WO2025205477A1 - プラントモジュールの設置方法、基礎の施工方法及びモジュール基礎 - Google Patents

Abstract

【課題】プラントモジュールの基礎の施工やプラントモジュールの設置を容易化できる方法を提供する。 【解決手段】複数の支柱で支持される架構構造のプラントモジュールの設置方法であって、前記プラントモジュールが設置される敷地に、前記複数の支柱に対応する位置に複数の下部基礎を互いに離間して固定する工程と、前記複数の下部基礎上に、各々、前記支柱を支持するための上部基礎を固定する工程と、前記上部基礎上に前記支柱を載置する工程と、前記上部基礎に対する前記支柱の移動を拘束するように前記上部基礎上で前記支柱を拘束支持する工程と、を備える。

Description

プラントモジュールの設置方法、基礎の施工方法及びモジュール基礎

　本発明は、プラントを建設する技術に関する。

　流体の処理を行うプラントには、天然ガスの液化や天然ガス液の分離、回収などを行う天然ガスプラント、原油や各種中間製品の蒸留や脱硫などを行う石油精製プラント、石油化学製品や中間化学品、ポリマーなどの生産を行う化学プラントなどがある。

　これらのプラントは、例えば塔槽や熱交換器などの静機器、ポンプなどの動機器などの多数の機器を配置した構造となっている。そしてこれら機器の間には、機器の間で流体の授受を行う多数の配管が接続されている。このようなプラントを建設するにあたり、プラントを構成する多数の機器をブロック分けし、各ブロックの機器群を共通の架構構造内に組み込むモジュール化の取り組みがなされている。プラントを複数に分割してモジュール化することにより、建設地とは異なる工場で、各モジュールを並行して建造することが可能となり、現地におけるプラント建設の労力を低減できる。そして、各モジュールを並行して建造することで、プラントの建設期間の短縮を図ることも可能である。工場にて建造された各モジュールは、建設地に搬送され、所定の敷地に設置された後、配管などが互いに接続される。

　例えば特許文献１には、ＬＮＧ（Liquefied Natural Gas）を製造する処理を行うＬＮＧプラントは、多数の配管を支持するためのパイプラックを備えることが示されている。そして当該パイプラックは、例えば４つのモジュールに分割されて建造及び搬送され、予め施工された複数の基礎上にそれぞれ設置されることが記載されている。

　ところで建設地に予め設けられている基礎は、プラントの建設敷地内に互いに離間して設けられ、モジュールを構成する架構に設けられた支柱の下端部（以下、支柱の下端部の領域を「脚柱」ともいう）とそれぞれ接合される。例えば、各基礎の施工後にモジュールを設置する際には、基礎の上方に位置決めをしてモジュールの各脚柱を配置した後、当該モジュールを降下させることで、それぞれの脚柱を基礎の上に載せ、その後、接合を行う。このため、各基礎の施工位置については、高い精度が要求される。更には、モジュールに設けられている複数の脚柱を、各基礎に対して一括して接合するためには、大型のモジュールの位置を正確に調整しなくてはならず、現場作業の困難性が高い。以上の点については、特許文献１には何ら記載されていない。

　また、基礎が設けられている領域に向けて、複数に分割されたモジュールを搬入するにあたっては、既に設置済みの他のモジュールなどとの干渉を避けつつ、モジュールを移動させる移動経路を設ける必要がある。一方で、建設コスト低減などの観点から、プラントの建設敷地をより狭小化することが求められる場合もある。この点、モジュール方式の建設方法を採用すると、モジュールの移動経路の確保が、よりコンパクトな建設敷地を設定するうえでの制約となってしまうおそれがある。この点、特許文献１には、モジュール搬送時の搬送経路確保の問題点については何ら記載されていない。

国際公開第２０２１／０２９０５１号

　本発明は、上記背景の下になされたものであり、プラントモジュールの基礎の施工やプラントモジュールの設置を容易化する技術を提供する。

　本発明は、複数の支柱で支持される架構構造のプラントモジュールの設置方法であって、
　前記プラントモジュールが設置される敷地に、前記複数の支柱に対応する位置に複数の下部基礎を互いに離間して固定する工程と、
　前記複数の下部基礎上に、各々、前記支柱を支持するための上部基礎を固定する工程と、
　前記上部基礎上に前記支柱を載置する工程と、
　前記上部基礎に対する前記支柱の移動を拘束するように前記上部基礎上で前記支柱を拘束支持する工程と、
を備えることを特徴とする。

　前記プラントモジュールの設置方法は、以下の特徴を備えていてもよい。
（ａ）前記下部基礎と前記上部基礎、及び前記上部基礎と前記支柱とは、締結部材を用いて互いに締結されること。
（ｂ）（ａ）において、前記上部基礎と前記支柱とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の内側に配置されること。
（ｃ）（ｂ）において、前記下部基礎と前記上部基礎とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の外側に配置されること。

　また本発明は、前記プラントモジュールの設置方法により設置されるプラントモジュールの基礎の施工方法であって、
　複数の前記基礎が設けられる前記敷地にて、前記プラントモジュールを積載した台車が予め設定された移動経路に沿って前記敷地を移動する際に、当該台車と干渉する位置に前記複数の基礎の一部が配置される場合に、
　前記敷地を移動する前記台車とは干渉しない前記基礎が設けられる不干渉エリアの前記基礎を施工する工程と、
　次いで、前記移動経路に沿って、前記台車を前記敷地に進入させ、前記敷地を含む予め設定された待機位置にて待機させる工程と、
　その後、前記台車と干渉する前記基礎が設けられる干渉エリアの前記基礎を施工する工程と、
を有することを特徴とする。

　前記基礎の施工方法は、以下の特徴を備えていてもよい。
（ｄ）前記不干渉エリアは、前記敷地への進入時の前記台車の進行方向に沿って見て、前記干渉エリアよりも前記移動経路の前方側に位置し、
　前記台車を前記敷地に進入させる際、前記台車は前記干渉エリアの少なくとも一部を通過して、前記待機位置にて待機すること。
（ｅ）（ｄ）において、前記台車は前記干渉エリア全体を通過して、前記干渉エリアを含まない領域に設定された前記待機位置にて待機すること。
（ｆ）（ｄ）において、前記台車は、前記干渉エリアの一部を通過して、当該一部以外の前記干渉エリアを含む領域に設定された前記待機位置にて待機し、
　前記干渉エリアに設けられる基礎を施工する工程では、前記一部の干渉エリアに基礎を施工する工程と、次いで、前記一部の干渉エリア側に前記台車を移動させ、前記待機位置の前記干渉エリアに前記基礎を施工する工程とを有すること。

（ｇ）前記台車を前記敷地に進入させる前に、前記干渉エリアの前記敷地地下に前記下部基礎を施工する工程を、有し、
　前記基礎を施工する工程では、前記下部基礎の上に前記上部基礎を取り付けること。
（ｈ）（ｇ）において、前記上部基礎は、前記プラントモジュールと共に前記台車で搬入されること。
（ｉ）（ｈ）において、前記台車は、前記干渉エリアの一部を通過して、当該台車により搬入した前記上部基礎が前記下部基礎の上方に位置するように設定された前記待機位置にて待機し、
　前記基礎を施工する工程では、前記台車から前記上部基礎を下ろして前記下部基礎に取り付けること。

（ｊ）（ｇ）において、前記下部基礎を施工した後、前記台車が前記下部基礎の上方側を通過する際に、当該下部基礎を保護するための保護部材を、前記下部基礎上に配置する工程を、有すること。
（ｋ）（ｊ）において、前記保護部材は、木製であって、前記下部基礎と前記上部基礎とを接続するために前記下部基礎側に設けられた連結部の周囲を囲むように配置される枠状体と、当該枠状体の内壁面間を繋ぐ梁と、を含むこと。
（ｌ）（ｋ）において、前記下部基礎は、前記上部基礎を支持するための支持部材を有し、前記連結部は、前記支持部材において上方側に突出するように設けられた複数のボルトであり、
　前記梁は、隣り合う前記ボルトの間を通して配置されること。
（ｍ）（ｊ）において、前記保護部材は、前記連結部を覆うように設置した保護キャップと、当該保護キャップ上に打設されたコンクリート蓋と、を含むこと。
（ｎ）（ｊ）において、前記上部基礎を前記下部基礎に取り付ける前に、前記台車が通過する際に前記台車側に設けられた吊り上げ機構によって前記保護部材を取り外し、前記台車により搬送する工程を有すること。

　本方法によれば、架構構造のプラントモジュールを支持する複数の支柱を接合するための基礎を下部基礎と上部基礎とに分けて構成する。そして、当該モジュールを設置する敷地において支柱に対応する位置に下部基礎を互いに離間して固定し、下部基礎上に上部基礎を配置して固定し、上部基礎上で支柱を拘束支持する。これにより、基礎を精度良く所定の位置に施工できると共に、基礎施工やモジュール設置の困難性を軽減できる。

　また、本方法によれば、架構構造のプラントモジュールを台車に積載し、予め設定された移動経路に沿って移動させるにあたり、プラントモジュールを支持するための複数の基礎が設けられる敷地を、台車が基礎と干渉する干渉エリアと、干渉が発生しない不干渉エリアとに分ける。そして、不干渉エリアの基礎を施工した後、プラントモジュールを積載した台車を敷地内に進入させ、待機位置にて待機させた後、干渉エリアの基礎を施工するので、狭小な敷地であっても、移動経路を設定するにあたっての自由度を向上させることができる。

第１実施形態におけるモジュールの設置を示す平面図である。 比較形態におけるモジュールの設置を示す縦断側面図である。 比較形態におけるモジュールの設置を示す拡大縦断側面図である。 第１実施形態に係る基礎２と脚柱１２との接合状態を示す縦断側面図である。 図４のＡ－Ａ’断面を示す。 図４のＢ－Ｂ’断面を示す。 第１実施形態に係るモジュールの設置作業を示す縦断側面図である。 第１実施形態に係るモジュールの設置作業を示す縦断側面図である。 第１実施形態に係るモジュールの設置作業を示す縦断側面図である。 第１実施形態に係るモジュールの設置作業を示す縦断側面図である。 第１実施形態に係るモジュールの設置作業を示す縦断側面図である。 第１実施形態の第１変形例に係る基礎と脚柱との接合状態を示す縦断側面図である。 図８のＣ－Ｃ’断面を示す。 図８のＤ－Ｄ’断面を示す。 図８のＥ－Ｅ’断面を示す。 第１実施形態の第２変形例に係る基礎と脚柱との接合状態を示す縦断側面図である。 図１２Ａにおける上部締結部材を示す拡大縦断側面図である。 第２実施形態に対する比較形態の基礎の施工方法が用いられたプラントの一角を例示する模式図である。 前記比較形態におけるモジュールの搬入法を示す平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第１の平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第２の平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第３の平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第４の平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第５の平面図である。 第２実施形態のモジュールの搬入法を示す第６の平面図である。 上部基礎施工前の不干渉エリアの基礎及び下部基礎を示す縦断側面図である。 図２１における下部基礎を示す平面図である。 図１９における不干渉エリアの基礎及び干渉エリアの基礎を示す縦断側面図である。 図２０における不干渉エリアの基礎及び干渉エリアの基礎を示す縦断側面図である。 モジュールの他の手順による搬入を示す第１の平面図である。 モジュールの他の手順による搬入を示す第２の平面図である。 干渉エリアの基礎の他の例を示す縦断側面図である。 干渉エリアの下部基礎を保護する保護部材の形成手順を示す第１の縦断側面図である。 保護部材の形成手順を示す第２の縦断側面図である。 他の保護部材の形成手順を示す縦断側面図である。 上部基礎の他の施工手順を示す第１～第３の縦断側面図である。 前記上部基礎の他の施工手順を示す第４～第６の縦断側面図である。 傾斜敷地に設けられた干渉エリアの基礎を示す縦断側面図である。

