WO2026014288A1 - 合わせガラス及びその製造方法 - Google Patents

合わせガラス及びその製造方法

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WO2026014288A1
WO2026014288A1 PCT/JP2025/023444 JP2025023444W WO2026014288A1 WO 2026014288 A1 WO2026014288 A1 WO 2026014288A1 JP 2025023444 W JP2025023444 W JP 2025023444W WO 2026014288 A1 WO2026014288 A1 WO 2026014288A1
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WO
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intermediate layer
layer
laminated glass
glass
film
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PCT/JP2025/023444
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English (en)
French (fr)
Inventor
舜 木村
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AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F19/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one photovoltaic cell covered by group H10F10/00, e.g. photovoltaic modules
    • H10F19/80—Encapsulations or containers for integrated devices, or assemblies of multiple devices, having photovoltaic cells

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass and a method for manufacturing the same.
  • Laminated glass for vehicles is glass that can be installed in vehicle openings and is subject to a wide range of regulations. Examples include UN Regulation No. 43, "Uniform Provisions for Approval of Safety Glazing Materials and Their Installation in Vehicles," and domestic standards such as 2021 JIS R3211, “Automotive Safety Glass,” and 2021 JIS R3212, “Test Methods for Automotive Safety Glass.” These regulations refer to safety glass designed to reduce personal injury in the event of breakage, and laminated glass is included in the category of safety glass.
  • Laminated glass consists of multiple glass panes bonded together by a resin adhesive layer, commonly known as an interlayer.
  • Patent Document 1 discloses a glass panel characterized in that, for the purpose of suppressing the temperature rise of the light-controlling sheet, a solar cell element and a light-controlling element are sequentially present from the first glass plate side between a first glass plate on the sunlight-incident side and a second glass plate on the sunlight-transmitting side, and a heat-reflecting element is interposed between the solar cell element and the light-controlling element.
  • thermocompression conditions must take into account layers with low resistance to heat and pressure, there are limitations, particularly on the choice of functional layers.
  • the present disclosure provides a method for manufacturing laminated glass that encapsulates a photovoltaic layer and that is easy to multilayer, as well as laminated glass that is suitably manufactured using this manufacturing method.
  • the present disclosure provides a laminated glass having the following configuration and a method for producing the same.
  • a first laminate having a first glass plate, a first intermediate layer, a photovoltaic layer, a second intermediate layer, and a transparent substrate in this order is prepared; At least a third intermediate layer and a second glass plate are disposed in this order on the transparent substrate side of the first laminate and bonded to each other.
  • a method for manufacturing laminated glass [2] The method for producing laminated glass according to [1], wherein the first intermediate layer and the second intermediate layer are made of a thermoplastic resin.
  • the third intermediate layer is made of a thermoplastic resin, The method for producing laminated glass according to any one of [1] to [3], wherein the transparent substrate and the third intermediate layer are bonded by heating.
  • the third intermediate layer contains a photocurable resin, The method for producing laminated glass according to any one of [1] to [3], wherein the transparent substrate and the third intermediate layer are bonded by light irradiation.
  • [6] The method for producing laminated glass according to any one of [1] to [5], wherein the first laminate is prepared by arranging a first glass plate, a first intermediate layer, a photovoltaic layer, a second intermediate layer, and a transparent substrate in this order, and subjecting them to thermocompression bonding.
  • [7] The method for producing laminated glass according to [6], wherein the maximum holding temperature (T1 (°C)) and the maximum holding pressure (P1 (bar)) in preparing the first laminate, and the maximum holding temperature (T2 (°C)) and the maximum holding pressure (P2 (bar)) in bonding the second glass sheet satisfy T1 - T2 ⁇ 0 and P1 - P2 ⁇ 0.
  • This disclosure provides a method for manufacturing laminated glass that is easy to multilayer, and laminated glass that is suitably manufactured using this method.
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of laminated glass.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a cross section taken along line II-II in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a flow diagram showing an example of a method for producing laminated glass according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a first stack.
  • 5A to 5C are schematic diagrams illustrating an example of a method for manufacturing a first stack.
  • 5A to 5C are schematic diagrams illustrating an example of a method for bonding a second glass plate.
  • 5A to 5C are schematic diagrams illustrating an example of a method for bonding a second glass plate.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of laminated glass according to the present embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of laminated glass according to the present embodiment.
  • one direction of the main surface of the object may be referred to as the X-axis
  • one direction of the main surface of the object perpendicular to the X-axis may be referred to as the Y-axis
  • the normal direction of the main surface of the object may be referred to as the Z-axis.
  • the XY plane may be a curved surface.
  • a "vehicle” is typically an automobile, but refers to any moving body capable of mounting window glass, including trains, ships, aircraft, etc.
  • the "sunlight incident side” refers to the side onto which sunlight mainly enters, i.e., the side placed outdoors when the glass is installed on a mobile body
  • the “sunlight transmitting side” refers to the side from which sunlight that has passed through the laminated glass exits, i.e., the side placed indoors when the glass is installed on a mobile body.
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of the configuration of laminated glass obtained by the manufacturing method of this embodiment.
  • FIG. 2 is an example of a cross-sectional view of the laminated glass taken along the cutting line II-II shown in FIG. 1 .
  • the glass 100 shown in FIGS. 1 and 2 has, from the +Z side, a first glass plate 31, a first intermediate layer 41, a photovoltaic layer 10, a second intermediate layer 42, a transparent substrate 20, a third intermediate layer 43, and a second glass plate 32, in this order.
  • the photovoltaic layer 10 includes a solar module 10 formed by electrically connecting a plurality of solar cells 11 and wiring 12 that electrically connects the solar module 10 to an external circuit, and the solar modules 10 are arranged in a planar direction (XY plane direction). Furthermore, if there are gaps between the solar cells 11, at least one of the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 may fill the gaps, or the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 may be integrated and indistinguishable. The first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 may also be integrated at the peripheral portion. In the example of Figure 1, the laminated glass 100 includes a shielding layer 13 at the peripheral portion.
  • the first glass sheet 31 refers to the glass sheet that is disposed on the surface that receives sunlight when the laminated glass 100 is installed. That is, for example, when the laminated glass 100 is installed in a vehicle, the first glass sheet 31 is the glass sheet that is disposed on the exterior side of the vehicle.
  • the second glass sheet 32 refers to the interior glass sheet that faces the interior side of the vehicle when the laminated glass 100 is installed in the vehicle.
  • the laminated glass 100 is suitable for use as, for example, a roof glass, rear side glass, rear quarter glass, or extra glass for a vehicle, but may also be used in other locations as glass for a vehicle.
  • the laminated glass 100 may have a flat shape, but when used in a moving body such as a vehicle, a curved shape is preferable from the viewpoint of safety.
  • the curved shape may be a single curved shape curved in a first direction (e.g., the X-axis direction) or a complex curved shape curved in both the first direction (e.g., the X-axis direction) and the second direction (e.g., the Y-axis direction).
  • the angle between the first direction and the second direction here is arbitrary and may or may not be perpendicular.
  • the curved shape also includes a three-dimensional shape bent into a more complex shape.
  • the laminated glass 100 When the laminated glass 100 has a curved shape, it is preferable that the laminated glass 100 be curved so as to be convex toward the exterior of the vehicle. That is, it is preferable that the first glass sheet 31 be curved so as to be convex toward the side opposite to the first intermediate layer 41, and it is preferable that the second glass sheet 32 be curved so as to be convex toward the third intermediate layer 43.
  • the shape of the main surface of the laminated glass 100 in a plan view may be any shape depending on the installation location.
  • This manufacturing method includes at least preparing a first laminate (S10) and bonding a second glass sheet to the first laminate (S20).
  • the step of encapsulating the photovoltaic layer 10 and the step of bonding the first glass plate 31 and the second glass plate 32 are performed separately, thereby reducing the time that the solar cell 11 is exposed to air and suppressing deterioration of the solar cell 11 due to water or air.
  • the manufacturing conditions for bonding the transparent substrate 20 and the second glass plate 32 can be selected to be lower temperature and pressure than those for encapsulating the photovoltaic layer 10, and it is also possible to provide a functional layer that is vulnerable to heat and/or pressure when bonding the second glass plate 32.
  • Fig. 4 is a cross-sectional view showing an example of a first laminate 60.
  • the first laminate 60 shown in Fig. 4 has a first glass plate 31, a first intermediate layer 41, a photovoltaic layer 10, a second intermediate layer 42, and a transparent substrate 20, in this order.
  • the first glass plate 31 may be made of inorganic glass or organic glass.
  • the inorganic glass and organic glass may be colored as long as they are transparent.
  • examples of inorganic glass include soda-lime glass, aluminosilicate glass, borosilicate glass, alkali-free glass, and quartz glass, with soda-lime glass being preferred.
  • Examples of organic glass include transparent resins such as polycarbonate, acrylic resins such as polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, and polystyrene.
  • the materials of the first glass plate 31 and the second glass plate 32 (described later) may be the same or different.
  • the inorganic glass may be either untempered glass or tempered glass.
  • the tempered glass may be either physically tempered glass such as air-cooled tempered glass or chemically tempered glass.
  • the first glass plate 31 is preferably colorless from the viewpoint of power generation efficiency of the solar cell, and is preferably clear glass or highly transmittant glass.
  • the visible light transmittance of the first glass plate 31 is preferably 85% or more, more preferably 88% or more, and even more preferably 91% or more.
  • the clear glass and the highly transparent glass have the following base compositions, for example: The values are expressed in mass % on an oxide basis.
  • the method for forming the first glass sheet 31 there are no particular limitations on the method for forming the first glass sheet 31, but for example, in the case of inorganic glass, a glass sheet formed by a float method or the like is preferred.
  • the first glass sheet may also be bent using gravity forming, press forming, roller forming, or other methods.
  • the thickness of the first glass sheet 31 is preferably 1.1 mm or more, and more preferably 1.8 mm or more.
  • the thickness of the first glass sheet 31 is preferably 3 mm or less, more preferably 2.8 mm or less, even more preferably 2.6 mm or less, even more preferably 2.2 mm or less, and particularly preferably 2.0 mm or less.
  • the thickness of the first glass sheet 31 is preferably 1.1 mm to 3 mm, more preferably 1.8 mm to 2.8 mm, even more preferably 1.8 mm to 2.6 mm, even more preferably 1.8 mm to 2.2 mm, and particularly preferably 1.8 mm to 2.0 mm.
  • the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 are layers that bond the first glass plate 31 and the transparent substrate 20 together and seal the photovoltaic layer 10 .
  • the materials for the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 can be appropriately selected from those that exhibit the above-mentioned bonding and sealing functions.
  • the material for the intermediate layer is preferably a thermoplastic resin, and preferably contains, for example, polyvinyl acetal (PVA), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyurethane (PU), polyolefin elastomer (POE), ionomer resin, or cycloolefin copolymer (COP).
  • Polyvinyl butyral (PVB) is preferred as the polyvinyl acetal (PVA).
  • Resin compositions containing modified hydrogenated block copolymers, as described in Japanese Patent No. 6065221, can also be suitably used.
  • the intermediate layer may contain one or more of various additives, such as plasticizers, colorants, infrared absorbers, ultraviolet absorbers, antioxidants, fluorescent agents, adhesion modifiers, coupling agents, surfactants, heat stabilizers, light stabilizers, dehydrating agents, antifoaming agents, antistatic agents, and flame retardants.
  • plasticizers such as plasticizers, colorants, infrared absorbers, ultraviolet absorbers, antioxidants, fluorescent agents, adhesion modifiers, coupling agents, surfactants, heat stabilizers, light stabilizers, dehydrating agents, antifoaming agents, antistatic agents, and flame retardants.
  • the intermediate layer contains PVB
  • the first intermediate layer and second intermediate layer contain PVB or EVA.
  • the material forming each intermediate layer is not limited to thermoplastic resins.
