ（７１．０７モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．６℃／分の速度で２００℃から２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応した後、オートクレーブの底栓弁を開放し、窒素で加圧しながら内容物を攪拌機付き容器に１５分かけてフラッシュし、２５０℃でしばらく撹拌して大半のＮＭＰを除去した。
　得られた固形物およびイオン交換水７６リットルを撹拌機付きオートクレーブに入れ、７０℃で３０分洗浄した後、ガラスフィルターで吸引濾過した。次いで７０℃に加熱した７６リットルのイオン交換水をガラスフィルターに注ぎ込み、吸引濾過してケークを得た。
　得られたケークおよびイオン交換水９０リットルを撹拌機付きオートクレーブに仕込み、ｐＨが７になるよう酢酸を添加した。オートクレーブ内部を窒素で置換した後、１９２℃まで昇温し、３０分保持した。その後オートクレーブを冷却して内容物を取り出した。
　内容物をガラスフィルターで吸引濾過した後、これに７０℃のイオン交換水７６リットルを注ぎ込み吸引濾過してケークを得た。得られたケークを窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。
　上述で得られたＰＰＳを撹拌機付き加熱装置に入れ、酸素濃度２％にて２００℃×２時間の条件で熱処理を施した。なお、酸素濃度２％での熱処理は、空気０．１８リットル／分、窒素１．７８リットル／分を加熱装置に導入し、酸素濃度計を加熱装置内に設置して酸素濃度を測定した。
　得られたＰＰＳ樹脂（Ａ－１）は３１０℃における溶融粘度が１１０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量が６００００であった。
　［参考例２］（Ａ－２）ポリフェニレンスルフィド樹脂
　撹拌機および底栓弁付きのオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９１ｋｇ（６９．８０モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、及びイオン交換水１０．５ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４．７８ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。
　その後２００℃まで冷却し、ｐ－ジクロロベンゼン１０．４８ｋｇ（７１．２７モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．６℃／分の速度で２００℃から２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応した後、オートクレーブの底栓弁を開放し、窒素で加圧しながら内容物を攪拌機付き容器に１５分かけてフラッシュし、２５０℃でしばらく撹拌して大半のＮＭＰを除去した。
　得られた固形物およびイオン交換水７６リットルを撹拌機付きオートクレーブに入れ、７０℃で３０分洗浄した後、ガラスフィルターで吸引濾過した。次いで７０℃に加熱した７６リットルのイオン交換水をガラスフィルターに注ぎ込み、吸引濾過してケークを得た。
　得られたケークおよびイオン交換水９０リットルを撹拌機付きオートクレーブに仕込み、ｐＨが７になるよう酢酸を添加した。オートクレーブ内部を窒素で置換した後、１９２℃まで昇温し、３０分保持した。その後オートクレーブを冷却して内容物を取り出した。
　内容物をガラスフィルターで吸引濾過した後、これに７０℃のイオン交換水７６リットルを注ぎ込み吸引濾過してケークを得た。得られたケークを窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。
　上述で得られたＰＰＳを撹拌機付き加熱装置に入れ、酸素濃度２％にて２２０℃×１２時間の条件で熱処理を施した。なお、酸素濃度２％での熱処理は、空気０．１８リットル／分、窒素１．７８リットル／分を加熱装置に導入し、酸素濃度計を加熱装置内に設置して酸素濃度を測定した。
得られたＰＰＳ樹脂（Ａ－２）は３１０℃における溶融粘度が２０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量が２５０００であった。
　［参考例３］（Ａ－３）ポリフェニレンスルフィド樹脂
撹拌機および底栓弁付きのオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９４ｋｇ（７０．６３モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２．２４ｋｇ（２７．３モル）、及びイオン交換水５．５０ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水９．７７ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。
　その後２００℃まで冷却し、ｐ－ジクロロベンゼン１０．３２ｋｇ（７０．２０モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．８℃／分の速度で２００℃から２３５℃まで昇温し、２３５℃で４０分反応した。その後０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温し、２７０℃で７０分反応した後、２７０℃から２５０℃まで１５分かけて冷却しながら水２．４０ｋｇ（１３３モル）を圧入した。ついで２５０℃から２２０℃まで７５分かけて徐々に冷却した後、室温近傍まで急冷し内容物を取り出した。
