WO2025100002A1 - タイヤ監視装置、タイヤ監視方法及びタイヤ監視プログラム - Google Patents

タイヤ監視装置、タイヤ監視方法及びタイヤ監視プログラム Download PDF

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    • B60C23/0477—Evaluating waveform of pressure readings

Definitions

  • the disclosed technology relates to a tire monitoring device, a tire monitoring method, and a tire monitoring program.
  • JP 2014-076748 A describes a tire pressure warning system equipped with an information terminal device that determines whether a malfunction, such as a puncture or natural decompression, is occurring based on changes in the internal pressure of each tire received from an internal pressure acquisition device that acquires the internal pressure of each tire of the vehicle, and displays a warning according to the malfunction.
  • TPMS Transire Pressure Monitoring System
  • the disclosed technology was developed in consideration of the above points, and aims to assist in identifying the causes of changes in tire internal pressure.
  • the tire monitoring device includes an acquisition unit that acquires internal pressure information indicating the change in the internal pressure of a tire, an estimation unit that estimates at least one cause of the change in internal pressure based on a change pattern that is a pattern of the internal pressure change indicated by the internal pressure information, and an output unit that outputs cause information indicating the estimated cause.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the first aspect, further including a detection unit that detects abnormal changes in internal pressure based on the change pattern indicated by the internal pressure information, and the estimation unit estimates the cause for a tire in which an abnormal change in internal pressure has been detected.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the first or second aspect, in which the estimation unit estimates the cause based on the rate of change in the internal pressure indicated by the internal pressure information.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the first or second aspect, in which the estimation unit estimates the cause by comparing the change pattern with a plurality of reference patterns corresponding to each of a plurality of causes that cause a change in internal pressure.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the first or second aspect, in which the estimation unit estimates the cause based on the change pattern before and after maintenance, which is indicated by the internal pressure information.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the first or second aspect, in which the estimation unit is a classification model learned by machine learning, and estimates the cause using the classification model in which the change pattern is input and the cause is output.
  • the estimation unit is a classification model learned by machine learning, and estimates the cause using the classification model in which the change pattern is input and the cause is output.
  • the tire monitoring device is a tire monitoring device according to any one of the first to sixth aspects, in which the output unit outputs the cause information to a specified device and/or uploads the cause information to a website.
  • the tire monitoring device is a tire monitoring device according to any one of the first to sixth aspects, in which the acquisition unit acquires the internal pressure information for each of a plurality of tires provided on each of a plurality of vehicles, the estimation unit estimates the cause for each vehicle and each tire mounting position, and the output unit outputs the cause information for each vehicle and each tire mounting position.
  • the tire monitoring device is the tire monitoring device according to the second aspect, in which the acquisition unit acquires the internal pressure information for each of a plurality of tires provided on each of a plurality of vehicles, and the detection unit detects abnormal changes in internal pressure by comparing the internal pressure information for each of the plurality of tires with each other.
  • the tire monitoring device is a tire monitoring device according to any one of the first to ninth aspects, further comprising an identification unit that identifies a countermeasure method for the cause estimated by the estimation unit, and the output unit outputs countermeasure information indicating the identified countermeasure method together with the cause information.
  • the tire monitoring method is a method in which a computer executes a process of acquiring internal pressure information indicating a change in the internal pressure of a tire, estimating at least one cause of the change in internal pressure based on a change pattern that is a pattern of the change in internal pressure indicated by the internal pressure information, and outputting cause information indicating the estimated cause.
  • the tire monitoring program is a program for causing a computer to execute a process of acquiring internal pressure information indicating the change in the internal pressure of a tire, estimating at least one cause of the change in internal pressure based on a change pattern that is a pattern of the internal pressure change indicated by the internal pressure information, and outputting cause information indicating the estimated cause.
  • the disclosed technology can help identify the causes of changes in tire internal pressure.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a configuration of a tire monitoring system according to an embodiment of the disclosed technique.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a hardware configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique.
  • 1 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique;
  • 1 is a diagram showing an example of a change pattern of tire internal pressure indicated by internal pressure information according to an embodiment of the disclosed technology;
  • FIG. 13 is a diagram illustrating an example of a reference pattern according to an embodiment of the disclosed technique.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a change pattern of tire internal pressure before and after maintenance.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a change pattern of tire internal pressure before and after maintenance. 4 is a flowchart showing an example of a flow of processing performed by a CPU of the tire monitoring device according to the embodiment of the disclosed technique executing a tire monitoring program. 11A and 11B are diagrams illustrating an example of a display form of cause information according to an embodiment of the disclosed technology. FIG. 4 is a diagram showing an example of a change pattern of the internal pressure of a tire. FIG. 4 is a diagram showing an example of a change pattern of the internal pressure of a tire.
  • FIG. 1 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique
  • 11 is a diagram illustrating an example of a manner in which a prediction unit predicts a threshold reaching timing according to an embodiment of the disclosed technology.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating an example of a manner in which a prediction unit predicts a threshold reaching timing according to an embodiment of the disclosed technology.
  • FIG. 4 is a flowchart showing an example of a flow of processing performed by a CPU of the tire monitoring device according to the embodiment of the disclosed technique executing a tire monitoring program.
  • 11A and 11B are diagrams illustrating an example of a display form of timing information according to an embodiment of the disclosed technology.
  • 11A and 11B are diagrams illustrating an example of a display form of timing information according to an embodiment of the disclosed technology.
  • 1 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique;
  • 11A and 11B are diagrams illustrating another example of a display form of timing information according to an embodiment of the disclosed technology.
  • 1 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique; 4 is a flowchart showing an example of a flow of processing performed by a CPU of the tire monitoring device according to the embodiment of the disclosed technique executing a tire monitoring program.
  • 11A to 11C are diagrams illustrating an example of a display form of cause information, timing information, and priority order according to an embodiment of the disclosed technology.
  • 1 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device according to an embodiment of the disclosed technique;
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of the configuration of a tire monitoring system 1 according to an embodiment of the disclosed technique.
  • the tire monitoring system 1 is a system for individually monitoring each of a plurality of tires 41 mounted on a vehicle 40 to be monitored.
  • the tire monitoring system 1 includes an inner pressure sensor 42, a communication device 30, a tire monitoring device 10, and a terminal device 20.
