WO2026004697A1 - 吸着剤、及び吸着剤を含む吸着フィルタ - Google Patents

吸着剤、及び吸着剤を含む吸着フィルタ

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WO2026004697A1
WO2026004697A1 PCT/JP2025/021802 JP2025021802W WO2026004697A1 WO 2026004697 A1 WO2026004697 A1 WO 2026004697A1 JP 2025021802 W JP2025021802 W JP 2025021802W WO 2026004697 A1 WO2026004697 A1 WO 2026004697A1
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adsorbent
thermoplastic resin
adsorption filter
average particle
activated carbon
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知樹 村松
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Toyobo MC Corp
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    • A61L9/00—Disinfection, sterilisation or deodorisation of air
    • A61L9/01—Deodorant compositions
    • A61L9/014—Deodorant compositions containing sorbent material, e.g. activated carbon
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    • B60H—ARRANGEMENTS OF HEATING, COOLING, VENTILATING OR OTHER AIR-TREATING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR PASSENGER OR GOODS SPACES OF VEHICLES
    • B60H3/00—Other air-treating devices
    • B60H3/06—Filtering

Definitions

  • the present disclosure relates to an adsorbent that removes contaminants, and an adsorption filter that includes the adsorbent.
  • odor pollution is pollution caused by exhaust gases.
  • Volatile organic compounds such as toluene and acetaldehyde, are known to cause sick building syndrome in exhaust gases, and removing and deodorizing these odorous substances is a major challenge.
  • these exhaust gases can be removed using filters attached to air purification devices such as air purifiers and air conditioners. It is preferable for these filters to have low pressure loss, i.e., high breathability.
  • Patent Document 1 uses a thermoplastic resin to form irregular aggregates of activated carbon particles of the same particle size, creating voids between the aggregates and achieving low pressure loss.
  • Patent Document 2 supports particles with an average particle size of 1 ⁇ m or less on a nonwoven fabric, thereby achieving high volatile organic compound removal performance.
  • the filter of Patent Document 1 suffers from problems such as the aggregates breaking down due to the external force applied when forming the adsorbent into a sheet, filling voids and increasing pressure loss, and the irregular structure of the formed aggregates results in large variations in performance.
  • the filter of Patent Document 2 suffers from problems such as the adsorbent particles filling voids between the nonwoven fabric fibers when the particle diameter of the particles used is small, resulting in high pressure loss.
  • the present disclosure aims to provide an adsorbent that has high removal performance for pollutants such as volatile organic compounds, and that, when used to make an adsorption filter, can produce an adsorption filter with low pressure loss.
  • the present disclosure also aims to provide an adsorption filter that has high removal performance for pollutants such as volatile organic compounds, and also has low pressure loss.
  • the adsorbent and adsorption filter of the first disclosure are preferably any of the following.
  • An adsorbent comprising: an adsorbent A having an average particle length of 200 to 900 ⁇ m; an adsorbent B having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m; and a thermoplastic resin C having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m, wherein the adsorbent B is fixed to the surface of the adsorbent A via the thermoplastic resin C.
  • thermoplastic resin C comprises at least one selected from the group consisting of polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, and copolymers thereof. 7. The adsorbent according to any one of the above items 1 to 6, wherein the adsorbent A contains activated carbon and the adsorbent B contains activated carbon. 8. The adsorbent according to any one of items 1 to 6 above, wherein the adsorbent A comprises activated carbon and the adsorbent B comprises silica gel. 9. The adsorbent according to any one of the above items 1 to 8, wherein the thermoplastic resin C comprises an ethylene acrylic acid copolymer resin. 10. An adsorption filter comprising the adsorbent according to any one of items 1 to 9 above and a substrate.
  • the adsorption filter of the second disclosure is preferably any of the following.
  • An adsorption filter comprising: an adsorbent A having an average particle length of 200 to 900 ⁇ m; an adsorbent B having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m; a thermoplastic resin C having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m; and a substrate, wherein the adsorbent A, the adsorbent B, and the thermoplastic resin C are supported on the substrate, 500 or more particles of the adsorbent B are fixed to each particle of the adsorbent A via the thermoplastic resin C, and when the total number of the adsorbents B is taken as 100%, 65% or more of the adsorbents B are fixed to the adsorbents A via the thermoplastic resin C.
  • thermoplastic resin C comprises at least one selected from the group consisting of polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, and copolymers thereof. 17.
  • thermoplastic resin C comprises at least one selected from the group consisting of polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, and copolymers thereof. 17.
  • the adsorbent of the first disclosure has adsorbent B, which has a small average particle length of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, fixed to adsorbent A via thermoplastic resin C. This increases the surface area for adsorbing pollutants, thereby increasing the pollutant removal rate.
  • the first disclosure makes it possible to provide an adsorbent and adsorption filter that improves the removal performance of pollutants, including volatile organic compounds, and that can reduce pressure loss when an adsorption filter is manufactured.
  • adsorbent B which has a small average particle length of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, is fixed to adsorbent A via thermoplastic resin C on a substrate. This increases the surface area for adsorbing pollutants, thereby increasing the pollutant removal rate. Furthermore, because more than 65% of the total 100% of adsorbent B is fixed to the surface of adsorbent A, there is little adsorbent B remaining free from the surface of adsorbent A, preventing clogging caused by adsorbent B filling gaps in the substrate. This makes it possible to manufacture an adsorption filter with low pressure loss. In this way, the adsorption filter of the second disclosure can increase the removal rate of pollutants, including volatile organic compounds, while also reducing pressure loss, thereby improving pollutant removal performance.
  • Example 1 is a scanning electron microscope photograph of the adsorbent obtained in Example 2A of the second disclosure.
  • 10 is a scanning electron microscope photograph of the adsorption filter obtained in Example 2A of the second disclosure, after the substrate was peeled off.
  • 10 is a scanning electron microscope photograph of the adsorption filter obtained in Comparative Example 2A of the second disclosure, after the substrate was peeled off.
  • the adsorbent according to the embodiment of the first disclosure includes adsorbent A having an average particle length of 200 ⁇ m to 900 ⁇ m, adsorbent B having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m, and thermoplastic resin C having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m, and adsorbent B is fixed to adsorbent A via thermoplastic resin C.
  • the adsorbent according to the embodiment of the first disclosure will be hereinafter referred to as "adsorbent D" to avoid confusion with adsorbent A and adsorbent B.
  • Adsorption occurs at the interface between the gas, liquid, or solid phase and the adsorbent. Therefore, by increasing the contact probability at the interface between the adsorbent and the adsorbed substance, the adsorbed substance can be adsorbed to the adsorbent with high efficiency.
  • Adsorbent D according to the first disclosure embodiment contains adsorbent B, which has a small average particle length of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, resulting in a large surface area per unit volume and a high removal rate of pollutants.
  • adsorbent D when an adsorption filter is manufactured using adsorbent D, if the particles contained in adsorbent D have a small particle size, voids are filled, resulting in a high packing density and, as a result, high pressure loss.
  • adsorbent B which has a small average particle length, is adhered to the surface of adsorbent A, which has a large average particle length of 200 ⁇ m to 900 ⁇ m, via thermoplastic resin C.
  • voids tend to form between the particles, preventing the packing density from becoming too high, resulting in an adsorption filter with low pressure loss.
  • adsorbent A with an average particle length of 200 to 900 ⁇ m and adsorbent B with an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m can be obtained by sieving the adsorbent particles through a mesh.
  • Adsorbent A with a large average particle length can be obtained by, for example, sieving particles that can pass through a No. 18 mesh but not particles that can pass through a No. 65 mesh or larger.
  • Adsorbent B with a small average particle length can be obtained by, for example, sieving through a No. 200 mesh or larger.
  • the mesh number can be selected depending on the desired particle length. Note that these mesh numbers refer to the number of meshes per inch (25.4 mm).
  • the major axes of adsorbents A, B, and thermoplastic resin C contained in adsorbent D can be measured from micrographs taken with a scanning electron microscope (SEM) or other microscope.
  • SEM scanning electron microscope
  • the major axes of adsorbents A, B, and C can be determined by, for example, observing 100 particles of each of adsorbents A, B, and C with an SEM, measuring the length of the longest line segment connecting two points on the outer edge of a particle, and averaging the 100 measurements.
  • the length of the line segment is the diameter of the circle; if the particle shape is elliptical, the length of the line segment is the major axis of the ellipse; and if the particle shape is rectangular, the length of the line segment is the diagonal length of the rectangle.
  • particle shapes are not limited to these shapes. Regardless of the particle shape, the major axis can be uniquely determined by the above definition.
  • the average particle length of adsorbent A is preferably 200 to 900 ⁇ m, more preferably 300 to 850 ⁇ m. It is even more preferably 350 to 800 ⁇ m, and most preferably 400 to 750 ⁇ m. This range has the advantage that pressure loss does not increase significantly and manufacturing into a sheet is easy. If the average particle length is 200 ⁇ m or more, pressure loss will not increase when an adsorption filter is manufactured using adsorbent D. Furthermore, if the average particle length is 900 ⁇ m or less, the thickness of the adsorption filter will not increase, making it easy to manufacture the adsorption filter.
  • the average particle length of adsorbent B is preferably 0.1 to 100 ⁇ m, more preferably 0.5 to 75 ⁇ m. It is even more preferably 1 to 50 ⁇ m, and most preferably 5 to 30 ⁇ m. Within this range, adsorbent B can be uniformly adhered to the surface of adsorbent A. If the average particle length of adsorbent B is 0.1 ⁇ m or greater, the cohesive force of adsorbent B does not increase, and adsorbent B can be easily and uniformly adhered to the surface of adsorbent A.
  • adsorbent B does not become too large relative to the surface area of adsorbent A, making it easier to ensure the adhesion of adsorbent B to the surface of adsorbent A and preventing adsorbent B from falling off adsorbent A. This avoids manufacturing difficulties.
  • the average particle length of thermoplastic resin C is preferably 0.1 to 100 ⁇ m, more preferably 0.5 to 75 ⁇ m. It is even more preferably 1 to 50 ⁇ m, and most preferably 5 to 30 ⁇ m. Within this range, it is possible to uniformly adhere adsorbent B to the surface of adsorbent A. If the average particle length of thermoplastic resin C is 0.1 ⁇ m or more, the cohesive force of thermoplastic resin C does not increase, and thermoplastic resin C can be easily and uniformly adhered to the surface of adsorbent A.
  • thermoplastic resin C If the average particle length of thermoplastic resin C is 100 ⁇ m or less, the size of thermoplastic resin C does not become too large, and the force for adhering adsorbent B is sufficient, preventing adsorbent B from falling off adsorbent A. This avoids manufacturing difficulties.
  • the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is preferably 100:1-20, more preferably 100:2-18, and most preferably 100:4-15. Within this range, adsorbent B can be uniformly adhered to the surface of adsorbent A. When the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is 100:1 or higher, the effects of adsorbent B are more easily achieved. Furthermore, when the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is 100:20 or less, there is sufficient adsorbent B adhering to adsorbent A, yet pressure loss in the adsorption filter can be reduced when the adsorption filter is manufactured.
  • the weight ratio of adsorbent A to thermoplastic resin C is preferably 100:1-20, more preferably 100:2-18, and most preferably 100:4-15. Within this range, thermoplastic resin C can be uniformly attached to the surface of adsorbent A.
  • Adsorbent A and adsorbent B are preferably made of materials intended to capture ions and molecules contained in the gas phase, such as contaminants such as toluene and acetaldehyde, and thereby remove them from the target gas phase.
  • Adsorbent A can be any of the above materials, but examples include activated carbon, activated alumina, silica gel, and zeolite. These can be selected depending on the intended use. One of these may be used alone, or two or more may be combined. To remove volatile organic compounds such as toluene and acetaldehyde, it is preferable that adsorbent A contain activated carbon, silica gel, or a mixture of these.
  • Adsorbent B can be any of the above materials, but examples include activated carbon, activated alumina, silica gel, and zeolite. These can be selected depending on the intended use. One of these may be used alone, or two or more may be combined. To remove volatile organic compounds such as toluene and acetaldehyde, it is preferable that adsorbent B contain activated carbon, silica gel, or a mixture of these.
  • the activated carbon is not particularly limited, but it is preferable to use common activated carbon such as coconut shell activated carbon, coal-based activated carbon, wood-based activated carbon, or synthetic resin-based activated carbon in terms of performance and availability.
  • BET surface area of the activated carbon Although there are no particular limitations on the BET surface area of the activated carbon, a range of 800 to 1500 m 2 /g is preferred, with a range of 850 to 1300 m 2 /g being more preferred in terms of performance.
  • a BET specific surface area of activated carbon of 800 m 2 /g or more facilitates the attainment of a deodorizing effect.
  • a BET specific surface area of activated carbon of 1500 m 2 /g or less prevents desorption of contaminants once adsorbed.