　（第１実施形態）
　プラント１００を構成するモジュール１０の設置方法について図１、図２を用いて説明する。図１は、第１実施形態及び後述の比較形態で共通するプラント１００の敷地Ｓ１へのモジュール１０の設置を示す平面図である、図２は、比較形態におけるモジュール１０の設置を示す縦断側面図である。詳細には図１は、敷地Ｓ１内へのモジュール１０の搬入を示す図であり、図２は、比較形態の敷地Ｓ１に配置されたモジュール１０の基礎２ｍへの設置を示しているが、基礎２ｍ以外、第１実施形態の設置と共通する。

　第１実施形態のモジュール１０の設置方法を説明する前に、先ず第１実施形態の設置方法が適用されるプラント１００としては、流体の処理を行う機能を備えていれば特段の限定はない。天然ガスの液化や天然ガス液の分離、回収などを行う天然ガスプラント、原油や各種中間石油製品の蒸留や脱硫などを行う石油精製プラント、石油化学製品や中間化学品、ポリマーなどの生産を行う化学プラント、薬剤やその中間製品の生産を行う製薬プラント、低レベル放射性廃棄物の廃棄物処理プラントなどを例示することができる。

　またプラント１００は、各種流体の処理を行う上述の各種プラントに併設され、または単独で設けられ、エネルギー供給や発電のために用いられる燃料流体や蒸気、ホットオイルを取り扱うボイラープラントや発電プラント、冷媒の供給を行う海水供給プラントなどのユーティリティプラントであってもよい。そして本例における「流体」には、気体、液体に加え、流動性を有する粉粒体（粉体、粒体やペレットなど）も含んでいる。

　このようなプラント１００を構成するモジュール１０には、流体の各種処理を行うための複数の機器類や、複数に分割された大型の機器類の一部が設置されている。そしてモジュール１０は、例えば複数の支柱や梁で構成された架構式構造体の内部にこれらの機器類を収容している。説明の簡略化のため、本願の図面に記載のモジュール１０においてはこれら機器類については個別の図示及び説明を省略する。

　後述の第２実施形態の説明に用いられる図１３において簡略的に示すように、架構構造のモジュール１０の下端部は、複数の梁（以下、「底梁１１」ともいう。図２１も参照）で構成されている。図１、図２に示すように、このモジュール１０の下端部には、それぞれ下方に伸びるように複数の脚柱（支柱）１２が形成されている。これら複数の脚柱１２は、モジュール１０の底面において、例えば底梁１１が交差する位置に格子点状に相互に離間して配置されている。そして各脚柱１２は、モジュール１０の設置領域である敷地Ｓ１から突出するように予め設けられた複数の基礎２の上にそれぞれ配置された後、互いに接続される（図１、図２）。このため基礎２及び脚柱１２を平面視すると、互いに同一の配列で配置されている。

　ここで基礎２については、モジュール１０が適切な設置位置に配置された際、互いに接合される脚柱１２と基礎２とが対向する位置に適切に配置されている必要がある。このため、各基礎２の施工にあたっては、モジュールヤードや、設置前のモジュール１０が保管されたバックヤード等で予め、各脚柱１２における基礎２との接合部分であるベースプレート１３（図２）の位置を計測しておく。この計測結果に基づいて、対応するベースプレート１３の位置に合わせて、基礎２の接合部分（第１実施形態においては、上部プレート５２）が配置されるように、各基礎２は厳密な位置管理の上で施工される。しかる後、各基礎２の上方に、後述するＳＰＭＴ（Self-Propelled Modular Transporter）３に載置されたモジュール１０を設置位置上に適切に配置した後、モジュール１０を降下させることにより、全ての基礎２のフーチング２５ｂの上面に対して、各ベースプレート１３が接するように配置される。この際、フーチング２５ｂの上面から上方へ向けて突出するように設けられている複数のアンカーボルト２５ａが、ベースプレート１３側に形成されている取付孔１３ａを貫通するように基礎２に対する脚柱１２の取り付けが行われる。

　各基礎２は、上述のように厳密な位置管理によって施工する必要がある。また基礎２は、図１において敷地Ｓ１において例えば図中に併記したＸ方向、及びＹ方向に沿って互いに間隔を開けて格子点状に多数、設けられる。なお、各図における基礎２や脚柱１２の配置は、比較形態や各実施形態を説明するうえでの便宜上の記載であり、実際のモジュール１０における配置とは異なっている場合がある。脚柱１２及び基礎２は、相互に接続された状態でモジュール１０を敷地Ｓ１において安定して支持し続けることができるように構成されていれば、その配置数や配置間隔については特段の限定はない。

　モジュール１０は、台車である複数のＳＰＭＴ３によってプラント１００内の搬送路を通過して敷地Ｓ１に搬入され、基礎２上に設置される。ＳＰＭＴ３の荷台３１（図２も参照）は互いに間隔を開けて複数列（図１に示す例では３列）に配置されている。モジュール１０は荷台３１（図２も参照）上に跨がって積載され、これら複数のＳＰＭＴ３に積載された状態のまま搬送される。

　この際、モジュール１０の下端部から下方へ向けて突出する各脚柱１２は、ＳＰＭＴ３との干渉を避けるように、隣り合って配置されたＳＰＭＴ３の列の間隙や、ＳＰＭＴ３の並びの外方側に配置される。尚、ＳＰＭＴ３の列数や一列あたりのＳＰＭＴ３の台数については、モジュール１０の重量や敷地Ｓ１及び搬送路Ｓ２の地耐力によって適宜設定される。

　ＳＰＭＴ３について簡単に述べておくと、ＳＰＭＴ３は上下に昇降可能な板状の荷台３１と、荷台３１の下方に配置されて支持軸を介して荷台３１を支持する複数の車輪とを備える。荷台３１の幅方向で対に設けられた複数組の車輪は、荷台の長手方向に沿って配置されている。複数組の車輪の回転軸の向きを例えば約９０度変化させることでＳＰＭＴ３は、荷台３１の長手方向や幅方向に移動できる。そしてＳＰＭＴ３は、当該回転軸の向きを適宜変化させることで斜行や旋回も可能である。

　作業者がコントローラーでこれらのＳＰＭＴを操作すると、各ＳＰＭＴ３は、走行移動や荷台昇降等の動作を互いに同期して実行する。これにより各ＳＰＭＴ３は、互いに動作がばらつくこと無く、モジュール１０を安定して搬送できる。そして図１、図２に示すように、全ての基礎２が予め施工されて配置されている場合、各ＳＰＭＴ３は、Ｘ方向に沿って伸びる「基礎２の列」の隙間に進入して進行する。そして、各基礎２の直上に対応する脚柱１２が配置される位置まで、モジュール１０を搬送する。

　しかる後、モジュール１０を垂直に降下させて各基礎２に脚柱１２を載置する。このようにモジュール１０を載置する際には、全ての組の脚柱１２と基礎２とを一括して接合可能な位置に各基礎２が配置されていなくてはならない。

　ここで具体的に、比較形態における基礎２ｍの構造の一例について、図３を用いて説明する。基礎２ｍは、地面に打ち込まれた不図示の杭と、杭の一部を構成し、かつ上方に向けて複数のアンカーボルト２５ａが突出するように形成された接合部分であるフーチング２５ｂとを備えた一体構造物として構成されている。モジュール１０を設置する際、アンカーボルト２５ａ及びフーチング２５ｂは、地面から露出して設けられている。モジュール１０を接合する際、アンカーボルト２５ａは、脚柱１２の下端部に設けられたベースプレート１３に形成されている取付孔１３ａを貫通させる。しかる後、アンカーボルト２５ａに対しナットを締結することにより脚柱１２と基礎２ｍとを固定する。

　以上のような比較形態においては、ＳＰＭＴ３でモジュール１０の位置を調整する際、脚柱１２がアンカーボルト２５ａに接触して破損させてしまわないように、アンカーボルト２５ａから充分に離れた高さにてモジュール１０の搬送を行う必要がある（図２）。このように高い位置でモジュール１０の位置を調整する場合、アンカーボルト２５ａとベースプレート１３とが大きく離れてしまうため、モジュール１０の配置を調節する際の困難性が上がってしまう。

　そして、このようにアンカーボルト２５ａから離れた高さ位置に脚柱１２を配置する場合、搬送時の脚柱１２の位置を高くするほど、モジュール１０を積載したＳＰＭＴ３の荷台３１の位置も高くなる。この結果、脚柱１２を基礎２ｍに載置する作業を実施するにあたっては、モジュール１０の搬送高さ位置から、基礎２ｍに対する脚柱１２の載置高さ位置までの荷台３１の降下量も大きくなる。ここで、基礎２ｍに対する脚柱１２の載置作業には、脚柱１２の下端のベースプレート１３に形成された取付孔１３ａに対し、アンカーボルト２５ａを正確に貫通させる作業が含まれる。一方で、巨大なモジュール１０には多数の脚柱１２が設けられているので、これら脚柱１２の各々について基礎２ｍへの載置作業を行わなければならない。この点、降下を開始する前の脚柱１２の下端（ベースプレート１３）の位置が高くなり、アンカーボルト２５ａの上端から離れるほど、多数の取付孔１３ａに同時にアンカーボルト２５ａを貫通させる作業の困難性は高くなる。

　さらに、モジュール１０を設置する直前にアンカーボルト２５ａから脚柱１２が充分に離れた高さ位置にて水平にしなければならない制約があり、モジュール１０の構成（以下に説明する例では、モジュール１０の全長）にも影響を及ぼす場合がある。例えば、傾斜した敷地Ｓ１（図３２）にモジュール１０を設置するとする。このように傾斜した敷地Ｓ１でモジュール１０を水平姿勢にした状態を考えると、地面からモジュール１０の底面までの高さ距離は、傾斜下方側において相対的に大きく、傾斜上方側において相対的に小さい。このためＳＰＭＴ３は、荷台３１の傾斜下方側を高く上昇させ、荷台３１の傾斜上方側を低く降下させた状態にてモジュール１０を一時的に保持する。この場合には、これら傾斜下方側の一端と、傾斜上方側の他端との間の荷台３１の高さ位置の差（即ち、荷台３１の昇降量）が大きいほど、モジュール１０の全長はより長くなる。

　しかしながら、実際のＳＰＭＴ３には、荷台３１の昇降可能な範囲（昇降量）に制約がある。このように荷台３１の昇降量に制約がある場合において、アンカーボルト２５ａから充分に離れた高さ位置にてモジュール１０を搬送することが要請されると、アンカーボルト２５ａから脚柱１２を離した状態を維持するために、荷台３１の昇降量の一部が使われてしまう。この結果、傾斜した敷地Ｓ１で基礎２ｍを用いる場合、アンカーボルト２５ａに対して脚柱１２をより近付ける場合と比較して、モジュール１０の全長を短くしなければならない場合がある。このようにモジュール１０を短くすると、モジュール１０の台数が増え、モジュール１０搬送・設置作業や設置後のモジュール１０間の繋ぎ込み作業が増加してしまう。

　ここで比較形態における脚柱１２は、例えば円形鋼管で構成され、その下部には、円形鋼管の下端よりも径が大きい円板により構成され、かつ円形鋼管の下端を塞ぐように設けられたベースプレート１３が設けられている。ベースプレート１３は、フーチング２５ｂの上面に載置される。ベースプレート１３の周縁側、即ち平面視したとき、脚柱１２の本体を成す円形鋼管よりも外側には、ベースプレート１３を貫通する複数の取付孔１３ａが形成されている。ベースプレート１３の周縁側に取付孔１３ａを配置する理由は、円形鋼管の外部からアクセスし、アンカーボルト２５ａの締結作業をするためである。

　取付孔１３ａの内径Ｄ３は、外径ｄ１のアンカーボルト２５ａを貫通させることが可能であり、且つアンカーボルト２５ａにナットを締結して基礎２ｍに脚柱１２を固定可能な大きさに設定される。ここで取付孔１３ａとアンカーボルト２５ａとのＤ３－ｄ１の隙間が許容する範囲内であれば、ベースプレート１３の位置が水平方向にずれても、脚柱１２と基礎２ｍとを締結固定できる。しかしこの隙間は、巨大なモジュール１０を支持する比較的大きな脚柱１２に対して微小であるため、モジュール１０の設置作業における位置合わせは、かなり高い精度が要求され、困難性が高い。このように高い困難性を低減するためには、例えば取付孔１３ａを拡径することが考えられるが、取付孔１３ａを拡径すればベースプレート１３を更に拡径する必要が生じる。ベースプレート１３が更に拡径すると、モジュール１０設置の際の作業スペースが削減され、ＳＰＭＴ３との接触を防ぐためＳＰＭＴ３の幅などをサイズダウンする等、モジュール１０の設置作業に様々な制約が発生する。