  • FIG. 1 shows three vehicles 40, each equipped with six tires 41, as an example, but the number of vehicles monitored by the tire monitoring system 1 may be less than three or may be four or more. There is also no particular limit to the number of tires 41 fitted to each vehicle 40.
  • the type of vehicle 40 may be, for example, a commercial vehicle such as a dump truck used in mines or construction sites, but is not limited to this. As another example, a single passenger car, bus, small truck, etc. may be monitored, and the number of tires fitted may be three or four.
  • An internal pressure sensor 42 is provided in each tire 41 of each vehicle 40.
  • the internal pressure sensor 42 outputs a measured value of the internal pressure, which is the pressure of the air inside the corresponding tire 41.
  • the internal pressure sensor 42 may output the measured value of the internal pressure at any time, or may output the measured value intermittently.
  • the intermittent output may be regular or irregular.
  • the communication device 30 is mounted on each of the multiple vehicles 40.
  • the communication device 30 aggregates the internal pressure measurement values output from each of the internal pressure sensors 42 provided in each tire 41 of the corresponding vehicle 40 and transmits them to the tire monitoring device 10. That is, in this embodiment, each of the communication devices 30 aggregates the internal pressure measurement values of each of the six tires 41 mounted on the corresponding vehicle 40 and transmits them to the tire monitoring device 10.
  • the internal pressure measurement value is assigned vehicle identification information (vehicle ID) that identifies the corresponding vehicle 40 and position identification information (position ID) that identifies the mounting position of the corresponding tire 41.
  • vehicle ID vehicle identification information
  • position ID position identification information
  • the internal pressure measurement value is transmitted at any time or intermittently. In other words, time series data of the internal pressure measurement value for each vehicle 40 and each mounting position of the tire 41 is transmitted to the tire monitoring device 10.
  • the time series data of the internal pressure measurement value for each vehicle and each mounting position of the tire is referred to as "internal pressure information" below.
  • the internal pressure information is real-time information that indicates the progress of the internal pressure of the tire 41 for each vehicle and each mounting position of the tire.
  • the tire monitoring device 10 is a server computer that has the function of individually monitoring each of the multiple tires 41 mounted on each of the multiple vehicles 40.
  • the tire monitoring device 10 may be installed, for example, at the site where the vehicles 40 are operating, or may be installed at a remote location away from the site.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the hardware configuration of the tire monitoring device 10.
  • the tire monitoring device 10 includes a CPU (Central Processing Unit) 101, a RAM (Random Access Memory) 102, a non-volatile memory 103, an input device 104 including a keyboard and a mouse, a display 105, and a network interface 106. These pieces of hardware are connected to a bus 108.
  • CPU Central Processing Unit
  • RAM Random Access Memory
  • the display 105 may be a touch panel display.
  • the network interface 106 is an interface for communicating via the network 50.
  • the communication method may be either wired or wireless. For wireless communication, it is possible to apply a method that complies with existing wireless communication standards such as Wi-Fi (registered trademark).
  • the non-volatile memory 103 is a non-volatile storage medium such as a hard disk or flash memory.
  • a tire monitoring program 110 is stored in the non-volatile memory 103.
  • the RAM 102 is a work memory for the CPU 101 to execute processing.
  • the CPU 101 loads the tire monitoring program 110 stored in the non-volatile memory 103 into the RAM 102, and executes processing in accordance with the tire monitoring program 110.
  • FIG. 3 is a functional block diagram showing an example of the functional configuration of the tire monitoring device 10.
  • the tire monitoring device 10 has an acquisition unit 11, a detection unit 12, an estimation unit 13, and an output unit 14.
  • the tire monitoring device 10 functions as the acquisition unit 11, the detection unit 12, the estimation unit 13, and the output unit 14.
  • the acquisition unit 11 acquires internal pressure information, which is time-series data of the internal pressure measurements of the tires for each vehicle and each tire mounting position, transmitted from each communication device 30.
  • the detection unit 12 detects abnormal internal pressure changes for each vehicle and each tire mounting position based on the pattern of internal pressure changes (hereinafter referred to as the change pattern) indicated by the internal pressure information acquired by the acquisition unit 11.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of the change pattern of the tire 41 indicated by the internal pressure information.
  • the change pattern when a normal internal pressure change occurs is indicated by a solid line
  • the change pattern when an abnormal internal pressure change occurs is indicated by a dotted line.
  • normal internal pressure change refers to a drop in internal pressure due to natural leakage
  • abnormal internal pressure change refers to a drop in internal pressure due to a cause other than natural leakage.
  • the detection unit 12 may determine that an abnormal internal pressure change occurs in the tire 41 when the rate of decrease in the internal pressure of the tire indicated by the internal pressure information (i.e., the amount of decrease in the internal pressure of the tire within a predetermined period) exceeds a predetermined value. By the detection unit 12 detecting an abnormal internal pressure change based on the change pattern of the internal pressure, it becomes possible to detect an abnormality in the tire before the internal pressure of the tire falls below a threshold value.
  • the detection unit 12 may detect an abnormal internal pressure change by mutually comparing the internal pressure information for each of a plurality of tires provided on each of a plurality of vehicles. Since the characteristics of the change pattern when an abnormal internal pressure change occurs are considered to be different from the characteristics of the change pattern when a normal internal pressure change occurs, it is possible to detect an abnormal internal pressure change by mutually comparing the internal pressure information for each of a plurality of tires.
  • the estimation unit 13 estimates at least one cause that caused the abnormal internal pressure change for the tire in which the abnormal internal pressure change was detected.
  • the estimation unit 13 estimates the cause based on the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information.
  • Causes of changes in the internal pressure of the tire 41 include valve abnormalities, cracks in the rim, O-ring abnormalities, side cuts, etc.
  • the manner in which the internal pressure changes will differ depending on the cause.
  • the pattern of internal pressure changes will be unique to the cause. Therefore, by analyzing the pattern of internal pressure changes indicated by the internal pressure information, it is possible to estimate the cause of the internal pressure change.
  • the estimation unit 13 may estimate the cause of the internal pressure change by comparing a plurality of reference patterns associated with each of a plurality of causes that cause the internal pressure change with the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information. More specifically, the estimation unit 13 may estimate, as the cause of the internal pressure change, the cause corresponding to the reference pattern that is most similar to the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information, among a plurality of reference patterns prepared for each cause that causes the internal pressure change.