  • the intermediate layer adjacent to the light-adjusting sheet is made of a resin that does not substantially contain that plasticizer.
  • the intermediate layer does not contain a plasticizer.
  • An example of a resin that does not contain a plasticizer is EVA.
  • a highly transparent intermediate layer (clear intermediate film) is preferably used as the first intermediate layer 41.
  • the visible light transmittance of the clear intermediate film is, for example, about 85% to 95% when the film thickness is 0.38 mm.
  • the intermediate layer disposed on the sunlight transmission side of the photovoltaic layer, i.e., the second intermediate layer 42 preferably has a high haze (haze intermediate film) or is colored (colored intermediate film).
  • a haze interlayer film can be made, for example, by adding light-diffusing fine particles to the above-mentioned thermoplastic resin.
  • light-diffusing fine particles include silica particles and acrylic resin particles.
  • the haze value of the haze interlayer film is preferably 70% or more, and more preferably 75% or more.
  • the colored interlayer film can be, for example, a film made by adding a colorant to the above-mentioned thermoplastic resin.
  • a colorant there are no particular restrictions on the colorant, as long as it reduces visible light transmittance, and examples include dyes, inorganic pigments, and organic pigments. Among these, inorganic or organic pigments are preferred because they are less likely to fade over long-term use, and inorganic pigments are preferred because of their excellent light resistance.
  • the visible light transmittance of the colored interlayer film is preferably 50% or less.
  • Organic pigments include black pigments such as aniline black and red pigments such as alizarin lake.
  • Inorganic pigments include carbon-based pigments and metal oxide-based pigments. These colorants may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the colorant to be blended is, for example, an amount such that the visible light transmittance of the intermediate layer is 1% or more and 50% or less.
  • the colored interlayer film may be produced by forming a dark-colored printed layer on the surface of an uncolored interlayer film.
  • the dark-colored printed layer can be formed by a conventional printing method using a colored material on a resin substrate.
  • the colored material include organic pigments and inorganic pigments similar to those used for the colorants.
  • the printed layer does not require durability at temperatures near the softening point of glass, as is the case with ceramic shielding layers, and therefore organic pigments containing carbon black, for example, can be used.
  • the concentration and thickness of the printed layer can be appropriately adjusted, for example, to a thickness that provides a visible light transmittance of 50% or less for the interlayer film.
  • the lower limit of the visible light transmittance is not particularly limited, but may be, for example, greater than 0% or greater than 1%.
  • the visible light transmittance of the colored interlayer By using a colored interlayer as the intermediate layer placed on the sunlight-transmitting side of the photovoltaic layer 10, it is possible to significantly reduce visible light transmittance. For example, it is possible to set the visible light transmittance of the colored interlayer to 20% or less, 10% or less, or 5% or less.
  • a product with a film thickness of 0.76 mm and a visible light transmittance of 18% is commercially available from Sekisui Chemical Co., Ltd.
  • Another product with a film thickness of 0.76 mm and a visible light transmittance of 8% is commercially available from Solutia Japan.
  • the total thickness of the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 is preferably 0.5 mm or more at its thinnest point. If the thickness of the thinnest part of the intermediate layer is 0.5 mm or more, the impact resistance required for laminated glass will be sufficient. Furthermore, the total thickness of the intermediate layers is preferably 3 mm or less at its thickest point. If the maximum thickness of the intermediate layers is 3 mm or less, the mass of the laminated glass can be reduced. The total thickness of the intermediate layers is more preferably 0.76 mm or more, and even more preferably 1.1 mm or more. The total thickness of the intermediate layers is more preferably 2.8 mm or less, and even more preferably 2.6 mm or less.
  • the photovoltaic layer 10 includes solar cells 11 and wiring 12 that electrically connects the solar cells 11 to each other and to an external circuit. As shown in the example of FIG. 1 , the photovoltaic layer 10 includes multiple solar cells 11, each arranged in a planar direction (e.g., the X-axis direction and/or the Y-axis direction). The solar cells 11 may be arranged without gaps in the planar direction, or gaps may be provided between the solar cells.
  • the shape, size, and number of the main surfaces of the solar cells 11 are not particularly limited and are designed appropriately depending on the shape, size, etc. of the laminated glass. For example, the number of solar cells 11 may be one, two, or more. Furthermore, the size of the solar cells 11 may be approximately the same as, approximately half, or smaller than the area of the laminated glass 100.
  • the photovoltaic layer 10 may have one or more solar cells 11 encapsulated in a resin film.
  • the type of solar cell 11 is not particularly limited, and examples include silicon solar cells such as single crystal silicon, polycrystalline silicon, and amorphous silicon; organic solar cells such as perovskite solar cells and dye-sensitized solar cells; and compound solar cells such as gallium arsenide solar cells, CIS solar cells, and CIGS solar cells, or any combination thereof. Silicon solar cells are preferred from the standpoint of stability and durability during production of the first laminate and during bonding of the second glass plate, and organic solar cells are preferred from the standpoint of ease of application to curved laminated glass.
  • the wiring 12 may be any of a metal foil film, a transparent conductive film, a conductor on a wire, etc., and in the case of a thin film, it may be formed on a substrate.
  • the thickness of the photovoltaic layer 10 is preferably 50 ⁇ m to 400 ⁇ m, more preferably 100 ⁇ m to 300 ⁇ m, and even more preferably 100 ⁇ m to 200 ⁇ m. If the solar cell 11 is an organic solar cell, the thickness is preferably 300 ⁇ m or less, more preferably 200 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less.
  • a suitable thickness of the photovoltaic layer 10 is, for example, 0.1 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably 5 ⁇ m to 450 ⁇ m, and more preferably 10 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • the transparent substrate 20 preferably has rigidity in order to protect the photovoltaic layer 10, and preferably has a higher Young's modulus than the second intermediate layer.
  • the Young's modulus of the transparent substrate 20 at 23°C is preferably 500 MPa or more, more preferably 750 MPa or more, and even more preferably 1,000 MPa or more.
  • the upper limit of the Young's modulus is not particularly limited, but is preferably 100 GPa or less.
  • the Young's modulus may be 10 GPa or less, or may be 5 GPa or less.
  • foaming and peeling between the intermediate layer 42 and the intermediate layer 43 can be suppressed.
  • the Young's modulus is determined as the slope of the linear portion of a strain-stress curve obtained by a tensile test in accordance with the 1999 Japanese Industrial Standard JIS K7127 at 23°C.
  • the material of the transparent substrate 20 may be appropriately selected from those satisfying the above physical properties, and may be a resin film or a glass plate.
  • materials for the resin film include polyolefins (PO) such as polypropylene (PP), polyethylene (PE), and cyclic polyolefins; polyesters such as polyethylene terephthalate (PET) and polyethylene naphthalate; polyamide (PA), polyether, polysulfone, polyethersulfone, polycarbonate, polystyrene, polyarylate, polyetherimide, polyetheretherketone, polyimide, aramid, polybutylene terephthalate, triacetyl cellulose, polyurethane (PU), acrylic, a copolymer of tetrafluoroethylene and ethylene (ETFE), polyvinyl fluoride (PVF), and polyvinylidene fluoride (PVDF), and may be a single layer or a laminated film.
  • PO polyolefins
  • the layer structure may be, from the first glass plate 31 side, PVF/PET/PVF, PVDF/PET/PVDF, PE/PET/PVDF, PE/PET/PVF, PET/PVDF, PO/PET/PVDF, PET/PVF, PO/PET/PVF, PE/PET, PO/PP/PA, PET/PO, or PET/PU.
  • the transparent substrate 20 is preferably a glass plate, an acrylic resin, a polyester single layer, or a laminated film containing polyester.
  • the thickness of the transparent substrate 20 is preferably 50 ⁇ m to 500 ⁇ m, and more preferably 80 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • the first laminate may be prepared by manufacturing, or a commercially available product may be used. An example of a method for manufacturing the first laminate will be described.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating an example of a method for manufacturing the first laminate. As shown in FIG. 5, the transparent substrate 20, the second intermediate layer 42, the photovoltaic layer 10, the first intermediate layer 41, and the first glass plate 31 are arranged in this order and pressure-bonded to obtain the first laminate shown in the example of FIG. 4.
  • the first glass plate 31 may optionally include a shielding layer 13.
  • a frame-shaped adhesive layer may also be disposed around the periphery of the photovoltaic layer 10 (not shown).
  • the frame-shaped adhesive layer may have a thickness approximately equal to that of the solar cells 11, for example.
  • materials for the adhesive layer include those similar to those used for the first intermediate layer 41.
  • examples of bonding methods include applying pressure or heat in the stacking direction.
  • the contact portions between the first intermediate layer 41 and the second intermediate layer 42 e.g., the gaps between the solar cells 11 and the periphery
  • the pressure bonding is performed by placing the layers in an arranged state in a rubber bag, rubber chamber, resin bag, or the like, and maintaining a vacuum for a predetermined period of time by controlling the gauge pressure and temperature.
  • the lamination conditions are appropriately set depending on the material of the intermediate layer, etc.
  • the maximum holding pressure (P1 (bar)) during pressurization is appropriately adjusted, for example, within a range of 1 to 15, with 5 to 13 being preferred.
  • the maximum holding temperature (T1 (°C)) during heating is appropriately adjusted, for example, within a range of 50 to 160, with 80 to 150 being preferred.
  • Fig. 6 is a schematic diagram showing an example of a method for bonding the second glass plate.
  • a third intermediate layer 43 and a second glass plate 32 are disposed in this order on the transparent substrate 20 of the first laminate, and then bonded together.
  • the second glass plate 32 may optionally include a shielding layer 13. This method allows the second glass plate 32 to be bonded under conditions different from those used to manufacture the first laminate.
  • the bonding method can be appropriately selected depending on the material of the third intermediate layer 43, etc.
  • bonding methods include applying pressure or heat in the stacking direction, which can be performed in the same manner as in the manufacture of the first laminate.
  • bonding methods include applying pressure in the stacking direction and irradiating ultraviolet light, etc. This produces the laminated glass shown in FIG. 1 .
  • the lamination conditions are appropriately set depending on the material of the intermediate layer, etc.
  • the maximum holding pressure (P2 (bar)) during pressurization is appropriately adjusted, for example, within a range of 1 to 15, and preferably 1 to 10.
  • the maximum holding temperature (T2 (°C)) during heating is appropriately adjusted, for example, within a range of 50 to 160, and preferably 50 to 110, and more preferably 50 to 80.
  • the maximum holding temperature (T1 (°C)) and maximum holding pressure (P1 (bar)) in preparing the first laminate and the maximum holding temperature (T2 (°C)) and maximum holding pressure (P2 (bar)) in bonding the second glass sheet preferably satisfy T1 - T2 ⁇ 0 or P1 - P2 ⁇ 0, more preferably T1 - T2 ⁇ 10 or P1 - P2 ⁇ 5, and even more preferably T1 - T2 ⁇ 20 or P1 - P2 ⁇ 10. This makes it possible to provide the laminated glass with a functional layer that is sensitive to heat and/or pressure.
  • a method for manufacturing laminated glass including the functional layer 50 will be described with reference to FIGS.
  • a third intermediate layer 43 and a second glass plate 32 including a functional layer 50 are disposed in this order on the transparent substrate 20 of the first laminate and bonded together, thereby producing the laminated glass shown in Fig. 9.
  • the third intermediate layer 43, the functional layer 50, the fourth intermediate layer 44, and the second glass plate 32 are arranged in this order on the transparent substrate 20 of the first laminate, and then bonded together to produce the laminated glass shown in FIG.
  • the second glass plate 32 may be made of the same material as that of the first glass plate 31 .
  • the second glass plate 32 may be colored or colorless.
  • the second glass plate 32 may also have a light-scattering textured layer on at least one of its two main surfaces. This allows the amount of light entering through the gaps between the solar cells to be adjusted.