　上記のような制約は、既述したように円形鋼管である場合に限定して生じるものではなく、脚柱１２の部材断面が例えばＨ形鋼の場合であっても発生する。この場合、Ｈ鋼の端部に取り付けられたベースプレート１３は、基礎２ｍ上に直接載置され、円形鋼管の場合と同様、取付孔１３ａを大きくする必要がある。そしてアンカーボルト２５ａを座金を用いて締結した後、座金の周囲を溶接する等、外部からアクセス可能な作業スペースが必要となる。このように上記比較形態においては、いずれの形状の部材形状であっても、取付孔１３ａ及びアンカーボルト２５ａは原則としてベースプレート１３の外側に配置され、更にベースプレート１３が拡大することになる。

　以上、比較形態にて説明した一体構造の基礎２ｍは、施工及びモジュール１０設置作業が高難度となる。これに対し、以下に説明する第１実施形態では、基礎２を下部基礎２３と上部基礎２４とに分離することにより、設置作業の容易化を図っている。また脚柱１２の下端部は、鉛直方向に伸びるＨ鋼で構成し、そのＨ鋼の下端には矩形のベースプレート１３を接続した構成となっている（図４、図６）。平面視するとベースプレート１３は、Ｈ鋼の下端面（即ちＨ鋼の断面）よりも僅かに大きく、かつ上部基礎２４側に設けられる後述の上部プレート５２よりも僅かに小さい。

　図４は、第１実施形態に係る基礎２と脚柱１２との接合状態を示す縦断側面図である。また図５は、図４のＡ－Ａ’位置での断面を示し、図６は、図４のＢ－Ｂ’位置での断面を示す。図５、図６における２点鎖線は、脚柱１２のＨ鋼部分の断面に外接する方形領域ＳＳの輪郭線を示している。但し、この方形領域ＳＳが脚柱１２と部分的に重なる位置の輪郭線については、図示の便宜上脚柱１２よりも僅かに外方側に示してある。

　下部基礎２３は、比較形態にて説明した基礎２ｍと同様に、ペデスタル２５ｂ及びアンカーボルト２５ａを備える。ペデスタル２５ｂは、例えば打設されたコンクリートであり、例えば平面視において長方形を成している。アンカーボルト２５ａは、平面視したとき、既述の方形領域ＳＳの外側、即ち、脚柱１２のＨ鋼部分の外側でありペデスタル２５ｂの周縁側に設けられる（図５）。

　ペデスタル２５ｂの上面中央には、凹陥したキー溝２５ｃを形成することが好ましい。キー溝２５ｃは、ペデスタル２５ｂの上面において例えば中央から周縁に向けて浅くなるスロープ部２５ｄを有し、キー溝２５ｃの上面の開口は、ペデスタル２５ｂの中央から周縁に向けて延在している。これにより、ペデスタル２５ｂ上に後述の高さ調整部材２６ａが配置されても、キー溝２５ｃの上方開口の周縁側からコンクリートやグラウト等の固定部材２６ｂを注入できる。なお、図４において、スロープ部２５ｄは、アンカーボルト２５ａの配置位置よりも奥手に配置されているので、同図においてはスロープ部２５ｄの底面を破線で示してある。

　そしてキー溝２５ｃ内には、上部基礎２４に設けられた後述のシアキー５１ａが挿入される。シアキー５１ａとキー溝２５ｃとの間隙は、注入された固定部材２６ｂで埋められ、硬化した固定部材２６ｂによってシアキー５１ａはキー溝２５ｃ内に固定される。このような固定構造によって、プラント操業開始後に発生する水平方向の負荷を受ける上部基礎２４と、下部基礎２３との間で発生する水平方向の負荷を受けることができる。これにより、アンカーボルト２５ａに加わる水平方向の負荷が軽減され、アンカーボルト２５ａの破壊が抑止される。

　さらにペデスタル２５ｂの上には、高さ調整部材２６ａを敷いて上部基礎２４を配置している。例えば高さ調整部材２６ａは、モジュール１０を支持する上部基礎２４からの負荷に耐え、かつ厚みを調整できる部材により構成される。具体的に高さ調整部材２６ａは、積み重ね枚数により高さ寸法を調整可能なモルタルパッドや、成型により高さ寸法を調節可能な不定形部材であるグラウトによって構成される。このように高さ調整部材２６ａの厚みを調整することで、上部基礎２４毎に高さ方向の位置を調整することが可能となる。高さ調整部材２６ａは、アンカーボルト２５ａやシアキー５１ａが設けられた領域を除いたペデスタル２５ｂの上面に配置されると共に、上部基礎２４の後述するベースプレート５１の下面の概ね全域に接するように配置される。アンカーボルト２５ａ、シアキー５１ａは、高さ調整部材２６ａを貫通して上方、下方に突出している。

　上部基礎２４は、例えば鋼鉄製であり、その下端部、上端部に各々設けられたベースプレート５１、上部プレート５２と、これらのプレート５１、５２間を繋ぐように設けられた中間部５３とを備えている。ベースプレート５１、上部プレート５２は、平面視矩形の板状体であり、中間部５３によって相互に平行かつ共に水平な状態で配置されている。ベースプレート５１は、平面視においてペデスタル２５ｂよりもやや小さい長方形に構成されている。尚、ベースプレート５１は、平面視においてペデスタル２５ｂよりも小さい矩形であればこのような長方形に限定されず、正方形等他の形状であってもよい。

　そしてベースプレート５１の下面は、高さ調整部材２６ａを介してペデスタル２５ｂの上面に対向配置される。そしてベースプレート５１の下面中央には、下方に向けて突出する既述のシアキー５１ａを設けることが好ましい。尚、シアキー５１ａ、キー溝２５ｃの配置位置は、ベースプレート５１、ペデスタル２５ｂの中央にそれぞれ配置されるが、その配置位置は中央に限定しなくてもよい。

　上部プレート５２は、ベースプレート５１よりも小さい平面視矩形、具体的には正方形に構成されている。尚、上部プレート５２は、平面視においてベースプレート５１よりも小さい矩形であれば正方形に限定されず、長方形等他の形状であってもよい。そして上部プレート５２は、ベースプレート５１の中央領域の上方側に配置されている。図４～図６中、Ｙ方向を前後方向とも呼ぶ。この場合、Ｙ軸の基端部側が前方向、Ｙ軸の先端側が後ろ方向である。また同図中、Ｘ方向を左右方向とも呼ぶ。この場合、Ｘ軸の先端側が右方向、Ｘ軸の基端側が左方向である。そして同図中、Ｚ方向を高さ方向とも呼び、この場合、Ｚ軸の先端側が上方向、Ｚ軸の基端側が下方向である。

　例えば中間部５３は、１枚の主板５４と４枚の側板５５とで構成されている。主板５４、側板５５は、ベースプレート５１から上部プレート５２に向けて上下方向に伸びるように設けられている。図５に示すように、主板５４は、ベースプレート５１、上部プレート５２の左右方向の辺に沿うように配置されている。側板５５は、主板５４の前後両面にそれぞれ２枚ずつ、前後方向に向けて設けられている。主板５４の上端は、脚柱１２の後述のウエブ１２ａの下方位置に配置されると共に、上部プレート５２の下面に収まる程度の幅を有する。そして上端から下端に向かうにつれて主板５４の幅が広がり、前後方向から見た主面の形状が台形になっている。また、２枚の側板５５の上端は、脚柱１２の後述のフランジ１２ｂの下方位置に配置されると共に、その幅は上部プレート５２の下面に収まる程度の幅を有する。そして主板５４同様、側板５５は、幅が上端から下端に向かうにつれて拡張し、２枚合わせて左右方向から見た主面の形状が台形になっている。

　主板５４、側板５５は、ベースプレート５１の上面と上部プレート５２の下面とに挟まれた空間を区画するように設けられている。具体的に主板５４は、ベースプレート５１の上面、上部プレート５２の下面を前後方向で２分割するように設けられる。４枚の側板５５は、ベースプレート５１の上面を左右方向において３分割するように設けられている。さらに図４に示すように、４枚の側板５５は、上部プレート５２の下面における左右両端の周縁に沿って設けられている。

　図５に示す平面図によれば、このように構成された中間部５３によって６分割されたベースプレート５１の上面領域のうち、左右端の４領域は、前後、左右それぞれいずれかに向けて各々、２面が外部に向けて開放されている。中央側の２領域は、前後いずれかに向けて１面が外部に向けて開放されている。一方、上部プレート５２の下面は、主板５４の上端によって２分割されている。これら上部プレート５２の下面の各領域は、前後いずれかに向けて外部に開放されている。このようにベースプレート５１の上面領域、上部プレート５２の下面領域の各分割領域については、それぞれの開放面を介した外部からのアクセスを許容する。

　ベースプレート５１における左右端の４領域には、取付孔５１ｂがそれぞれ設けられている。平面視において取付孔５１ｂは、既述した方形領域ＳＳ（図５、図６）の外側に配置される。方形領域ＳＳは脚柱１２のＨ鋼部分の断面形状に外接する領域であるので、取付孔５１ｂは、脚柱１２よりも外方側に配置されていることになる。さらに図４に示すように、取付孔５１ｂの内径Ｄ１は、アンカーボルト２５ａの径よりも大きく構成されている。この結果、ペデスタル２５ｂ上面にベースプレート５１が載置された場合に、アンカーボルト２５ａと取付孔５１ｂとの隙間の範囲内で水平方向の位置ずれを許容する。これら取付孔５１ｂの中心軸の位置は、設計上のアンカーボルト２５ａの中心軸の位置と一致する。

　詳細には、取付孔５１ｂの内径Ｄ１は、例えばアンカーボルト２５ａの胴部の径ｄ１＋２０［ｍｍ］にすると良く、この場合、当該２０ｍｍの隙間がベースプレート５１の水平方向の位置ずれを許容する。なおベースプレート５１の分割された上面領域内であれば、取付孔５１ｂの内径Ｄ１を更に拡径して当該隙間を増やすことも可能である。その逆に、当該上面領域内が比較的小さい場合は、取付孔５１ｂの内径Ｄ１を径ｄ１＋１０［ｍｍ］程度にしてもよい。

　取付孔５１ｂを貫通して上方に突出したアンカーボルト２５ａの先端部には、上方から座金２６ｃを介してナットが締結される。座金２６ｃは、その下面がベースプレート５１の取付孔５１ｂの周縁全域に接するような外径を有する。ナット締結後、座金２６ｃの周縁とベースプレート５１とは、例えば溶接で接合される。

　次いで、上部プレート５２の構成について説明する。図６に示すように、上部プレート５２の下面領域において前後に並ぶ２領域には、セットボルト２６ｄを取り付けるための取付孔５２ａがそれぞれ２つずつ設けられている。平面視において取付孔５２ａは、既述の方形領域ＳＳの内側に配置される。セットボルト２６ｄは、ベースプレート１３を上部プレート５２に拘束するために用いられ、例えばセットボルト２６ｄは、取付孔５２ａの下方から取り付けられ、その頭部が上部プレート５２の下面に接した状態で締結される。例えば取付孔５２ａの孔径Ｄ２は、セットボルト２６ｄの胴部の径ｄ２＋２～３［ｍｍ］である。

　上部プレート５２の上面には、脚柱１２側のベースプレート１３が載置される。ここで、脚柱１２は、２つのフランジ１２ｂと、該２つのフランジ１２ｂ同志をつなぐウエブ１２ａとを備えるＨ鋼である。ウエブ１２ａは、ベースプレート１３上面の中央において左右方向に配置され、ベースプレート１３の上面を前後に２分割している。また、２つのフランジ１２ｂは、ベースプレート１３における左右の端縁の内側に配置されている。このようにベースプレート１３の上面領域の２分割された各領域は、前後いずれかに向けて、１面が外部へ向けて開放されているので、各開放面を介した外部からのアクセスを許容する。