　内容物を約３５リットルのＮＭＰで希釈しスラリーとして８５℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網（目開き０．１７５ｍｍ）で濾別して固形物を得た。得られた固形物を同様にＮＭＰ約３５リットルで洗浄濾別した。得られた固形物を７０リットルのイオン交換水で希釈し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過して固形物を回収する操作を合計３回繰り返した。得られた固形物および酢酸３２ｇを７０リットルのイオン交換水で希釈し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過し、更に得られた固形物を７０リットルのイオン交換水で希釈し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過して固形物を回収した。このようにして得られた固形物を窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。
　得られたＰＰＳ樹脂（Ａ－３）は３１０℃における溶融粘度が１７０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量が７００００であった。
　（Ｂ－１）リサイクルポリスルホン樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　人工腎臓に用いられる中空糸工程端材由来のポリスルホン樹脂を用いた。Ｔｇは１９０℃であり、３４０℃における溶融粘度は５８０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は６２０００、親水性樹脂であるポリビニルピロリドンの含有率は元素分析の結果約２％であった。
　（Ｂ－２）リサイクルポリエーテルスルホン樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　人工腎臓に用いられる中空糸工程端材由来のポリエーテルスルホン樹脂を用いた。Ｔｇは２２０℃であり３７０℃における溶融粘度は９００Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は７２０００、親水性樹脂であるポリビニルピロリドンの含有率は元素分析の結果約２％であった。
　（Ｂ－３）リサイクルポリスルホン樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　射出成形で発生したスプルーランナー由来のポリスルホン樹脂を用いた。Ｔｇは１９０℃であり、３４０℃における溶融粘度は５５０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は２９０００、親水性樹脂の含有率は０％であった。
　（Ｂ－４）リサイクルポリエーテルスルホン樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　射出成形で発生したスプルーランナー由来のポリエーテルスルホン樹脂を用いた。Ｔｇは２２０℃であり、３７０℃における溶融粘度は３００Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は４００００、親水性樹脂の含有率は０％であった。
　（Ｂ－５）リサイクルポリエーテルイミド樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　射出成形で発生したスプルーランナー由来のポリエーテルイミド樹脂を用いた。Ｔｇは２２０℃であり、３７０℃における溶融粘度は６００Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は６１０００、親水性樹脂の含有率は０％であった。
　（Ｂ’－１）リサイクルポリアミド６樹脂（熱可塑性結晶樹脂）
リサイクルポリアミド６として、リファインバース製“リアミド”（登録商標）ＲＡ６Ｈ００を用いた。
　（Ｂ’－２）リサイクルポリアミド６６樹脂（熱可塑性結晶樹脂）
　リサイクルポリアミド６６として、リファインバース製“リアミド”（登録商標）ＲＡ７Ｃ００を用いた。
　（Ｃ－１）無機フィラー
　繊維長３ｍｍ、平均繊維径１０．５μｍのエポキシ系化合物で集束されたチョップドガラスを用いた（日本電気硝子製Ｔ７６０Ｈ）。
　（Ｄ－１）オレフィン系共重合体：エチレン・グリシジルメタクリレート共重合体を用いた（住友化学製“ボンドファースト”（登録商標）Ｅ）。
　（Ｄ－２）オレフィン系共重合体：エチレン・１－オクテン共重合体を用いた（ダウケミカル製“エンゲージ”（登録商標）８８４２）。
　［参考例４～７、比較例１～４、実施例１～１６］
　ＰＰＳ樹脂組成物を得るために、メインフィード用の原料ブレンドとして（Ｃ）無機フィラーを除く各原料を表１～３に示す割合でドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部３箇所）へメインフィード用の原料ブレンドを表１～３の質量％となるように元込め位置から投入した。日本製鋼所製サイドフィーダーを用いて、表２、３の質量％となるように（Ｃ）無機フィラーを投入した。投入後、シリンダー温度３００℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍにて溶融混練し、ＰＰＳ樹脂組成物のペレットを得て、上記（１）、および（５）のペレット評価を実施した。