  • the pore volume of the activated carbon is not particularly limited, but is preferably 0.30 to 0.70 cm 3 /g, and more preferably 0.40 to 0.55 cm 3 /g.
  • the pore volume of the activated carbon is 0.30 cm 3 /g or more, a deodorizing effect is easily obtained.
  • the pore volume of the activated carbon is 0.70 cm 3 /g or less, it is possible to prevent contaminants that have once been adsorbed from being desorbed.
  • the average pore diameter of the activated carbon can be adjusted appropriately depending on the substance to be adsorbed. For example, if the substance to be adsorbed is toluene, a diameter of 15 ⁇ to 19 ⁇ is preferred, and 16 ⁇ to 18 ⁇ is more preferred, but there are no particular limitations.
  • the BET specific surface area of the silica gel is not particularly limited, but is preferably 20 to 1000 m 2 /g, and more preferably 50 to 700 m 2 /g in terms of performance. A specific surface area of 20 m 2 /g or more makes it easier to obtain a deodorizing effect. Furthermore, a BET specific surface area of 1000 m 2 /g or less of the silica gel can prevent contaminants that have once been adsorbed from being desorbed.
  • Adsorbent A, adsorbent B, or adsorbent D may be chemically treated before use in order to improve their adsorption performance for polar substances and aldehydes.
  • Suitable chemicals used in gas chemical treatment include, for example, amine-based chemicals such as ethanolamine, polyethyleneimine, aniline, p-anisidine, and sulfanilic acid, as well as sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5,5-dimethylhydantoin, benzoguanamine, 2,2-iminodiethanol, 2,2,2-nitrotriethanol, ethanolamine hydrochloride, 2-aminoethanol, 2,2-iminodiethanol hydrochloride, p-aminobenzoic acid, sodium sulfanilate, L-arginine, methylamine hydrochloride, semicarbazide hydrochloride, hydrazine, hydroquinone, hydroxylamine
  • suitable acids include phosphoric acid, citric acid, malic acid, ascorbic acid, and tartaric acid.
  • Chemical treatment is carried out by, for example, supporting or impregnating a chemical on Adsorbent A, Adsorbent B, or Adsorbent D.
  • Thermoplastic resin C is a material that softens when heated, can be molded or processed, and solidifies when cooled.
  • Thermoplastic resin C can be any of the above materials, but examples include polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, and copolymers thereof. These may be used alone or in combination.
  • copolymers include copolymers having at least structural units derived from a first monomer and structural units derived from a second monomer. The first and second monomers may be the same as the monomers used to produce polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, or polyacrylic resins, respectively.
  • the copolymer may contain an ethylene-acrylic acid copolymer resin having ethylene units derived from ethylene and acrylic acid units derived from acrylic acid.
  • an ethylene-acrylic acid copolymer resin it is not necessary to react the polyolefin resin with the polyacrylic resin; it can be produced by copolymerizing ethylene, acrylic acid, and, if necessary, other monomers.
  • the melt index value of thermoplastic resin C is not particularly limited, but is preferably 50 g/10 min or less, and more preferably 30 g/10 min or less. A melt index value of 50 g/10 min or less prevents thermoplastic resin C from covering the pores of adsorbent A and adsorbent B during processing, which would otherwise reduce deodorizing performance.
  • adsorbent D There are no particular limitations on the method for producing adsorbent D, but examples include a method in which adsorbent A and thermoplastic resin C are mixed, then adsorbent B is added, and the mixture is heated and stirred, or a method in which adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C are heated and stirred simultaneously.
  • Adsorbent D is preferably one that removes ions or molecules contained in the gas phase, such as toluene or acetaldehyde, from the target gas phase by capturing them therein, but it can be used for a variety of purposes. Examples include, but are not limited to, adsorption filters that are attached to air purification devices such as air purifiers and air conditioners.
  • the adsorption filter comprises an adsorbent D and a substrate.
  • the substrate can be obtained by molding and processing a filter medium. There are no particular restrictions on the molding method, but methods of processing the filter medium into a flat, pleated, or honeycomb shape are preferred.
  • the pleated shape increases the contact area with the gas being treated when used as a cross-flow filter
  • the honeycomb shape increases the removal rate of pollutants when used as a flat-flow filter, while simultaneously achieving low pressure loss for the filter.
  • the substrate is a sheet containing adsorbent D.
  • the sheet processing method is not particularly limited, and conventionally known processing methods can be used. Examples include: (a) a wet sheeting method in which adsorbent D is dispersed in water along with the sheet-forming fibers and then dehydrated; (b) an airlaid method in which the adsorbent is dispersed in air along with the sheet-forming fibers; (c) a method in which the adsorbent is filled between two or more layers of nonwoven fabric, woven fabric, net-like material, film, or membrane by thermal bonding; (d) a method in which the adsorbent is bonded to breathable materials such as nonwoven fabric, woven fabric, and urethane foam using an emulsion adhesive or solvent-based adhesive; (e) a method in which the adsorbent is supported on breathable materials such as nonwoven fabric, woven fabric, and urethane foam by utilizing the thermoplasticity of the substrate or thermoplastic resin; and (
  • the adsorbent D according to the first embodiment of the disclosure and the adsorption filter manufactured using it are preferably used indoors, inside vehicles, on wallpaper, furniture, interior materials, resin molded bodies, electrical equipment, etc., for the purpose of removing volatile organic compounds, such as toluene and aldehydes.
  • a breathable container such as a box, bag, or net and leave it to stand or allow it to ventilate.
  • the adsorption filter according to the second embodiment of the disclosure comprises an adsorbent A having an average particle length of 200 ⁇ m to 900 ⁇ m, an adsorbent B having an average particle length of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, a thermoplastic resin C having an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m, and a substrate, wherein the adsorbent A, the adsorbent B, and the thermoplastic resin C are supported on the substrate, and 500 or more particles of the adsorbent B are fixed to each particle of the adsorbent A via the thermoplastic resin C, and when the total number of the adsorbents B is taken as 100%, 65% or more of the adsorbents B are fixed to the adsorbent A via the thermoplastic resin C.
  • the mechanism by which the second disclosure improves volatile organic compound removal performance is presumed to be as follows. Adsorption occurs at the interface between the gas, liquid, or solid phase and the adsorbent. Therefore, by increasing the contact probability at the interface between the adsorbent and the adsorbed substance, the adsorbed substance can be adsorbed to the adsorbent with high efficiency.
  • the adsorption filter according to the second disclosure includes adsorbent B, which has a small average particle length of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m. This increases the surface area per unit volume of the entire adsorbent, enabling a high removal rate of pollutants. Furthermore, if the adsorbent particle size is small, voids are filled, resulting in a high packing density and high pressure loss.
  • thermoplastic resin C which has an average particle length of 0.1 to 100 ⁇ m. This facilitates the formation of voids between the adsorbent particles in the adsorption filter, preventing excessive packing density. Furthermore, in the adsorption filter according to the second embodiment of the disclosure, 65% or more of the total 100% of the adsorbent B is fixed to the surface of the adsorbent A via the thermoplastic resin C.
  • the adsorption filter has low pressure loss.
  • an air purification device such as an air purifier or air conditioner
  • the differential pressure between the upstream and downstream sides of the adsorption filter is reduced, improving adsorption performance and contributing to energy savings.
  • adsorbent A with an average particle length diameter of 200 to 900 ⁇ m and adsorbent B with an average particle length diameter of 0.1 to 100 ⁇ m can be obtained by sieving the adsorbent particles through a mesh.
  • Adsorbent A with a large average particle length diameter can be obtained by sieving particles that can pass through a No. 18 mesh but not through a No. 65 mesh or larger mesh, for example.
  • Adsorbent B with a small average particle length diameter can be obtained by sieving through a No. 200 mesh or larger mesh, for example.
  • the mesh number can be selected depending on the desired particle length. Note that these mesh numbers refer to the number of meshes per inch (25.4 mm).
  • the major axes of adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C contained in the adsorption filter can be measured from photographs obtained by removing at least a portion of the substrate so that adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C can be observed, and then observing the particles with a microscope such as a scanning electron microscope (SEM).
  • SEM scanning electron microscope
  • the major axes of adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C can be determined, for example, by observing 100 particles of adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C with an SEM, measuring the length of the longest line segment connecting two points on the outer edge of a particle, and averaging the 100 measurements.
  • the particle shape is circular, the length of the line segment is the diameter of the outer edge; if the particle shape is elliptical, the length of the line segment is the major axis of the ellipse; and if the particle shape is rectangular, the length of the line segment is the diagonal length of the rectangle.
  • particle shapes are not limited to these shapes. Regardless of the particle shape, the major axis can be uniquely determined by the above definition.
  • the average particle length of adsorbent A is preferably 200 to 900 ⁇ m, more preferably 300 to 850 ⁇ m. It is even more preferably 350 to 800 ⁇ m, and most preferably 400 to 750 ⁇ m. This range has the advantage that pressure loss does not increase significantly and the adsorption sheet is easy to manufacture. If the average particle length is 200 ⁇ m or more, pressure loss does not increase when an adsorption filter is manufactured. Furthermore, if the average particle length is 900 ⁇ m or less, the thickness of the adsorption filter does not increase, making it easy to manufacture the adsorption filter.
  • the average particle length of adsorbent B is preferably 0.1 to 100 ⁇ m, more preferably 0.5 to 75 ⁇ m. It is even more preferably 1 to 50 ⁇ m, and most preferably 5 to 30 ⁇ m. Within this range, adsorbent B can be uniformly adhered to the surface of adsorbent A. If the average particle length of adsorbent B is 0.1 ⁇ m or greater, the cohesive force of adsorbent B does not increase, and adsorbent B can be easily and uniformly adhered to the surface of adsorbent A.
  • adsorbent B does not become too large relative to the surface area of adsorbent A, making it easier to ensure the adhesion of adsorbent B to the surface of adsorbent A and preventing adsorbent B from falling off adsorbent A. This avoids manufacturing difficulties.
  • the average particle length of thermoplastic resin C is preferably 0.1 to 100 ⁇ m, more preferably 0.5 to 75 ⁇ m. It is even more preferably 1 to 50 ⁇ m, and most preferably 5 to 30 ⁇ m. Within this range, it is possible to uniformly adhere adsorbent B to the surface of adsorbent A. If the average particle length of thermoplastic resin C is 0.1 ⁇ m or more, the cohesive force of thermoplastic resin C does not increase, and thermoplastic resin C can be easily and uniformly adhered to the surface of adsorbent A.
  • thermoplastic resin C If the average particle length of thermoplastic resin C is 100 ⁇ m or less, the size of thermoplastic resin C does not become too large, and the force for adhering adsorbent B is sufficient, preventing adsorbent B from falling off adsorbent A. This avoids manufacturing difficulties.
  • the number of adsorbents B fixed per particle of adsorbent A is 500 or more, preferably 600 or more, more preferably 800 or more, and even more preferably 1000 or more. If the lower limit of the number of adsorbents B fixed per particle of adsorbent A is within the above range, the surface area for adsorbing pollutants by adsorbent B can be increased, thereby increasing the pollutant removal rate. There is no particular upper limit on the number of adsorbents B fixed per particle of adsorbent A, but, for example, 2,000,000 or less is preferred, 1,000,000 or less is more preferred, 500,000 or less is even more preferred, and 100,000 or less is particularly preferred.
  • the number of adsorbent B particles that can adhere to the surface of adsorbent A depends on the size of adsorbent B relative to the surface area of adsorbent A. However, if the upper limit of adsorbent B particles adhering to each adsorbent A is within the above range, adsorbent B particles are less likely to fall off the surface of adsorbent A, preventing clogging due to fallen adsorbent particles and reducing pressure loss in the adsorption filter.
  • the number of adsorbent B particles adhering to each particle of adsorbent A can be obtained from microscopic photographs taken with a scanning electron microscope (SEM) or the like.
  • the number of adsorbent B particles adhering to each particle of adsorbent A can be obtained, for example, by removing at least a portion of the substrate so that adsorbent A and adsorbent B can be observed, observing 10 adsorbent particles with an SEM, counting the number of adsorbent B particles adhering to the surface of adsorbent A for each particle, and assuming that the same number of adsorbent B particles are adhering to the surface opposite the observation surface, doubling this number, and averaging the 10 measured values obtained.
  • the number of adsorbents B adhering to the surface of adsorbent A is preferably 65% or more. Adsorbents B that are not adhering to the surface of adsorbent A may fill the voids in the substrate, increasing the pressure loss of the adsorption filter.
  • the number of adsorbents B adhering to the surface of adsorbent A be 65% or more out of the total number of adsorbents B (100%)
  • the number of adsorbents B that are not adhering to the surface of adsorbent A and are free to fill the voids in the substrate is reduced, thereby reducing the pressure loss of the adsorption filter.
  • the proportion of adsorbents B adhering to the surface of adsorbent A is more preferably 70% or more, even more preferably 75% or more, even more preferably 80% or more, and particularly preferably 90% or more.