  • the reference pattern may be a representative or typical pattern of the internal pressure change caused by the corresponding cause, and may be created based on past examples, for example.
  • Figure 5 is a diagram showing an example of a reference pattern. Three reference patterns P1, P2, and P3 are shown in Figure 5.
  • Reference pattern P1 is a representative or typical pattern of the internal pressure change caused by cause A.
  • Reference pattern P2 is a representative or typical pattern of the internal pressure change caused by cause B.
  • Reference pattern P3 is a representative or typical pattern of the internal pressure change caused by cause C. Note that Figure 5 is intended to facilitate understanding of the disclosed technology, and does not necessarily indicate that the patterns correspond to the phenomena of the causes.
  • the estimation unit 13 may also estimate the cause of the change in internal pressure using a classification model learned by machine learning.
  • the classification model is a model that receives a change pattern as input and outputs a cause corresponding to the input change pattern.
  • the classification model is learned by machine learning using a combination of a change pattern and ground truth data indicating the cause corresponding to the change pattern as learning data.
  • the estimation unit 13 may also estimate the cause of the change in internal pressure based on the rate of change in internal pressure indicated by the internal pressure information.
  • the rate at which the internal pressure of the tire 41 decreases varies depending on the cause. Therefore, it is possible to estimate the cause of the change in internal pressure based on the rate of change in internal pressure indicated by the internal pressure information.
  • the estimation unit 13 may also estimate the cause of the change in internal pressure based on the pattern of change in internal pressure before and after tire maintenance, as indicated by the internal pressure information. For example, as shown in FIG. 6A, if a normal change pattern was observed before tire maintenance but an abnormal change pattern is observed after maintenance, it is considered that the abnormal change in internal pressure was caused by poor maintenance work. Therefore, in this case, factors unrelated to the maintenance work can be excluded as the cause of the abnormal change in internal pressure after maintenance, and it is possible to estimate that the cause is something other than the above.
  • the time when the internal tire pressure indicated by the internal pressure information becomes zero can be regarded as the time of maintenance.
  • the communication device 30 can be accessed from outside and information indicating the time of maintenance can be added to the internal pressure information.
  • the output unit 14 outputs cause information indicating the cause of the internal pressure change estimated by the estimation unit 13.
  • the output unit 14 may upload the cause information to a specified website.
  • the terminal device 20 is a communication terminal device used by an operator who manages multiple vehicles 40.
  • the terminal device 20 may be installed at the site where the multiple vehicles 40 are operated, or may be installed in a remote location away from the site.
  • the terminal device 20 may also be installed in each of the multiple vehicles 40. In this case, the terminal device 20 may be used by the driver of each vehicle 40.
  • the terminal device 20 can access the website where the cause information has been uploaded, and display the cause information on the display (not shown) of the terminal device 20. This allows the operator to grasp in real time that an abnormal change in internal pressure has occurred in the tire for each vehicle and each tire mounting position, and the cause of this.
  • the output unit 14 may also transmit the cause information directly to the terminal device 20.
  • FIG. 7 is a flowchart showing an example of the flow of processing performed by the CPU 101 of the tire monitoring device 10 executing the tire monitoring program 110.
  • step S1 the acquisition unit 11 acquires internal pressure information, which is time-series data of the internal pressure measurements of the tires for each vehicle and each tire mounting position, transmitted from each communication device 30.
  • step S2 the detection unit 12 determines whether or not an abnormal change in internal pressure has occurred for each vehicle and each tire mounting position based on the change pattern of internal pressure indicated by the internal pressure information acquired in step S1. If an abnormal change in internal pressure is detected, the process proceeds to step S3, and if no abnormal change in internal pressure is detected, the process returns to step S1.
  • step S3 the estimation unit 13 estimates at least one cause of the abnormal internal pressure change for a tire in which an abnormal internal pressure change has been detected, based on the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information acquired in step S1.
  • step S4 the output unit 14 outputs cause information indicating the cause of the internal pressure change estimated in step S3.
  • the output unit 14 may upload the cause information to a specified website.
  • the cause information output in step S4 is displayed on the display (not shown) of the terminal device 20. This allows the operator using the terminal device 20 to understand in real time that an abnormal change in internal pressure has occurred in the tire for each vehicle and each tire mounting position, and the cause of this change. Note that the output unit 14 may also transmit the cause information directly to the terminal device 20 in step S4.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of the display format of the cause information displayed on the display of the terminal device 20.
  • the cause information is provided with vehicle identification information (vehicle ID) that identifies the corresponding vehicle, and position identification information (position ID) that identifies the mounting position of the corresponding tire.
  • vehicle ID vehicle identification information
  • position ID position identification information
  • the cause information is displayed in a manner that allows the user to know which of multiple presumed causes the estimated cause is.
  • the cause information may be displayed, for example, in a list format as shown in FIG. 8.
  • the tire monitoring device 10 includes an acquisition unit 11 that acquires internal pressure information indicating the change in the internal pressure of the tire, a detection unit 12 that detects abnormal changes in internal pressure based on the change pattern indicated by the internal pressure information, an estimation unit 13 that estimates at least one cause of the internal pressure change based on the pattern of internal pressure change indicated by the internal pressure information for a tire in which an abnormal internal pressure change has been detected, and an output unit 14 that outputs cause information indicating the estimated cause.
  • the cause is estimated and cause information indicating the estimated cause is presented, so that appropriate measures can be taken immediately after the abnormality is detected, as shown in FIG. 9B.
  • FIG. 9B it is possible to avoid a situation in which an abnormality goes unnoticed for a long period of time without appropriate measures being taken.
  • the tire monitoring device 10 can estimate the cause of the internal pressure change, making it possible to omit some or all of the inspections required to determine the cause, thereby reducing the burden of maintenance work. Furthermore, by estimating the cause of the internal pressure change, it is possible to predict the time required for maintenance work and also identify parts that require replacement. This makes it possible to formulate a maintenance plan at a relatively early stage.
  • the tire monitoring device 10 can assist in identifying the causes of changes in tire internal pressure.
  • Second Embodiment 10 is a functional block diagram showing an example of a functional configuration of a tire monitoring device 10A according to a second embodiment of the disclosed technology.
  • the tire monitoring device 10A has an acquisition unit 11, a prediction unit 15, and an output unit 14.