　そしてベースプレート１３の２領域には、セットボルト２６ｄを取り付けるための取付孔１３ａがそれぞれ例えば２つずつ設けられている。但し、各領域の面積が許容し、締結の作業性が担保されていれば、それぞれ３つずつのセットボルト２６ｄが設けられていてもよい。平面視において取付孔１３ａは、脚柱１２で区画された領域の内側、つまり方形領域ＳＳの内側に配置される。さらに図４中に併記した拡大図に示すように、取付孔１３ａの内径Ｄ３は、取付孔５２ａの内径Ｄ２よりも大きく構成されている。これにより、上部プレート５２上面にベースプレート１３が載置された場合に、取付孔１３ａ、５２ａがセットボルト２６ｄを挿通可能に重なり合った範囲内で、ベースプレート１３の水平方向の位置ずれを許容する。これら取付孔１３ａの中心軸の位置は、設計上の上部プレート５２の複数の取付孔５２ａの中心軸の位置（即ち、設計上のセットボルト２６ｄの中心軸の位置）と同一である。

　詳細には、取付孔１３ａの内径Ｄ３は、例えばセットボルト２６ｄの径ｄ２＋２０［ｍｍ］にすると良く、この場合、当該２０ｍｍの隙間がベースプレート１３の水平方向の位置ずれを許容する。これと同様に、取付孔５２ａとセットボルト２６ｄとの隙間についてもベースプレート１３の水平方向の位置ずれを許容する。なお上部プレート５２に重なったベースプレート１３の分割された上面領域内であれば、取付孔１３ａの内径Ｄ３を更に拡径して当該隙間を増やすことも可能である。その逆に、当該上面領域内が比較的狭い場合は、取付孔１３ａの内径Ｄ３を径ｄ２＋１０［ｍｍ］程度にしてもよい。そして、上述の取付孔１３ａの内径Ｄ３、取付孔５２ａの内径Ｄ２の設定例は、互いに入れ替えてもよい。この場合、セットボルト２６ｄは取付孔５２ａ側から取り付けられる（図１２Ａ）。このように、取付孔５１ｂ、５２ａ、１３ａが設けられた上部基礎２４を用いることで、上部基礎２４、脚柱１２の設置においてそれぞれ位置を調整できるので、モジュール１０設置の難易度が低減され、作業性が向上する。

　取付孔１３ａから突出したセットボルト２６ｄの先端部には、上方から座金２６ｅを介してナットが締結される。座金２６ｅは、例えばその下面がベースプレート１３の上面における取付孔１３ａの周縁全域に接する外径を有するものとする。座金２６ｅの内径は、例えばセットボルト２６ｄの径ｄ２＋１［ｍｍ］にする。

　以上に図４～図６を参照しながら説明した第１実施形態に係る基礎２の構成をまとめると、下部基礎２３に対して上部基礎２４を固定するためのアンカーボルト２５ａと、座金２６ｃ及びナットで構成される複数組の下部締結部材は、方形領域ＳＳの外側に配置される。このように、下部基礎２３を構成するペデスタル２５ｂと、上部基礎２４を構成するベースプレート５１とが対向して配置される面内において、方形領域ＳＳの外側に下部締結部材を分散して配置する接合形態は、下記に述べる上部基礎２４とベースプレート１３との接合と比較して「剛接合」であるといえる。

　この剛接合は、水平方向の負荷や回転力を受けるように接合されるが、ベースプレート５１におけるアンカーボルト２５ａの本数は、既述したように取付孔１３ａの形状やその後の作業スペースの都合により制約を受けることがある。しかしながら本開示においては、シアキー５１ａによって水平方向の負荷を受けることができるため、上記制約があるとしても基礎２において充分な強度を維持できる。

　そして、上部基礎２４に対してベースプレート１３を拘束支持するためのセットボルト２６ｄと、座金２６ｅ及びナットで構成される上部締結部材は、方形領域ＳＳの内側に配置されている。このように、狭い領域である方形領域ＳＳの内側に上部締結部材を集中して配置する接合形態は、ペデスタル２５ｂと、ベースプレート５１との接合と比較して「ピン接合」の状態となっている。

　このように、第１実施形態では、上部基礎２４の下面側、上面側の接合状態を使い分けている。すなわち、下面側については、モジュール１０を支持する面積が比較的広いベースプレート５１と下部基礎２３との間の接合において剛接合の状態を採用することにより、回転モーメントに対する耐久力を向上させることができる。一方、上部基礎２４の上面側についてはピン接合を採用することで、モジュール１０の荷重の支持に十分な程度に脚柱１２及びベースプレート１３の断面積を削減して作業空間を担保し、設置作業の効率化を図っている。

　第１実施形態に係るモジュール１０の設置作業について図７Ａ～図７Ｅを用いて説明する。先ず、既述したようにモジュール１０の架構構造が建造された段階で、全てのベースプレート１３の位置を計測する。ベースプレート１３の位置計測は、例えばモジュール１０の設計の際に基準として予め設定される各ベースプレート１３の位置を基準位置（モジュール側基準位置）として、これらの基準位置に対する相対位置を計測する。具体的には各ベースプレート１３の相対位置は、例えば前記基準位置に対する水平方向及び鉛直方向へのずれ量である。

　一方、プラント１００が建設される敷地Ｓ１側では、計測したベースプレート１３の相対位置に基づき下部基礎２３を施工する（図７Ａ、下部基礎を固定する工程）。ベースプレート１３の相対位置に基づく下部基礎２３の施工とは、モジュール側基準位置に対し、ベースプレート１３の位置の計測結果に基づいて下部基礎２３の水平位置及び鉛直位置（高さ）の微調整を行うことである。各下部基礎２３の位置は、高さ調整部材２６ａによって後述のように個別に高さ位置を調整することが可能であるため、下部基礎２３の高さはモジュール１０の底梁１１の高さ位置や脚柱１２の長さ等が相異しても共通化することができる。尚、高さ調整部材２６ａを設けない場合は、各下部基礎２３（ペデスタル２５ｂ）は、それぞれの高さに合わせて施工する。

　下部基礎２３の施工については、それぞれのモジュール側基準位置に合わせて、地面に埋設した不図示の杭の上部と、所定位置に配置したアンカーボルト２５ａの下部とを内包するようにコンクリートを打設してペデスタル２５ｂを形成する。コンクリートの打設は、キー溝２５ｃを含んだ予め設定されたペデスタル２５ｂの所定形状となるように行われる。尚、ペデスタル２５ｂの形成については、その下方に予めフーチングを打設して形成し、フーチング上に打設することで行う手法を例示できる。

　次いで、各ペデスタル２５ｂ上に高さ調整部材２６ａを形成する（図７Ｂ）。高さ調整部材２６ａは、例えば、モジュール１０について計測したベースプレート１３に応じて決定される下部基礎２３の高さ（Ｚ座標）に応じて、モルタルパッドを積載して形成され、モジュール１０の重量が比較的大きい場合、鉄板を載置して形成される。

　このように各下部基礎２３上で高さを調整した高さ調整部材２６ａの上に、上部基礎２４を配置する（図７Ｃ）。図２を用いて説明した比較形態のように、大型のモジュール１０に設けられた多数の脚柱１２を直接、基礎２ｍに接合する場合と比較して、この上部基礎２４の配置は、比較的小さな上部基礎２４を１つずつ載置するため、容易である。具体的に上部基礎２４の載置は、先ずキー溝２５ｃ内にシアキー５１ａを挿入すると共に、取付孔５１ｂに対してアンカーボルト２５ａを貫通させて行う。そして、取付孔５１ｂの隙間が許容する範囲内で、上部基礎２４を水平方向にずらして位置を調節する。このように上部基礎２４の設置作業は、大型の搬送機材や取付治具を用いずに人力で行うこともでき、作業負担は比較的軽い。

　上部基礎２４を設置した後、各アンカーボルト２５ａの上端側に座金２６ｃ及びナットをそれぞれ締結して溶接し、上部基礎２４を下部基礎２３に固定する（図７Ｄ、上部基礎を固定する工程）。そして、既述のキー溝２５ｃの上面周縁の開口から固定部材２６ｂを注入して硬化させ、シアキー５１ａをキー溝２５ｃ内に固定する。以上のように全ての上部基礎２４を下部基礎２３に固定した後、ＳＰＭＴ３でモジュール１０を敷地Ｓ１に搬入し、図２と同様に、モジュール１０を上部基礎２４の上方で停止させ、モジュール１０を設置位置で待機させる（図７Ｄ）。

　このときのモジュール１０の設置位置は、例えば、モジュール側基準位置に対応付けて敷地側に設定されている位置であり、例えば脚柱１２に設けられているベースプレート１３の各取付孔１３ａが、上部基礎２４側の上部プレート５２の取付孔５２ａの上方に正しく配置される位置である。そして、既述のように上部基礎２４は、実際に測定したベースプレート１３の相対位置に応じて、その高さ及び水平方向の位置が予め調整されている。従って、設置位置までモジュール１０を搬送した後、鉛直方向に降下させれば各脚柱１２に設けられているベースプレート１３が、対応する上部基礎２４とそれぞれ接合できる位置に配置された状態となる。

　第１実施形態においては、図７Ｄに示すように、上部プレート５２の上面からは、アンカーボルト２５ａが突出していない。このため、アンカーボルト２５ａの損傷を警戒する必要無く、ベースプレート１３を上部基礎２４に近接させた状態で、モジュール１０の水平方向の位置調整が可能となり、当該位置調整の作業性を向上できる。

　また、ベースプレート１３を上部基礎２４の近接位置から上部基礎２４に載置する降下量は、比較形態で述べたアンカーボルト２５ａの接触を避けた上方位置からアンカーボルト２５ａを貫通させて基礎２ｍに載置する降下量よりも短い。このため、モジュール１０の脚柱１２の位置調整が容易になり、モジュール設置作業の負荷が軽減される。また、傾斜する敷地Ｓ１にモジュール１０を設置する場合は、モジュール１０の全長の制限を緩和し、モジュール１０の設置や繋ぎ込み等の作業性を向上できる。

　次いで、ＳＰＭＴ３の荷台を降下させることで、設置位置に配置されたモジュール１０を鉛直方向に降下させ、各上部基礎２４に対してベースプレート１３をそれぞれ載置する（図７Ｅ、支柱を載置する工程）。これにより、各ベースプレート１３は、各取付孔１３ａと取付孔５２ａとが連通するように、対応する上部基礎２４上にそれぞれ配置される。そして、取付孔５２ａの下方からセットボルト２６ｄを取り付け、取付孔１３ａの上方から座金２６ｅ及びナットをセットボルト２６ｄに取り付けて締結する（図４、支柱を締結支持する工程）。その後、遅くともプラント操業開始前に、座金２６ｅとベースプレート１３とを溶接で接合し、脚柱１２と上部基礎２４との間の水平移動を拘束する。以上により、ベースプレート１３が上部基礎２４に拘束されることで、脚柱１２は移動が拘束された状態で上部基礎２４に支持され、モジュール１０の設置作業が完了する。

　以上、第１実施形態の基礎２及びモジュール１０の設置方法によれば、基礎２を下部基礎２３、上部基礎２４に分け、施工後の下部基礎２３に上部基礎２４を設置する。これにより、基礎２を精度良く施工できると共に、基礎２の施工作業の困難性を軽減できる。そして、上部基礎２４にベースプレート１３を配置するため、アンカーボルト２５ａの破損を防ぐと共に、上部基礎２４とベースプレート１３とを近づけた状態で位置調整を行うことができ、位置調整の作業性向上に寄与する。

　第１実施形態の基礎２は、既述したような構造、形状に限定されず、例えば後述の第２実施形態の干渉基礎２２と同様な構造であってもよい。第１実施形態においては、全ての基礎が、下部基礎２３、上部基礎２４で構成されているが、その一部を比較形態で示した一体の基礎２ｍで構成してもよい。