  • One example of a glass plate having a light-scattering textured layer is frosted glass, which can be manufactured by a known method. From the viewpoint of ease of handling, the thickness of the second glass sheet 32 is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more, and even more preferably 0.7 mm or more.
  • the thickness is preferably 2.3 mm or less, more preferably 2.1 mm or less, and even more preferably 1.9 mm or less.
  • the thickness of the second glass sheet 32 is preferably 0.3 mm to 2.3 mm, and more preferably 0.5 mm to 2.1 mm.
  • the third intermediate layer 43 and the fourth intermediate layer 44 which is used as needed, may be made of a material such as a thermoplastic resin or a photocurable resin.
  • a thermoplastic resin include those similar to those used for the second intermediate layer 42.
  • the type of photocurable resin is not particularly limited, but examples thereof include a composition containing a (meth)acrylate monomer and a photopolymerization initiator.
  • the thickness of the third intermediate layer 43 and the fourth intermediate layer 44 is preferably, independently, 0.5 mm or more at the thinnest part. If the thickness of the thinnest part of the intermediate layer is 0.5 mm or more, the impact resistance required for laminated glass will be sufficient. Furthermore, the thickness of each intermediate layer is preferably, independently, 3 mm or less at the thickest part. If the maximum thickness of the intermediate layer is 3 mm or less, the mass of the laminated glass can be reduced. The maximum thickness of the intermediate layer is more preferably 2.8 mm or less, and even more preferably 2.6 mm or less.
  • a laminated glass is obtained that has at least one functional layer 50 between the third intermediate layer 43 and the second glass plate 32.
  • the functional layer 50 is a layer that imparts various functions to the laminated glass, and examples thereof include a light control sheet, a flat panel display, a heat reflective layer, and an intermediate layer with a haze value of 75% or more.
  • the light-controlling sheet is a sheet capable of switching light transmittance.
  • the light-controlling sheet 15 can switch between a low and a high transmittance state, for example, by applying a voltage.
  • the transmittance may be switchable in multiple stages, or may be switchable continuously (continuously).
  • the light-controlling sheet may be disposed over the entire laminated glass, or may be disposed over only a portion of the laminated glass, as required.
  • the planar shape of the light-controlling sheet is, for example, a rectangle smaller than the planar shape of the laminated glass 100.
  • the light-controlling sheet is, for example, in the form of a film, and includes a first substrate, a first conductive layer, a light-controlling layer, a second conductive layer, and a second substrate, in that order, and optionally includes a sealant for sealing the light-controlling layer.
  • Wiring for supplying power from an external source is connected to the light-controlling sheet at the periphery of the laminated glass 100.
  • a voltage is applied to the light-controlling sheet from a power source such as a battery via the wiring, the visible light transmittance of the light-controlling sheet changes depending on the applied voltage.
  • the thickness of the light-adjusting sheet is, for example, 0.1 mm to 1 mm or less.
  • the thickness of the light-adjusting sheet may be 0.8 mm or less, or 0.5 mm or less.
  • the thickness of the light-adjusting sheet may also be 0.3 mm or more.
  • the first substrate and the second substrate are transparent resin layers arranged opposite each other.
  • the thickness of the first substrate and the second substrate is, for example, 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably 30 ⁇ m to 400 ⁇ m, and more preferably 50 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • materials for the first substrate and the second substrate include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyamide, polyether, polysulfone, polyethersulfone, polycarbonate, polyarylate, polyetherimide, polyetheretherketone, polyimide, aramid, polybutylene terephthalate, triacetyl cellulose, polyurethane, and cycloolefin polymer.
  • the first conductive layer is formed on part or the entire surface of the first substrate facing the light-controlling layer
  • the second conductive layer is formed on part or the entire surface of the second substrate facing the light-controlling layer.
  • the first conductive layer and the second conductive layer sandwich the light-controlling layer from both sides.
  • the first conductive layer and the second conductive layer are preferably light-transmitting.
  • the conductive layer include transparent conductive oxides (TCOs) such as tin-doped indium oxide (ITO), aluminum-doped zinc oxide (AZO), and indium-doped cadmium oxide; transparent conductive polymers such as poly(3,4-ethylenedioxythiophene) (PEDOT) or poly(4,4-dioctylcyclopentadithiophene); Examples include a laminated film of a metal layer and a dielectric layer, silver nanowires, and a metal mesh of silver or copper.
  • TCOs transparent conductive oxides
  • ITO tin-doped indium oxide
  • AZO aluminum-doped zinc oxide
  • cadmium oxide indium-doped cadmium oxide
  • transparent conductive polymers such as poly(3,4-ethylenedioxythiophene) (PEDOT) or poly(4,4-dioctyl
  • the light-controlling layer examples include suspended particle devices (SPDs), polymer dispersed liquid crystal devices (PDLCs), polymer network liquid crystal devices (PNLCs), guest-host liquid crystal devices (GHLCs), photochromic devices, electrochromic devices, and electrokinetic devices.
  • SPDs suspended particle devices
  • PDLCs polymer dispersed liquid crystal devices
  • PNLCs polymer network liquid crystal devices
  • GHLCs guest-host liquid crystal devices
  • photochromic devices electrochromic devices
  • electrochromic devices electrochromic devices
  • electrokinetic devices electrokinetic devices.
  • the light-controlling layer is preferably one or more selected from SPDs, PDLCs, PNLCs, GHLCs, and ECs.
  • the SPD is a component having an active layer containing suspended particles.
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and is in the form of a film overall.
  • the light absorption by the active layer can be varied by applying a voltage to the electrodes. This light absorption is based on the arrangement of particles within the suspension droplets dispersed in the active layer. The degree of light absorption can be expressed, for example, as visible light transmittance. SPDs are known, for example, from WO 2005/102688 and WO 2012/009399.
  • the above-mentioned PDLC is a component having an active layer in which liquid crystal droplets are dispersed and held within a polymer matrix.
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and the overall structure is in the form of a film.
  • Light scattering by the active layer can be varied by applying a voltage to the electrodes. This light scattering is based on the arrangement of the liquid crystal droplets. The degree of light scattering can be expressed, for example, by haze.
  • PDLC is known, for example, from Japanese Patent Application Laid-Open No. 07-239465 and U.S. Patent No. 4,688,900.
  • PNLC has a low resin component ratio, and the liquid crystal material is arranged along a three-dimensional mesh-like polymer network structure. PNLC is known, for example, from U.S. Patent No. 5,304,323.
  • the electrochromic device is a component having an electrochemically active layer.
  • the active layer is sandwiched between transparent substrates on which transparent electrodes are formed, and is in the form of a film as a whole.
  • the absorption of light by the active layer is based on a change in the oxidation state of the electrolyte caused by the reversible injection/release of electric charges by applying a voltage to a pair of electrodes.
  • Electrochromic devices are known, for example, from JP 2009-265437 A and WO 2016/145120 A.
  • the light-modulating sheet may have an ultraviolet absorbing layer between the first substrate and the light-modulating layer, or between the second substrate and the light-modulating layer.
  • the ultraviolet absorbing layer may be a layer containing an ultraviolet absorber.
  • the layer containing an ultraviolet absorber may be, for example, a coating layer or a transparent adhesive.
  • the thickness of the ultraviolet absorbing layer is preferably 300 ⁇ m or less, and more preferably 200 ⁇ m or less.
  • a sealant When a sealant is provided, it is placed on the periphery of the light-controlling layer.
  • the sealant may be in contact with the light-controlling layer.
  • the sealant seals at least the outer peripheral side of the light-controlling layer of the light-controlling sheet so that it does not come into contact with the intermediate layer or is not exposed to the outside of the laminated glass. This prevents the light-controlling layer from deteriorating due to components in the intermediate layer, moisture, etc.
  • One example of the sealant includes a pair of resin substrates and a frame-shaped adhesive layer placed between the resin substrates.
  • the visible light transmittance of the resin substrate is preferably 20% or more, and more preferably 50% or more.
  • resins for the resin substrate include acrylic resin and polyethylene terephthalate resin.
  • examples of the adhesive layer include curable resins such as acrylic resin and epoxy resin.
  • the transmittance changes depending on the voltage.
  • the lowest total light transmittance is preferably 2% to 10%.
  • the total light transmittance can be measured using a method in accordance with JIS K 7361-1 (1997).
  • the haze of a light-controlling sheet using PDLC for the light-controlling layer is preferably 80% or more when the total light transmittance of the light-controlling sheet 15 is at its lowest. The haze can be measured by a method in accordance with JIS K 7136 (2000).
  • the functional layer 50 may be a flat panel display.
  • a flat panel display is a component that includes light-emitting elements and is capable of displaying images. Examples of the light-emitting elements include LEDs (Light Emitting Diodes), organic electroluminescence (EL), and inorganic electroluminescence (EL). Specific examples of flat panel displays include organic electroluminescence displays.
  • the flat panel display may also be a transparent component that transmits external light.
  • Heat Reflection Layer examples include a film-like infrared reflection film and a coating-like heat reflection coat.
  • Infrared reflective film prevents infrared light from entering a room and prevents the room temperature from rising.
  • the infrared reflective film can be selected appropriately from among known films. From the perspective of infrared reflective performance, for example, a laminated film made up of multiple resin layers with different refractive indices may be used. Such a laminated film provides infrared reflectivity through interference reflection.
  • the laminated film type infrared reflective film may be a multilayer film in which high refractive index layers and low refractive index layers are alternately laminated.
  • high-refractive-index layers include layers having a refractive index of 1.58 to 1.70 for light with a wavelength of 589 nm.
  • low-refractive-index layers include layers having a refractive index of 1.35 to 1.58 for light with a wavelength of 589 nm.
  • the difference in refractive index between the high-refractive-index layer and the low-refractive-index layer is preferably 0.05 to 0.20, and more preferably 0.10 to 0.15.
  • the high refractive index layer and the low refractive index layer are preferably resin layers.
  • resins with relatively high refractive indexes include polyvinylidene chloride, polystyrene, and polyethylene terephthalate.
  • resins with relatively low refractive indexes include polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyvinyl alcohol, polyethylene, polypropylene, and polytetrafluoroethylene.
  • the resins are not limited to these, and resins whose refractive index is adjusted by combining two or more monomers, for example, may also be used.
  • the infrared reflective film preferably has a total of 100 or more high refractive index layers and low refractive index layers laminated together, with 100 to 5,000 layers being preferred, and 200 to 2,000 layers being even more preferred.
  • the thickness of the infrared reflective film is preferably 80 ⁇ m to 120 ⁇ m.
  • An infrared reflective film with a thickness of 80 ⁇ m or more provides rigidity and reduces the effects of thermal shrinkage during the production of laminated glass.
  • an infrared reflective film with a thickness of 120 ⁇ m or less provides excellent degassing properties during the production of laminated glass.
  • the heat reflective coating may be an inorganic coating or an organic coating. By providing a heat reflective coating, it is possible to suppress the transfer of heat into the vehicle interior, thereby improving the comfort of the vehicle interior.
  • the heat reflective coating can be formed by a dry coating method such as a PVD method or a CVD method. Examples of PVD methods include vacuum deposition, sputtering, and ion plating, with sputtering being preferred because it can form a film with excellent adhesion and flatness.
  • the inorganic coating may be, for example, a multilayer film having a structure in which low-refractive index dielectric layers (hereinafter also referred to as "A layers”) and high-refractive index dielectric layers (hereinafter also referred to as "B layers”) are alternately laminated.
  • a layers low-refractive index dielectric layers
  • B layers high-refractive index dielectric layers
  • a multilayer film laminated in the order of A layers/B layers/A layers/B layers/A layers, or a multilayer film laminated in the order of A layers/B layers/A layers/B layers/A layers/B layers/A layers can be used, but the number of layers is not limited to these.
  • an additional layer different from the A layers and B layers may be provided, for example, between the A layers and the B layers.
  • the A layer may be, for example, a film with a refractive index of 1.6 or less for light with a wavelength of 550 nm, and silicon oxide may be used, for example.