　次いで得られたペレットを、上記（２）項に記載の条件で射出成形し、ＩＳＯ（１Ａ）ダンベル試験片およびＩＳＯ（１Ａ）ウェルドダンベル試験片を得た。得られた試験片について、機械特性を測定した。
　さらに得られたペレットを上記（６）および（７）項に記載の条件で射出成形し、得られた成形品について耐水圧破壊強度とＴＯＣ量を測定した。
　上記表１の比較により以下が明らかである。
　参考例４と比較例１～２の比較により、リサイクルポリアミド６、６６を多く配合した場合、発生ガス率の増加、引張強度およびウェルド引張強度の低下、シャルピー衝撃強さの低下がみられた。一方で、参考例４と実施例１～５の比較により、熱可塑性非晶樹脂を配合することでＰＰＳ本来の機械強度と流動性を両立しながら、リサイクル材含有率を向上できた。また実施例１と実施例６～７の比較により、（Ｂ）リサイクル熱可塑性非晶樹脂の配合量を増やしてもＰＰＳ本来の機械強度と流動性を両立しながら、リサイクル材含有率を向上できた。また実施例１と実施例８の比較により、異なる粘度の（Ａ）ＰＰＳ樹脂を併用して（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を調整することで、ＰＰＳ本来の機械強度と流動性を両立しながら、リサイクル材含有率を向上できることが示された。
　表２の各データの比較により以下のことがわかる。
　参考例４と参考例５の比較により（Ｃ）無機フィラーを配合することでＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が増加し、好ましい溶融粘度への設計がより難しくなることがわかる。一方で参考例５と実施例９～１３の比較により、（Ｃ）無機フィラーを配合した樹脂組成物で（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の配合量を増やしても、異なる粘度の（Ａ）ＰＰＳ樹脂を併用して（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を規定の範囲で調整することで、ＰＰＳ本来の機械強度と流動性を両立しながら、リサイクル材含有率を向上できることがわかる。
　表３の各データの比較により以下のことがわかる。
　参考例６と参考例７の比較により（Ｄ）熱可塑性エラストマーを配合することでＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が増加し、好ましい溶融粘度への設計がより一層難しくなることがわかる。
　参考例７と比較例３～４の比較により、リサイクルポリアミド６、６６を多く配合した場合、発生ガス率の増加、引張強度およびウェルド引張強度の低下、シャルピー衝撃強さの低下がわかる。一方で参考例７と実施例１４～１６の比較により、（Ｃ）無機フィラーおよび（Ｄ）熱可塑性エラストマーを配合した樹脂組成物で（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の配合量を増やしても、異なる粘度の（Ａ）ＰＰＳ樹脂を併用して（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を規定の範囲で調整することで、ＰＰＳ本来の機械強度と流動性を両立しながら、リサイクル材含有率を向上できることがわかった。
　また、耐水圧破壊強度が７ＭＰａ以上を示し、水廻り向け部品として好適に利用できる。また、参考例７のＴＯＣ量は０．１４ｍｇ／Ｌ、実施例１５のＴＯＣ量は０．１０ｍｇ／Ｌであった。（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を多く配合した場合でもＰＰＳ単体と無機フィラーおよび熱可塑性エラストマーからなるＰＰＳ樹脂組成物と同等のＴＯＣ量を示し、水廻り向け部品として好適に利用できることがわかった。
一方、参考例７と実施例１４～１６を比較すると、（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を小さくすると、ウェルド強度やウェルド強度保持率は参考例７同等まで向上するのに対して、溶融粘度（ｖ）も増加し流動性が低下した。粘度比を大きくすると逆の傾向を示しこれらの特性はトレードオフである。これは（Ｂ）リサイクル熱可塑性非晶樹脂が高粘度なため（Ａ）ＰＰＳ樹脂の分子量および粘度を低くする必要性が生じたため同時にＰＰＳ樹脂の靭性が低下したことが原因であり、（Ｂ）リサイクル熱可塑性非晶樹脂を用いる特有の課題である。
　そこで（Ｂ）リサイクル熱可塑性非晶樹脂を解重合で低粘度化して（Ａ）ＰＰＳと（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を小さくすることがウェルド強度と流動性の更なる向上に好ましく、次に例示する。
　（Ｂ－６）リサイクルポリスルホン樹脂（熱可塑性非晶樹脂）
　射出成形で発生したスプルーランナー由来のポリスルホン樹脂を用いた。Ｔｇは１９０℃であり、３４０℃における溶融粘度は６９０Ｐａ・ｓ、重量平均分子量は６９０００、親水性樹脂の含有率は０％であった。
　（Ｘ－１）親水性樹脂として、ポリビニルピロリドン（富士フイルム和光純薬製、ポリビニルピロリドンＫ９０）を用いた。
　（Ｘ－２）親水性樹脂として、ポリエチレングリコール（三洋化成製、ＰＥＧ２００００）を用いた。
　（Ｙ－１）金属アルコキシドであるビスフェノールＡ二ナトリウム塩
　１００ｍｌナスフラスコに、水４０g、水酸化ナトリウム０．９６ｇ（０．０２モル）、ビスフェノールＡ（東京化成工業製、試薬特級）２．５１ｇ（０．０１モル）を仕込み、常温常圧で攪拌子を用いて混合、攪拌した。ビスフェノールＡが完全に溶解した後、エバポレーターを用いて水分を除去した。次いで、得られたサンプルを６０℃で終夜真空乾燥し、ビスフェノールＡ二ナトリウム塩を得た。