　また第１実施形態の図５では、下部締結部材（アンカーボルト２５ａと、座金２６ｃ及びナットのセット）をベースプレート５１の左右端の４領域に設けた例を示したが、これは必須の要件ではない。例えば下部締結部材は、これら４領域においてそれぞれ２セットずつ配置して８箇所（図５）に設ける等、他の位置において他の個数で設けられてもよい。下部締結部材と同様、上部締結部材の位置や数についても限定されない。そして、上部基礎２４と下部基礎２３の接合強度が充分であれば、方形領域ＳＳの中央側で１箇所以上に設けられていてもよい。しかし、下部基礎２３と上部基礎２４との固定は、剛接合として曲げモーメントに対して強固にすることが好ましいため、２箇所以上で方形領域ＳＳの外側に配置されることが好ましい。そして、上部基礎２４の中心軸から離れるように、ペデスタル２５ｂの周縁側に配置されることが更に好ましい。

　そして第１実施形態において、図６に示す例では脚柱１２は、Ｈ鋼を用いているが、他の形状の鋼材でもよく、様々な形状にした断面形状の鋼材を用いてもよい。この例としては、ウエブ１２ａの表裏面における２つのフランジ１２ｂの間にそれぞれ補強板を取り付けてもよい。この２つの補強板は、フランジ１２ｂと平行に配置されて、下端がベースプレート１３に接続され、隣接する取付孔１３ａの間に配置される。

　中間部５３の構成についても、第１実施形態で示した例に限定されない。例えば、脚柱１２の部材断面が例えば比較的小さく、これに合わせて上部プレート５２を比較的小さくした場合、次の第１変形例に示すように側板５５を、主板５４の表裏における中央位置にそれぞれ配置することで、合計２枚設けてもよい（図８）。そして例えば、第１実施形態の図５で説明した主板５４の表裏に各２枚ずつ設けた側板５５の間に、このような中央位置の側板５５を追加配置することで、合計６枚の側板５５を設けてもよい。以上のように中間部５３の構造は、第１実施形態で示したものに限定されず、他の形状にしてもよい。そして主板５４、側板５５は、相互に直交していなくてもよく、ペデスタル２５ｂに対して既述したような姿勢に設けられる必要は無い。以上、中間部５３、脚柱１２の具体的な変形例について以下、２つ説明する。

（第１実施形態の第１変形例）
　図８は、第１変形例に係る基礎２と脚柱１２との接合状態を示す縦断側面図であり、図９は、図８のＣ－Ｃ’断面を示し、図１０は、図８のＤ－Ｄ’断面を示し、図１１は、図８のＥ－Ｅ’断面を示す。第１変形例における基礎２の中間部５３Ａでは、側板５５が主板５４の前後方向における両面中央に設けられており、横断面視したとき十字形状になっている（図９）。そして基礎２に接続される脚柱１２には、比較形態と同様に円形鋼管１２ｃが用いられ、円形鋼管１２ｃの下端には、脚柱１２とベースプレート１３とを接続するための接続部１４が形成される。

　接続部１４は、円形鋼管１２ｃの下端部に取り付けられた交差板１４ｂと、円形鋼管１２ｃの下端を塞ぐように設けられた端部板１４ａとで構成されている（図８、図１１）。交差板１４ｂは、円形鋼管１２ｃの部材軸に平行に設けられ、横断面が十字形状であって、円形鋼管１２ｃの下方領域を４つに区画するように設けられている。交差板１４ｂの上端部は、円形鋼管１２ｃの下端部に形成された切り込みに組み込まれて溶接される。交差板１４ｂの下端は、ベースプレート１３の上面に溶接されている。端部板１４ａは、円形鋼管１２ｃの下方端縁を構成する円を交差板１４ｂで４分割した形状を成す。各端部板１４ａは、交差板１４ｂにより区画されている領域を覆うように配置され、交差板１４ｂや円形鋼管１２に対して溶接により接合されることにより、円形鋼管１２ｃの下端を塞いでいる。

　ベースプレート１３は、円形に形成されているが、これに限らない。交差板１４ｂの下端を取り付け、かつ上部プレート５２上に配置できれば、四角や八角形等の他の形状に形成されてもよい。このことは、第１実施形態など他の実施形態などのベースプレート１３についても同様に他の形状にすることができる。ベースプレートの取付孔１３ａは、ベースプレート１３における交差板１４ｂで区画された４つの領域にそれぞれ設けられている。そして取付孔１３ａは、方形領域ＳＳの内側に配置される。ここで方形領域ＳＳは、ベースプレート１３の上面に接続された交差板１４ｂの下端に外接する領域である。

　方形領域ＳＳは、この第１変形例のように様々な大きさや形状の断面を有する脚柱１２である場合、いずれの断面について設定してもよい。いずれの断面の方形領域ＳＳであったとしても、上部締結部材を方形領域ＳＳの内側に配置し、下部締結部材を方形領域ＳＳの外側に配置すればよい。これにより、下部基礎２３と上部基礎２４との接合状態が剛接合、上部基礎２４とベースプレート１３との接合状態がピン接合となるように接合できる。

　取付孔５２ａは、上部プレート５２の下面における中間部５３Ａで４つに区画された領域に設けられている。当該区画された領域は、外部に向けて開放された領域である。また、取付孔５２ａは、方形領域ＳＳの内側に設けられている。取付孔５１ｂは、ベースプレート５１の上面における中間部５３Ａで４つに区画された領域に設けられている。当該区画された領域は、外部に向けて開放された領域である。また、取付孔５１ｂは、方形領域ＳＳの外側に設けられている（図９）。

　（第１実施形態の第２変形例）
　図１２Ａは、第２変形例を示す上部基礎２４と脚柱１２との接合状態を示す縦断側面図であり、図１２Ｂは、図１２Ａにおける上部締結部材を示す拡大縦断側面図である。第２変形例は、円形鋼管１２ｃに接続部１４が設けられておらず、円形鋼管１２ｃの下面に、直接ベースプレート１３が設けられている点で第１変形例と相違する。第２変形例では、円形鋼管１２ｃの内側に外部からアクセスできない。このため、取付孔１３ａに対応させてベースプレート１３上面にヘビーナット１３ｂを溶接しておく。そして上部プレート５２の下面側から取付孔５２ａ、１３ａにセットボルト２６ｄを挿入し、ヘビーナット１３ｂと締結する（図１２Ａ）。上部プレート５２の取付孔５２ａの内径は、セットボルト２６ｄの胴部に対して２０［ｍｍ］程度大きいことが好ましい。この構成の場合には、取付孔５２ａとセットボルト２６ｄとの隙間が、ベースプレート１３の水平方向の位置ずれを許容する。

　この場合セットボルト２６ｄの頭部側には、複数の座金２６ｅ１、２６ｅ２、２６ｅ３が取り付けられることが好ましい（図１２Ｂ）。例えば、座金２６ｅ１は、上部プレート５２に接して配置され、比較的大きな直径を有する取付孔５２ａの周縁に接する外径を有し、比較的厚い。座金２６ｅ２は、座金２６ｅ１、２６ｅ３の間に設けられるテンションインジケータワッシャ（Tension Indicator Washer）である。座金２６ｅ３は、セットボルト２６ｄの頭部側に配置され、通常の硬度を有する。以上の構成を有することで、上部プレート５２及びベースプレート１３に対して信頼性の高い状態でセットボルト２６ｄを締結することができる。

　（第２実施形態）
　第２実施形態の基礎２の施工方法が用いられるプラント１００及びプラントモジュール（以下、単に「モジュール」ともいう）１０の概要について図１３を用いて説明する。図１３は、後述する比較形態の基礎の施工方法が用いられたプラント１００の一角を例示する模式図である。但し、プラント１００及びモジュール１０の搬送方法の概要、つまり後述する基礎の施工方法以外の事項については、第２実施形態及び第２実施形態に対する比較形態では共通している部分があるので、図１３を参照しながら説明を進める。

　比較形態及び第２実施形態に図示した例において敷地Ｓ１には、図中に併記したＸ方向に沿って互いに間隔を開けて６基の基礎２が設けられ、これら６基の基礎２の列が、図中に併記したＹ方向に沿って、互いに間隔を開けて４列配置された構成となっている。そして、既述のようにモジュール１０の底面には、これら基礎２の位置に対応して脚柱１２が設けられている。

　モジュール１０は、複数のＳＰＭＴ（Self-Propelled Modular Transporter）３によってプラント１００内の搬送路Ｓ２を通過して敷地Ｓ１に搬入され、基礎２上に設置される。図１３に示す例では搬送路Ｓ２の両脇に、他のモジュールや機器が配置されており、他の経路を通って敷地Ｓ１にプラント１００を搬入することは困難な構成となっている。

　図１４に示す例では、ＳＰＭＴ３によって搬送される直方体のモジュール１０の底面及び平面は、縦横比が大きく異なっている。この場合仮に、搬送路Ｓ２の幅や敷地Ｓ１の周辺領域が十分に広ければ、当該底面等の長手の向きを気にすること無く、モジュール１０を敷地Ｓ１まで搬送できる。

　但し、図１４に示すように全ての基礎２が予め配置されている場合、敷地Ｓ１に進入する際に各ＳＰＭＴ３の車輪が、基礎２の列同士の間に進入できるように、ＳＰＭＴ３の列の進入角度を調節する必要がある。進入角度を調節することにより、車輪が、敷地Ｓ１に設けられた基礎２と干渉することなく各ＳＰＭＴ３を移動させ、敷地Ｓ１内にモジュール１０を搬送できる。

　しかし背景技術で触れたように、近年、プラント１００の建設敷地をよりコンパクトにすることが求められている。一方、建設敷地内においては、他のモジュール１０や機器の設置が並行して行われ、十分な幅の搬送路Ｓ２を設けることができず、敷地Ｓ１に対するＳＰＭＴ３の列の進入角度が制限されてしまうことがある。以上のようなモジュール１０の搬入において生じる問題について、比較形態を例に具体的に説明する。

　図１３、図１４は、比較形態におけるモジュール１０の敷地Ｓ１への搬入を例示する斜視図、平面図である。図１３において示す太線の矢印は、図示されたモジュール１０の移動経路の一部を示したものであり、以後の図において同じである。図１４に示すように、モジュール１０は、平面視したときの縦横比が大きく相違している。一方、搬送路Ｓ２は幅が制限されているため、本比較形態では、上方から見てモジュール１０の短辺が搬送路Ｓ２の路幅の内側を通過するように進行方向を設定する。

　ここで搬送路Ｓ２とは、ＳＰＭＴ３が通過する地面に限らず、地面よりも上方の空間であって、モジュール１０との接触が懸念される他の構造物の無い空間をも含む概念である。このため搬送路Ｓ２の路幅は、地面と上方空間とにおいて相異することがあり、例えば、地面において比較的狭く、上方空間において比較的広い場合があり、その逆の場合もある。これらの場合においても、搬送路Ｓ２のそれぞれの高さにおいて、ＳＰＭＴ３やモジュール１０が、両脇の他のモジュールや機器と干渉しない路幅が確保されていれば、モジュール１０は当該搬送路Ｓ２を通過することができる。

　またここで図１３、図１４に示す例において、敷地Ｓ１は、搬送路Ｓ２を通過して、左手（図中のＸ方向）に折れ曲がった方向に沿って長辺が伸びるように設けられている。この場合において、ＳＰＭＴ３を敷地Ｓ１に進入させ、敷地Ｓ１の向きに進入角度を合わせるためには、搬送路Ｓ２から敷地Ｓ１に向けて左に旋回させつつ、ＳＰＭＴ３を進入させる必要がある。

　しかしながら、敷地Ｓ１には、ＳＰＭＴ３の移動経路と干渉する位置に基礎２が設置されているため、例えばＳＰＭＴ３の車輪が基礎２に接触することがある。その場合、ＳＰＭＴ３を旋回させつつ敷地Ｓ１に進入させることができないため、ＳＰＭＴ３の進入角度を調節することができない。

　この結果、基礎２の列の間隙にＳＰＭＴ３を進入させるためには、搬送路Ｓ２からＸ方向へと、より離れた領域に敷地Ｓ１を配置してＳＰＭＴ３の旋回領域を確保する必要が生じる。しかしながら、ＳＰＭＴ３の旋回領域を確保することは、プラント１００の建設敷地の更なるコンパクト化の要請に反する。尚、以下の説明では、搬送路Ｓ２を通過した後の敷地Ｓ１への進入順番を基準に、ＳＰＭＴ３の列一端側を「先頭」、他端側を「後尾」ともいう。この際、後述する進行方向の転換に合わせて「先頭、後尾」の言い換えはしない。