  • the proportion of adsorbent B adhering to the surface of adsorbent A is 100%, but in reality it may be 99% or less, 98% or less, 96% or less, or 95% or less.
  • the proportion of adsorbent B adhering to the surface of adsorbent A can be obtained from microscopic photographs taken with a scanning electron microscope (SEM) or the like.
  • the proportion of adsorbent B adhering to the surface of adsorbent A can be determined, for example, by removing at least a portion of the substrate so that adsorbents A and B can be observed, then observing with an SEM so that at least 10 adsorbents A fit into one field of view, and counting the number of adsorbent B particles adhering to the surface of adsorbent A and the number of adsorbent B particles not adhering to the surface of adsorbent A but residing in the gaps between adsorbent A within that field of view.
  • the measurement may be performed by actually counting the number of adsorbent B particles, or by visually estimating the number of adsorbent B particles adhering to the surface of adsorbent A and the number of adsorbent B particles not adhering to the surface of adsorbent A but residing in the gaps between adsorbent A.
  • the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is preferably 100:1-20, more preferably 100:2-18, and most preferably 100:4-15. Within this range, adsorbent B can be uniformly adhered to the surface of adsorbent A. When the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is 100:1 or higher, the effects of adsorbent B are more easily achieved. Furthermore, when the weight ratio of adsorbent A to adsorbent B is 100:20 or less, pressure loss in the adsorption filter can be reduced while there is a sufficient amount of adsorbent B adhering to adsorbent A.
  • the weight ratio of adsorbent A to thermoplastic resin C is preferably 100:1-20, more preferably 100:2-18, and most preferably 100:4-15. Within this range, thermoplastic resin C can be uniformly attached to the surface of adsorbent A.
  • Adsorbent A and adsorbent B are preferably made of a material that removes ions and molecules contained in the gas phase, such as pollutants such as toluene and acetaldehyde, from the target gas phase by capturing them therein.
  • Adsorbent A can be any of the above materials, but examples include activated carbon, activated alumina, silica gel, and zeolite. These can be selected depending on the intended use. One of these may be used alone, or two or more may be combined. To remove volatile organic compounds such as toluene and acetaldehyde, it is preferable that adsorbent A contain activated carbon, silica gel, or a mixture of these.
  • Adsorbent B can be any of the above materials, but examples include activated carbon, activated alumina, silica gel, and zeolite. These can be selected depending on the intended use. One of these may be used alone, or two or more may be combined. To remove volatile organic compounds such as toluene and acetaldehyde, it is preferable that adsorbent B contain activated carbon, silica gel, or a mixture of these.
  • the activated carbon is not particularly limited, but it is preferable to use common activated carbon such as coconut shell activated carbon, coal-based activated carbon, wood-based activated carbon, or synthetic resin-based activated carbon in terms of performance and availability.
  • BET surface area of the activated carbon Although there are no particular limitations on the BET surface area of the activated carbon, a range of 800 to 1500 m 2 /g is preferred, with a range of 850 to 1300 m 2 /g being more preferred in terms of performance.
  • a BET specific surface area of activated carbon of 800 m 2 /g or more facilitates the attainment of a deodorizing effect.
  • a BET specific surface area of activated carbon of 1500 m 2 /g or less prevents desorption of contaminants once adsorbed.
  • the pore volume of the activated carbon is not particularly limited, but is preferably 0.30 to 0.70 cm 3 /g, and more preferably 0.40 to 0.55 cm 3 /g.
  • the pore volume of the activated carbon is 0.30 cm 3 /g or more, a deodorizing effect is easily obtained.
  • the pore volume of the activated carbon is 0.70 cm 3 /g or less, it is possible to prevent contaminants that have once been adsorbed from being desorbed.
  • the average pore diameter of the activated carbon can be adjusted appropriately depending on the substance to be adsorbed. For example, if the substance to be adsorbed is toluene, a diameter of 15 ⁇ to 19 ⁇ is preferred, and 16 ⁇ to 18 ⁇ is more preferred, but there are no particular limitations.
  • the BET specific surface area of the silica gel is not particularly limited, but is preferably 20 to 1000 m 2 /g, and more preferably 50 to 700 m 2 /g in terms of performance. A specific surface area of 20 m 2 /g or more makes it easier to obtain a deodorizing effect. Furthermore, a BET specific surface area of 1000 m 2 /g or less of the silica gel can prevent contaminants that have once been adsorbed from being desorbed.
  • Adsorbent A and/or Adsorbent B may be treated with chemicals to improve their adsorption performance for polar substances and aldehydes.
  • Suitable chemicals for gas chemical treatment include amine-based chemicals such as ethanolamine, polyethyleneimine, aniline, p-anisidine, and sulfanilic acid, as well as sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5,5-dimethylhydantoin, benzoguanamine, 2,2-iminodiethanol, 2,2,2-nitrotriethanol, ethanolamine hydrochloride, 2-aminoethanol, 2,2-iminodiethanol hydrochloride, p-aminobenzoic acid, sodium sulfanilate, L-arginine, methylamine hydrochloride, semicarbazide hydrochloride, hydrazine, hydroquinone, hydroxylamine sulfate, permanganate, potassium carbonate, and potassium
  • adsorbent A and/or adsorbent B may be used alone or in combination of two or more.
  • basic polar substances such as ammonia, methylamine, trimethylamine, and pyridine
  • phosphoric acid, citric acid, malic acid, ascorbic acid, and tartaric acid are suitable.
  • Chemical treatment is carried out, for example, by supporting or impregnating the chemical on adsorbent A and/or adsorbent B.
  • Thermoplastic resin C is a material that softens when heated, can be molded or processed, and solidifies when cooled.
  • Thermoplastic resin C can be any of the above materials, but examples include polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyacrylic resins, and copolymers thereof. These may be used alone or in combination.
  • copolymers include copolymers having at least structural units derived from a first monomer and structural units derived from a second monomer. The first and second monomers may be the same as the monomers used to produce polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, or polyacrylic resins, respectively.
  • the copolymer may contain an ethylene-acrylic acid copolymer resin having ethylene units derived from ethylene and acrylic acid units derived from acrylic acid.
  • an ethylene-acrylic acid copolymer resin it is not necessary to react the polyolefin resin with the polyacrylic resin; it can be produced by copolymerizing ethylene, acrylic acid, and, if necessary, other monomers.
  • the melt index value of thermoplastic resin C is not particularly limited, but is preferably 50 g/10 min or less, and more preferably 30 g/10 min or less. A melt index value of 50 g/10 min or less prevents thermoplastic resin C from covering the pores of adsorbent A and adsorbent B during processing, which would reduce deodorizing performance.
  • thermoplastic resin C there are no particular limitations on the method for adsorbent B being fixed to adsorbent A, but examples include mixing adsorbent A with thermoplastic resin C, then adding adsorbent B and heating and stirring, or simultaneously heating and stirring adsorbent A, adsorbent B, and thermoplastic resin C.
  • the adsorption filter can be obtained by supporting adsorbent A and adsorbent B on a substrate.
  • the substrate is preferably one that can be molded into a flat, pleated, or honeycomb shape. When used as a cross-flow filter, the pleated shape increases the contact area with the gas being treated, improving the pollutant removal rate and simultaneously reducing the pressure loss of the filter.
  • the method for supporting adsorbent A and adsorbent B on the substrate is not particularly limited, and known processing methods can be used. For example, (a) a wet sheeting method in which adsorbent A and adsorbent B are dispersed in water along with the fibers that make up the substrate and then dehydrated, (b) an airlaid method in which adsorbent A and adsorbent B are dispersed in air along with the fibers that make up the substrate, (c) a method in which adsorbent A and adsorbent B are filled between two or more layers of nonwoven fabric, woven fabric, net-like material, film, membrane, etc.
  • adsorbent A and adsorbent B are bonded and supported on breathable materials such as nonwoven fabric, woven fabric, and urethane foam using an emulsion adhesive or solvent-based adhesive
  • adsorbent A and adsorbent B are bonded and supported on breathable materials such as nonwoven fabric, woven fabric, and urethane foam using the thermoplastic properties of thermoplastic resins
  • adsorbent A and adsorbent B are mixed and integrated by kneading them into fibers or resin.
  • Suitable methods can be used depending on the application. In particular, it is preferable to use methods (b), (c), and (e) above, as they do not require the use of a surfactant and can prevent the adsorbent from being coated with the surfactant.
  • thermoplastic resin C When supporting adsorbent A and adsorbent B on a substrate, it is preferable to support adsorbent A with adsorbent B fixed to its surface via thermoplastic resin C on the substrate. That is, in the above methods (a) to (f), "adsorbent A and adsorbent B" can be read as “adsorbent A with adsorbent B fixed to its surface via thermoplastic resin C.” This makes it easy to fix adsorbent B to the surface of adsorbent A.
  • the substrate is preferably a nonwoven fabric.
  • needle-punched nonwoven fabric can be formed by piercing fibers with needles that have protrusions (needles) to entangle them; spunlace nonwoven fabric can be formed by entangling fibers with a high-pressure water jet; spunbond nonwoven fabric can be formed by bonding webs made of long fibers into a sheet; or a laminate of these.
  • the substrate may also be an electret nonwoven fabric, which is a nonwoven fabric that has been electrically charged. Needless to say, the substrate may be a material other than a nonwoven fabric, and the nonwoven fabric substrate may contain another material such as a knitted or woven fabric.
  • Adsorption filters can capture ions and molecules contained in the gas phase, such as toluene and acetaldehyde, and remove them from the target gas phase, making them suitable for a variety of uses. While not limited to specific applications, adsorption filters can be used indoors, in vehicles, etc., and are preferably used in wallpaper, furniture, interior materials, resin molded products, electrical equipment, etc.
  • the sheet adsorbent was sandwiched between two columns with a filtration area of 36 cm2. Air with a toluene vapor concentration of 80 ppm was supplied to the column at a surface velocity of 20 cm/s, a temperature of 25°C, and a humidity of 50% RH. The toluene concentration at the column outlet was measured every minute, and the removal rate ( ⁇ ) expressed by the following formula was calculated by substituting the toluene inlet concentration (Ci [ppm]) and the toluene outlet concentration (Co [ppm]) into the formula. The toluene concentration was measured using a hydrocarbon meter.
  • Removal rate ⁇ (%) [1-(Co/Ci)] x 100
  • the removal rate one minute after the start of measurement was defined as the initial toluene efficiency. Measurement was continued until the removal rate reached 5% or less, and the amount of toluene adsorbed every five minutes was calculated from the removal rate calculated from the toluene concentration at the column outlet measured every five minutes, the toluene concentration at the column inlet, and the air volume. These values were integrated and divided by the filtration area of the sheet adsorbent packed in the column to determine the toluene adsorption capacity.
  • the removal rate one minute after the start of measurement was taken as the initial acetaldehyde efficiency. Measurements were continued until the removal rate fell to 5% or less, and the removal rate was calculated from the acetaldehyde concentration at the column outlet measured every five minutes, and the acetaldehyde adsorption amount every five minutes was calculated from the acetaldehyde concentration at the column inlet and air volume. These were then added up and divided by the filtration area of the sheet-shaped adsorbent packed into the column to determine the acetaldehyde adsorption capacity.
  • the pressure loss PD (mmaq) was determined by placing a sample of the adsorption filter in a duct, controlling the linear velocity through the filter to 10.4 cm/sec, and reading the static pressure difference between upstream and downstream of the sheet with a pressure gauge.
  • Example 1 Granular activated carbon (adsorbent A) (average particle length 600 ⁇ m, specific surface area 1000 m /g, pore volume 0.46 cm /g, average pore diameter 17 ⁇ ) and ethylene acrylic acid copolymer resin (average particle length 10 ⁇ m, melt index 9 g/10 min) were mixed and stirred at a weight ratio of 20:1 to adhere thermoplastic resin C to the surface of adsorbent A.
  • powdered activated carbon (adsorbent B) average particle length 10 ⁇ m, specific surface area 1100 m /g, pore volume 0.52 cm /g, average pore diameter 18 ⁇
  • was weighed in the same amount as thermoplastic resin C and the mixture was heated and stirred at 120° C. for 5 minutes to obtain adsorbent D of Example 1.
  • thermoplastic resin C is attached to adsorbent A in advance.
  • thermoplastic resin C may be mixed together and heated and stirred.
  • An adsorption filter was prepared using the adsorbent D of Example 1 as follows.
  • a thermal bonded nonwoven fabric substrate was used as the downstream layer.
  • An electret nonwoven fabric substrate was then layered as the upstream layer on top of the downstream layer coated with adsorbent D and adhesive, and heated to obtain an adsorption filter in which adsorbent D was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 1.