  • the tire monitoring device 10A functions as the acquisition unit 11, the prediction unit 15, and the output unit 14 by the CPU 101 executing a tire monitoring program 110.
  • the acquisition unit 11 acquires internal pressure information, which is time-series data of the internal pressure measurements of the tires for each vehicle and each tire mounting position, transmitted from each communication device 30.
  • the prediction unit 15 predicts the timing at which the internal pressure of the corresponding tire will reach a threshold value (hereinafter referred to as threshold reaching timing) based on a change pattern, which is a pattern of internal pressure changes indicated by the internal pressure information.
  • the "threshold value" is, for example, an internal pressure level at which maintenance is recommended.
  • the threshold value can be set to any value.
  • the prediction unit 15 predicts the threshold reaching timing for each vehicle and each tire mounting position based on the internal pressure change pattern for each vehicle and each tire mounting position.
  • 11A and 11B are diagrams showing an example of how the prediction unit 15 predicts the threshold reaching timing.
  • the prediction unit 15 predicts the threshold reaching timing based on the rate of change in the internal pressure indicated by the internal pressure information. In other words, the prediction unit 15 identifies the rate of change in the internal pressure (the gradient of the change pattern) at the time the prediction is made, and predicts the date and time when the threshold will be reached if that rate of change is maintained.
  • the prediction unit 15 sequentially predicts the timing of reaching the threshold and sequentially updates the prediction results. This makes it possible to reduce the deviation between the prediction result and the actual result even if the rate of change of the internal pressure is not constant.
  • the prediction by the prediction unit 15 may be performed periodically or irregularly.
  • the output unit 14 outputs timing information indicating the threshold reaching timing predicted by the prediction unit 15.
  • the output unit 14 sequentially updates and outputs the timing information in response to the prediction unit 15 sequentially predicting the threshold reaching timing. That is, the prediction unit 15 sequentially performs a process of predicting the threshold reaching timing based on the latest internal pressure information, and the output unit 14 sequentially performs a process of outputting timing information indicating the latest prediction result.
  • the output unit 14 may upload the timing information to a specified website.
  • the terminal device 20 access the above-mentioned specified website, it is possible to display the timing information output by the output unit 14 on the display (not shown) of the terminal device 20. This allows the operator to know in advance the timing when the internal tire pressure will reach the threshold value (i.e., the timing when maintenance should be performed) for each vehicle and each tire mounting position.
  • the output unit 14 may also transmit the timing information directly to the terminal device 20.
  • FIG. 12 is a flowchart showing an example of the flow of processing performed by the CPU 101 of the tire monitoring device 10A by executing the tire monitoring program 110.
  • step S11 the acquisition unit 11 acquires internal pressure information, which is time-series data of the tire internal pressure measurements for each vehicle and each tire mounting position, transmitted from each communication device 30.
  • step S12 the prediction unit 15 predicts the threshold reaching timing at which the internal pressure of each tire 41 of each vehicle 40 will reach the threshold based on the change pattern, which is the pattern of internal pressure change indicated by the internal pressure information acquired in step S11.
  • step S13 the output unit 14 outputs timing information indicating the threshold reaching timing predicted in step S12.
  • the output unit 14 may upload the timing information to a specified website.
  • the timing information output in step S13 is displayed on the display (not shown) of the terminal device 20. This allows the operator using the terminal device 20 to know in advance the timing when the internal tire pressure will reach the threshold value (i.e., the timing when maintenance should be performed) for each vehicle and each tire mounting position. Note that in step S13, the output unit 14 may also transmit the timing information directly to the terminal device 20.
  • the timing information is provided with vehicle identification information (vehicle ID) for identifying the corresponding vehicle and position identification information (position ID) for identifying the mounting position of the corresponding tire.
  • vehicle ID vehicle identification information
  • position ID position identification information
  • the timing information may be displayed using a chart in which the first axis (horizontal axis) represents the date when the internal pressure of the tire reaches the threshold value and the second axis (vertical axis) represents the rate of change of the internal pressure of the tire.
  • the output unit 14 may output, as timing information, a plot of the prediction result by the prediction unit 15 at the corresponding position of the above chart.
  • the operator can easily understand which tire of which vehicle will reach the threshold value the earliest.
  • the rate of change of the internal pressure of the tire is also displayed, so that the seriousness of the condition of each tire can be easily understood.
  • the output unit 14 may reflect the cumulative number of maintenances performed in the past for each vehicle and each tire mounting position in the size of the points plotted on the chart.
  • the size of the plotted points increases as the cumulative number of maintenances performed in the past for the tire mounting position of the vehicle increases.
  • Information indicating the cumulative number of maintenances for each vehicle and each tire mounting position may be stored, for example, in the non-volatile memory 103 of the tire monitoring device 10A.
  • the operator can estimate the condition of the tires and the difficulty of the response, and can use this as a basis for determining the priority order of maintenance for multiple tires for which maintenance is planned, for example.
  • the tire monitoring device 10A relating to the second embodiment of the disclosed technology includes an acquisition unit 11 that acquires internal pressure information indicating the change in internal pressure of a tire, a prediction unit 15 that predicts the timing at which the internal pressure of the tire will reach a threshold value based on the pattern of internal pressure change indicated by the internal pressure information, and an output unit 14 that outputs timing information indicating the predicted timing.
  • the tire monitoring device 10A according to the second embodiment of the disclosed technology provides timing information indicating when the internal pressure of the tire will reach a threshold value, making it possible to incorporate the target tire into a maintenance plan before the internal pressure of the tire reaches the threshold value. This makes it easier to secure resources such as equipment, parts, and personnel.
  • the threshold reaching timing is predicted on an ongoing basis, and the timing information is updated on an ongoing basis, so that appropriate prediction results can be obtained even in the event of an unexpected situation in which the rate at which the internal pressure drops increases suddenly. This makes it possible to reduce the risk of major revisions to the maintenance plan.
  • the tire monitoring device 10 can assist in the creation of tire maintenance plans.
  • FIG. 15 is a functional block diagram showing an example of the functional configuration of a tire monitoring device 10B according to a modified example.
  • the tire monitoring device 10B differs from the tire monitoring device 10A (see FIG. 10) described above in that it further includes a derivation unit 16.