　以上の問題点を解消可能な第２実施形態における基礎２の施工及びＳＰＭＴ３の搬入について、図１５～図２０の平面図を用いて手順を示す説明をする。これらの図のうち、図１９の斜線が付された基礎２は、上方に脚柱１２が配置された状態であることを示し、図２０の交差線が付された基礎２は、脚柱１２が接続された状態であることを示している。

　図１５に示すように、ＳＰＭＴ３の進行方向に沿って見て、敷地Ｓ１の奥手には、後述の待機位置として利用される隣接領域Ｓ３が設けられている。隣接領域Ｓ３は、ＳＰＭＴ３を旋回させるために必要となる既述の旋回領域よりも面積が小さい。第２実施形態において、敷地Ｓ１は、予め設定された移動経路に沿って各ＳＰＭＴ３を走行させた場合に、ＳＰＭＴ３と干渉することとなる位置に基礎２が設けられる干渉エリアと、ＳＰＭＴ３と干渉しない位置に基礎２が設けられる不干渉エリアとに分けられる。そして、これら干渉エリアと不干渉エリアとで、異なるタイミングで基礎２を設置することにより、プラント１００の建設敷地の増大を抑えつつ、ＳＰＭＴ３を旋回させることが可能な状態を確保する。以下、不干渉エリアに設けられる基礎２を「不干渉基礎２１」と呼び、干渉エリアに設けられる基礎２を「干渉基礎２２」と呼ぶ場合がある。

　干渉エリアは、予め設定された移動経路に沿ってＳＰＭＴ３を走行させた場合に、車輪及び車体などのＳＰＭＴ３のいずれかの部位と接触することが予測される基礎２が配置される敷地Ｓ１内の領域をいう。移動経路は、通常許容される程度の誤差範囲内でＳＰＭＴ３が走行する軌道を含むように設定される。このため、干渉エリアに設置される干渉基礎２２の全てが、ＳＰＭＴ３の走行時にＳＰＭＴ３と実際に干渉する位置に配置されるとは限らない。図１４の比較形態を参照すると、干渉エリアは、敷地Ｓ１へ進入させた直後にＳＰＭＴ３が旋回する領域に設定されていると言うことができる。

　不干渉エリアは、敷地Ｓ１内の干渉エリア以外の領域を指す。また図１４を参照すると、不干渉エリアは、ＳＰＭＴ３を旋回させる必要がある領域を通過した後の、進行方向に沿って前方側の領域に設定されていると言うこともできる。

　不干渉基礎２１及び干渉基礎２２の具体的構成は後述するが、概略、干渉基礎２２は、干渉エリア内の敷地Ｓ１の地面から突出しない地下部分である下部基礎２３と、その上側部分である上部基礎２４とに分離されている（図２３）。下部基礎２３と、上部基礎２４とは、異なる時期に施工される。

　図１５に示すように第２実施形態において、基礎２については、先ずモジュール１０の搬入前に、干渉エリアと不干渉エリアとで異なる内容の施工を実施する。即ち、干渉エリアにおいては、干渉基礎２２の下部基礎２３のみを施工し、地面から突出する上部基礎２４の施工は行わない。一方、不干渉エリアにおいては、不干渉基礎２１を施工し、基礎２を完成させる（不干渉エリアの基礎を施工する工程）。

　そして、干渉基礎２２の下部基礎２３の上方には、ＳＰＭＴ３が通過する際に下部基礎２３を保護する保護部材を設ける。第２実施形態においては、図２１に示すように、例えば木製の保護部材４２を地下に配置し、この保護部材４２を上面側から覆うようにスチールプレート４１を設けている（図２１）。

　保護部材４２は、例えば作業員によって運ばれ、下部基礎２３の上方に配置される。スチールプレート４１は、保護部材４２の上方に、例えば重機を用いて配置される。スチールプレート４１は、その上面が例えば地面と概ね同一の面になるように配置される。この構成により、敷地Ｓ１に進入した各ＳＰＭＴ３は、干渉エリアにおいて下部基礎２３と接触せずに旋回し、不干渉基礎２１の列同士の間隙に各ＳＰＭＴ３の車輪を進入させることが可能なように、進入角度の調整が実施される。

　次いで図１６に示すように、各ＳＰＭＴ３を不干渉エリアへ向けて直進させ、不干渉基礎２１の列同士の間隙に沿って各ＳＰＭＴ３を進入させる。さらに図１７に示すように、各ＳＰＭＴ３を直進させると、各ＳＰＭＴ３の先頭側は、不干渉エリアを通過して、隣接領域Ｓ３に到達する位置まで移動させる（待機位置にて待機させる工程）。このように、いわば敷地Ｓ１をオーバーランさせてＳＰＭＴ３の先頭側を隣接領域Ｓ３に到達させることにより、ＳＰＭＴ３の後尾側は、干渉エリアを通過して不干渉エリアに到達した状態となる。このように、干渉エリアを含まない領域にＳＰＭＴ３の待機位置を設定することにより、ＳＰＭＴ３に載置されたモジュール１０と干渉せずに、上部基礎２４の施工を実施できる。

　次いで図１８に示すように、ＳＰＭＴ３を通過させた後の干渉エリアにおいて干渉基礎２２の上部基礎２４を施工する（干渉エリアの基礎を施工する工程）。上部基礎２４の施工は、先ずスチールプレート４１を重機で取り外した後、保護部材４２を作業員が取り外す。次いで露出した各下部基礎２３上に、上部基礎２４を接続する。これにより、上部基礎２４は、不干渉基礎２１と同様に、地面から突出した状態で配置され、干渉基礎２２が完成する。不干渉基礎２１及び干渉基礎２２は、比較形態で示した基礎２と同じピッチかつ同じ高さで、敷地Ｓ１に設けられている。

　次いで図１９に示すように干渉エリアに向けて各ＳＰＭＴ３を後退させて、敷地Ｓ１にモジュール１０を配置する。このとき各ＳＰＭＴ３の後尾側は、不干渉基礎２１及び干渉基礎２２の列の間隙を走行して干渉エリアに配置される。また各ＳＰＭＴ３の先頭側は、不干渉基礎２１が設けられていない隣接領域Ｓ３から、不干渉基礎２１の列の間隙を走行して不干渉エリアに配置される。この移動動作の結果、モジュール１０の各脚柱１２は、対応する基礎２の上方に配置される。

　次いで、予め設定された高さまで各ＳＰＭＴ３の荷台３１を降下させ、各脚柱１２を対応する基礎２（不干渉基礎２１、干渉基礎２２）上に載置し、各基礎２と各脚柱１２を接続する（図２０、図２４）。しかる後、荷台３１を更に下降させ、モジュール１０の底梁１１から下方に充分に離して配置し、各ＳＰＭＴ３を、モジュール１０の直下域から外側に移動させ、敷地Ｓ１から退出させる。

　以上のように、第２実施形態における基礎２の施工方法によれば、ＳＰＭＴ３が通過した後の干渉エリアにて干渉基礎２２の施工（下部基礎２３への上部基礎２４の接続）を実施する。これにより、ＳＰＭＴ３の旋回動作を実施する領域として、干渉エリアを活用できるので搬送路Ｓ２や敷地Ｓ１の周辺領域が狭小化したとしても、基礎２を施工し、かつモジュール１０を搬入できる。

　以下、不干渉基礎２１、干渉基礎２２の具体的な構成例及びモジュール１０の設置について図２１～図２４を用いて説明する。図２１は、上部基礎２４施工前におけるＳＰＭＴ３の干渉エリア通過時の不干渉基礎２１及び下部基礎２３を示す縦断側面図であり、図１６の平面図の状態に対応している。また図２１においては干渉基礎２２を明示するため、地中、スチールプレート４１、保護部材４２のみ断面で示し、ＳＰＭＴ３を一点鎖線で示している。図２２は、図２１における下部基礎２３を示す拡大平面図であり、スチールプレート４１を破線で示している。

　図２１に示すように、不干渉基礎２１は、例えば、鋼鉄製であり、杭２１ａと、杭２１ａの上端部に溶接などで接続される頭部２１ｂとによって構成されている。杭２１ａは、不干渉基礎２１が形成される位置の地盤内に、例えば鉛直方向下方側に伸びるように埋められている。杭２１ａの上端部には、頭部２１ｂが接続されている。頭部２１ｂの下端部は、地中にて杭２１ａに接続されている。

　頭部２１ｂの上端部は、地面より上に突出するように配置される。当該上端部の上面は、支持対象の脚柱１２の底面よりも大きく、当該底面を載置して当該脚柱１２の下面と接するように平坦になっている。頭部２１ｂの上端部と下端部の間には、下から上に向かうにつれて拡径する複数のリブプレート２１ｄが設けられている。

　次いで干渉基礎２２について説明する。既述のように干渉基礎２２は、下部基礎２３、上部基礎２４により構成される。不干渉基礎２１と同様に、下部基礎２３、上部基礎２４は、例えば鋼鉄製である。下部基礎２３は、例えば杭２２ａと、杭２２ａの上端に例えば溶接された頭部２２ｂとによって構成される。杭２２ａは、干渉基礎２２が形成される位置の地盤に、不干渉基礎２１側の杭２１ａと概ね同じ深さまで例えば鉛直方向に伸びて埋められている。一方、干渉基礎２２の杭２２ａ上端部は、不干渉基礎２１側の杭２１ａよりも地中深い位置に配置されている。

　干渉基礎２２の杭２２ａの上端部に接続される頭部２２ｂは、不干渉基礎２１側の頭部２１ｂと同様の形状を有している。但し、干渉基礎２２側の頭部２２ｂは、地面よりも上に突出して配置されることはなく、その全体が地中に設けられている。頭部２２ｂの上端部には、上部基礎２４を載置するための頭部プレート（支持部材）２２ｃと、頭部プレート２２ｃに形成された複数の貫通孔(不図示)と、当該貫通孔に取り付けられ、頭部２２ｂと上部基礎２４とを接続するための連結部であるセットボルト２２ｄとが設けられている。取り付けられたセットボルト２２ｄは、例えば平面視円形である頭部プレート２２ｃの周縁部に沿って互いに間隔を開けて複数配置されている。また各セットボルト２２ｄは、側面から見て水平面を成す頭部プレート２２ｃの上面から上方に突出するように設けられている。

　保護部材４２は、枠状体４４と、枠状体４４の内壁面間を繋ぐように配置された梁４５と、を備えている。枠状体４４、梁４５は、上方にモジュール１０を積載したＳＰＭＴ３が通過する際の荷重に耐えられる強度を有する木製の部材により構成されている。これら枠状体４４、梁４５の各上面は、セットボルト２２ｄの上端よりも上方であって、同一の高さに位置している。

　枠状体４４は、例えば平面視において多角形状（図２２に示す例では八角形状）に構成されている。そして枠状体４４は、例えば地中に配置された干渉基礎２２側の頭部２２ｂの上面に、頭部プレート２２ｃの周囲を取り囲むように配置された状態でその外側は地中に埋められている。図２２に示す例において梁４５は、平面視十字状に交差するように配置されている。そして梁４５は、例えば隣り合うセットボルト２２ｄの間隙を通って、頭部プレート２２ｃ上に配置される。

　以上のように構成される保護部材４２は、上方にモジュール１０を積載したＳＰＭＴ３が通過しても耐えられる強度及び軽量性を備えた木材を使用する。そして保護部材４２の上面を含む地面には、モジュール１０を搬送するＳＰＭＴ３の通過時の荷重に耐える厚みを有するスチールプレート４１が配置される。

　こうして、保護部材４２を用いて下部基礎２３の頭部２２ｂ及びセットボルト２２ｄを保護し、モジュール１０を搬送するＳＰＭＴ３を通過させた後、施工される上部基礎２４の形状及びその施工内容について図２３、図２４を用いて説明する。図２３は、不干渉基礎２１及び干渉基礎２２を示す縦断側面図であり、図１９の平面図の状態に対応している。また図２４は、不干渉基礎２１及び干渉基礎２２を示す縦断側面図であり、図２０の平面図の状態に対応している。