  • the B layer may be, for example, a film with a refractive index of 1.9 or more for light with a wavelength of 550 nm, and zinc oxide, tin oxide, titanium oxide, tantalum oxide, niobium oxide, zirconium oxide, or hafnium oxide may be used, for example.
  • a metal film or a conductive oxide film can be used for the inorganic coating.
  • materials for forming the metal film include Ag.
  • the semiconductor film is more preferable for the semiconductor film to be a film of at least one doped metal oxide selected from the group consisting of fluorine-doped tin oxide (FTO), antimony-doped tin oxide (ATO), tin-doped indium oxide (ITO), gallium-doped zinc oxide (GZO), and aluminum-doped zinc oxide (AZO). From the perspective of achieving higher thermal insulation, it is even more preferable to use a tin-doped indium oxide (ITO) film.
  • FTO fluorine-doped tin oxide
  • ATO antimony-doped tin oxide
  • ITO tin-doped indium oxide
  • GZO gallium-doped zinc oxide
  • AZO aluminum-doped zinc oxide
  • the organic coating can be a multilayer film made up of, for example, 100 or more resin layers with different refractive indices.
  • the number of resin layers is preferably 400 or more, and more preferably 600 or more.
  • the upper limit on the number of layers in the laminate is limited by the upper limit on the film thickness of the organic coating, and is preferably approximately 5,000 layers.
  • the multilayer film preferably has a structure in which high-refractive-index layers with a refractive index at a wavelength of 589 nm in the range of 1.62 to 1.70 and low-refractive-index layers with a refractive index at a wavelength of 589 nm in the range of 1.50 to 1.58 are alternately stacked.
  • the refractive index of the resin layer can be adjusted by appropriately adjusting the type of resin, the type of functional group or skeleton in the resin, and the resin content.
  • Thermoplastic resins are preferred as resins that make up the resin layer, and examples include polyolefins, alicyclic polyolefins, polyamides, aramids, acrylic resins, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, styrene copolymers, polycarbonates, polyesters, polyethersulfones, polyetheretherketones, modified polyphenylene ethers, polyphenylene sulfides, polyetherimides, polyimides, polyarylates, and fluorine-containing resins.
  • polyesters selected from polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate copolymer, polyethylene naphthalate, polyethylene naphthalate copolymer, polybutylene terephthalate, polybutylene terephthalate copolymer, polybutylene naphthalate copolymer, polyhexamethylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate copolymer, polyhexamethylene naphthalate, polyhexamethylene naphthalate copolymer, etc.
  • polyethylene terephthalate and polyethylene terephthalate copolymer may be laminated alternately.
  • the laminated glass 100 may further include other layers as needed, such as a Low-E film disposed on the surface of the second glass plate 32 opposite to the third intermediate layer 43, or an anti-reflection layer disposed on the surface of the first glass plate 31 opposite to the first intermediate layer 41.
  • the Low-E film suppresses radiative heat transfer, limiting the passage of heat and improving heat shielding and thermal insulation.
  • the Low-E film can be a metal film or a conductive oxide film. Examples of materials for forming the metal film include Ag.
  • the conductive oxide film is preferably a film of at least one doped metal oxide selected from the group consisting of fluorine-doped tin oxide (FTO), antimony-doped tin oxide (ATO), tin-doped indium oxide (ITO), gallium-doped zinc oxide (GZO), and aluminum-doped zinc oxide (AZO).
  • a tin-doped indium oxide (ITO) or fluorine-doped tin oxide (FTO) film is even more preferable.
  • a laminated film can be used in which a conductive oxide film is included between a pair of transparent dielectric films, and a transparent dielectric film, an infrared reflective film, and a transparent dielectric film are stacked in this order.
  • the conductive oxide may be formed in one or more layers between the transparent dielectric films.
  • the transparent dielectric film may be formed of multiple layers.
  • the thickness of the Low-E film may be appropriately set depending on the required performance, film configuration, etc.
  • a method for forming a Low-E film is the dry coating method.
  • Dry coating methods include PVD and CVD.
  • PVD methods include vacuum deposition, sputtering, and ion plating, with sputtering being preferred because it can form a film with excellent adhesion and flatness.
  • the anti-reflection layer suppresses light reflection on the surface of the first glass plate 31, thereby increasing the amount of light reaching the solar cell 11.
  • Any anti-reflection layer may be used as long as it achieves this purpose, and an anti-reflection (AR) film or a low-reflection layer is preferred.
  • AR films include a single-layer low-refractive index film formed from a material with a lower refractive index than the first glass plate 31, and a multilayer film formed by alternating high-refractive index films and low-refractive index films.
  • high-refractive index films include films with a refractive index of 1.9 or higher for light with a wavelength of 550 nm.
  • low-refractive index films include films with a refractive index of 1.6 or lower for light with a wavelength of 550 nm.
  • high-refractive index materials for the high-refractive index film include zinc oxide, tin oxide, titanium oxide, titanium nitride, tantalum oxide, niobium oxide, zirconium oxide, and hafnium oxide.
  • low-refractive index materials for the low-refractive index film include silicon oxide.
  • the AR film can be formed on the main surface of the first glass plate 31 by a known film formation method, such as sputtering, vacuum deposition, or various coating methods.
  • the low-reflection layer examples include a moth-eye layer having a fine uneven structure with a forest of protrusions smaller than the wavelength of visible light (e.g., 380 nm).
  • the moth-eye layer may be formed, for example, by preparing a moth-eye film and bonding it to the main surface of the first glass plate 31.
  • the moth-eye film may be manufactured by a known method, or a commercially available product may be used.
  • the laminated glass according to this embodiment is characterized by having, from the sunlight incident side, a first glass plate, a first intermediate layer, a photovoltaic layer, a second intermediate layer, a transparent substrate, a third intermediate layer, and a second glass plate, in this order, and having at least one functional layer on the sunlight transmitting side of the transparent substrate.
  • This laminated glass is suitably produced by the above-described production method, and is a high-performance laminated glass that combines a photovoltaic power generation function with other functions.
  • Each layer of this laminated glass is the same as that described in the above-described production method, and therefore description thereof will be omitted here.
  • layer structure of the present laminated glass include the following.
  • layer a/layer b/layer c indicates that the layers are stacked in the order of layer a, layer b, and layer c from the sunlight incident side.
  • the following specific examples are examples showing the order of stacking, and are not limited to these.
  • another layer may be included between the layers.
  • first glass plate/first intermediate layer/photovoltaic layer/second intermediate layer/transparent substrate/third intermediate layer/functional layer/second glass plate (2) first glass plate/first intermediate layer/photovoltaic layer/second intermediate layer/transparent substrate/third intermediate layer/functional layer/fourth intermediate layer/second glass plate, (3) First glass plate/first intermediate layer/photovoltaic layer/second intermediate layer/transparent substrate/third intermediate layer/functional layer/second glass plate/Low-E film, (4) First glass plate/first intermediate layer/photovoltaic layer/second intermediate layer/transparent substrate/third intermediate layer/functional layer/fourth intermediate layer/second glass plate/Low-E film.
  • Cold bending A method known as "cold bending” may also be used, in which either the first glass sheet or the second glass sheet, or both, are joined in an elastically deformed state.
  • Cold bending can be achieved by placing a laminate including an intermediate layer, photovoltaic layer, etc. between the first and second glass sheets, which are secured together with a temporary fastening means such as tape, and then using a conventionally known pre-compression device such as a nip roller, rubber bag, or rubber chamber, and an autoclave.
  • the total thickness of the laminated glass is preferably 1.9 mm or more, and more preferably 2.8 mm or more.
  • a total thickness of 10 mm or less is preferred, as this ensures that the laminated glass has sufficient transmittance and is lightweight.
  • the total thickness of the laminated glass is, for example, 1.9 mm to 10 mm, and preferably 2.8 mm to 10 mm.
  • the laminated glass may contain various components as needed.
  • the laminated glass may have a shielding layer provided around its periphery.
  • the shielding layer may be provided in a position that does not overlap the solar cell in a plan view, or may be provided in a position that overlaps with the periphery of the solar cell.
  • the shielding layer may be provided anywhere between the main surface of the first glass sheet opposite the intermediate layer and the main surface of the second glass sheet opposite the intermediate layer.
  • films or devices with various functions may be provided between the first and second glass sheets, as long as the effects of the present application are not impaired.
  • the surface of the laminated glass may have a film with functions such as anti-fogging, water repellency, heat protection, and low reflection.
  • the main surfaces of the glass sheets may have a film with functions such as heat protection and heat generation.
  • the uses of the laminated glass of this embodiment are not particularly limited, but it can be suitably used as laminated glass to be installed in moving objects such as vehicles, trains, ships, and aircraft, for example, as roof glass for vehicles.
  • moving objects such as vehicles, trains, ships, and aircraft, for example, as roof glass for vehicles.
  • vehicles include passenger cars.