  • the derivation unit 16 derives the priority order for performing maintenance based on the change pattern of the internal pressure indicated by the internal pressure information acquired by the acquisition unit 11 and the threshold arrival timing predicted by the prediction unit 15.
  • the derivation unit 16 may derive the priority order based on the priority Y indicated by the following formula (1), for example.
  • X1 is a score according to the change speed of the internal pressure specified from the change pattern of the internal pressure.
  • X2 is a score according to the threshold arrival timing predicted by the prediction unit 15.
  • X3 is a score according to the cumulative number of maintenances performed in the past at the tire mounting position of the vehicle.
  • k1 , k2 , and k3 are weighting coefficients.
  • the derivation unit 16 assigns a relatively high priority order to a tire having a relatively large value of the priority Y derived using formula (1).
  • FIG. 16 is a diagram showing another example of the display format of the timing information displayed on the display of the terminal device 20. As shown in FIG. 16, the priority order for performing maintenance for each tire derived by the derivation unit 16 may be displayed near the corresponding points among the multiple points plotted as the predicted results of the threshold reaching timing.
  • FIG. 17 is a functional block diagram showing an example of the functional configuration of a tire monitoring device 10C according to the third embodiment of the disclosed technology.
  • the tire monitoring device 10C has an acquisition unit 11, a detection unit 12, an estimation unit 13, a prediction unit 15, a derivation unit 16, and an output unit 14. That is, the tire monitoring device 10C has a configuration that combines the tire monitoring device 10 according to the first embodiment (see FIG. 3) and the tire monitoring devices 10A (see FIG. 10) and 10B (see FIG. 15) according to the second embodiment. Details of each of the functional units are as described above.
  • FIG. 18 is a flowchart showing an example of the flow of processing performed by the CPU 101 of the tire monitoring device 10C executing the tire monitoring program 110.
  • step S21 the acquisition unit 11 acquires internal pressure information, which is time-series data of the internal pressure measurements of the tires for each vehicle and each tire mounting position, transmitted from each communication device 30.
  • step S22 the detection unit 12 determines whether or not an abnormal change in internal pressure has occurred for each vehicle and each tire mounting position based on the change pattern of internal pressure indicated by the internal pressure information acquired in step S21. If an abnormal change in internal pressure is detected, the process proceeds to step S23, and if no abnormal change in internal pressure is detected, the process returns to step S21.
  • step S23 the estimation unit 13 estimates at least one cause of the abnormal internal pressure change for a tire in which an abnormal internal pressure change has been detected, based on the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information acquired in step S21.
  • step S24 the prediction unit 15 predicts the threshold reaching timing at which the internal pressure of each tire 41 of each vehicle 40 will reach the threshold based on the change pattern, which is the pattern of internal pressure change indicated by the internal pressure information acquired in step S21.
  • step S25 the derivation unit 16 derives a priority order for performing maintenance based on the internal pressure change pattern indicated by the internal pressure information acquired in step S21 and the timing of reaching the threshold value predicted in step S24.
  • the derivation unit 16 may use the determination result in step S22 as an element for deriving the priority order.
  • step S26 the output unit 14 outputs timing information indicating the timing of reaching the threshold value predicted in step S24 and the priority derived in step S25.
  • the output unit 14 may also output cause information indicating the cause of the internal pressure change estimated in step S23 together with the timing information and the priority.
  • the output unit 14 may upload each of the above information to a specified website.
  • FIG. 19 is a diagram showing an example of the display form of each of the above-mentioned information displayed on the display of the terminal device 20.
  • the timing information may be displayed using a chart in which the first axis (horizontal axis) represents the date when the internal pressure of the tire reaches the threshold value, and the second axis (vertical axis) represents the rate of change of the internal pressure of the tire.
  • the output unit 14 may output, as timing information, a plot of the prediction result by the prediction unit 15 at a corresponding position on the above-mentioned chart.
  • the cause information and the priority order of maintenance implementation may be displayed near the corresponding points among the multiple points on which the prediction results of the threshold reaching timing are plotted.
  • the tire monitoring device 10C according to the third embodiment of the disclosed technology makes it possible to identify the causes of changes in tire internal pressure and assist in the creation of tire maintenance plans.
  • [Fourth embodiment] 20 is a functional block diagram showing an example of the functional configuration of a tire monitoring device 10D according to the fourth embodiment of the disclosed technology.
  • the tire monitoring device 10D has an acquisition unit 11, a detection unit 12, an estimation unit 13, a prediction unit 15, a derivation unit 16, an output unit 14, and an identification unit 17. That is, the tire monitoring device 10D has a configuration in which the identification unit 17 is further added to the tire monitoring device 10C (see FIG. 17) according to the above-described third embodiment.
  • the identification unit 17 identifies a countermeasure for the cause estimated by the estimation unit 13.
  • the identification unit 17 may identify a countermeasure corresponding to the cause estimated by the estimation unit 13, for example, by referring to a database that associates causes of internal pressure changes with countermeasures.
  • the above database may be stored in the non-volatile memory 103 of the tire monitoring device 10D.
  • the output unit 14 outputs countermeasure information indicating the countermeasure identified by the identification unit 17 together with the cause information.
  • the processes executed by the CPU after reading the software may be executed by various processors other than the CPU.
  • the processor may be a programmable logic device (PLD) such as a field-programmable gate array (FPGA) whose circuit configuration can be changed after manufacturing, or an application specific integrated circuit (ASIC).
  • PLD programmable logic device
  • FPGA field-programmable gate array
  • ASIC application specific integrated circuit
  • Examples of the hardware structure of the various processors include dedicated electric circuits, which are processors having a circuit configuration designed specifically to execute a specific process such as a programmable logic circuit (PLC), a programmable logic circuit (PLC), etc.
  • the above process may be executed by one of these various processors, or may be executed by a combination of two or more processors of the same or different types (e.g., a plurality of FPGAs, a combination of a CPU and an FPGA, etc.). More specifically, the hardware structure of these various processors is an electric circuit that combines circuit elements such as semiconductor elements.
  • the tire monitoring program is stored (installed) in advance in the storage device, but the present invention is not limited to this.
  • the program may be stored in a CD-ROM, a DVD-ROM (Digital Versatile Disc Read Only Memory), or a USB (Universal).
  • the program may be provided in a form recorded on a recording medium such as a USB (Universal Serial Bus) memory.
  • the program may be provided in a form downloaded from an external device via a network.