　（Ｙ－２）金属アルコキシドであるビスフェノールＡ二カリウム塩
　１００ｍｌナスフラスコに、水４０g、水酸化カリウム１．４５ｇ（０．０２モル）、ビスフェノールＡ（東京化成工業製、試薬特級）２．５１ｇ（０．０１モル）を仕込み、５０℃で攪拌子を用いて混合、攪拌した。ビスフェノールＡが完全に溶解した後、エバポレーターを用いて水分を除去した。次いで、得られたサンプルを６０℃で終夜真空乾燥し、ビスフェノールＡ二カリウム塩を得た。
　［参考例８～１５、比較例５～６］
　各原料を表４に示す割合でドライブレンドした。次いで、ＴｈｅｒｍｏＦｉｓｈｅｒ製“ＨＡＡＫＥ”ＭｉｎｉＬａｂ二軸押出機へ原料ブレンドを投入し、シリンダー温度３４０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍにて溶融混練を行った。混練時間２分で吐出しポリスルホン系樹脂組成物を得た。次いで、得られたポリスルホン系樹脂組成物を上記（１）、（９）項の分析に供した。
　［参考例１６］
　各原料を表４に示す割合でドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部３箇所）へ原料ブレンドを元込め位置から投入し、シリンダー温度３４０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍにて溶融混練し、ポリスルホン系樹脂組成物のペレットを得て、上記（１）、（９）の分析に供した。
　なお、参考例１１～１６（Ｘ）親水性樹脂の質量部は、（Ｂ－１）人工腎臓に用いられる中空糸工程端材由来のポリスルホン樹脂にあらかじめ含有されていたポリビニルピロリドンの含有率から求めた値であり、別途（Ｘ）親水性樹脂を配合していない。
　これらの比較から、（Ｂ）ポリスルホン系樹脂、（Ｘ）親水性樹脂および（Ｙ）金属アルコキシドの３成分を同時に非溶媒下で接触させると特異的に溶融粘度、およびポリスルホン系樹脂の分子量が顕著に低下することが分かった。また、参考例１０の通り、（Ｘ）親水性樹脂として、ポリエチレングリコールを配合しても溶融粘度およびポリスルホン系樹脂の分子量が顕著に低下することが分かった。
　（Ｂ）ポリスルホン系樹脂と（Ｘ）親水性樹脂の高い相溶性、および、（Ｘ）親水性樹脂と（Ｙ）金属アルコキシドの高い相溶性により、（Ｂ）ポリスルホン系樹脂と（Ｙ）金属アルコキシドの接触頻度が向上した結果、非溶媒下でも短時間で効率よく解重合が進行したと推測できる。
　参考例１１～１６の比較から（Ｂ）ポリスルホン系樹脂が中空糸膜の工程端材由来であって工程に由来する（Ｘ）親水性樹脂が含まれていたとしても、（Ｙ）金属アルコキシドを加えることで溶融粘度およびポリスルホン系樹脂の分子量が低下することがわかった。このように人工腎臓に用いられる中空糸膜の工程端材は、工程由来の親水性樹脂が含有しているため好適である。
　参考例１６によって得られたリサイクルポリスルホン樹脂（Ｂ－７）を用いて次の検討を行った。
　［実施例１７～２０］
　使用する原料を表５に変更したこと以外は、実施例１と同様にＰＰＳ樹脂組成物のペレットを得て評価を行った。
　上記表５の比較により以下が明らかである。
　参考例７、実施例１４、１７の比較により（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）を低下させたことで（Ａ）ＰＰＳ樹脂と（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の粘度比を小さくしながら、ＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）を低下することができ、ＰＰＳ本来の機械特性と流動性、高いリサイクル材含有率を高度に両立できることがわかった。
　実施例１４、１８～２０の比較により、（Ａ）ＰＰＳ樹脂、（Ｂ）ポリスルホン系樹脂、（Ｘ）親水性樹脂、および（Ｙ）金属アルコキシドからなる樹脂組成物を一括で非溶媒下で接触せしめても、ＰＰＳ樹脂組成物の溶融粘度（ｖ）が低下し、ＰＰＳ本来の機械特性と流動性、高いリサイクル材含有率を高度に両立できることがわかった。

Claims (18)

  1. ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を８５～３０質量％、および（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂を１５～７０質量％配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂がリサイクル熱可塑性非晶樹脂であり、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける溶融粘度（ｖ）が１０～５００Ｐａ・ｓであるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  2. キャピラリーレオメーターを用いて（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のガラス転移温度＋１５０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）が１～１０００Ｐａ・ｓであり、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際の、剪断速度１２１６／ｓにおける（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の溶融粘度（ａ）と、溶融粘度（ｂ）の比（ｂ）／（ａ）が０．