Landscapes

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Abstract

光起電力層を封入する合わせガラスにおいて、多層化が容易な合わせガラスの製造方法、及び、当該製造方法により好適に製造される合わせガラスを提供すること。　第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、をこの順に有する第１積層体を準備し、前記第１積層体の透明基材側に、少なくとも第３中間層と、第２ガラス板とをこの順に配置して、接着する、合わせガラスの製造方法。

Description

合わせガラス及びその製造方法
　本発明は、合わせガラス及びその製造方法に関する。
　車両用合わせガラスは、車両の開口部に搭載可能なガラスであって、広範囲に及ぶ規制が定められている。例えば、ＵＮ規則Ｎｏ．４３「安全ガラス材及び車両への取り付けの認可に関する統一規定」や、２０２１年のＪＩＳ　Ｒ３２１１「自動車用安全ガラス」及び２０２１年のＪＩＳ　Ｒ３２１２「自動車用安全ガラスの試験方法」等の国内基準がある。これらの規制では、破損した際に人身傷害の軽減を目的とした安全ガラスについて言及されており、合わせガラスは安全ガラスに含まれる。合わせガラスは、複数のガラス板が、一般に中間膜とも称される樹脂製の接着層によって接合される。
　近年、ガラスルーフ等に用いる合わせガラスの内部にソーラーセルを封入することが検討されている。
　例えば、特許文献１には、調光シートの昇温の抑制を目的として、太陽光入射側の第１のガラス板と太陽光透過側の第２のガラス板との間に、前記第１のガラス板側から太陽電池素子と調光素子とが順次存在し、かつ、前記太陽電池素子と前記調光素子との間に熱反射素子が介在されていることを特徴とするガラスパネルが開示されている。
国際公開第２０１４／１２６０６５号
　合わせガラスの内部にソーラーセルを封入する方法は、一例として、第１ガラス板と第２ガラス板との間に、第１中間膜、ソーラーセル、第２中間膜をこの順に配置し、熱圧着により貼り合わせる方法が知られている。上記特許文献１の場合、上記ガラスパネルの製造において、第１ガラス板と第２ガラス板との間に太陽電池素子、調光シート、熱反射素子を含むすべての層を積層し、一度の熱圧着により貼り合わせることが記載されている。この方法は、一度に多数の層を貼り合わせるため、各材料の配置に時間がかかり、太陽電池素子が空気中に暴露される時間が長くなりやすく、太陽電子素子の劣化の恐れがあった。また、熱圧着条件は、熱や圧力に対する耐性の低い層を考慮する必要があるため、特に、機能層の選択に制限があった。
　上記課題に鑑み、本開示は、光起電力層を封入する合わせガラスにおいて、多層化が容易な合わせガラスの製造方法、及び、当該製造方法により好適に製造される合わせガラスを提供する。
　本開示は、下記の構成を備える合わせガラス及びその製造方法を提供する。
［１］　第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、をこの順に有する第１積層体を準備し、
　前記第１積層体の透明基材側に、少なくとも第３中間層と、第２ガラス板とをこの順に配置して、接着する、
　合わせガラスの製造方法。
［２］　前記第１中間層及び前記第２中間層が、熱可塑性樹脂である、［１］に記載の合わせガラスの製造方法。
［３］　前記第１中間層及び前記第２中間層が、各々独立に、ポリビニルブチラール、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体である、［２］に記載の合わせガラスの製造方法。
［４］　前記第３中間層が熱可塑性樹脂であり、
　前記透明基材と前記第３中間層とを、加熱により接着する、［１］～［３］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［５］　前記第３中間層が光硬化性樹脂を含み、
　前記透明基材と前記第３中間層を、光照射を行うことにより接着する、［１］～［３］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［６］　前記第１積層体は、第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、をこの順に配置して、熱圧着により準備する、［１］～［５］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［７］　前記第１積層体の準備における最高保持温度（Ｔ１（℃））および最高保持圧力（Ｐ１（ｂａｒ））と、第２ガラス板の接着における最高保持温度（Ｔ２（℃））および最高保持圧力（Ｐ２（ｂａｒ））とが、Ｔ１－Ｔ２≧０かつＰ１－Ｐ２≧０を満たす、［６］に記載の合わせガラスの製造方法。
［８］　前記第３中間層と、前記第２ガラス板との間に、少なくとも１つの機能層を有する、［１］～［７］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［９］　前記機能層は、調光シート、フラットパネルディスプレイ、熱反射層、及びヘイズ値が７５％の中間層から選択される１種である、［８］に記載の合わせガラスの製造方法。
［１０］　前記機能層と、前記第２ガラス板との間に、更に第４中間層を有する、［８］又は［９］に記載の合わせガラスの製造方法。
［１１］　前記第２ガラス板の中間層とは反対側の面に、Ｌｏｗ－Ｅ膜を有する、［１］～［１０］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［１２］　前記光起電力層よりも太陽光透過側に配置された中間層のうちの少なくとも１つは着色されている、［１］～［１１］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［１３］　前記透明基材のヤング率が５００ＭＰａ以上である、［１］～［１２］のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
［１４］　太陽光入射側から、第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、第３中間層、第２ガラス板をこの順に有し、前記透明基材よりも太陽光透過側に、少なくとも一つの機能層を有する、合わせガラス。
［１５］　車両の開口部に配置される、［１４］に記載の合わせガラス。
　本開示により、多層化が容易な合わせガラスの製造方法、及び、当該製造方法により好適に製造される合わせガラスが提供される。
合わせガラスの一例を示す平面図である。 図１の切断線ＩＩ－ＩＩにおける断面の一例を示す断面図である。 本実施形態の合わせガラスの製造方法の一例を示すフロー図である。 第１積層体の一例を示す断面図である。 第１積層体の製造方法の一例を示す模式図である。 第２ガラス板の接着方法の一例を示す模式図である。 第２ガラス板の接着方法の一例を示す模式図である。 第２ガラス板の接着方法の一例を示す模式図である。 本実施形態の合わせガラスの一例を示す断面図である。 本実施形態の合わせガラスの一例を示す断面図である。
　以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各実施形態において同一の構成については同一の符号を付して、その説明を省略又は簡略化する。説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化され、各部材は縮尺が大きく異なることがある。また、説明を明確にするため、対象物の主面の１方向をＸ軸、当該Ｘ軸に直交する対象物の主面の１方向をＹ軸、対象物の主面の法線方向をＺ軸とすることがある。なお、ＸＹ面は曲面の場合がある。
　また、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「垂直」、「直交」、「同一」等の用語については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
　数値範囲を示す「～」は、特に断りが無い限り、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む。
　対象物の外縁を「周縁」と称し、当該対象物の「周縁」に接して幅を持った領域を「周縁部」と称する。また、「車両」とは、代表的には自動車であるが、電車、船舶、航空機等を含む、窓ガラスを搭載可能な移動体を指すものとする。また、自動車は乗用車や自家用車に限定されず、タクシー、バス、トラック等を含むものとする。
　合わせガラスに関し、「太陽光入射側」とは、太陽光が主に入射する側を表し、例えば前記移動体に設置する場合、室外に配置される側である。また「太陽光透過側」とは、合わせガラス内を通過した太陽光が出射する側を表し、例えば前記移動体に設置する場合、室内に配置される側である。
［合わせガラスの製造方法］
　まず、図１及び図２を参照して、本実施形態の製造方法により製造される合わせガラスの構成を概説する。図１は、本実施形態の製造方法により得られる合わせガラスの構成例を示す平面図である。図２は、図１に示す合わせのガラス切断線ＩＩ－ＩＩにおける断面図の一例である。図１、図２に示すガラス１００は、＋Ｚ側から、第１ガラス板３１、第１中間層４１、光起電力層１０、第２中間層４２、透明基材２０、第３中間層４３、第２ガラス板３２をこの順に有する。光起電力層１０は、複数のソーラーセル１１を電気的に接続して構成するソーラーモジュール１０と、ソーラーモジュール１０と外部回路とを電気的に接続する配線１２とを備え、ソーラーモジュール１０は面方向（ＸＹ面方向）に配列されている。また、ソーラーセル１１間に隙間がある場合には、当該隙間に第１中間層４１と第２中間層４２の少なくとも一方が入り込んでいてもよく、第１中間層４１と第２中間層４２とが一体化して区別できない状態になっていてもよい。また周縁部においても第１中間層４１と第２中間層４２が一体化していてもよい。また図１の例では、合わせガラス１００は、周縁部に遮蔽層１３を備えている。
　なお、本開示において、第１ガラス板３１は、合わせガラス１００を設置した際に日光が入射する面に配置されるガラス板を表す。即ち、例えば合わせガラス１００を車両に取り付ける場合、第１ガラス板３１は車外側に配置されるガラス板である。また、第２ガラス板３２は、合わせガラス１００を車両に取り付けたときに車内側となる車内側ガラス板を表す。合わせガラス１００は、例えば、車両用のルーフガラス、リアサイドガラス、リアクォーターガラス、エクストラガラスに好適に適用できるが、車両用のガラスとしてそれ以外の部位に適用してもよい。
　合わせガラス１００は、平板形状でもよいが、車両など移動体に用いる場合には、安全性などの点から、湾曲形状が好ましい。湾曲形状は、第１方向（例えばＸ軸方向）の一方に湾曲した単曲形状でもよく、第１方向（例えばＸ軸方向）と第２方向（例えばＹ軸方向）の両方に湾曲した複曲形状でもよい。なおここでの第１方向と第２方向のなす角は任意であり、直交していてもよく直交していなくてもよい。なお、湾曲形状は、より複雑な形状に曲げられた三次元形状を含む。
　合わせガラス１００が湾曲形状である場合、合わせガラス１００は、車外側に向けて凸となるように湾曲していることが好ましい。即ち、第１ガラス板３１は第１中間層４１とは反対側に向けて凸となるように湾曲していることが好ましく、第２ガラス板３２は第３中間層４３側に向けて凸となるように湾曲していることが好ましい。合わせガラス１００の主面の平面視の形状は、設置場所に応じた任意の形状である。
　図３は、本実施形態にかかる合わせガラスの製造方法の一例を示すフロー図である。本製造方法は、少なくとも第１積層体を準備すること（Ｓ１０）と、前記第１積層体に第２ガラス板を接着すること（Ｓ２０）を含んでいる。
　本製造方法は、光起電力層１０を封入する工程と、第１ガラス板３１と第２ガラス板３２とを貼り合わせる工程とを別の工程することで、ソーラーセル１１が空気中に暴露される時間を抑制でき、ソーラーセル１１の水や空気による劣化が抑制される。また、透明基材２０と第２ガラス板３２を接着する際の製造条件は、光起電力層１０を封入する際よりも低温・低圧とすることも選択可能であり、第２ガラス板３２接着時に、熱及び／又は圧力に弱い機能層を設けることも可能となる。
＜第１積層体＞
　図４は、第１積層体の一例を示す断面図である。図４に示す第１積層体６０は、第１ガラス板３１、第１中間層４１、光起電力層１０、第２中間層４２、透明基材２０をこの順に有する。
（第１ガラス板）
　第１ガラス板３１は、無機ガラスでもよく、有機ガラスでもよい。無機ガラス及び有機ガラスは、透明性を有するものであればよく、有色でもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が挙げられ、ソーダライムガラスが好ましい。有機ガラスとしては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。なお第１ガラス板３１と後述する第２ガラス板３２の材質は同一であっても異なっていてもよい。
　無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスのいずれでもよい。強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラスと、化学強化ガラスのいずれでもよい。
　第１ガラス板３１は、ソーラーセルの発電効率の点から無色が好ましく、クリアガラス又は高透過ガラスが好ましい。第１ガラス板３１の可視光線透過率は、８５％以上が好ましく、８８％以上がより好ましく、９１％以上が更に好ましい。
　なお、クリアガラス及び高透過ガラスは、一例として下記の母組成を有する。なお、数値は酸化物基準の質量％である。
（クリアガラスの組成）
　ＳｉＯ２　：６５～７５％
　Ａｌ２Ｏ３　：０～５％
　ＭｇＯ　：０～６％
　ＣａＯ　：５～１５％
　Ｎａ２Ｏ　：１０～２０％
　Ｋ２Ｏ　：０～５％
　Ｆｅ２Ｏ３換算した全鉄含有量：０～０．２％
（高透過ガラスの組成）
　ＳｉＯ２　：６５～８０％、
　Ａｌ２Ｏ３　：０～５％、
　ＭｇＯ　：０～１２％、
　ＣａＯ　：０～１５％、
　Ｎａ２Ｏ　：５～２０％、
　Ｋ２Ｏ　：０～１０％、
　Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ　：５～２０％、
　Ｆｅ２Ｏ３に換算した全鉄含有量　：０～０．０４％。
　第１ガラス板３１の成形法については特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。第１ガラス板の曲げ成形には、重力成形法、プレス成形法、ローラー成形法等を用いてもよい。
　第１ガラス板３１の板厚は、耐飛び石性能等の強度の点から、１．１ｍｍ以上が好ましく、１．８ｍｍ以上がより好ましい。一方、合わせガラス１００の質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費を抑制できる点から、第１ガラス板３１の板厚は、３ｍｍ以下が好ましく、２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましく、２．２ｍｍ以下が更により好ましく、２．０ｍｍ以下が特に好ましい。第１ガラス板３１の板厚は、１．１ｍｍ～３ｍｍが好ましく、１．８ｍｍ～２．８ｍｍがより好ましく、１．８ｍｍ～２．６ｍｍが更に好ましく、１．８ｍｍ～２．２ｍｍが更により好ましく、１．８ｍｍ～２．０ｍｍが特に好ましい。
（第１中間層、第２中間層）
　第１中間層４１及び第２中間層４２は、第１ガラス板３１と透明基材２０を接合し、光起電力層１０を封止する層である。
　第１中間層４１及び第２中間層４２の材質は、上記接合と封止の機能を奏するものの中から適宜選択することができる。当該中間層の材質としては、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリビニルアセタール（ＰＶＡ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリオレフィンエラストマー（ＰＯＥ）、アイオノマー樹脂、又はシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＰ）を含むことが好ましい。ポリビニルアセタール（ＰＶＡ）としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が好ましい。また、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物も好適に使用できる。
　なお、当該中間層は、上述した材料の他に、可塑剤、着色剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有していてもよい。特に当該中間層がＰＶＢを含む場合、可塑剤を更に含むことが好ましい。着色剤については、詳細を後述する。第１中間層及び第２中間層としては、ソーラーセルの封止性などの点から、中でも、ＰＶＢ又はＥＶＡを含むことが好ましい。但し、各中間層を形成する材料は、熱可塑性樹脂には限定されない。
　なお、後述する調光シートは、特定の可塑剤により劣化することがある。その場合、調光シートに隣接する中間層は、その可塑剤を実質的に含有しない樹脂を用いることが好ましい。つまり、中間層が可塑剤を含まないことが好ましい場合がある。可塑剤を含有しない樹脂としては、例えば、ＥＶＡが挙げられる。
　第１中間層４１は透明度の高い中間層（クリア中間膜）が好ましい。クリア中間膜の可視光線透過率は、例えば、膜厚が０．３８ｍｍの場合で８５％～９５％程度である。
　また、光起電力層よりも太陽光透過側に配置された中間層、即ち、第２中間層４２は、高ヘイズ（ヘイズ中間膜）であるか、又は着色されていること（着色中間膜）が好ましい。
　ヘイズ中間膜は、例えば、前記の熱可塑性樹脂に、光拡散性微粒子を添加したものが挙げられる。光拡散性微粒子としてはシリカ粒子、アクリル樹脂粒子等が挙げられる。ヘイズ中間膜のヘイズ値は、７０％以上が好ましく、７５％以上がより好ましい。
　着色中間膜は、例えば、前記の熱可塑性樹脂に着色剤を添加したものが挙げられる。着色剤としては、可視光線透過率を低下させるものであれば特に制限されず、染料、無機顔料、有機顔料等が挙げられる。これらの中でも、長期使用による退色のおそれが少ないことから無機顔料又は有機顔料が好ましく、耐光性に優れることから無機顔料が好ましい。着色中間膜の可視光線透過率は、５０％以下が好ましい。
　有機顔料としては、アニリンブラック等の黒色顔料、アリザリンレーキ等の赤色顔料等が挙げられる。無機顔料としては、炭素系顔料、金属酸化物系顔料が挙げられる。これらの着色剤は１種又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　着色剤の配合量は、例えば、中間層の可視光線透過率が５０％以下１％以上になる量とする。
　着色中間膜は、着色されていない中間膜の表面に暗色で印刷層を形成して着色中間膜とする方法で作製してもよい。暗色の印刷層の形成方法は、通常の、樹脂基材への有色の材料を用いた印刷方法が適用できる。有色の材料としては、上記着色剤と同様の有機顔料や無機顔料が挙げられる。なお、この場合の印刷層は、セラミックス製の遮蔽層のようにガラスの軟化点付近の温度での耐久性は必要ないため、例えば、カーボンブラックを含む有機顔料の使用が可能である。印刷層の濃度や厚さは、例えば、中間膜の可視光線透過率が５０％以下になる厚さに適宜調整可能である。可視光線透過率の下限値は特に限定されないが、例えば０％超でもよく、１％以上でもよい。
　光起電力層１０よりも太陽光透過側に配置された中間層として着色中間膜を用いることで、可視光線透過率を大幅に低減可能である。例えば、着色中間膜の可視光線透過率を２０％以下、１０％以下、又は５％以下とすることも可能である。例えば、膜厚が０．７６ｍｍで可視光線透過率が１８％の製品が、積水化学工業社から市販されている。又、膜厚が０．７６ｍｍで可視光線透過率が８％の製品が、ソルーシア・ジャパン社から市販されている。
　第１中間層４１及び第２中間層４２の合計の膜厚は、最薄部で０．５ｍｍ以上が好ましい。中間層の最薄部の膜厚が０．５ｍｍ以上であると合わせガラスとして必要な耐衝撃性が十分となる。又、中間層の合計の膜厚は、最厚部で３ｍｍ以下が好ましい。中間層の膜厚の最大値が３ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量を抑えられる。中間層の合計膜厚は、０．７６ｍｍ以上がより好ましく、１．１ｍｍ以上が更に好ましい。中間層の合計膜厚は２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましい。
（光起電力層）
　光起電力層１０はソーラーセル１１と、ソーラーセル１１間及びソーラーセル１１と外部回路とを電気的に接続する配線１２とを備えている。図１の例に示すように光起電力層１０は複数のソーラーセル１１を含み、各ソーラーセルは面方向（例えばＸ軸方向及び／又はＹ軸方向））に配置される。ソーラーセル１１は面方向に隙間なく配置してもよく、ソーラーセル間に間隙を設けてもよい。ソーラーセル１１の主面の形状、大きさ、個数は特に限定されず、合わせガラスの形状、大きさなどに応じて適宜設計される。例えば、ソーラーセル１１の個数は、１つでもよく、２つでもよく、それ以上でもよい。また、ソーラーセル１１のサイズは、合わせガラス１００の面積に対して、同程度でもよく、半分程度でもよく、それより小さくてもよい。光起電力層１０は、１つ又は複数のソーラーセル１１が、樹脂フィルム中に封入された形態であってもよい。
　ソーラーセル１１の種類は特に限定されず、例えば、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコン等のシリコン太陽電池；ペロブスカイト太陽電池、色素増感太陽電池等の有機太陽電池、；ガリウム・ヒ素系太陽電池、ＣＩＳ太陽電池、ＣＩＧＳ太陽電池等の化合物太陽電池などが挙げられ、これらを組み合わせて用いてもよい。第１積層体の作成時、および、第２ガラス板の接着時の安定性・耐久性の点からは、シリコン太陽電池が好ましく、曲面を有する合わせガラスに適用しやすい点からは、有機太陽電池が好ましい。
　配線１２は、金属箔膜、透明導電膜、ワイヤ上の導線など、いずれであってもよく、薄膜の場合、基材上に形成されていてもよい。
　光起電力層１０の厚みは、性能等の点から、ソーラーセル１１がシリコン太陽電池である場合は、５０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以上３００μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以上２００μｍ以下が更に好ましく、ソーラーセル１１が有機太陽電池である場合は、３００μm以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が更に好ましい。光起電力層１０の好適な厚みは、例えば０．１μｍ～５００μｍであり、５μｍ～４５０μｍが好ましく、１０μｍ～４００μｍがより好ましい。
（透明基材）
　透明基材２０は、光起電力層１０を保護する点から、剛性を備えることが好ましく、第２中間層よりもヤング率が高いことが好ましい。具体的には、透明基材２０の２３℃でのヤング率は５００ＭＰａ以上が好ましく、７５０ＭＰａ以上がより好ましく、１,０００ＭＰａ以上が更に好ましい。一方、ヤング率の上限は特に限定されないが、１００ＧＰａ以下が好ましい。ヤング率は１０ＧＰａ以下でもよく、５ＧＰａ以下でもよい。また、透明基材２０を設けることで、中間層４２と中間層４３の間での発泡や剥離を抑制することができる。この効果は、中間層４２と中間層４３で異種材料を用いる場合に特に顕著である。
　ここで上記ヤング率は、１９９９年の日本産業規格ＪＩＳ　Ｋ７１２７に準拠した引っ張り試験によって、２３℃で歪み－応力曲線を得た後、得られた歪み－応力曲線の直線部分の傾きとして求められる。
　透明基材２０の材質は、上記の物性を満たすものの中から適宜選択すればよく、樹脂フィルムであってもガラス板であってもよい。樹脂フィルムの材質としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン（ＰＯ）；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル；ポリアミド（ＰＡ）、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン（ＰＵ）、アクリル、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリビニルフッ化物（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）などが挙げられ、単層であってもよく、積層フィルムであってもよい。樹脂フィルムが積層フィルムの場合の層構成としては、第１ガラス板３１側から、ＰＶＦ／ＰＥＴ／ＰＶＦ、ＰＶＤＦ／ＰＥＴ／ＰＶＤＦ、ＰＥ／ＰＥＴ／ＰＶＤＦ、ＰＥ／ＰＥＴ／ＰＶＦ、ＰＥＴ／ＰＶＤＦ、ＰＯ／ＰＥＴ／ＰＶＤＦ、ＰＥＴ／ＰＶＦ、ＰＯ／ＰＥＴ／ＰＶＦ、ＰＥ／ＰＥＴ、ＰＯ／ＰＰ／ＰＡ、ＰＥＴ／ＰＯ、ＰＥＴ／ＰＵなどの層構成が挙げられる。
　透明基材２０としては、これらの中でも、ガラス板、アクリル樹脂、ポリエステル単層、又は、ポリエステルを含む積層フィルムが好ましい。
　透明基材２０の厚みは、５０μｍ～５００μｍが好ましく、８０μｍ～４００μｍがより好ましい。
（第１積層体の準備方法）
　第１積層体の準備は、製造により実施してもよく、市販品があればそれを利用してもよい。第１積層体の製造方法について、一例を挙げて説明する。図５は、第１積層体の製造方法の一例を示す模式図である。図５に示すように、透明基材２０、第２中間層４２、光起電力層１０、第１中間層４１、第１ガラス板３１をこの順に配置して、圧着することで図４の例に示す第１積層体が得られる。第１ガラス板３１は必要に応じて遮蔽層１３を備えていてもよい。また、光起電力層１０の周縁部には枠状の接着層を配置してもよい（不図示）。枠状の接着層は、例えばソーラーセル１１の厚さと同程度であってよい。接着層の材質は、前記第１中間層４１と同様のものが挙げられる。次いで、貼り合わせ方法は、例えば、積層方向に加圧、または加熱することが挙げられる。このとき、第１中間層４１と第２中間層４２との接触部（例えば、ソーラーセル１１間の隙間、及び周縁部）が一体化し、当該中間層内に光起電力層１０が封入される。
　圧着は、前記各層を配置した状態でゴム袋やラバーチャンバー、樹脂製の袋等の中に入れ、ゲージ圧力及び温度を制御して、所定時間真空を維持した状態で行う。
　上記貼り合わせの条件は、中間層の材質などにより適宜設定される。加圧時の最高保持圧力（Ｐ１（ｂａｒ））は、例えば１～１５の範囲で適宜調整され、５～１３が好ましい。また、加熱時の最高保持温度（Ｔ１（℃））は、例えば５０～１６０の範囲で適宜調整され、８０～１５０が好ましい。
＜第２ガラス板の接着＞
　次に、図６を参照して、前記第１積層体に第２ガラス板を接着することについて説明する。図６はそれぞれ、第２ガラス板の接着方法の一例を示す模式図である。
　図６の例では、第１積層体の透明基材２０上に、第３中間層４３、第２ガラス板３２をこの順に配置して、貼り合わせて接着している。第２ガラス板３２は必要に応じて遮蔽層１３を備えていてもよい。この方法によれば、第１積層体の製造とは異なる条件で、第２ガラス板３２を貼り合わせることができる。貼り合わせ方法は、第３中間層４３の材質等により適宜選択することができる。例えば、第３中間層４３が熱可塑性樹脂の場合、貼り合わせ方法として、積層方向に加圧、または加熱することが挙げられ上記第１積層体の製造と同様の方法で行うことができる。また、例えば、第３中間層４３が光硬化性樹脂の場合、貼り合わせ方法として、積層方向に加圧し、紫外線などを照射することが挙げられる。これにより図１に示す合わせガラスが製造される。
　上記貼り合わせの条件は、中間層の材質などにより適宜設定される。加圧時の最高保持圧力（Ｐ２（ｂａｒ））は、例えば１～１５の範囲で適宜調整され、１～１０が好ましい。また、加熱時の最高保持温度（Ｔ２（℃））は、例えば５０～１６０の範囲で適宜調整され、５０～１１０が好ましく、５０～８０が更に好ましい。