  • SDGs Sustainable Development Goals

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Measuring Fluid Pressure (AREA)

Abstract

タイヤ監視装置は、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得する取得部と、内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定する推定部と、推定された原因を示す原因情報を出力する出力部と、を含む。

Description

タイヤ監視装置、タイヤ監視方法及びタイヤ監視プログラム
　開示の技術は、タイヤ監視装置、タイヤ監視方法及びタイヤ監視プログラムに関する。
　車両に設けられたタイヤの状態を監視する技術として、以下の技術が知られている。例えば特開２０１４－０７６７４８号公報には、車両の各タイヤの内圧を取得する内圧取得装置から受信した各タイヤの内圧の変化に基づき、パンクか自然減圧かの不具合状況を判定し、不具合状況に応じた警告の表示を行う情報端末装置を備えるタイヤ内圧警報システムが記載されている。
　タイヤの性能を最大限に活かすためには適正な内圧での使用が求められる。一方で、タイヤ内外の圧力差に起因して、タイヤ内部の空気は徐々に抜けていくことでタイヤの内圧は徐々に低下することが一般的である。タイヤの内圧が閾値を下回った際に警報を発出するＴＰＭＳ（Tire Pressure Monitoring System）が知られている。ＴＰＭＳから警報が発出された場合に、例えば、空気を再充填するといった対応に繋げることが出来る。
　現状においては、ＴＰＭＳから警報が発出された場合に、対象のタイヤについてメンテナンスを実施する対応が行われているが、警報が発出されるよりも前の段階で対象のタイヤをメンテナンス計画に組み込むことができれば、設備、部品及び人員等のリソースの確保が容易となると考えられる。また、現状の対応によれば、例えば、内圧の低下速度が急激に高くなるといった不測の事態が発生した場合、緊急対応が必要となり、当初のメンテナンス計画の大幅な修正が必要となる場合もある。この場合、設備、部品及び人員等のリソースの確保が難航するおそれがある。
　また、既存のＴＰＭＳでは、タイヤの内圧低下を引き起こす原因を推定し、報知することはできない。このため、空気の再充填を行うだけでは解消しない異常に対して、空気の再充填を行うだけの対応に留まり、頻繁に発出される警報に対して空気の再充填を繰り返す中で異常に気付くといったケースが発生し得る。異常に気付くまでは、そのタイヤは適正範囲外の内圧で使用されることになる。その結果、タイヤの耐久性が低下し、安全・長期使用といった顧客価値が毀損される。また、タイヤの内圧低下を引き起こす原因として複数の原因が考えられる。このため、メンテナンスの現場では、原因究明のために複数の検査を実施する必要があり、現場での作業が複雑になっている。
　また、内圧低下を引き起こす原因毎にメンテナンス作業に要する時間が大きく異なることから、原因が不明な状況においてはメンテナンスの作業時間を予測することが困難である。作業時間が計画よりも長引いた場合には、当初のメンテナンス計画に対して修正が必要となる。一方、作業時間が計画よりも短くなった場合には、人員に空きができるといったロスが発生する。
　更には、メンテナンス作業において交換を要する部品の中には、入手のためのコストが高いもの及び入手までに時間を要するものあり、メンテナンスの計画から実行までに比較的長期のリードタイムが必要となるケースも多い。内圧低下の原因が不明な状況においては、交換する部品を特定することができず、メンテナンス計画を立案することも困難となる。
　開示の技術は、上記の点に鑑みてなされたものであり、タイヤの内圧変化を引き起こす原因の究明を支援することを目的とする。
　開示の技術の第１の態様に係るタイヤ監視装置は、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得する取得部と、前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定する推定部と、推定された前記原因を示す原因情報を出力する出力部と、を含む。
　開示の技術の第２の態様に係るタイヤ監視装置は、第１の態様に係るタイヤ監視装置において、前記内圧情報によって示される前記変化パターンに基づいて異常な内圧変化を検出する検出部を更に含み、前記推定部は、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて前記原因を推定する、というものである。
　開示の技術の第３の態様に係るタイヤ監視装置は、第１又は第２の態様に係るタイヤ監視装置において、前記推定部は、前記内圧情報によって示される内圧の変化速度に基づいて前記原因を推定する、というものである。
　開示の技術の第４の態様に係るタイヤ監視装置は、第１又は第２の態様に係るタイヤ監視装置において、前記推定部は、内圧変化を引き起こす複数の原因の各々に対応する複数の参照用パターンと、前記変化パターンとを比較することにより前記原因を推定する、というものである。
　開示の技術の第５の態様に係るタイヤ監視装置は、第１又は第２の態様に係るタイヤ監視装置において、前記推定部は、前記内圧情報によって示される、メンテナンス前後に亘る前記変化パターンに基づいて前記原因を推定する、というものである。
　開示の技術の第６の態様に係るタイヤ監視装置は、第１又は第２の態様に係るタイヤ監視装置において、前記推定部は、機械学習によって学習された分類モデルであって、前記変化パターンを入力とし、前記原因を出力とする分類モデルを用いて前記原因を推定する、というものである。
　開示の技術の第７の態様に係るタイヤ監視装置は、第１乃至第６の態様のいずれか１つに係るタイヤ監視装置において、前記出力部は、前記原因情報の所定機器への出力及び／又はウェブサイトへのアップロードを行う、というものである。
　開示の技術の第８の態様に係るタイヤ監視装置は、第１乃至第６の態様のいずれか１つに係るタイヤ監視装置において、前記取得部は、複数の車両の各々に設けられた複数のタイヤの各々について前記内圧情報を取得し、前記推定部は、車両毎及びタイヤの装着位置毎に前記原因を推定し、前記出力部は、車両毎及びタイヤの装着位置毎に前記原因情報を出力する、というものである。
　開示の技術の第９の態様に係るタイヤ監視装置は、第２の態様に係るタイヤ監視装置において、前記取得部は、複数の車両の各々に設けられた複数のタイヤの各々について前記内圧情報を取得し、前記検出部は、前記複数のタイヤの各々についての内圧情報を相互に比較することにより、異常な内圧変化を検出するというものである。
　開示の技術の第１０の態様に係るタイヤ監視装置は、第１乃至第９の態様のいずれか１つに係るタイヤ監視装置において、前記推定部により推定された前記原因に対する対策方法を特定する特定部を更に有し、前記出力部は、特定された前記対策方法を示す対策情報を、前記原因情報と併せて出力する、というものである。
　開示の技術の第１１の態様に係るタイヤ監視方法は、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得し、前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定し、推定された前記原因を示す原因情報を出力する処理をコンピュータが実行する、というものである。