  • Example 2 Granular activated carbon (average particle length 600 ⁇ m, specific surface area 1000 m 2 /g, pore volume 0.46 cm 3 /g, average pore diameter 17 ⁇ ) as adsorbent A and ethylene acrylic acid copolymer resin (average particle length 10 ⁇ m, melt index 9 g/10 min) as thermoplastic resin C were mixed and stirred in a weight ratio of 20:1 to adhere thermoplastic resin C to the surface of adsorbent A.
  • ethylene acrylic acid copolymer resin average particle length 10 ⁇ m, melt index 9 g/10 min
  • type B silica gel (average particle length 20 ⁇ m, specific surface area 450 m 2 /g) impregnated with 0.1 wt % adipic acid dihydrazide was weighed out in the same amount as thermoplastic resin C as adsorbent B, and the mixture was heated and stirred at 120° C. for 5 minutes to obtain adsorbent D of Example 2.
  • An adsorption filter was fabricated using adsorbent D of Example 2 as follows.
  • a thermal bonded nonwoven fabric substrate was used as the downstream layer.
  • a mixture of adsorbent D and a thermoplastic powder resin as an adhesive for the substrate in a weight ratio of 20:1 was sprayed onto this downstream layer to a basis weight of 300 g/ m2 .
  • An electret nonwoven fabric substrate was layered as the upstream layer on top of the downstream layer coated with adsorbent D and adhesive, and heated to obtain an adsorption filter in which adsorbent D was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 1.
  • Granular activated carbon (average particle length 600 ⁇ m, specific surface area 1000 m 2 /g, pore volume 0.46 cm 3 /g, average pore diameter 17 ⁇ ) was used as the adsorbent of Comparative Example 1 to prepare an adsorption filter as follows. A thermal bonded nonwoven fabric was used as the downstream layer, and a mixture of the adsorbent of Comparative Example 1 and a thermoplastic powder resin as an adhesive for the substrate in a weight ratio of 20:1 was sprayed onto this downstream layer to a basis weight of 300 g/m 2.
  • Comparative Example 2 The adsorbent of Comparative Example 2 was a mixture of granular activated carbon (average particle length 600 ⁇ m, specific surface area 1000 m 2 /g, pore volume 0.46 cm 3 /g, average pore diameter 17 ⁇ ) and type B silica gel (average particle length 20 ⁇ m, specific surface area 450 m 2 /g) impregnated with 0.1 wt% adipic acid dihydrazide at a weight ratio of 20:1.
  • An adsorption filter was fabricated using this adsorbent as follows: A thermal bond nonwoven fabric was used as the downstream layer, and a mixture of the adsorbent of Comparative Example 2 and a thermoplastic powder resin as an adhesive for the substrate at a weight ratio of 20:1 was sprayed onto this downstream layer to a basis weight of 300 g/m 2. An electret nonwoven fabric was placed as the upstream layer on top of the downstream layer coated with the adsorbent and adhesive, and the mixture was heated to obtain an adsorption filter in which the adsorbent was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 1.
  • Example 1 As can be seen from Table 1, the pressure loss is equivalent in Example 1 and Comparative Example 1 because the average particle length of the granular activated carbon used is the same. However, because Comparative Example 1 does not use adsorbent B, the initial toluene removal rate is lower than in Example 1.
  • Example 2 and Comparative Example 1 used the same average particle length of granular activated carbon, so the pressure loss was equivalent; however, Comparative Example 1 did not use adsorbent B, so the initial acetaldehyde removal rate and acetaldehyde adsorption capacity were lower than those of Example 2. This shows that the effects of the first disclosure can be achieved by adhering adsorbent B to the surface of adsorbent A, regardless of the type of adsorbent.
  • Example 2 the type and amount of adsorbent used are the same, and therefore the adsorption performance is the same.
  • the filter using the adsorbent of Example 2 has low pressure loss. This shows that the adsorbent of the first disclosure not only has a high adsorption capacity for harmful molecules such as toluene and acetaldehyde, but also makes it possible to reduce pressure loss when used as an adsorption filter.
  • the number of particles of adsorbent B adhering to the surface of adsorbent A and the number of particles of adsorbent B not adhering to the surface of adsorbent A but present in the gaps between adsorbents A were determined by visual estimation, and the proportion of adsorbent B adhering to adsorbent A was calculated.
  • Toluene removal performance, acetaldehyde removal performance, and filtration performance The toluene removal performance, acetaldehyde removal performance, and filtration performance were measured in the same manner as in the first disclosure.
  • powdered activated carbon (adsorbent B) (average particle length 10 ⁇ m, specific surface area 1100 m 2 /g, pore volume 0.52 cm 3 /g, average pore diameter 18 ⁇ ) was weighed in the same amount as thermoplastic resin C, and the mixture was heated and stirred at 120° C. for 5 minutes.
  • adsorbent B powdered activated carbon
  • thermoplastic resin C is attached to adsorbent A in advance.
  • thermoplastic resin C may be mixed together and heated and stirred.
  • An adsorption filter was prepared using the adsorbent of Example 1A as follows.
  • a thermal bonded nonwoven fabric substrate was used as the downstream layer.
  • a mixture of the adsorbent of Example 1A and a thermoplastic powder resin as an adhesive to the substrate in a weight ratio of 20:1 was sprayed onto this downstream layer to a basis weight of 300 g/ m2 .
  • An electret nonwoven fabric substrate was then layered on the downstream layer coated with the adsorbent and adhesive of Example 1A as the upstream layer and heated to obtain an adsorption filter of Example 1A in which the adsorbent of Example 1A was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 2.
  • type B silica gel (average particle length: 20 ⁇ m, specific surface area: 450 m 2 /g) impregnated with 0.1 wt % adipic acid dihydrazide was weighed out in the same amount as thermoplastic resin C to form adsorbent B, and the mixture was heated and stirred at 120° C. for 5 minutes.
  • adsorbent B pelletized activated carbon
  • adsorbent A granular activated carbon
  • An adsorption filter was fabricated using the adsorbent of Example 2A as follows.
  • a thermal bonded nonwoven fabric substrate was used as the downstream layer.
  • An electret nonwoven fabric substrate was placed on the downstream layer coated with the adsorbent and adhesive as the upstream layer, and heated to obtain an adsorption filter of Example 2A in which the adsorbent of Example 2A was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 2.
  • An SEM photograph taken after peeling off the nonwoven fabric on one side of the adsorption filter of Example 2A is shown in Figure 2.
  • Comparative example 2A The adsorbent of Comparative Example 2A was a mixture of granular activated carbon (average particle length 600 ⁇ m, specific surface area 1000 m 2 /g, pore volume 0.46 cm 3 /g, average pore diameter 17 ⁇ ) and type B silica gel (average particle length 20 ⁇ m, specific surface area 450 m 2 /g) impregnated with 0.1 wt% adipic acid dihydrazide at a weight ratio of 20:1.
  • An adsorption filter was fabricated using this adsorbent as follows: A thermal bond nonwoven fabric was used as the downstream layer, and a mixture of the adsorbent of Comparative Example 2A and a thermoplastic powder resin as an adhesive for the substrate at a weight ratio of 20:1 was sprayed onto this downstream layer to a basis weight of 300 g/m 2. An electret nonwoven fabric was placed as the upstream layer on top of the downstream layer coated with the adsorbent and adhesive, and the mixture was heated to obtain an adsorption filter of Comparative Example 2A in which the adsorbent of Comparative Example 2A was supported between the nonwoven fabrics. The performance of this adsorption filter was measured. The adsorbent conditions and performance measurement results are shown in Table 2. Also, an SEM photograph taken after peeling off one side of the nonwoven fabric is shown in Figure 3.