　更に、前記第１積層体の準備における最高保持温度（Ｔ１（℃））および最高保持圧力（Ｐ１（ｂａｒ））と、第２ガラス板の接着における最高保持温度（Ｔ２（℃））および最高保持圧力（Ｐ２（ｂａｒ））とが、Ｔ１－Ｔ２≧０またはＰ１－Ｐ２≧０を満たすことが好ましく、Ｔ１－Ｔ２≧１０またはＰ１－Ｐ２≧５を満たすことがより好ましく、Ｔ１－Ｔ２≧２０またはＰ１－Ｐ２≧１０を満たすことが更に好ましい。これにより、本合わせガラスに、熱及び／又は圧力に弱い機能層を設けることが可能となる。
　次に、図７及び図８を参照して、機能層５０を含む合わせガラスの製造方法を説明する。
　図７の例では、第１積層体の透明基材２０上に、第３中間層４３と、機能層５０を備える第２ガラス板３２をこの順に配置して、接着している。これにより図９に示す合わせガラスが製造される。
　また図８の例では、第１積層体の透明基材２０上に、第３中間層４３、機能層５０、第４中間層４４、第２ガラス板３２をこの順に配置して、貼り合わせて接着している。これにより図１０に示す合わせガラスが製造される。
（第２ガラス板）
　第２ガラス板３２の材質は、上記第１ガラス板３１と同様のものが挙げられる。
　第２ガラス板３２は、有色であっても、無色であってもよい。また第２ガラス板３２は、２つの主面の少なくとも一方に、光を散乱させる凹凸層を有していてもよい。これによりソーラーセル間の隙間から入射する光の量を調整できる。光を散乱させる凹凸層を備えるガラス板としては、一例としてすりガラスが挙げられ、公知の方法で製造できる。
　第２ガラス板３２の板厚は、取り扱い性の点から、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上が更に好ましい。一方、合わせガラス１００の質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費を抑制できる点から、２．３ｍｍ以下が好ましく、２．１ｍｍ以下がより好ましく、１．９ｍｍ以下が更に好ましい。第２ガラス板３２の板厚は、０．３ｍｍ～２．３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ～２．１ｍｍがより好ましい。
（第３中間層、第４中間層）
　第３中間層４３及び必要に応じて用いられる第４中間層４４の材質としては、熱可塑性樹脂、光硬化性樹脂などが挙げられる。
　熱可塑性樹脂の具体例としては、前記第２中間層４２と同様のものが挙げられる。光硬化性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば（メタ）アクリレート系モノマーと光重合開始剤とを含む組成物などが挙げられる。
　第３中間層４３及び第４中間層４４の膜厚は、それぞれ独立に、最薄部で０．５ｍｍ以上が好ましい。中間層の最薄部の膜厚が０．５ｍｍ以上であると合わせガラスとして必要な耐衝撃性が十分となる。又、各中間層の膜厚は、それぞれ独立に、最厚部で３ｍｍ以下が好ましい。中間層の膜厚の最大値が３ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量を抑えられる。中間層の膜厚の最大値は２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましい。
（機能層）
　上記の製造方法によれば、第３中間層４３と、第２ガラス板３２との間に、少なくとも１つの機能層５０を有する合わせガラスが得られる。機能層５０は、合わせガラスに各種の機能を付与する層であり、例えば、調光シート、フラットパネルディスプレイ、熱反射層、及びヘイズ値が７５％以上の中間層等が挙げられる。
・調光シート
　調光シートは、光の透過率を切り替え可能なシートである。調光シート１５は、例えば、電圧の印加により透過率が低い状態と高い状態に切り替え可能である。透過率は多段階に切り替え可能でもよく、無段階に（連続的に）切り替え可能でもよい。調光シートは、必要に応じて、合わせガラスの全体に配置されてもよいし、一部のみに配置されてもよい。調光シートの平面形状は、例えば、合わせガラス１００の平面形状よりも小さな矩形である。
　調光シートの形態は、一例として、フィルム状であり、第１基材と、第１導電層と、調光層と、第２導電層と、第２基材とをこの順に有し、必要に応じて調光層を封止する封止材を備えている。また、合わせガラス１００の周縁部において、調光シートには、外部から給電するための配線が、接続されている。バッテリー等の電源から、配線を介して調光シートに電圧が印加されると、印加電圧に応じて調光シートの可視光線透過率が、切り替わる。
　調光シートの厚さは、例えば、０．１ｍｍ～１ｍｍ以下である。調光シートの厚さは０．８ｍｍ以下でもよく、０．５ｍｍ以下でもよい。また、調光シートの厚さは、０．３ｍｍ以上でもよい。
　第１基材及び第２基材は、互いに対向して配置される透明な樹脂層である。第１基材及び第２基材の厚さは、例えば、５μｍ～５００μｍであり、３０μｍ～４００μｍが好ましく、５０μｍ～３００μｍがより好ましい。第１基材及び第２基材の材質は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーが挙げられる。
　第１導電層は、第１基材の調光層側の面の一部又は全面に形成されており、第２導電層、第２基材の調光層側の面の一部又は全面に形成されている。すなわち、第１導電層及び第２導電層は、調光層を両側から挟んでいる。
　第１導電層及び第２導電層は、光透過性を備えるものが好ましい。導電層の具体例としては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：tin-doped indium oxide）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：aluminum doped zinc oxide）、インジウム添加酸化カドミウム等の透明導電性酸化物（ＴＣＯ：transparent conductive oxide）；
　ポリ（3,4-エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）又はポリ（4,4-ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマー；
　金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、銀や銅のメタルメッシュ等が挙げられる。
　調光層は、例えば、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ）、高分子分散型液晶デバイス（ＰＤＬＣ）、高分子ネットワーク液晶デバイス（ＰＮＬＣ）、ゲストホスト液晶デバイス（ＧＨＬＣ）、フォトクロミックデバイス、エレクトロクロミックデバイス、エレクトロキネティックデバイス等が挙げられる。調光層は、中でも、ＳＰＤ、ＰＤＬＣ、ＰＮＬＣ、ＧＨＬＣ、ＥＣから選択されるいずれか一つ以上が好ましい。
　上記ＳＰＤは、懸濁粒子を含む活性層を有する部材である。例えば、活性層は、透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、電極に電圧を印加することで可変となる。この光の吸収は、活性層中に分散している懸濁液滴内の粒子の配列状態に基づいている。光の吸収の程度は、例えば、可視光線透過率で表せる。ＳＰＤは、例えば、国際公開第２００５／１０２６８８号や国際公開第２０１２／００９３９９号により公知である。
　上記ＰＤＬＣは、ポリマーマトリックス中に液晶液滴を分散保持した活性層を有する部材である。例えば、活性層は、透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の散乱は、電極に電圧を印加することで可変となる。この光の散乱は、液晶液滴の配列状態に基づいている。光の散乱の程度は、例えば、ヘイズで表せる。ＰＤＬＣは、例えば、特開平０７－２３９４６５号や米国特許第４６８８９００号により公知である。なお、ＰＮＬＣは、樹脂成分比が小さく、液晶材料が三次元網目状のポリマーネットワーク構造に沿って配置されたものである。ＰＮＬＣは、例えば、米国特許第５３０４３２３号により公知である。
　上記エレクトロクロミックデバイスは、電気化学的に活性な層を有する部材である。例えば、活性層は、透明電極が形成された透明基材に挟持され、全体としてフィルム状である。そして、活性層による光の吸収は、一対の電極への電圧の印加により電荷が可逆的に注入／放出されることで、電解質の酸化状態が変化することに基づいている。エレクトロクロミックデバイスは、例えば、特開２００９－２６５４３７号や国際公開第２０１６／１４５１２０号により公知である。
　調光シートは、第１基材と調光層の間、及び第２基材と調光層の間の少なくとも一方に、紫外線吸収層を有してもよい。紫外線吸収層は、紫外線吸収剤を含む層でもよい。紫外線吸収剤を含む層は、例えば、コーティング層や透明粘着材でもよい。紫外線吸収層の膜厚は、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。
　封止材が設けられる場合、封止材は、調光層の周縁に配置される。封止材は、調光層に接していてもよい。封止材は、調光シートの少なくとも調光層の外周側面が中間層に接しないように、又は合わせガラスの外部に露出しないように封止する。これにより、調光層が中間層中の諸成分や水分等による劣化を抑制できる。封止材は、一例として、一対の樹脂基材と、当該樹脂基材間に配置された枠状の接着層とを含む。前記樹脂基材の可視光線透過率は、２０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましい。樹脂基材の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。また、接着層は、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等の硬化性樹脂が挙げられる。
　調光層は、電圧を印可すると、当該電圧に応じて透過率が変化する。例えば、調光層にＰＤＬＣを用いた調光シートにおいて、全光線透過率は、最も低い状態で２％～１０％が好ましい。なお、全光線透過率は、１９９７年のＪＩＳ　Ｋ　７３６１－１に準拠した方法で測定できる。
　また、調光層にＰＤＬＣを用いた調光シートのヘイズは、調光シート１５の全光線透過率が最も低い状態で８０％以上が好ましい。なお、ヘイズは、２０００年のＪＩＳ　Ｋ　７１３６に準拠した方法で測定できる。
・フラットパネルディスプレイ
　機能層５０はフラットパネルディスプレイであってもよい。フラットパネルディスプレイは、発光素子を備え、映像を表示可能な部材である。発光素子としては、ＬＥＤ（Light Emitting Diode：発光ダイオード）、有機ＥＬ（Organic Electro-Luminescence）、無機ＥＬ（Inorganic Electro-Luminescence）等が挙げられる。また、フラットパネルディスプレイの具体例としては、有機ＥＬディスプレイ（Organic Electro-Luminescence Display）等が挙げられる。また、フラットパネルディスプレイは外光を透過する透明部材であってもよい。
・熱反射層
　熱反射層としては、フィルム状の赤外線反射フィルムや、塗膜状の熱反射コート等が挙げられる。
　赤外線反射フィルムは、赤外光の室内への入射を抑制し、室温の上昇を抑制する。赤外線反射フィルムは公知のものの中から適宜選択することができる。赤外線反射性能の点から、例えば、屈折率の異なる複数の樹脂層が積層した積層フィルムを使用してよい。当該積層フィルムによれば、干渉反射による赤外線反射性が得られる。
　上記積層フィルム型の赤外線反射フィルムとしては、高屈折率層と、低屈折率層とを交互に積層した多層フィルムが挙げられる。
　高屈折率層としては、例えば、波長５８９ｎｍの光の屈折率が１．５８～１．７０の層が挙げられる。また、低屈折率層としては、例えば、波長５８９ｎｍの光の屈折率が１．３５～１．５８の層が挙げられる。また、高屈折率層と低屈折率層の屈折率の差は、０．０５～０．２０が好ましく、０．１０～０．１５がより好ましい。
　赤外線反射フィルムにおいて、高屈折率層と低屈折率層は樹脂層が好ましい。比較的高屈折率の樹脂としては、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタラートなどが挙げられる。比較的低屈折率の樹脂としては、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。ただしこれらの樹脂に限られず、例えば２種以上のモノマーを組み合わせることで屈折率が調整された樹脂を用いてもよい。
　赤外線反射フィルムは、赤外線反射性能を向上する点から、高屈折率層と低屈折率層とを合計で、１００層以上積層することが好ましく、１００～５０００層が好ましく、２００～２０００層がより好ましい。
　赤外線反射フィルムの厚みは８０μｍ～１２０μｍが好ましい。赤外線反射フィルムの厚みが８０μｍ以上であることで、剛性を備え、合わせガラス製造時の熱収縮の影響も抑えられる。また赤外線反射フィルムの厚みが１２０μｍ以下であると、合わせガラス製造時における脱気性に優れている。
・熱反射コート
　熱反射コートは、無機系コートでもよく、有機系コートでもよい。熱反射コートを設けることで、車両内への熱の伝達を抑制でき、車両空間の快適性を向上できる。熱反射コートは、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法等のドライコーティング法で形成できる。ＰＶＤ法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法が挙げられ、密着性及び平坦性に優れた膜を成膜できる点から、スパッタリング法が好ましい。
　無機系コートは、例えば、低屈折率誘電体層（以下、「Ａ層」とも称する。）と、高屈折率誘電体層（以下、「Ｂ層」とも称する。）が交互に積層された構造を有する多層膜を用いることができる。例えば、Ａ層／Ｂ層／Ａ層／Ｂ層／Ａ層の順に積層された多層膜や、Ａ層／Ｂ層／Ａ層／Ｂ層／Ａ層／Ｂ層／Ａ層の順に積層された多層膜が使用できるが、積層数はこれに限定されない。また、層の密着性向上や保護等を目的としてＡ層及びＢ層とは異なる層を追加で、例えばＡ層とＢ層の間に設けてもよい。