　図２３に示すように、スチールプレート４１及び保護部材４２が取り外されて露出した頭部２２ｂに対し、例えばクレーンなどを用い上部基礎２４が載置される。例えば上部基礎２４は、頭部プレート２２ｃ上に取り付けられる台座（スツール）として構成されている。上部基礎２４の下端部には、ベースプレート２４ａが設けられ、ベースプレート２４ａの下面は、例えば頭部プレート２２ｃの上面と接続可能な、平面視円形の水平面を有している。

　そしてベースプレート２４ａには、既述のセットボルト２２ｄを貫通させるための不図示の貫通孔が、その周縁部に沿って互いに間隔を開けて複数形成されている。ベースプレート２４ａを頭部プレート２２ｃ上に配置した状態で、貫通孔を貫通している各セットボルト２２ｄをそれぞれナットで締結することにより、上部基礎２４は下部基礎２３に接続される。

　上部基礎２４の上端部は、不干渉基礎２１側の頭部２１ｂと同様な形状になっており、支持対象の脚柱１２を載置して脚柱１２の下面と接するようになっている。下部基礎２３に接続された後の上部基礎２４の上端部は、地面よりも上方に突出するように配置される。この際、上部基礎２４の上端部の高さ位置は、不干渉基礎２１側の頭部２１ｂとほぼ同じ高さ位置に配置される。

　下部基礎２３への上部基礎２４の接続を終えたら、図２３、図２４の順に示すように、各不干渉基礎２１、各干渉基礎２２の上方に対応する脚柱１２を位置決めした後、ＳＰＭＴ３の荷台３１を降下する。これにより、各脚柱１２が対応する基礎２（不干渉基礎２１、干渉基礎２２）上に載置され、その後、脚柱１２と基礎２とを接続する。第２実施形態の基礎２の施工方法によれば、狭小な搬送路Ｓ２及び敷地Ｓ１の周辺領域であっても、基礎２を施工し、かつモジュール１０を敷地Ｓ１に設置できる。

　ここで図２１、図２３、図２４を用いて説明した不干渉基礎２１、干渉基礎２２の構造は、あくまで一例を示したものである。従って、干渉基礎２２の構造は、既述の第１実施形態の基礎２と同様に構成してもよい。その場合、ＳＰＭＴ３の通過前に下部基礎２３を施工し、ＳＰＭＴ３の通過後に上部基礎２４を施工する。そして、例示した杭基礎以外に例えば直接基礎、さらには鋼鉄製以外にプレキャストコンクリート等、様々な構成を採用したものでもよく、後に例示する干渉基礎２２Ｍのような構造を採用したものでもよい。

　さらにまた第２実施形態における干渉基礎２２は、下部基礎２３、上部基礎２４による分割構造を採用し、ＳＰＭＴ３の通過前に不干渉基礎２１及び下部基礎２３を先に施工することで、基礎２の施工を効率化しているが、この構成を採用する場合に限らない。例えば干渉基礎２２を、不干渉基礎２１と同様な一体構造にしてもよく、この場合、ＳＰＭＴ３の通過後に杭打ちから頭部の接続まで施工してもよい。そして不干渉基礎２１についても、干渉基礎２２と同様に下部基礎２３、上部基礎２４によって構成してもよい。また、不干渉基礎２１と共に杭打ちのみ行ってその上方をスチールプレート４１で保護し、ＳＰＭＴ３の通過後に頭部２１ｂを杭に接続してもよい。

　さらに図２１を用いて説明した木製の保護部材４２の構造も、あくまで一例を示しており、他の構成を採用してもよい。例えば、梁４５は十字形状でなくてもよく、少なくとも１本の板状体が少なくとも１つ配置されていてもよく、平面視における枠状体４４の中心上に配置されていなくてもよい。また、後述のコンクリート製の保護部材４３のように強度が担保できれば、その上面側にスチールプレート４１を配置することは必須の要件ではない。そして保護部材４２は、必須の要件では無く、施工された下部基礎２３を砂で埋めて、その上部にスチールプレート４１を配置してもよい。砂及びスチールプレート４１は、ＳＰＭＴ３の通過後に除去することができる。

　ＳＰＭＴ３の待機位置は、敷地Ｓ１への進入方向に沿った隣接領域Ｓ３（図２５Ａ、図２５Ｂを用いて後述する他の隣接領域Ｓ４の場合を含む）を例示しているが、これらの例に限られない。例えば、敷地Ｓ１の幅方向（図中のＹ方向）側へずれた側方であってもよい。この場合、側方の待機位置への移動は、待機位置横に位置したＳＰＭＴ３の車輪の回転軸を例えば９０度回転させて行う。

　上記の例においては、上方から見てモジュール１０の短辺が搬送路Ｓ２の路幅の内側を通過するように搬送しているが、これは必須の要件では無い。例えば、搬送路Ｓ２の路幅がＳＰＭＴ３及びモジュール１０が通過するのに充分であれば、モジュール１０の底面の長辺が搬送路Ｓ２の内側を通過するように搬送してもよい。このように、モジュール１０の搬送方向は、搬送路Ｓ２の路幅や敷地Ｓ１の形状に合わせて適宜、選択することができる。また、モジュール１０の底面の形状は、縦横比が異なり、短辺と長辺とを有する場合に限定されず、縦横比が同じ場合もある。これらの場合においても、本開示の基礎２の施工方法を適用することで、モジュール１０を敷地Ｓ１に容易に搬入できると共に、基礎を施工できる。

　ところで、搬送路Ｓ２の路幅などの制約から敷地Ｓ１にモジュール１０を搬入することが困難である場合は、モジュール１０を当初の設計から更に細分割することにより小型化して敷地Ｓ１に搬入する必要が生じることがある。この点、本開示の基礎２の施工方法によれば、更なる小型化をせずにモジュール１０を搬入できる場合があり、現地でのモジュール１０の接続作業の増加を抑制してプラントの現地建造の労力を省力化できる。

　本開示の基礎２の施工方法は、図１４を用いて説明した例のように搬送路Ｓ２を通過するモジュール１０の向きと敷地Ｓ１の向きとが異なり、ＳＰＭＴ３を旋回させる領域を確保する必要がある場合に限られない。例えば、単に、ＳＰＭＴ３を直進させる場合であっても、ＳＰＭＴ３が進入する領域に、格子状ではなく不規則に基礎２が配置され、ＳＰＭＴ３と不規則な配置の基礎２との干渉が発生する場合においても、不規則に配置される基礎２の配置領域を干渉エリアに設定して、本開示の基礎２の施工方法を適用することができる。

　以上のような第２実施形態のＳＰＭＴ３の走行及び上部基礎２４の施工手順は、あくまで一例であり、本開示の基礎の施工方法を利用して、様々なＳＰＭＴ３の走行パターンや基礎２の施工手順が考えられる。以下、その一例である変形例について説明する。

　図２５Ａ、図２５Ｂは、基礎２の施工及びＳＰＭＴ３の走行についての他の手順を示す平面図である。本例においては、図１４と比較して搬送路Ｓ２に近い位置に敷地Ｓ１が配置されているため、干渉エリア（干渉基礎２２が配置される領域）の範囲が広くなっている。具体的に全基礎２のうち、ＳＰＭＴ３の進入方向の手前側から見て、最も奥手に４基の不干渉基礎２１が互いに間隔を開けてＹ方向に沿って配置されている領域が不干渉エリアである。残る干渉エリア内には、Ｘ方向に沿って並ぶ５基の干渉基礎２２の列が、互いに間隔を開けて４列配置されることになる。　

　このように広い干渉エリア内に干渉基礎２２を設置する手法の例について説明する。図２５Ａに示すようにモジュール１０を搬送する各ＳＰＭＴ３は、干渉エリアを旋回しながら通過した後、不干渉基礎２１の間隙を直進して隣接領域Ｓ３を含む待機位置で待機する。この際、図２５Ａに示すように、ＳＰＭＴ３は、干渉エリアの一部のみを通過している。従って、ＳＰＭＴ３の待機位置には、ＳＰＭＴ３が通過していない一部の干渉エリアと、不干渉エリア、及び隣接領域Ｓ３を含んでいる。待機位置でＳＰＭＴ３を待機させている間に、ＳＰＭＴ３が通過した干渉エリアにそれぞれ上部基礎２４を施工する（図２５Ｂの上部基礎２４の設置位置を参照）。

　次いで、各ＳＰＭＴ３は、敷地Ｓ１への進入を開始した方向（図２５Ｂに併記したＸ軸の矢印の基端側）に向けて後退し、上部基礎２４が設置されていない領域の干渉エリアから退避した状態で待機する。図２５Ａ、図２５Ｂに示すように、敷地Ｓ１への進入開始位置の手前側にも、ＳＰＭＴ３の一部を待機させるための隣接領域Ｓ４が設定されている。従って、ＳＰＭＴ３の待機位置には、上部基礎２４が設置された干渉エリア、及び隣接領域Ｓ４を含んでいる。

　図２５Ｂに示す待機位置でＳＰＭＴ３を待機させている間に、ＳＰＭＴ３を退避させた後の干渉エリアにそれぞれ上部基礎２４を施工する。全ての基礎２が完成したら、各ＳＰＭＴ３は、敷地Ｓ１内のモジュール１０配置位置へと移動した後、基礎２上にモジュール１０を設置する。

　以上、図１５～図２５Ｂを用いて説明した実施形態は、あくまで一例として不干渉基礎２１、干渉基礎２２の構造や施工の手順を示したものである。よって、これらの実施形態で示したものと異なる構造や施工手順で不干渉基礎２１、干渉基礎２２を設けてもよい。図２６は、他の例の干渉基礎２２Ｍの構成を示す縦断側面図である。図２３に示す例と異なり、図２６に示す例では干渉基礎２２Ｍを構成する下部基礎２３Ｍは、二本の杭２２ａと、フーチング２２ｈとを備えている。尚、杭２２ａは、二本に限定されず、一本以上設けられていればよく、モジュール１０を安定して設置できる地盤であれば杭２２ａを省略することも可能である。

　フーチング２２ｈは、略直方体形状を有する鉄筋コンクリートであり、その内部には、二本の杭２２ａの上端部が挿入されている。フーチング２２ｈは、その上端における中央部から上方に伸びるようにペデスタル２２ｆが形成されている。ペデスタル２２ｆは、内部に上下方向に伸びる複数のアンカーボルト２２ｅが設けられ、上面部に頭部プレート２２ｃが設けられている。頭部プレート２２ｃの上面には、各アンカーボルト２２ｅの上端部が上方に突出して設けられている。本例においては、各干渉基礎２２に対して各々フーチング２２ｈを設ける独立基礎にしているが、この例に限らず、例えば全ての干渉基礎２２に共通のフーチング２２ｈを設ける布基礎にしてもよい。

　次いで、図２１、図２２を用いて説明した木製の保護部材４２に換えてコンクリート製の保護部材４３を設けてフーチング２２ｈのアンカーボルト２２ｅを保護する場合について説明する。図２７、図２８は、保護部材４３の形成手順を示す縦断側面図である。図２７に示すように、フーチング２２ｈの上面部周辺の土を除去して当該上面部を露出させる。フーチング２２ｈの上面部には、アンカーボルト２２ｅ及び上部基礎２４を位置決めする為の位置決め凸部２２ｉが設けられている。

　先ず、アンカーボルト２２ｅ及び位置決め凸部２２ｉのそれぞれに保護キャップ４７を被せ、その周辺を囲うように木枠４８を配置する。次いで図２８に示すように、木枠４８の内部にコンクリートを打設すると共に、撤去時に吊り上げるための持ち手４９を当該コンクリートに配置する。コンクリートが固化することで、保護部材４３が形成される。保護部材４３は、木製の保護部材４２よりも重いため、撤去の際は重機を用いる。

　さらに他の保護部材４３Ｍの形成手順について図２９を用いて説明する。保護部材４３Ｍは、木枠４８を用いずに、フーチング２２ｈの上面部、詳細には保護キャップ４７の上からフーチング２２ｈ周辺の地面に亘る領域を例えばブルーシート４８Ｍで覆う。そして、覆ったブルーシート４８Ｍの上にコンクリートを打設することで、保護部材４３Ｍを形成してもよい。