　開示の技術の第１２の態様に係るタイヤ監視プログラムは、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得し、前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定し、推定された前記原因を示す原因情報を出力する、処理をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
　開示の技術によれば、タイヤの内圧変化を引き起こす原因の究明を支援することが可能となる。
開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視システムの構成の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置のハードウェア構成の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。 開示の技術の実施形態に係る内圧情報によって示されるタイヤの内圧の変化パターンの一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係る参照パターンの一例を示す図である。 メンテナンス前後に亘るタイヤの内圧の変化パターンの一例を示す図である。 メンテナンス前後に亘るタイヤの内圧の変化パターンの一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置のＣＰＵがタイヤ監視プログラムを実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。 開示の技術の実施形態に係る原因情報の表示形態の一例を示す図である。 タイヤの内圧の変化パターンの一例を示す図である。 タイヤの内圧の変化パターンの一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。 開示の技術の実施形態に係る予測部が閾値到達タイミングの予測する態様の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係る予測部が閾値到達タイミングの予測する態様の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置のＣＰＵがタイヤ監視プログラムを実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。 開示の技術の実施形態に係るタイミング情報の表示形態の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイミング情報の表示形態の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。 開示の技術の実施形態に係るタイミング情報の表示形態の他の例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置のＣＰＵがタイヤ監視プログラムを実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。 開示の技術の実施形態に係る原因情報、タイミング情報及び優先順位の表示形態の一例を示す図である。 開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視装置の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。
　以下、開示の技術の実施形態の一例を、図面を参照しつつ説明する。なお、各図面において同一または等価な構成要素及び部分には同一の参照符号を付与し、重複する説明は省略する。
［第１の実施形態］
　図１は開示の技術の実施形態に係るタイヤ監視システム１の構成の一例を示す図である。タイヤ監視システム１は、監視対象となる車両４０に装着された複数のタイヤ４１の各々を個別に監視するためのシステムである。タイヤ監視システム１は、内圧センサ４２、通信装置３０、タイヤ監視装置１０及び端末装置２０を含んで構成されている。
　図１には、それぞれ６本のタイヤ４１を装着した３台の車両４０が例示されているが、タイヤ監視システム１の監視対象となる車両の台数は、３台未満であってもよく、４台以上であってもよい。各車両４０に装着されるタイヤ４１の本数も特に限定されるものではない。車両４０の種別は例えば、鉱山や建設現場で使用されるダンプトラック等の業務用車両であってもよいが、これに限定されるものではない。他の例としては、例えば１台の乗用車やバス、小型トラック等を監視対象としても良く、装着されるタイヤ本数も３本、４本のパターンも考えられる。
　内圧センサ４２は、各車両４０の各タイヤ４１に設けられる。内圧センサ４２は、対応するタイヤ４１の内部の空気の圧力である内圧の計測値を出力する。内圧センサ４２による内圧の計測値の出力は、随時行われてもよいし、間欠的に行われてもよい。間欠的な出力は、定期的であってもよいし、不定期的であってもよい。
　通信装置３０は、複数の車両４０の各々に搭載される。通信装置３０は、対応する車両４０の各タイヤ４１に設けられた内圧センサ４２の各々から出力された内圧の計測値を集約し、これをタイヤ監視装置１０に送信する。すなわち、本実施形態において、通信装置３０の各々は、対応する車両４０に装着された６本のタイヤ４１の各々の内圧の計測値をまとめてタイヤ監視装置１０に送信する。
　内圧の計測値には、対応する車両４０を識別する車両識別情報（車両ＩＤ）及び対応するタイヤ４１の装着位置を識別する位置識別情報（位置ＩＤ）が付与される。これにより、タイヤ監視装置１０において、各通信装置３０から送信された内圧の計測値が、どの車両のどの位置に装着されたタイヤのものなのかを識別することが可能となる。通信装置３０の各々は、無線通信によりインターネット等のネットワーク５０を介して内圧の計測値をタイヤ監視装置１０に送信する。内圧の計測値の送信は、随時又は間欠的に行われる。すなわち、車両４０毎及びタイヤ４１の装着位置毎の内圧の計測値の時系列データが、タイヤ監視装置１０に送信される。車両毎及びタイヤの装着位置毎の内圧の計測値の時系列データを、以下において「内圧情報」と称する。内圧情報は、車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤ４１の内圧の推移を示すリアルタイム情報である。
　タイヤ監視装置１０は、複数の車両４０の各々に装着された複数のタイヤ４１の各々を個別に監視する機能を有するサーバーコンピュータである。タイヤ監視装置１０は、例えば、車両４０が稼働する現場に設置されてもよし、現場から離隔した遠隔地に設置されてもよい。
　図２は、タイヤ監視装置１０のハードウェア構成の一例を示す図である。タイヤ監視装置１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０２、不揮発性メモリ１０３、キーボード及びマウスを含む入力装置１０４、ディスプレイ１０５、ネットワークインターフェース１０６を含む。これらのハードウェアは、バス１０８に接続されている。
　ディスプレイ１０５は、タッチパネルディスプレイであってもよい。ネットワークインターフェース１０６は、ネットワーク５０を介して通信を行うためのインターフェースである。通信方式は有線及び無線のいずれであってもよい。無線通信は、例えば、Ｗｉ－Ｆｉ（登録商標）等の既存の無線通信規格に準拠した方式を適用することが可能である。