　前記Ａ層としては、例えば波長５５０ｎｍの光の屈折率が１．６以下の膜が挙げられ、例えば、酸化ケイ素を使用できる。前記Ｂ層としては、例えば波長５５０ｎｍの光の屈折率が１．９以上の膜が挙げられ、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化タンタル、酸化ニオブ、酸化ジルコニウム、酸化ハフニウムを使用できる。
　無機系コートには、金属膜又は導電性酸化膜を使用できる。金属膜を形成する材料としては、Ａｇ等が挙げられる。半導体膜としては、フッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、ガリウムドープ酸化亜鉛（ＧＺＯ）及びアルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）からなる群から選択される少なくとも１つのドープ型金属酸化物の膜を備えるのがより好ましく、より高い断熱性を得るという観点から、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）膜を備えるのがさらに好ましい。
　有機系コートは、例えば屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された多層膜を用いることができる。赤外線反射性を高めるために、樹脂層の層数は４００層以上が好ましく、６００層以上がより好ましい。積層体の積層数の上限は、有機系コートの膜厚の上限により制限され、概ね５０００層が好ましい。多層膜は、波長５８９ｎｍの屈折率が１．６２～１．７０の範囲の高屈折率層と、波長５８９ｎｍの屈折率が１．５０～１．５８の範囲の低屈折率が交互に積層された構造を含むことが好ましい。
　樹脂層の屈折率は、樹脂の種類、樹脂中の官能基や骨格の種類、樹脂の含有量を適宜調整することにより調整できる。樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリオレフィン、脂環族ポリオレフィン、ポリアミド、アラミド、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアリレート、含フッ素樹脂等が挙げられる。
　層間密着性や、高精度の積層構造の実現性、強度、耐熱性、透明性の観点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレート共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート共重合体、ポリブチレンナフタレート共重合体、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート共重合体、ポリヘキサメチレンナフタレート、ポリヘキサメチレンナフタレート共重合体等の中から選択される１種類以上のポリエステルを用いることが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンテレフタレート共重合体を交互に積層してもよい。
（その他の層）
　合わせガラス１００は必要に応じて更に他の層を有していてもよい。他の層としては、例えば、第２ガラス板３２の第３中間層４３とは反対側の面に配置されるＬｏｗ－Ｅ膜や、第１ガラス板３１の第１中間層４１とは反対側の面に配置される反射防止層が挙げられる。
・Ｌｏｗ－Ｅ膜
　Ｌｏｗ－Ｅ膜は、Ｌｏｗ－Ｅ膜は、放射伝熱を抑制することで、熱の通過を制限し、遮熱性及び断熱性を向上させる。また、Ｌｏｗ－Ｅ膜は、金属膜又は導電性酸化膜を使用できる。金属膜を形成する材料としては、Ａｇ等が挙げられる。導電性酸化物膜としては、フッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、ガリウムドープ酸化亜鉛（ＧＺＯ）及びアルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）からなる群から選択される少なくとも１つのドープ型金属酸化物の膜を備えるのがより好ましく、より高い断熱性を得るという観点から、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）かフッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）膜を備えるのがさらに好ましい。例えば、導電性酸化物膜を一対の透明誘電体膜の間に含み、透明誘電体膜、赤外線反射膜及び透明誘電体膜の順に積層した積層膜を使用できる。なお、導電性酸化物は、透明誘電体膜同士の間に１層以上形成されていればよい。また、透明誘電体膜は複数層から形成されてもよい。Ｌｏｗ－Ｅ膜の厚さは、要求される性能、膜の構成等に応じて適宜設定すればよい。
　Ｌｏｗ－Ｅ膜の成膜方法としては、ドライコーティング法が挙げられる。ドライコーティング法としては、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法が挙げられる。ＰＶＤ法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法が挙げられ、密着性及び平坦性に優れた膜を成膜できる点から、スパッタリング法が好ましい。
（反射防止層）
　反射防止層は、第１ガラス板３１表面での光の反射を抑制し、ソーラーセル１１に達する光の量が増大させる。反射防止層はこの目的を達するものであればよく、アンチリフレクション（ＡＲ）膜、又は低反射層が好ましい。ＡＲ膜の具体例としては、第１ガラス板３１よりも屈折率の低い材料により形成された単層の低屈折率膜、高屈折率膜と低屈折率膜とを交互に積層した多層膜等が挙げられる。前記高屈折率膜としては、例えば波長５５０ｎｍの光の屈折率が１．９以上の膜が挙げられる。また前記低屈折率膜としては、例えば波長５５０ｎｍの光の屈折率が１．６以下の膜が挙げられる。高屈折率膜用の高屈折率材料としては、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、窒化チタン、酸化タンタル、酸化ニオブ、酸化ジルコニウム、酸化ハフニウム等が挙げられる。また、低屈折率膜用の低屈折率材料としては、酸化ケイ素などが挙げられる。ＡＲ膜は、例えば、スパッタリング法、真空蒸着法、各種塗布法など、公知の成膜方法により、第１ガラス板３１の主面上に形成できる。また前記低反射層としては、可視光の波長（例えば３８０ｎｍ）よりも小さい突起が林立した微細な凹凸構造を有するモスアイ層などが挙げられる。モスアイ層は、例えば、モスアイフィルムを準備し、第１ガラス板３１の主面に貼り合わせてもよい。前記モスアイフィルムは、公知の方法で製造してもよく、また、市販品を用いてもよい。
［合わせガラス］
　本実施形態に係る合わせガラスは、太陽光入射側から、第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、第３中間層、第２ガラス板をこの順に有し、前記透明基材よりも太陽光透過側に、少なくとも一つの機能層を有することを特徴とする。本合わせガラスは、上記製造方法により好適に製造されるものであり、太陽光発電の機能と、その他の機能を併せもつ高機能な合わせガラスである。本合わせガラスの各層は上述の製造方法で説明したものと同様のものであるのでここでの説明は省略する。
　本合わせガラスの層構成の具体例としては、下記のものが挙げられる。なお、「ａ層／ｂ層／ｃ層」の記載は、太陽光入射側から、ａ層、ｂ層、ｃ層の順に積層していることを示す。なお、下記の具体例は、積層の順番を表した例であり、これらに限定されない。例えば、層と層の間に、別の層を含んでもよい。
（１）第１ガラス板／第１中間層／光起電力層／第２中間層／透明基材／第３中間層／機能層／第２ガラス板、
（２）第１ガラス板／第１中間層／光起電力層／第２中間層／透明基材／第３中間層／機能層／第４中間層／第２ガラス板、
（３）第１ガラス板／第１中間層／光起電力層／第２中間層／透明基材／第３中間層／機能層／第２ガラス板／Ｌｏｗ－Ｅ膜、
（４）第１ガラス板／第１中間層／光起電力層／第２中間層／透明基材／第３中間層／機能層／第４中間層／第２ガラス板／Ｌｏｗ－Ｅ膜。
　第１ガラス板又は第２ガラス板のうち、いずれか一方、又は両方のガラス板が互いに弾性変形した状態で接合されている、「コールドベンド」と呼ばれる方法を使用してもよい。コールドベンドは、テープ等の仮止め手段によって固定された第１ガラス板と第２ガラス板との間に、中間層、光起電力層等を含む積層体を配置し、従来公知であるニップローラー又はゴム袋、ラバーチャンバー等の予備圧着装置及びオートクレーブを用いることで達成できる。
　合わせガラスの総厚は、剛性の点から、１．９ｍｍ以上が好ましく、２．８ｍｍ以上がより好ましい。一方、合わせガラスが十分な透過率が得られるとともに軽量性を備える点から、１０ｍｍ以下が好ましい。合わせガラスの総厚は、例えば１．９ｍｍ～１０ｍｍであり、好ましくは２．８ｍｍ～１０ｍｍである。
　合わせガラスは、必要に応じて種々の部材を有してよい。例えば、合わせガラスは、周縁部に遮蔽層を設けてもよい。遮蔽層は、平面視でソーラーセルと重複しない位置に設けてもよく、ソーラーセルの周縁部と重複する位置に設けてもよい。なお、遮蔽層は、第１ガラス板の中間層とは反対側の主面から、第２ガラス板の中間層とは反対側の主面までの間の任意の位置に設けることができる。
　また、第１ガラス板と第２ガラス板との間に、本願の効果を損なわない範囲で、各種の機能を持つフィルムやデバイスを有してもよい。また合わせガラスの表面に防曇、撥水、遮熱、低反射等の機能を有する膜を有していてもよい。また、ガラス板主面に遮熱、発熱等の機能を有する膜を有してもよい。
　本実施形態の合わせガラスの用途は特に限定されないが、車両、電車、船舶、航空機等の移動体に搭載する合わせガラスとして好適に用いることができ、例えば車両用のルーフガラスなどとして用いることができる。車両としては、例えば乗用車を含む。
　以上、好ましい実施形態等について詳説したが、上述した実施形態等に制限されることはなく、特許請求の範囲に記載された範囲を逸脱することなく、上述した実施形態等に種々の変形及び置換を加えることができる。
　この出願は、２０２４年７月１２日に出願された日本出願特願２０２４－１１２４１２を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
１０　光起電力層
１１　ソーラーセル
１２　配線
１３　遮蔽層
２０　透明基材
３１　第１ガラス板
３２　第２ガラス板
４１　第１中間層
４２　第２中間層
４３　第３中間層
４４　第４中間層
５０　機能層
１００　合わせガラス

Claims (15)

  1. 　第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、をこの順に有する第１積層体を準備し、
    　前記第１積層体の透明基材側に、少なくとも第３中間層と、第２ガラス板とをこの順に配置して、接着する、
    　合わせガラスの製造方法。
  2. 　前記第１中間層及び前記第２中間層が、熱可塑性樹脂である、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  3. 　前記第１中間層及び前記第２中間層が、各々独立に、ポリビニルブチラール、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体である、請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
  4. 　前記第３中間層が熱可塑性樹脂であり、
    　前記透明基材と前記第３中間層とを、加熱により接着する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  5. 　前記第３中間層が光硬化性樹脂を含み、
    　前記透明基材と前記第３中間層を、光照射を行うことにより接着する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  6. 　前記第１積層体は、第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、をこの順に配置して、熱圧着により準備する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  7. 　前記第１積層体の準備における最高保持温度（Ｔ１（℃））および最高保持圧力（Ｐ１（ｂａｒ））と、第２ガラス板の接着における最高保持温度（Ｔ２（℃））および最高保持圧力（Ｐ２（ｂａｒ））とが、Ｔ１－Ｔ２≧０かつＰ１－Ｐ２≧０を満たす、請求項６に記載の合わせガラスの製造方法。
  8. 　前記第３中間層と、前記第２ガラス板との間に、少なくとも１つの機能層を有する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  9. 　前記機能層は、調光シート、フラットパネルディスプレイ、熱反射層、及びヘイズ値が７５％以上の中間層から選択される１種である、請求項８に記載の合わせガラスの製造方法。
  10. 　前記機能層と、前記第２ガラス板との間に、更に第４中間層を有する、請求項８に記載の合わせガラスの製造方法。
  11. 　前記第２ガラス板の中間層とは反対側の面に、Ｌｏｗ－Ｅ膜を有する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  12. 　前記光起電力層よりも太陽光透過側に配置された中間層のうちの少なくとも１つは着色されている、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  13. 　前記透明基材のヤング率が５００ＭＰａ以上である、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
  14. 　太陽光入射側から、第１ガラス板、第１中間層、光起電力層、第２中間層、透明基材、第３中間層、第２ガラス板をこの順に有し、前記透明基材よりも太陽光透過側に、少なくとも一つの機能層を有する、合わせガラス。
  15. 　車両の開口部に配置される、請求項１４に記載の合わせガラス。
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