　ここで保護部材４３の撤去や上部基礎２４の搬入の際には、重機を用いずに、例えばモジュール１０を搬送するＳＰＭＴ３を用いてもよい。図３０（ａ）～（ｃ）、図３１（ａ）～（ｃ）は、上部基礎２４の他の施工手順を示す縦断側面図である。図３０（ａ）においては、スチールプレート４１の図示を省略している。

　図３０（ａ）に示すように、ＳＰＭＴ３の例えば荷台３１には、複数の吊り降ろし機構が取り付けられている。複数の吊り降ろし機構は、例えばＳＰＭＴ３の列の後尾側に配置され、保護部材４３を搬出するためのフック３２と、上部基礎２４を吊り下げて搬送するための不図示のジャッキ式吊り降ろし機構（以後、ジャッキという）とを含む。フック３２は、上部基礎２４よりもＳＰＭＴ３の列の後尾側に配置されている。

　図３０（ａ）、（ｂ）に示すように、待機位置に向けて進行するＳＰＭＴ３の列は、例えばその後尾側が、上部基礎２４の施工対象の下部基礎２３上にある状態で停止する。そしてジャッキによりスチールプレート４１を撤去した後、保護部材４３の上方にフック３２を位置させる。次いで図３０（ｃ）に示すように、フック３２に引っかけたロープの端部を保護部材４３の持ち手４９（図２８等）に結びつけ、保護部材４３を吊り上げて下部基礎２３から撤去する。

　次いで図３１（ａ）、（ｂ）に示すように、保護部材４３及び上部基礎２４を吊り下げたＳＰＭＴ３を、待機位置とは反対方向へ向けて僅かに移動し、上部基礎２４を下部基礎２３の上方に配置させた後、ＳＰＭＴ３を降下させ、下部基礎２３に上部基礎２４を接続する。しかる後、図３１（ｃ）に示すように、全ての干渉基礎２２を完成させたら、対応する基礎２の上方に脚柱１２が配置されるように、各ＳＰＭＴ３を移動させ、モジュール１０を設置する。その後、ＳＰＭＴ３は、保護部材４３を吊り下げたまま敷地Ｓ１から退出させることで、保護部材４３も搬出される。

　ここで図２１、図２３等を用いて説明した第２実施形態では平坦な敷地Ｓ１に基礎２を設けた例を示した。しかしながらこれらの場合に限らず、例えば傾斜面が形成された敷地Ｓ１においてもモジュール１０を設置できる。図３２は、傾斜面を有する敷地Ｓ１に干渉基礎２２Ｍを設けた例を示す縦断側面図である。干渉基礎２２は、敷地Ｓ１においてモジュール１０を水平に支持するため、脚柱１２の下端を、ほぼ同一の高さにて支持する。

　このため、下部基礎２３Ｍと接続される各上部基礎２４については、下部基礎２３Ｍの上端の高さに応じて異なる長さのものを用意する。即ち、傾斜面の下部側に配置される下部基礎２３Ｍに対しては、長い上部基礎２４を接続し、傾斜面の上部側に配置される下部基礎２３Ｍに対しては、短い上部基礎２４を接続する。

　この例によれば、上部基礎２４の上端部が予め設定された高さに配置されることで、傾斜面が形成された敷地Ｓ１においても水平にモジュール１０を設置することができる。

２、２ｍ　　　　　　　基礎
３　　　　　　　　　　ＳＰＭＴ
１０　　　　　　　　　モジュール
１１　　　　　　　　　底梁
１２　　　　　　　　　脚柱
１２ａ　　　　　　　　ウエブ
１２ｂ　　　　　　　　フランジ
１２ｃ　　　　　　　　円形鋼管
１３　　　　　　　　　ベースプレート
１３ａ　　　　　　　　取付孔
１３ｂ　　　　　　　　ヘビーナット
１４　　　　　　　　　接続部
１４ａ　　　　　　　　端部板
１４ｂ　　　　　　　　交差板
２１　　　　　　　　　不干渉基礎
２１ａ、２２ａ　　　　杭
２１ｂ、２２ｂ　　　　頭部
２１ｄ　　　　　　　　リブプレート
２２、２２Ｍ　　　　　干渉基礎
２２ｃ　　　　　　　　頭部プレート
２２ｄ　　　　　　　　セットボルト
２２ｅ　　　　　　　　アンカーボルト
２２ｆ　　　　　　　　ペデスタル
２２ｈ　　　　　　　　フーチング
２２ｉ　　　　　　　　凸部
２３、２３Ｍ　　　　　下部基礎
２４　　　　　　　　　上部基礎
２４ａ　　　　　　　　ベースプレート
２５ａ　　　　　　　　アンカーボルト
２５ｂ　　　　　　　　フーチング
２５ｃ　　　　　　　　キー溝
２５ｄ　　　　　　　　スロープ部
２６ａ　　　　　　　　高さ調整部材
２６ｂ　　　　　　　　固定部材
２６ｃ　　　　　　　　座金
２６ｄ　　　　　　　　セットボルト
２６ｅ　　　　　　　　座金
２６ｅ１～２６ｅ３　　座金
３１　　　　　　　　　荷台
３２　　　　　　　　　フック
４１　　　　　　　　　スチールプレート
４２、４３、４３Ｍ　　保護部材
４４　　　　　　　　　枠状体
４５　　　　　　　　　梁
４７　　　　　　　　　保護キャップ
４８　　　　　　　　　木枠
４８Ｍ　　　　　　　　ブルーシート
４９　　　　　　　　　持ち手
５１　　　　　　　　　ベースプレート
５１ａ　　　　　　　　シアキー
５１ｂ　　　　　　　　取付孔
５２　　　　　　　　　上部プレート
５２ａ　　　　　　　　取付孔
５３、５３Ａ　　　　　中間部
５４　　　　　　　　　主板
５５　　　　　　　　　側板
１００　　　　　　　　プラント
Ｓ１　　　　　　　　　敷地
Ｓ２　　　　　　　　　搬送路
Ｓ３、Ｓ４　　　　　　隣接領域
ＳＳ　　　　　　　　　方形領域

 

Claims (20)

1. 　複数の支柱で支持される架構構造のプラントモジュールの設置方法であって、
   　前記プラントモジュールが設置される敷地に、前記複数の支柱に対応する位置に複数の下部基礎を互いに離間して固定する工程と、
   　前記複数の下部基礎上に、各々、前記支柱を支持するための上部基礎を固定する工程と、
   　前記上部基礎上に前記支柱を載置する工程と、
   　前記上部基礎に対する前記支柱の移動を拘束するように、前記上部基礎上で前記支柱を拘束支持する工程と、
   を備えるプラントモジュールの設置方法。
2. 　前記下部基礎と前記上部基礎、及び前記上部基礎と前記支柱とは、締結部材を用いて互いに締結される、請求項１に記載のプラントモジュールの設置方法。
3. 　前記上部基礎と前記支柱とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の内側に配置される、請求項２に記載のプラントモジュールの設置方法。
4. 　前記下部基礎と前記上部基礎とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の外側に配置される、請求項３に記載のプラントモジュールの設置方法。
5. 　請求項１に記載の設置方法により設置されるプラントモジュールの基礎の施工方法であって、
   　複数の前記基礎が設けられる前記敷地にて、前記プラントモジュールを積載した台車が予め設定された移動経路に沿って前記敷地を移動する際に、当該台車と干渉する位置に前記複数の基礎の一部が配置される場合に、
   　前記敷地を移動する前記台車とは干渉しない前記基礎が設けられる不干渉エリアの前記基礎を施工する工程と、
   　次いで、前記移動経路に沿って、前記台車を前記敷地に進入させ、前記敷地を含む予め設定された待機位置にて待機させる工程と、
   　その後、前記台車と干渉する前記基礎が設けられる干渉エリアの前記基礎を施工する工程と、
   を有する基礎の施工方法。
6. 　前記不干渉エリアは、前記敷地への進入時の前記台車の進行方向に沿って見て、前記干渉エリアよりも前記移動経路の前方側に位置し、
   　前記台車を前記敷地に進入させる際、前記台車は前記干渉エリアの少なくとも一部を通過して、前記待機位置にて待機する、請求項５に記載の基礎の施工方法。
7. 　前記台車は前記干渉エリア全体を通過して、前記干渉エリアを含まない領域に設定された前記待機位置にて待機する、請求項６に記載の基礎の施工方法。
8. 　前記台車は、前記干渉エリアの一部を通過して、当該一部以外の前記干渉エリアを含む領域に設定された前記待機位置にて待機し、
   　前記干渉エリアに設けられる基礎を施工する工程では、前記一部の干渉エリアに基礎を施工する工程と、次いで、前記一部の干渉エリア側に前記台車を移動させ、前記待機位置の前記干渉エリアに前記基礎を施工する工程とを有する、請求項６に記載の基礎の施工方法。
9. 　前記台車を前記敷地に進入させる前に、前記干渉エリアの前記敷地地下に前記下部基礎を施工する工程を、有し、
   　前記基礎を施工する工程では、前記下部基礎の上に前記上部基礎を取り付ける、請求項５に記載の基礎の施工方法。
10. 　前記上部基礎は、前記プラントモジュールと共に前記台車で搬入される、請求項９に記載の基礎の施工方法。
11. 　前記台車は、前記干渉エリアの一部を通過して、当該台車により搬入した前記上部基礎が前記下部基礎の上方に位置するように設定された前記待機位置にて待機し、
    　前記基礎を施工する工程では、前記台車から前記上部基礎を下ろして前記下部基礎に取り付ける、請求項１０に記載の基礎の施工方法。
12. 　前記下部基礎を施工した後、前記台車が前記下部基礎の上方側を通過する際に、当該下部基礎を保護するための保護部材を、前記下部基礎上に配置する工程を、有する、請求項９に記載の基礎の施工方法。
13. 　前記保護部材は、木製であって、前記下部基礎と前記上部基礎とを接続するために前記下部基礎側に設けられた連結部の周囲を囲むように配置される枠状体と、当該枠状体の内壁面間を繋ぐ梁と、を含む、請求項１２に記載の基礎の施工方法。
14. 前記下部基礎は、前記上部基礎を支持するための支持部材を有し、
    　前記連結部は、前記支持部材の周縁部に沿って互いに間隔を開けて配置され、前記支持部材の上面よりも上方側に突出するように設けられた複数のボルトであり、
    　前記梁は、隣り合う前記ボルトの間を通して配置される、請求項１３に記載の基礎の施工方法。
15. 　前記保護部材は、前記連結部を覆うように設置した保護キャップと、当該保護キャップ上に打設されたコンクリート蓋と、を含む、請求項１２に記載の基礎の施工方法。
16. 　前記上部基礎を前記下部基礎に取り付ける前に、前記台車が通過する際に前記台車側に設けられた吊り上げ機構によって前記保護部材を取り外し、前記台車により搬送する工程を有する、請求項１２に記載の基礎の施工方法。
17. 　請求項５に記載の前記干渉エリアの基礎を施工した後、前記台車を移動させて前記複数の基礎の上方に前記プラントモジュールを配置する工程と、
    　次いで、前記台車に設けられた荷台の昇降機構により、前記プラントモジュールを降下させて、当該プラントモジュールを前記複数の基礎に設置する工程と、
    を有するプラントモジュールの設置方法。
18. 　複数の支柱で支持される架構構造のプラントモジュールを載置するための複数のモジュール基礎であって、
    　前記複数のモジュール基礎は、前記プラントモジュールが設置される敷地に、前記複数の支柱に対応する位置に互いに離間して設けられ、
    　前記複数のモジュール基礎は、各々、前記敷地に固定される下部基礎と、前記下部基礎上に設けられると共に、前記支柱が載置される上部基礎と、を備えるモジュール基礎。
19. 　前記下部基礎と前記上部基礎、及び前記上部基礎と前記支柱とは、締結部材を用いて互いに締結され、
    　前記上部基礎と前記支柱とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の内側に配置される、請求項１８に記載のモジュール基礎。
20. 　前記下部基礎と前記上部基礎とを締結する前記締結部材は、前記支柱の部材断面に外接する方形の外側に配置される、請求項１９に記載のモジュール基礎。