  • Example 1A and Comparative Example 1A use the same average particle length diameter of granular activated carbon, so the pressure loss is the same. However, Comparative Example 1A does not use adsorbent B, so the initial toluene removal rate is lower than Example 1A.
  • Example 2A and Comparative Example 1A use the same average particle length of granular activated carbon, so the pressure loss is equivalent. However, Comparative Example 1A does not use adsorbent B, so the initial acetaldehyde removal rate and acetaldehyde adsorption capacity are lower than those of Example 1A. This shows that the effects of the second disclosure can be achieved by adhering adsorbent B to the surface of adsorbent A, regardless of the type of adsorbent.
  • Example 2A and Comparative Example 2A the type and amount of adsorbent used are the same, so the adsorption performance is the same.
  • the filter using the adsorbent of Example 2A has low pressure loss. Therefore, the adsorption filter of the second disclosure has high adsorption capacity for harmful molecules such as toluene and acetaldehyde, and is also capable of reducing pressure loss.
  • adsorbent and adsorption filter By using the adsorbent and adsorption filter disclosed herein, it is possible to efficiently remove contaminants, including volatile organic compounds such as toluene and aldehydes, with low pressure loss. This is expected to make a significant contribution to the industrial sector.

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Abstract

揮発性有機化合物を始めとする汚染物質の高い除去性能を有する吸着剤であって、それを用いて吸着フィルタを作製した際に圧力損失の低い吸着フィルタとすることのできる吸着剤を提供する。本開示の吸着剤は、平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａ、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂ、及び平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃを含み、前記吸着剤Ａの表面に前記吸着剤Ｂが前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している。

Description

吸着剤、及び吸着剤を含む吸着フィルタ
　本開示は、汚染物質を除去する吸着剤、及び吸着剤を含む吸着フィルタに関する。
　近年の環境社会において、臭気公害対策への関心が高まっている。臭気公害としては、例えば排ガスによる公害が挙げられる。排ガスの中でも、トルエンやアセトアルデヒドを代表とする揮発性有機化合物は、シックハウス症候群の原因物質とされており、当該臭気物質の除去及び消臭が大きな課題である。これら排ガスは空気清浄機やエアコンなどの空気浄化装置に取り付けて使用するフィルタによって除去することが知られている。このフィルタは低い圧力損失、即ち高い通気性を有するものが好ましい。
　上記のような汚染物質を除去するフィルタとして、高い汚染物質除去性能と低い圧力損失を有するフィルタへの要望が高い。この要望に対して、特許文献１では同粒子径の活性炭同士を熱可塑性樹脂を用いて不規則な凝集体とすることで、凝集体間に空隙をつくり、低圧力損失化を発現させている。また、特許文献２では、平均粒子径１μｍ以下の粒子を不織布に担持させることで、揮発性有機化合物の高い除去性能を発現させている。
特許第３６１２３２９号 特開２０１５－１５７２５０号公報
　しかし、上記特許文献１のフィルタでは、吸着剤をシート化する際に加わる外力によって凝集体が崩壊し、空隙が埋まることで圧力損失が高くなるという問題点や、成形した凝集体が不規則な構造であることにより、性能にばらつきが大きいといった問題点があることを本発明者は見出した。また、特許文献２のフィルタでは使用する粒子の粒子径が小さい場合、吸着剤粒子が不織布繊維間の空隙を埋めることで圧力損失が高くなるという問題点があることを本発明者は見出した。
　上記の問題に鑑み、本開示は、揮発性有機化合物を始めとする汚染物質の高い除去性能を有する吸着剤であって、それを用いて吸着フィルタを作製した際に圧力損失の低い吸着フィルタとすることのできる吸着剤を提供することを解決課題とする。また、本開示は、揮発性有機化合物を始めとする汚染物質の高い除去性能を有するとともに、圧力損失の低い吸着フィルタを提供することを解決課題とする。
　本発明者は上記課題を解決するために、鋭意研究した結果、遂に本開示を完成するに至った。第１の開示の吸着剤、吸着フィルタは、以下のいずれかであることが好ましい。
１．平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａ、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂ、及び平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃを含み、前記吸着剤Ａの表面に前記吸着剤Ｂが前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している吸着剤。
２．前記吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１～２０である上記１に記載の吸着剤。
３．前記吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比が１００：１～２０である上記１又は２に記載の吸着剤。
４．前記吸着剤Ａが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む上記１～３のいずれか１項に記載の吸着剤。
５．前記吸着剤Ｂが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む上記１～４のいずれか１項に記載の吸着剤。
６．前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、及びこれらの共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１つを含む上記１～５のいずれか１項に記載の吸着剤。
７．前記吸着剤Ａが活性炭を含み、前記吸着剤Ｂが活性炭を含む上記１～６のいずれか１項に記載の吸着剤。
８．前記吸着剤Ａが活性炭を含み、前記吸着剤Ｂがシリカゲルを含む上記１～６のいずれか１項に記載の吸着剤。
９．前記熱可塑性樹脂Ｃがエチレンアクリル酸共重合体樹脂を含む上記１～８のいずれか１項に記載の吸着剤。
１０．上記１～９のいずれか１項に記載の吸着剤と基材とを含む、吸着フィルタ。
　第２の開示の吸着フィルタは、以下のいずれかであることが好ましい。
１１．平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃと、基材と、を有しており、前記吸着剤Ａ、前記吸着剤Ｂ、及び前記熱可塑性樹脂Ｃは、前記基材に担持されており、前記吸着剤Ａの１個あたりに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して前記吸着剤Ｂが５００個以上固着しており、前記吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、６５％以上の前記吸着剤Ｂが前記吸着剤Ａに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している吸着フィルタ。
１２．前記吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１～２０である上記１１項に記載の吸着フィルタ。
１３．前記吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比が１００：１～２０であることを特徴とする上記１１又は１２に記載の吸着フィルタ。
１４．前記吸着剤Ａが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む上記１１～１３のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
１５．前記吸着剤Ｂが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む上記１１～１４のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
１６．前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、及びこれらの共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１つを含む上記１１～１５のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
１７．前記吸着剤Ａの１個あたりに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して前記吸着剤Ｂが５００個以上、２，０００，０００個以下固着されており、且つ
　前記吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、６５％以上、１００％以下の前記吸着剤Ｂが前記吸着剤Ａに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している上記１１～１６のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
１８．前記吸着剤Ａが活性炭を含み、前記吸着剤Ｂが活性炭を含む上記１１～１７のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
１９．前記吸着剤Ａが活性炭を含み、前記吸着剤Ｂがシリカゲルを含む上記１１～１７のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
２０．前記熱可塑性樹脂Ｃがエチレンアクリル酸共重合体樹脂を含む上記１１～１９のいずれか１項に記載の吸着フィルタ。
　これら第１の開示の内容と第２の開示の内容とを組み合わせてもよい。
　第１の開示の吸着剤は、吸着剤Ａに熱可塑性樹脂Ｃを介して、平均粒子長径が０．１μｍ～１００μｍと小さい吸着剤Ｂが固着している。そのため、汚染物質を吸着する表面積を大きくすることができるため、汚染物質の除去率を高くできる。第１の開示により、揮発性有機化合物を始めとする汚染物質の除去性能を高め、また吸着フィルタを作製した際に、圧力損失の低くすることができる吸着剤、吸着フィルタを提供できる。
　第２の開示の吸着フィルタは、基材上で、吸着剤Ａに熱可塑性樹脂Ｃを介して、平均粒子長径が０．１μｍ～１００μｍと小さい吸着剤Ｂが固着している。そのため、汚染物質を吸着する表面積を大きくすることができるため、汚染物質の除去率を高くできる。また、吸着剤Ｂの全数１００％のうち６５％以上の吸着剤Ｂが吸着剤Ａの表面に固着しているため、吸着剤Ａの表面から遊離して存在する吸着剤Ｂが少なく、基材の隙間に吸着剤Ｂが充填されることに起因する目詰まりを防止できる。これにより、圧力損失の低い吸着フィルタを製造することが可能である。このように第２の開示の吸着フィルタによれば、揮発性有機化合物を始めとする汚染物質の除去率を高められるとともに、圧力損失を低くすることができるため、汚染物質の除去性能を向上することができる。
第２の開示の実施例２Ａで得られた吸着剤を観察した走査型電子顕微鏡写真である。 第２の開示の実施例２Ａで得られた吸着フィルタから基材を剥がして観察した走査型電子顕微鏡写真である。 第２の開示の比較例２Ａで得られた吸着フィルタから基材を剥がして観察した走査型電子顕微鏡写真である。
　以下に本開示の実施形態について説明するが、本開示はもとより下記実施の形態によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本開示の技術的範囲に包括される。以下では、第１の開示、第２の開示の順に説明する。
　〈第１の開示〉
　第１の開示の実施形態に係る吸着剤は、平均粒子長径２００μｍ～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂと、平均粒子長径０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃとを含み、吸着剤Ｂは吸着剤Ａに熱可塑性樹脂Ｃを介して固着しているものである。第１の開示の実施形態に係る吸着剤を、吸着剤Ａや吸着剤Ｂと混同しないように、以降「吸着剤Ｄ」として説明する。
　第１の開示による揮発性有機化合物の除去性能向上のメカニズムは以下ように推測される。吸着とは、気相、液相、固相と吸着剤の界面で引き起こされるため、吸着剤と被吸着物質の界面での接触確率を上げることで、被吸着物質は高効率で吸着剤に吸着されることができる。第１の開示の実施形態に係る吸着剤Ｄは、平均粒子長径が０．１μｍ～１００μｍと小さい吸着剤Ｂを含むことにより、単位体積当たりの表面積が大きいため、汚染物質の高い除去率を有することができる。また、吸着剤Ｄを用いて吸着フィルタを製造した際には、吸着剤Ｄに含まれる粒子の粒径が小さいと空隙が埋まって充填密度が高くなり、その結果圧力損失が高くなってしまう。しかし、第１の開示の実施形態に係る吸着剤Ｄでは、平均粒子長径の小さな吸着剤Ｂが熱可塑性樹脂Ｃを介して、平均粒子長径が２００μｍ～９００μｍと大きな吸着剤Ａの表面に固着している。これにより、吸着剤Ｄを用いて吸着フィルタを作製した際には粒子間に空隙が形成されやすいため充填密度が高くなり過ぎず、低い圧力損失を有する吸着フィルタとすることができる。
　吸着剤Ｄを製造する際は、平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂは、吸着剤粒子をメッシュでふるうことにより得ることができる。平均粒子長径の大きい吸着剤Ａは、例えば、１８番メッシュを通過することができる粒子であって６５番メッシュ以上のメッシュを通過することのできる粒子は除かれたものとしたり、平均粒子長径が小さい吸着剤Ｂは、例えば、２００番メッシュ以上のメッシュでふるうことにより得たりする等、得たい粒子の長径によりメッシュの番手を選択することができる。なお、これらのメッシュ番号は１インチ（２５．４ｍｍ）当りの網目の数である。
　吸着剤Ｄとして製造された後では、吸着剤Ｄに含まれる吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂ、熱可塑性樹脂Ｃの長径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等の顕微鏡写真から計測できる。吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃの長径は、例えば、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂ＣをＳＥＭでそれぞれ１００個観察し、１つの粒子の外縁上の２点を結ぶ線分のうち最も長い線分の長さを測定して、得られた１００個の測定値の平均とすることができる。顕微鏡写真において、粒子の形状が円形であれば上記線分の長さは当該円の直径であり、粒子の形状が楕円形であれば上記線分の長さは当該楕円の長径であり、粒子の形状が長方形であれば上記線分の長さは当該長方形の対角線の長さであるが、粒子の形状は上記形状に限定されない。粒子の形状がどのようなものであっても、上記定義により一義的に長径を定めることができる。
　吸着剤Ａの平均粒長径は、２００～９００μｍであることが好ましく、３００～８５０μｍがより好ましい。さらに好ましくは、３５０～８００μｍであり、最も好ましくは４００～７５０μｍである。この範囲であれば、圧力損失が著しく高くなることがなく、シート化するための製造が容易であるという利点がある。平均粒子長径が２００μｍ以上であると、吸着剤Ｄを用いて吸着フィルタを製造した際に、圧力損失が高くならない。また、平均粒子長径が９００μｍ以下であると、吸着フィルタの厚みが大きくならず、吸着フィルタの製造が困難にならない。
　吸着剤Ｂの平均粒子長径は、０．１～１００μｍであることが好ましく、０．５～７５μｍがより好ましい。さらに好ましくは、１～５０μｍであり、最も好ましくは５～３０μｍである。この範囲であれば吸着剤Ａの表面に均一に吸着剤Ｂを固着させることが可能である。吸着剤Ｂの平均粒子長径が０．１μｍ以上であれば、吸着剤Ｂの凝集力が高くならず、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂを容易に均一に固着させることができる。吸着剤Ｂの平均粒子長径が１００μｍ以下であると、吸着剤Ａの表面積に対する吸着剤Ｂが大きくなり過ぎないため、吸着剤Ａの表面への吸着剤Ｂの固着力を確保し易く、吸着剤Ａから吸着剤Ｂが脱落することを防止できる。よって、製造が困難にならない。
　熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径は、０．１～１００μｍであることが好ましく、０．５～７５μｍがより好ましい。さらに好ましくは、１～５０μｍであり、最も好ましくは５～３０μｍである。この範囲であれば吸着剤Ａの表面に均一に吸着剤Ｂを固着させることが可能である。熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径が０．１μｍ以上であれば、熱可塑性樹脂Ｃの凝集力が高くならず、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを容易に均一に固着させることができる。熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径が１００μｍ以下であれば、熱可塑性樹脂Ｃの大きさが大きくなりすぎることなく、吸着剤Ｂを固着させる力が十分となり、吸着剤Ａから吸着剤Ｂが脱落するのを防ぐことができる。よって、製造が困難にならない。
　吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比は、１００：１～２０であることが好ましく、より好ましくは１００：２～１８であり、最も好ましくは１００：４～１５である。この範囲であれば、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂを均一に固着可能である。吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１以上であると、使用する吸着剤Ｂの効果が得られ易くなる。また、吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：２０以下であると、吸着剤Ａに固着する吸着剤Ｂが十分に存在しつつも、吸着フィルタを製造した際に、吸着フィルタの圧力損失を抑えることができる。
　吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比は、１００：１～２０であることが好ましく、より好ましくは１００：２～１８であり、最も好ましくは１００：４～１５である。この範囲であれば、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを均一に付着可能である。
　吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂは、気相中に含まれるイオンや分子、例えば、トルエンやアセトアルデヒド等の汚染物質をその中に取り込むことで対象となる気相中からそれらを除去することを目的とした材料から構成されていることが好ましい。
　吸着剤Ａは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライトなどが挙げられる。これらは使用用途によって選択可能である。これらは一種のみを単独で用いても良いし、二種類以上を組み合わせてもよい。トルエンやアセトアルデヒドを代表とする揮発性有機化合物を除去するには、吸着剤Ａは活性炭、シリカゲル、またはこれらの混合物を含むことが好ましい。
　吸着剤Ｂは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライトなどが挙げられる。これらは使用用途によって選択可能である。これらは一種のみを単独で用いても良いし、二種類以上を組み合わせてもよい。トルエンやアセトアルデヒドを代表とする揮発性有機化合物を除去するには、吸着剤Ｂは活性炭、シリカゲル、またはこれらの混合物を含むことが好ましい。
　前記活性炭は、特に限定しないが、ヤシ殻活性炭、石炭系活性炭、木質系活性炭、合成樹脂系活性炭等の一般的な活性炭を用いることが性能面、入手の容易性の面で好ましい。
　活性炭のＢＥＴ表面積については特に限定するわけではないが、８００～１５００ｍ２／ｇが好ましく、８５０～１３００ｍ２／ｇが性能面でより好ましい。活性炭のＢＥＴ比表面積が８００ｍ２／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、活性炭のＢＥＴ比表面積が１５００ｍ２／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　活性炭の細孔容積については特に限定するわけではないが、０．３０～０．７０ｃｍ３／ｇであるものが好ましく、０．４０～０．５５ｃｍ３／ｇであるものがより好ましい。活性炭の細孔容積が０．３０ｃｍ３／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、活性炭の細孔容積が０．７０ｃｍ３／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　活性炭の平均細孔径については吸着対象により適宜調整が可能である。例えば、吸着対象がトルエンである場合１５Å～１９Åが好ましく、１６Å～１８Åがより好ましいが、特に限定されない。
　シリカゲルのＢＥＴ比表面積については、特に限定するわけではないが、２０～１０００ｍ２／ｇが好ましく、５０～７００ｍ２／ｇが性能面で好ましい。比表面積が２０ｍ２／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、シリカゲルのＢＥＴ比表面積が１０００ｍ２／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、又は吸着剤Ｄは、極性物質やアルデヒド類の吸着性能を向上することを目的として、薬品処理を施して用いてもよい。ガス薬品処理に用いられる薬品としては、アルデヒド系ガスやＮＯｘ等の窒素化合物、ＳＯｘ等の硫黄化合物、酢酸等の酸性の極性物質に対しては、例えば、エタノールアミン、ポリエチレンイミン、アニリン、Ｐ－アニシジン、スルファニル酸等のアミン系薬剤や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、アミノグアニジン硫酸塩、５，５－ジメチルヒダントイン、ベンゾグアナミン、２，２－イミノジエタノール、２，２，２－ニトロトリエタノール、エタノールアミン塩酸塩、２－アミノエタノール、２，２－イミノジエタノール塩酸塩、Ｐ－アミノ安息香酸、スルファニル酸ナトリウム、Ｌ－アルギニン、メチルアミン塩酸塩、セミカルバジド塩酸塩、ヒドラジン、ヒドロキノン、硫酸ヒドロキシルアミン、過マンガン酸塩、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が好適に用いられる。これらは一種のみを単独で用いてもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。アンモニア、メチルアミン、トリメチルアミン、ピリジン等の塩基性の極性物質に対しては、例えば、リン酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、酒石酸等が好適に用いられる。なお、薬品処理は、例えば、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、または吸着剤Ｄに薬品を担持させたり、添着させたりすることにより行う。
　熱可塑性樹脂Ｃは、加熱によって軟化し、成形や加工が可能であり、冷却することで固化する材料である。熱可塑性樹脂Ｃは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、または、これらの共重合体などが挙げられる。これらは一種のみを単独で用いてもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。共重合体としては、第１のモノマーに由来する構成単位と、第２のモノマーに由来する構成単位とを少なくとも有している共重合体が挙げられる。第１のモノマーと第２のモノマーは、それぞれポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、またはポリアクリル系樹脂を製造するためのモノマーと共通していればよい。例えば共重合体は、エチレンに由来するエチレン単位とアクリル酸に由来するアクリル酸単位を有するエチレンアクリル酸共重合体樹脂を含んでいてもよい。このようなエチレンアクリル酸共重合体樹脂を製造するに当たっては、ポリオレフィン系樹脂とポリアクリル系樹脂を必ずしも反応させる必要はなく、エチレン、アクリル酸、必要に応じてその他のモノマーを共重合して製造すればよい。
　熱可塑性樹脂Ｃのメルトインデクス値は、特に限定するわけではないが、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましい。メルトインデクス値が５０ｇ／１０ｍｉｎ以下であると、加工時に熱可塑性樹脂Ｃが、吸着剤Ａや吸着剤Ｂの細孔を被覆して脱臭性能が低下する、ことを抑制できる。
　吸着剤Ｄの製造方法は特に限定するわけではないが、吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃを混合し、次いで、吸着剤Ｂを添加し、加熱撹拌する方法や、吸着剤Ａと吸着剤Ｂ、熱可塑性樹脂Ｃを同時に加熱撹拌する方法が挙げられる。
　吸着剤Ｄは、気相中に含まれるイオンや分子、例えば、トルエンやアセトアルデヒドをその中に取り込むことで対象となる気相中からそれらを除去するものであることが好ましいが、様々な用途に使用可能である。特に限定するわけではないが、例えば、空気清浄機やエアコンなどの空気浄化装置に取り付けて使用する吸着フィルタが挙げられる。
　吸着フィルタは、吸着剤Ｄと基材とを含む。基材は濾材を成型加工して得ることができる。成型方法については特に限定するわけではないが、濾材を平面状、プリーツ状、ハニカム状に加工する方法が好ましい。プリーツ状は直交流型フィルタとしての使用において、また、ハニカム型は平交流型フィルタとしての使用において、処理する気体との接触面積を大きくして汚染物質の除去率を向上させるとともに、フィルタの低圧力損失化を同時に実現することができる。
　基材は、吸着剤Ｄを含むシートであり、シート加工の方法としては特に制限されず、従来公知の加工方法を用いることができる。例えば、（ａ）シート構成繊維とともに吸着剤Ｄを水中に分散させ脱水させることにより得られる湿式シート化法、（ｂ）シート構成繊維と共に吸着剤を気中分散させることにより得られるエアレイド法、（ｃ）二層以上の不織布、織布、ネット状物、フィルム、または膜の、基材間に、熱接着により吸着剤を充填する方法、（ｄ）エマルジョン接着剤、溶剤系接着剤を利用して不織布、織布、発泡ウレタンなどの通気性材料に吸着剤を結合担持させる方法、（ｅ）基材、熱可塑性樹脂の熱可塑性を利用して不織布、織布、発泡ウレタンなどの通気性材料に吸着剤を担持させる方法、（ｆ）吸着剤を繊維または樹脂に練りこむことにより混合一体化する方法等、用途に応じて適当な方法を用いることができる。特に、界面活性剤を用いる必要がなく、吸着剤の被覆を防止することができるため、前記方法（ｂ），（ｃ），（ｅ）を用いることが好ましい。なお第１の開示の基材として、第２の開示に記載の基材を用いてもよい。
　第１の開示の実施形態に係る吸着剤Ｄ及び、それを用いて製造された吸着フィルタは、屋内、乗り物内、壁紙、家具、内装材、樹脂成型体、電気機器等で、トルエンやアルデヒドなどを代表とする揮発性有機化合物の除去目的で用いることが好ましく、例えば、粒状物を通気性の箱、袋、網等の容器に充填し、静置または通気させて用いることが好ましい。
　〈第２の開示〉
　第２の開示の実施形態に係る吸着フィルタは、平均粒子長径が２００μｍ～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１μｍ～１００μｍの吸着剤Ｂと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃと、基材と、を有しており、前記吸着剤Ａ、前記吸着剤Ｂ、及び前記熱可塑性樹脂Ｃは、前記基材に担持されており、前記吸着剤Ａの１個あたりに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して前記吸着剤Ｂが５００個以上固着しており、前記吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、６５％以上の前記吸着剤Ｂが前記吸着剤Ａに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している。
　第２の開示による揮発性有機化合物の除去性能向上のメカニズムは以下ように推測される。吸着とは、気相、液相、固相と吸着剤の界面で引き起こされるため、吸着剤と被吸着物質の界面での接触確率を上げることで、被吸着物質は高効率で吸着剤に吸着されることができる。第２の開示の実施形態に係る吸着フィルタは、平均粒子長径が０．１μｍ～１００μｍと小さい吸着剤Ｂを含むことにより、吸着剤全体の単位体積当たりの表面積が大きいため、汚染物質の高い除去率を有することができる。また、吸着剤の粒径が小さいと空隙が埋まって充填密度が高くなり、そのために圧力損失が高くなってしまう。しかし、第２の開示の実施形態に係る吸着フィルタでは、平均粒子長径の小さな吸着剤Ｂが、平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃを介して、平均粒子長径が２００μｍ～９００μｍと大きな吸着剤Ａの表面に５００個以上固着している。これにより、吸着フィルタにおいて吸着剤粒子間に空隙が形成され易いため、充填密度が高くなり過ぎない。さらに、第２の開示の実施形態に係る吸着フィルタでは、吸着剤Ｂの全数１００％のうち６５％以上の吸着剤Ｂが吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを介して固着しているため、吸着剤Ａの表面から遊離して存在する吸着剤Ｂが少なく、基材の隙間に吸着剤Ｂが充填されて目詰まりすることを防止できる。その結果、低い圧力損失を有する吸着フィルタとすることができる。第２の開示の実施形態に係る吸着フィルタは、空気清浄機やエアコンなどの空気浄化装置に取り付けて使用した際に、吸着フィルタの上流側と下流側の差圧が小さくなり、吸着性能が向上するとともに省エネにも寄与できる。
　吸着フィルタを製造する際は、平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂとは、吸着剤粒子をメッシュでふるうことにより得ることができる。平均粒子長径の大きい吸着剤Ａは、例えば、１８番メッシュを通過することができる粒子であって６５番メッシュ以上のメッシュを通過することのできる粒子は除かれたものとしたり、平均粒子長径が小さい吸着剤Ｂは、例えば、２００番メッシュ以上のメッシュでふるうことにより得たりする等、得たい粒子の長径によりメッシュの番手を選択することができる。なお、これらのメッシュ番号は１インチ（２５．４ｍｍ）当りの網目の数である。
　吸着フィルタが製造された後では、吸着フィルタに含まれる吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃの長径は、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃが観察できるように基材の少なくとも一部を除去した上で、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等の顕微鏡で観察することにより得られた写真から計測できる。吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃの長径は、例えば、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂ＣをＳＥＭでそれぞれ１００個観察し、１つの粒子の外縁上の２点を結ぶ線分のうち最も長い線分の長さを測定して、得られた１００個の測定値の平均とすることができる。顕微鏡写真において、粒子の形状が円形であれば上記線分の長さは当外縁の直径であり、粒子の形状が楕円形であれば上記線分の長さは当該楕円の長径であり、粒子の形状が長方形であれば上記線分の長さは当該長方形の対角線の長さであるが、粒子の形状は上記形状に限定されない。粒子の形状がどのようなものであっても、上記定義により一義的に長径を定めることができる。
　吸着剤Ａの平均粒長径は、２００～９００μｍであることが好ましく、３００～８５０μｍがより好ましい。さらに好ましくは、３５０～８００μｍであり、最も好ましくは４００～７５０μｍである。この範囲であれば、圧力損失が著しく高くなることがなく、吸着シートの製造が容易であるという利点がある。平均粒子長径が２００μｍ以上であると、吸着フィルタを製造した際に、圧力損失が高くならない。また、平均粒子長径が９００μｍ以下であると、吸着フィルタの厚みが大きくならず、吸着フィルタの製造が困難にならない。
　吸着剤Ｂの平均粒子長径は、０．１～１００μｍであることが好ましく、０．５～７５μｍがより好ましい。さらに好ましくは、１～５０μｍであり、最も好ましくは５～３０μｍである。この範囲であれば吸着剤Ａの表面に均一に吸着剤Ｂを固着させることが可能である。吸着剤Ｂの平均粒子長径が０．１μｍ以上であれば、吸着剤Ｂの凝集力が高くならず、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂを容易に均一に固着させることができる。吸着剤Ｂの平均粒子長径が１００μｍ以下であると、吸着剤Ａの表面積に対する吸着剤Ｂが大きくなり過ぎないため、吸着剤Ａの表面への吸着剤Ｂの固着力を確保し易く、吸着剤Ａから吸着剤Ｂが脱落することを防止できる。よって、製造が困難にならない。
　熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径は、０．１～１００μｍであることが好ましく、０．５～７５μｍがより好ましい。さらに好ましくは、１～５０μｍであり、最も好ましくは５～３０μｍである。この範囲であれば吸着剤Ａの表面に均一に吸着剤Ｂを固着させることが可能である。熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径が０．１μｍ以上であれば、熱可塑性樹脂Ｃの凝集力が高くならず、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを容易に均一に固着させることができる。熱可塑性樹脂Ｃの平均粒子長径が１００μｍ以下であれば、熱可塑性樹脂Ｃの大きさが大きくなりすぎることなく、吸着剤Ｂを固着させる力が十分となり、吸着剤Ａから吸着剤Ｂが脱落するのを防ぐことができる。よって、製造が困難にならない。
　吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの数は、５００個以上であり、６００個以上が好ましく、８００個以上がより好ましく、１０００個以上がさらに好ましい。吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの数の下限が上記範囲であれば、吸着剤Ｂにより汚染物質を吸着する表面積を大きくすることができるため、汚染物質の除去率を高くできる。吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの数の上限は特に制限されないが、例えば、２，０００，０００個以下が好ましく、１，０００，０００個以下がより好ましく、５００，０００個以下がさらに好ましく、１００，０００個以下が特に好ましい。吸着剤Ｂが吸着剤Ａの表面に固着できる数は、吸着剤Ａの表面積に対する吸着剤Ｂの大きさに依存するが、吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの上限が上記範囲であれば、吸着剤Ｂが吸着剤Ａの表面から脱落しにくく、脱落した吸着剤による目詰まりを防止できるため、吸着フィルタの圧力損失を低くすることができる。
　吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの数は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等の顕微鏡写真から得られる。吸着剤Ａの１個あたりに固着している吸着剤Ｂの数は、例えば、吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂが観察できるように基材の少なくとも一部を除去した上で、１０個の吸着剤粒子をＳＥＭで観察し、それぞれにおいて吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの数を数え、観察面とは反対側の面にも同じ数の吸着剤Ｂが固着しているとしてその数を２倍し、得られた１０個の計測値の平均を求めて得ることができる。
　吸着フィルタにおいて、吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの数は６５％以上が好ましい。吸着剤Ａの表面に固着していない吸着剤Ｂは、基材の空隙を埋めて吸着フィルタの圧力損失を高めてしまうことがあるが、吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの数が吸着剤Ｂの全数１００％のうち６５％以上であることにより、吸着剤Ａの表面に固着せず遊離して基材の空隙を埋める吸着剤Ｂの数が少なくなるため、吸着フィルタの圧力損失を低く抑えることができる。吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの割合は、７０％以上がより好ましく、７５％以上がさらに好ましく、８０％以上がよりさらに好ましく、９０％以上が特に好ましい。吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの割合の下限が上記範囲であれば、吸着フィルタの圧力損失を低くすることができる。吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの割合は、理想的には１００％であるが、現実的には、９９％以下、９８％以下、９６％以下、９５％以下であってもよい。
　吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの割合は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等の顕微鏡写真から得ることができる。吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂの割合は、例えば、吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂが観察できるように基材の少なくとも一部を除去した上で、少なくとも１０個の吸着剤Ａが一視野に入るようにＳＥＭで観察し、当該視野中で吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂと吸着剤Ａの表面に固着せず吸着剤Ａの隙間に存在する吸着剤Ｂの数を計測することで求めることができる。計測は、吸着剤Ｂの数を実際に数えてもよいし、吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂと吸着剤Ａの表面に固着せず吸着剤Ａの隙間に存在する吸着剤Ｂの数を目測により決定してもよい。
　吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比は、１００：１～２０であることが好ましく、より好ましくは１００：２～１８であり、最も好ましくは１００：４～１５である。この範囲であれば、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂを均一に固着可能である。吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１以上であると、使用する吸着剤Ｂの効果が得られ易くなる。また、吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：２０以下であると、吸着剤Ａに固着する吸着剤Ｂが十分に存在しつつも、吸着フィルタの圧力損失を抑えることができる。
　吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比は、１００：１～２０であることが好ましく、より好ましくは１００：２～１８であり、最も好ましくは１００：４～１５である。この範囲であれば、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを均一に付着可能である。
　吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂは、気相中に含まれるイオンや分子、例えば、トルエンやアセトアルデヒド等の汚染物質をその中に取り込むことで対象となる気相中からそれらを除去する材料から構成されていることが好ましい。
　吸着剤Ａは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライトなどが挙げられる。これらは使用用途によって選択可能である。これらは一種のみを単独で用いても良いし、二種類以上を組み合わせてもよい。トルエンやアセトアルデヒドを代表とする揮発性有機化合物を除去するには、吸着剤Ａは活性炭、シリカゲル、またはこれらの混合物を含むことが好ましい。
　吸着剤Ｂは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライトなどが挙げられる。これらは使用用途によって選択可能である。これらは一種のみを単独で用いても良いし、二種類以上を組み合わせてもよい。トルエンやアセトアルデヒドを代表とする揮発性有機化合物を除去するには、吸着剤Ｂは活性炭、シリカゲル、またはこれらの混合物を含むことが好ましい。
　前記活性炭は、特に限定しないが、ヤシ殻活性炭、石炭系活性炭、木質系活性炭、合成樹脂系活性炭等の一般的な活性炭を用いることが性能面、入手の容易性の面で好ましい。
　活性炭のＢＥＴ表面積については特に限定するわけではないが、８００～１５００ｍ２／ｇが好ましく、８５０～１３００ｍ２／ｇが性能面でより好ましい。活性炭のＢＥＴ比表面積が８００ｍ２／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、活性炭のＢＥＴ比表面積が１５００ｍ２／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　活性炭の細孔容積については特に限定するわけではないが、０．３０～０．７０ｃｍ３／ｇであるものが好ましく、０．４０～０．５５ｃｍ３／ｇであるものがより好ましい。活性炭の細孔容積が０．３０ｃｍ３／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、活性炭の細孔容積が０．７０ｃｍ３／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　活性炭の平均細孔径については吸着対象により適宜調整が可能である。例えば、吸着対象がトルエンである場合１５Å～１９Åが好ましく、１６Å～１８Åがより好ましいが、特に限定されない。
　シリカゲルのＢＥＴ比表面積については、特に限定するわけではないが、２０～１０００ｍ２／ｇが好ましく、５０～７００ｍ２／ｇが性能面で好ましい。比表面積が２０ｍ２／ｇ以上であることにより、脱臭効果が得られ易い。また、シリカゲルのＢＥＴ比表面積が１０００ｍ２／ｇ以下であることにより、一旦吸着された汚染物質が脱離することを防止できる。
　吸着剤Ａ及び／又は吸着剤Ｂは、極性物質やアルデヒド類の吸着性能を向上することを目的として、薬品処理を施して用いてもよい。ガス薬品処理に用いられる薬品としては、アルデヒド系ガスやＮＯｘ等の窒素化合物、ＳＯｘ等の硫黄化合物、酢酸等の酸性の極性物質に対しては、例えば、エタノールアミン、ポリエチレンイミン、アニリン、Ｐ－アニシジン、スルファニル酸等のアミン系薬剤や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、アミノグアニジン硫酸塩、５，５－ジメチルヒダントイン、ベンゾグアナミン、２，２－イミノジエタノール、２，２，２－ニトロトリエタノール、エタノールアミン塩酸塩、２－アミノエタノール、２，２－イミノジエタノール塩酸塩、Ｐ－アミノ安息香酸、スルファニル酸ナトリウム、Ｌ－アルギニン、メチルアミン塩酸塩、セミカルバジド塩酸塩、ヒドラジン、ヒドロキノン、硫酸ヒドロキシルアミン、過マンガン酸塩、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が好適に用いられる。これらは一種のみを単独で用いてもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。アンモニア、メチルアミン、トリメチルアミン、ピリジン等の塩基性の極性物質に対しては、例えば、リン酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、酒石酸等が好適に用いられる。なお、薬品処理は、例えば、吸着剤Ａ及び／又は吸着剤Ｂに薬品を担持させたり、添着させたりすることにより行う。
　熱可塑性樹脂Ｃは、加熱によって軟化し、成形や加工が可能であり、冷却することで固化する材料である。熱可塑性樹脂Ｃは、上記材料であれば特に原料されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、または、これらの共重合体などが挙げられる。これらは一種のみを単独で用いてもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。共重合体としては、第１のモノマーに由来する構成単位と、第２のモノマーに由来する構成単位とを少なくとも有している共重合体が挙げられる。第１のモノマーと第２のモノマーは、それぞれポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、またはポリアクリル系樹脂を製造するためのモノマーと共通していればよい。例えば共重合体は、エチレンに由来するエチレン単位とアクリル酸に由来するアクリル酸単位を有するエチレンアクリル酸共重合体樹脂を含んでいてもよい。このようなエチレンアクリル酸共重合体樹脂を製造するに当たっては、ポリオレフィン系樹脂とポリアクリル系樹脂を必ずしも反応させる必要はなく、エチレン、アクリル酸、必要に応じてその他のモノマーを共重合して製造すればよい。
　熱可塑性樹脂Ｃのメルトインデクス値は、特に限定するわけではないが、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましい。メルトインデクス値が５０ｇ／１０ｍｉｎ以下であれば、加工時に熱可塑性樹脂Ｃが、吸着剤Ａや吸着剤Ｂの細孔を被覆して脱臭性能が低下する、ことを抑制できる。
　吸着剤Ａに吸着剤Ｂを固着する方法は特に限定するわけではないが、吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃを混合し、次いで、吸着剤Ｂを添加し、加熱撹拌する方法や、吸着剤Ａと吸着剤Ｂ、熱可塑性樹脂Ｃを同時に加熱撹拌する方法が挙げられる。
　吸着フィルタは、吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂを基材に担持させることにより得ることができる。基材は、平面状、プリーツ状、ハニカム状に成型できるものであると好ましい。プリーツ状は直交流型フィルタとしての使用において、また、ハニカム型は平交流型フィルタとしての使用において、処理する気体との接触面積を大きくして汚染物質の除去率を向上させるとともに、フィルタの低圧力損失化を同時に実現することができる。
　吸着剤Ａ及び吸着剤Ｂを基材に担持させる方法としては、特に限定されず公知の加工方法を用いることができる。例えば、（ａ）基材を構成する繊維とともに吸着剤Ａと吸着剤Ｂを水中に分散させ脱水することにより得られる湿式シート化法、（ｂ）基材を構成する繊維とともに吸着剤Ａと吸着剤Ｂを気中分散させることにより得られるエアレイド法、（ｃ）二層以上の不織布、織布、ネット状物、フィルム、膜等の層間に熱接着により吸着剤Ａと吸着剤Ｂを充填する方法、（ｄ）エマルジョン接着剤、溶剤系接着剤を利用して不織布、織布、発泡ウレタン等の通気性材料に吸着剤Ａと吸着剤Ｂを結合担持させる方法、（ｅ）熱可塑性樹脂の熱可塑性を利用して不織布、織布、発泡ウレタン等の通気性材料に吸着剤Ａと吸着剤Ｂを結合担持させる方法、（ｆ）吸着剤Ａと吸着剤Ｂを繊維又は樹脂に練り込むことにより混合一体化する方法等、用途に応じて適当な方法を用いることができる。特に、界面活性剤を用いる必要がなく、吸着剤が界面活性剤により被覆されることを防止できるため、上記方法（ｂ）、（ｃ）、（ｅ）を用いることが好ましい。
　吸着剤Ａと吸着剤Ｂを基材に担持させる際は、吸着剤Ｂが熱可塑性樹脂Ｃを介して表面に固着された吸着剤Ａを基材に担持させることが好ましい。即ち、上記方法（ａ）～（ｆ）において、「吸着剤Ａと吸着剤Ｂ」を「吸着剤Ｂが熱可塑性樹脂Ｃを介して表面に固着した吸着剤Ａ」と読み替えることができる。これにより、吸着剤Ｂを吸着剤Ａの表面に容易に固着することができる。
　基材は、不織布であることが好ましい。不織布の種類は特に限定されないが、突起の付いた針（ニードル）を突き刺して繊維同士を絡ませることにより形成できるニードルパンチ不織布、繊維を高圧水流により交絡することにより形成できるスパンレース不織布、長繊維により形成したウェブをシート状に結合させることにより形成できるスパンボンド不織布、又はこれらの積層体であることが好ましい。不織布を積層する場合には、例えばニードルを用いて各層を接合することが好ましい。基材は、不織布を帯電させたエレクトレット不織布であってもよい。言うまでもないが、基材は不織布以外の材料であってもよいし、不織布の基材に編布や織布等の別の材料が含まれていてもよい。
　吸着フィルタは、気相中に含まれるイオンや分子、例えば、トルエンやアセトアルデヒドをその中に取り込むことで対象となる気相中からそれらを除去することができ、様々な用途に使用可能である。特に限定するわけではないが、吸着フィルタは、屋内、乗り物内等で使用でき、壁紙、家具、内装材、樹脂成形体、電気機器等において用いられることが好ましい。
　本願は、２０２４年６月２８日に出願された日本国特許出願第２０２４－１０５６０６号に基づく優先権の利益、２０２４年６月２８日に出願された日本国特許出願第２０２４－１０５６０７号に基づく優先権の利益を主張するものである。日本国特許出願第２０２４－１０５６０６号、日本国特許出願第２０２４－１０５６０７号の各明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
　以下、実施例によって本開示の作用効果を具体的に示す。下記実施例は本開示を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に沿って設計変更することはいずれも本開示の技術的範囲に含まれるものである。以下では、第１の開示、第２の開示の順に説明する。
〈第１の開示〉
　第１の開示について初めに、各性能の測定方法について説明する。
（トルエン除去性能）
　濾過面積３６ｃｍ２のカラムに、シート化された吸着剤を挟み、配置した。トルエン蒸気濃度８０ｐｐｍの空気を面風速２０ｃｍ／ｓ、温度２５℃、湿度５０％ＲＨの条件でカラムに供給した。カラム出口のトルエン濃度を１分毎に測定し、下記式で表される除去率（η）を下記式にトルエン入口濃度（Ｃｉ［ｐｐｍ］）、トルエン出口濃度（Ｃｏ［ｐｐｍ］）を代入して算出した。なお、トルエン濃度は炭化水素計を使用して測定した。
　除去率η（％）＝［１－（Ｃｏ／Ｃｉ）］×１００
　測定開始後１分の除去率をトルエン初期効率とした。除去率が５％以下となるまで測定を継続し、５分毎に測定したカラム出口のトルエン濃度から算出した除去率と、カラムの入口のトルエン濃度及び、風量から、５分毎のトルエン吸着量を求め、それらを積算して、カラムに充填したシート化した吸着剤の濾過面積で除した値をトルエン吸着容量とした。
（アセトアルデヒド除去性能）
　濾過面積３６ｃｍ２のカラムに、シート化された吸着剤を挟み、配置した。アセトアルデヒド蒸気濃度３ｐｐｍの空気を面風速２０ｃｍ／ｓ、温度２５℃、湿度５０％ＲＨの条件でカラムに供給した。カラム出口のアセトアルデヒド濃度を５分毎に測定し、下記式で表される除去率（η）を下記式にアセトアルデヒド入口濃度（Ｃｉ［ｐｐｍ］）、アセトアルデヒド出口濃度（Ｃｏ［ｐｐｍ］）を代入して算出した。なお、アセトアルデヒド濃度はＦＩＤ（水素炎イオン化検出器）付きガスクロマトグラフを使用して測定した。
　除去率η（％）＝［１－（Ｃｏ／Ｃｉ）］×１００
　測定開始後１分の除去率をアセトアルデヒド初期効率とした。除去率が５％以下となるまで測定を継続し、５分毎に測定したカラム出口のアセトアルデヒド濃度から算出した除去率と、カラムの入口のアセトアルデヒド濃度及び、風量から、５分毎のアセトアルデヒド吸着量を求め、それらを積算して、カラムに充填したシート化した吸着剤の濾過面積で除した値をアセトアルデヒド吸着容量とした。