１～２０の範囲内である請求項１記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  3. （Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相を形成し、（Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が分散相を形成する請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  4. ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を１００質量％として、（Ｃ）無機フィラーを１～５５質量％配合してなる請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  5. （Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の重量平均分子量が２００００以上１０００００以下である請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  6. （Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂は、キャピラリーレオメーターを用いて３１０℃で５分間滞留させた後、オリフィス長さＬ（ｍｍ）／オリフィス直径Ｄ（ｍｍ）＝１０の条件下で測定した際に、剪断速度１２１６／ｓにおける溶融粘度が１～５０Ｐａ・ｓのポリフェニレンスルフィド樹脂と溶融粘度が５０～２００Ｐａ・ｓのポリフェニレンスルフィド樹脂を併用してなる請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  7. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂のガラス転移温度が１７０℃以上である請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  8. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂がポリスルホン、ポリエーテルスルホンまたはポリエーテルイミドである請求項７に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  9. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の溶融粘度（ｂ）が１～５００Ｐａ・ｓである請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  10. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量が１００００以上１０００００以下である請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  11. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂の重量平均分子量が１００００以上６００００以下である請求項１０に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  12. （Ｂ）熱可塑性非晶樹脂が、人工腎臓に用いられる中空糸工程端材由来のリサイクル熱可塑性非晶樹脂である請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  13. さらに（Ｘ）親水性樹脂を配合してなる請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  14. （Ｘ）親水性樹脂が、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、およびポリビニルアルコールからなる群から選ばれる少なくとも１つである請求項１３記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
  15. 請求項１または２に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品。
  16. トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、ポンプ関連部品、および水道メーター関連部品から選ばれるいずれか一つの水廻り配管部品である請求項１５に記載の成形品。
  17. （Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（Ｂ）ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、およびポリアリルエーテルスルホンからなる群から選ばれる少なくとも１つの樹脂、（Ｘ）親水性樹脂、および（Ｙ）金属アルコキシドからなる樹脂組成物を非溶媒下で接触させるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
  18. （Ｘ）親水性樹脂が、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、およびポリビニルアルコールからなる群から選ばれる少なくとも１つである請求項１７に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
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