（濾過性能）
　圧力損失ＰＤ（ｍｍａｑ）は、吸着フィルタの試料をダクト内に設置し、フィルタ通過線速度が１０．４ｃｍ／秒になるようにコントロールし、シート上流と下流との静圧差を圧力計で読み取ることで求めた。
＜実施例１＞
　吸着剤Ａとして粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレンアクリル酸共重合体樹脂（平均粒子長径１０μｍ、メルトインデクス値９ｇ／１０ｍｉｎ）を２０：１の重量比で混合し撹拌することで、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを付着させた。次いで、吸着剤Ｂとして粉末活性炭（平均粒子長径１０μｍ、比表面積１１００ｍ２／ｇ、細孔容積０．５２ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１８Å）を熱可塑性樹脂Ｃと同量秤量し、１２０℃で５分間加熱撹拌を実施することで、実施例１の吸着剤Ｄを得た。
　ここでは、吸着剤Ａの表面に均一に熱可塑性樹脂Ｃをコーティングするため、予め吸着剤Ａに熱可塑性樹脂Ｃを付着させている。ただし、これには限定されず、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃをまとめて混合して、加熱攪拌してもよい。
　実施例１の吸着剤Ｄを用いて次のように吸着フィルタを作製した。基材であるサーマルボンド不織布を下流層として用いた、この下流層上に、吸着剤Ｄと、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂とを２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤Ｄと接着剤を塗布した下流層に、基材であるエレクトレット不織布を上流層として重ねて、加熱し、不織布間に吸着剤Ｄが担持された吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表１に示す。
＜実施例２＞
　吸着剤Ａとして粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、熱可塑性樹脂Ｃとして、エチレンアクリル酸共重合体樹脂（平均粒子長径１０μｍ、メルトインデクス値９ｇ／１０ｍｉｎ）を２０：１の重量比で混合し撹拌することで、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを付着させた。次いで、吸着剤Ｂとして、アジピン酸ジヒドラジドを０．１重量％添着したＢ型シリカゲル（平均粒子長径２０μｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）を熱可塑性樹脂Ｃと同量秤量し、１２０℃で５分間加熱撹拌を実施することで、実施例２の吸着剤Ｄを得た。
　実施例２の吸着剤Ｄを用いて次のように吸着フィルタを作製した。基材であるサーマルボンド不織布を下流層として用いた。この下流層上に、吸着剤Ｄと、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤Ｄと接着剤を塗布した下流層に、基材であるエレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に吸着剤Ｄが担持された吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表１に示す。
＜比較例１＞
　粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）を比較例１の吸着剤として用い、次のように吸着フィルタを作製した。サーマルボンド不織布を下流層とし、この下流層上に、比較例１の吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤と接着剤を塗布した下流層に、エレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に吸着剤が担持された吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表１に示す。
＜比較例２＞
　粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、アジピン酸ジヒドラジドを０．１重量％添着したＢ型シリカゲル（平均粒子長径２０μｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）とを２０：１の重量比で混合したものを比較例２の吸着剤とした。この吸着剤を用いて次のように吸着フィルタを作製した。サーマルボンド不織布を下流層とし、この下流層上に、比較例２の吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤と接着剤を塗布した下流層に、エレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に吸着剤が担持された吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表１に示す。
　表１から分かる通り、実施例１と比較例１では、用いた粒状活性炭の平均粒子長径が同じであるため圧力損失は同等であるが、比較例１は吸着剤Ｂを用いていないため、実施例１に比べてトルエン初期除去率が低くなっている。
　同様に、実施例２と比較例１では、用いた粒状活性炭の平均粒子長径が同じであるため圧力損失は同等であるが、比較例１は吸着剤Ｂを用いていないため、実施例２に比べてアセトアルデヒド初期除去率及び、アセトアルデヒド吸着容量が低くなっている。このことから、吸着剤の種類に関わらず、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂが固着することにより第１の開示の効果を奏することが分かる。
　実施例２と比較例２では、使用している吸着剤の種類・量は同等であるため吸着性能は同等となっている。一方で、実施例２の吸着剤を用いたフィルタは、圧力損失が低い。このことから、第１の開示の吸着剤は、トルエンやアセトアルデヒド等の有害分子の吸着能が高いと共に、吸着フィルタとした際に、圧力損失を低下させることが可能である。
〈第２の開示〉
　第２の開示について初めに、各測定方法について説明する。
（吸着剤Ａに固着している吸着剤Ｂの数）
　各実施例及び比較例において得られた吸着剤をそれぞれ１０個ずつ走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。ＳＥＭの観察写真から、吸着剤Ａの１個あたりの表面に固着している吸着剤Ｂの数を数えた。観察面とは反対側の面にも同じ数の吸着剤Ｂが固着しているとしてその数を２倍し、得られた１０個の計測値の平均を吸着剤Ａに固着している吸着剤Ｂの数とした。このとき、十の位は四捨五入した。
（吸着剤Ａに固着している吸着剤Ｂの割合）
　各実施例及び比較例において得られた吸着フィルタから片面の不織布を剥がし、少なくとも１０個の吸着剤Ａが一視野に入るように走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。ＳＥＭの観察写真に撮像された吸着剤Ｂの全数１００％のうち、吸着剤Ａの表面に固着している吸着剤Ｂと吸着剤Ａの表面に固着せず吸着剤Ａの隙間に存在する吸着剤Ｂの数を目測により決定し、吸着剤Ａに固着している吸着剤Ｂの割合を求めた。
（トルエン除去性能、アセトアルデヒド除去性能、及び濾過性能）
　トルエン除去性能、アセトアルデヒド除去性能、及び濾過性能は第１の開示と同様に測定した。
＜実施例１Ａ＞
　吸着剤Ａとして粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレンアクリル酸共重合体樹脂（平均粒子長径１０μｍ、メルトインデクス値９ｇ／１０ｍｉｎ）を２０：１の重量比で混合し撹拌することで、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを付着させた。次いで、吸着剤Ｂとして粉末活性炭（平均粒子長径１０μｍ、比表面積１１００ｍ２／ｇ、細孔容積０．５２ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１８Å）を熱可塑性樹脂Ｃと同量秤量し、１２０℃で５分間加熱撹拌を実施した。これにより、吸着剤Ａ（粒状活性炭）の表面に吸着剤Ｂ（粉末活性炭）を固着させた実施例１Ａの吸着剤を得た。
　ここでは、吸着剤Ａの表面に均一に熱可塑性樹脂Ｃをコーティングするため、予め吸着剤Ａに熱可塑性樹脂Ｃを付着させている。ただし、これには限定されず、吸着剤Ａ、吸着剤Ｂ、及び熱可塑性樹脂Ｃをまとめて混合して、加熱攪拌してもよい。
　実施例１Ａの吸着剤を用いて次のように吸着フィルタを作製した。基材であるサーマルボンド不織布を下流層として用いた、この下流層上に、実施例１Ａの吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂とを２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。実施例１Ａの吸着剤と接着剤とを塗布した下流層に、基材であるエレクトレット不織布を上流層として重ねて、加熱し、不織布間に実施例１Ａの吸着剤が担持された実施例１Ａの吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表２に示す。
＜実施例２Ａ＞
　吸着剤Ａとして粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、熱可塑性樹脂Ｃとして、エチレンアクリル酸共重合体樹脂（平均粒子長径１０μｍ、メルトインデクス値９ｇ／１０ｍｉｎ）を２０：１の重量比で混合し撹拌することで、吸着剤Ａの表面に熱可塑性樹脂Ｃを付着させた。次いで、吸着剤Ｂとして、アジピン酸ジヒドラジドを０．１重量％添着したＢ型シリカゲル（平均粒子長径２０μｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）を熱可塑性樹脂Ｃと同量秤量し、１２０℃で５分間加熱撹拌を実施した。これにより、吸着剤Ａ（粒状活性炭）の表面に吸着剤Ｂ（粉末活性炭）を固着させた実施例２Ａの吸着剤を得た。得られた吸着剤のＳＥＭ写真を図１に示す。
　実施例２Ａの吸着剤を用いて次のように吸着フィルタを作製した。基材であるサーマルボンド不織布を下流層として用いた。この下流層上に、吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤と接着剤を塗布した下流層に、基材であるエレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に実施例２Ａの吸着剤が担持された実施例２Ａの吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表２に示す。また、実施例２Ａの吸着フィルタの片側の不織布を剥がして撮影したＳＥＭ写真を図２に示す。
＜比較例１Ａ＞
　粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）を比較例１Ａの吸着剤として用い、次のように吸着フィルタを作製した。サーマルボンド不織布を下流層とし、この下流層上に、比較例１Ａの吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤と接着剤を塗布した下流層に、エレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に比較例１Ａの吸着剤が担持された比較例１Ａの吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表２に示す。
＜比較例２Ａ＞
　粒状活性炭（平均粒子長径６００μｍ、比表面積１０００ｍ２／ｇ、細孔容積０．４６ｃｍ３／ｇ、平均細孔径１７Å）と、アジピン酸ジヒドラジドを０．１重量％添着したＢ型シリカゲル（平均粒子長径２０μｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）とを２０：１の重量比で混合したものを比較例２Ａの吸着剤とした。この吸着剤を用いて次のように吸着フィルタを作製した。サーマルボンド不織布を下流層とし、この下流層上に、比較例２Ａの吸着剤と、基材への接着剤として熱可塑性粉末樹脂を２０：１の重量比で混合したものを目付３００ｇ／ｍ２になるように散布した。吸着剤と接着剤を塗布した下流層に、エレクトレット不織布を上流層として重ね、加熱し、不織布間に比較例２Ａの吸着剤が担持された比較例２Ａの吸着フィルタを得た。この吸着フィルタについて各性能を測定した。吸着剤の条件及び性能測定結果を表２に示す。また、片側の不織布を剥がして撮影したＳＥＭ写真を図３に示す。
　表２から分かる通り、実施例１Ａと比較例１Ａでは、用いた粒状活性炭の平均粒子長径が同じであるため圧力損失は同等であるが、比較例１Ａは吸着剤Ｂを用いていないため、実施例１Ａに比べてトルエン初期除去率が低くなっている。
　同様に、実施例２Ａと比較例１Ａでは、用いた粒状活性炭の平均粒子長径が同じであるため圧力損失は同等であるが、比較例１Ａは吸着剤Ｂを用いていないため、実施例１Ａに比べてアセトアルデヒド初期除去率及び、アセトアルデヒド吸着容量が低くなっている。このことから、吸着剤の種類に関わらず、吸着剤Ａの表面に吸着剤Ｂが固着することにより第２の開示の効果を奏することが分かる。
　実施例２Ａと比較例２Ａでは、使用している吸着剤の種類・量は同等であるため吸着性能は同等となっている。一方で、実施例２Ａの吸着剤を用いたフィルタは、圧力損失が低い。このことから、第２の開示の吸着フィルタは、トルエンやアセトアルデヒド等の有害分子の吸着能が高いと共に、圧力損失を低下させることが可能である。
　本開示の吸着剤、吸着フィルタを用いることにより、トルエンやアルデヒド等の揮発性有機化合物を始めとする汚染物質を効率的にかつ低い圧力損失で除去することが可能である。これにより、産業界に大きく寄与することが期待できる。

Claims (14)

  1. 　平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａ、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂ、及び平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃを含み、
    　前記吸着剤Ａの表面に前記吸着剤Ｂが前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している吸着剤。
  2. 　前記吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１～２０である請求項１に記載の吸着剤。
  3. 　前記吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比が１００：１～２０である請求項１に記載の吸着剤。
  4. 　前記吸着剤Ａが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む請求項１に記載の吸着剤。
  5. 　前記吸着剤Ｂが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む請求項１に記載の吸着剤。
  6. 　前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、及びこれらの共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１つを含む請求項１に記載の吸着剤。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の吸着剤と基材とを含む、吸着フィルタ。
  8. 　平均粒子長径が２００～９００μｍの吸着剤Ａと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの吸着剤Ｂと、平均粒子長径が０．１～１００μｍの熱可塑性樹脂Ｃと、基材と、を有しており、
    　前記吸着剤Ａ、前記吸着剤Ｂ、及び前記熱可塑性樹脂Ｃは、前記基材に担持されており、
    　前記吸着剤Ａの１個あたりに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して前記吸着剤Ｂが５００個以上固着されており、
    　前記吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、６５％以上の前記吸着剤Ｂが前記吸着剤Ａに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している吸着フィルタ。
  9. 　前記吸着剤Ａと吸着剤Ｂの重量比が１００：１～２０である請求項８に記載の吸着フィルタ。
  10. 　前記吸着剤Ａと熱可塑性樹脂Ｃの重量比が１００：１～２０である請求項８又は９に記載の吸着フィルタ。
  11. 　前記吸着剤Ａが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む請求項８又は９に記載の吸着フィルタ。
  12. 　前記吸着剤Ｂが、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、またはこれらの混合物を含む請求項８又は９に記載の吸着フィルタ。
  13. 　前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、及びこれらの共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１つを含む請求項８又は９に記載の吸着フィルタ。
  14. 　前記吸着剤Ａの１個あたりに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して前記吸着剤Ｂが５００個以上、２，０００，０００個以下固着されており、且つ
    　前記吸着剤Ｂの全数を１００％としたとき、６５％以上、１００％以下の前記吸着剤Ｂが前記吸着剤Ａに前記熱可塑性樹脂Ｃを介して固着している請求項８又は９に記載の吸着フィルタ。
     
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