　不揮発性メモリ１０３は、ハードディスク及びフラッシュメモリ等の不揮発性の記憶媒体である。不揮発性メモリ１０３にはタイヤ監視プログラム１１０が格納されている。ＲＡＭ１０２は、ＣＰＵ１０１が処理を実行するためのワークメモリである。ＣＰＵ１０１は、不揮発性メモリ１０３に格納されているタイヤ監視プログラム１１０をＲＡＭ１０２へロードし、タイヤ監視プログラム１１０にしたがって処理を実行する。
　図３は、タイヤ監視装置１０の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。タイヤ監視装置１０は、取得部１１、検出部１２、推定部１３及び出力部１４を有する。ＣＰＵ１０１がタイヤ監視プログラム１１０を実行することにより、タイヤ監視装置１０は、取得部１１、検出部１２、推定部１３及び出力部１４として機能する。
　取得部１１は、通信装置３０の各々から送信される車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤの内圧の計測値の時系列データである内圧情報を取得する。
　検出部１２は、取得部１１によって取得された内圧情報によって示される内圧変化のパターン（以下、変化パターンと称する）に基づいて、車両毎及びタイヤの装着位置毎に、異常な内圧変化を検出する。ここで図４は、内圧情報によって示されるタイヤ４１の変化パターンの一例を示す図である。図４において、正常な内圧変化が生じている場合の変化パターンが実線で示され、異常な内圧変化が生じている場合の変化パターンが点線で示されている。なお「正常な内圧変化」とは、自然リークによる内圧低下を意味し、「異常な内圧変化」とは、自然リーク以外の原因による内圧低下を意味する。
　図４に示すように、正常な内圧変化が生じている場合、タイヤの内圧は時間経過に伴って緩やかに低下する。一方、異常な内圧変化が生じている場合、そのタイヤの内圧の低下速度は、正常な内圧変化と比較して高くなる。検出部１２は、内圧情報によって示されるタイヤの内圧の低下速度（すなわち所定期間内におけるタイヤの内圧の低下量）が所定値を超えた場合に、そのタイヤ４１に異常な内圧変化が生じているものと判定してもよい。検出部１２が内圧の変化パターンに基づいて異常な内圧変化の検出を行うことで、タイヤの内圧が閾値を下回る前の段階で、タイヤの異常を検出することが可能となる。また、検
出部１２は、複数の車両の各々に設けられた複数のタイヤの各々についての内圧情報を相互に比較することにより、異常な内圧変化を検出してもよい。異常な内圧変化が生じている場合の変化パターンの特徴は、正常な内圧変化が生じている場合の変化パターンの特徴とは異なると考えられることから、複数のタイヤの各々についての内圧情報を相互に比較することで、異常な内圧変化を検出することが可能である。
　推定部１３は、検出部１２によって異常な内圧変化が検出された場合に、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて、その異常な内圧変化を引き起こした少なくとも１つの原因を推定する。推定部１３は、内圧情報によって示される内圧の変化パターンに基づいて、原因の推定を行う。
　タイヤ４１の内圧変化を引き起こす原因としては、バルブの異常、リムのクラック、Ｏリングの異常、サイドカット等が挙げられる。内圧変化の態様は、その原因に応じて異なるものとなる。すなわち、内圧の変化パターンは、その原因に応じた特有のパターンを示すものとなる。したがって、内圧情報によって示される内圧の変化パターンを解析することで、その内圧変化を引き起こした原因を推定することが可能である。
　例えば、推定部１３は、内圧変化を引き起こす複数の原因の各々に対応付けられた複数の参照用パターンと、内圧情報によって示される内圧の変化パターンとを比較することにより、その内圧変化を引き起こした原因を推定してもよい。より具体的には、推定部１３は、内圧変化を引き起こす原因毎に用意された複数の参照パターンのうち、内圧情報によって示される内圧の変化パターンとの類似性が最も高い参照パターンに対応する原因を、その内圧変化を引き起こした原因として推定してもよい。
　参照用パターンは、対応する原因によって引き起こされる内圧変化の代表パターン又は典型パターンであってもよく、例えば、過去の実例に基づいて作成したものであってもよい。図５は、参照パターンの一例を示す図である。図５には、３つの参照用パターンＰ１、Ｐ２及びＰ３が例示されている。参照用パターンＰ１は、原因Ａによって引き起こされる内圧変化の代表パターン又は典型パターンである。参照用パターンＰ２は、原因Ｂによって引き起こされる内圧変化の代表パターン又は典型パターンである。参照用パターンＰ３は、原因Ｃによって引き起こされる内圧変化の代表パターン又は典型パターンである。なお、図５は、開示の技術の理解を容易にするためのものであり、必ずしもパターンと原因の現象が対応していることを示すものではない。
　また、推定部１３は、機械学習によって学習された分類モデルを用いて内圧変化を引き起こす原因を推定してもよい。分類モデルは、変化パターンを入力とし、入力された変化パターンに対応する原因を出力とするモデルである。分類モデルは、変化パターンと、その変化パターンに対応する原因を示す正解データとの組み合わせを学習用データとして用いた機械学習によって学習される。
　また、推定部１３は、内圧情報によって示される内圧の変化速度に基づいて、その内圧変化を引き起こした原因を推定してもよい。タイヤ４１の内圧の低下速度は、その原因に応じて異なるものとなる。したがって、内圧情報によって示される内圧の変化速度に基づいて、その内圧変化を引き起こした原因を推定することが可能である。
　また、推定部１３は、内圧情報によって示される、タイヤのメンテナンス前後に亘る内圧の変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こした原因を推定してもよい。例えば、図６Ａに示すように、タイヤのメンテナンス前には正常な変化パターンを示していたものが、メンテナンス後から異常な変化パターンを示すものとなった場合には、その異常な内圧変化は、メンテナンス作業不良に起因して生じたものと考えられる。したがって、この場合、メンテナンス後における異常な内圧変化の原因として、メンテナンス作業とは無関係なものを除外することができ、上記以外を原因として推定することができる。
　一方、図６Ｂに示すように、タイヤのメンテナンス前後に亘り異常な内圧変化を示す変化パターンが表れる場合には、その内圧変化は、メンテナンス作業によって交換された部品及びメンテナンス作業不良に起因するものではないと考えられる。したがって、この場合、交換された部品及び作業不良に関連する原因を除外することができ、上記以外を原因として推定することができる。このように、内圧情報によって示される、タイヤのメンテナンス前後に亘る内圧の変化パターンに基づいて原因を推定することが可能である。
　なお、メンテンナンス時においては、タイヤの空気は一旦全て放出されることが通常である。したがって、内圧情報によって示されるタイヤの内圧がゼロとなる時点をメンテナンス時点とみなすことが可能である。また、外部から通信装置３０にアクセスして、内圧情報にメンテナンス時点を示す情報を付与してもよい。
　出力部１４は、推定部１３によって推定された内圧変化を引き起こす原因を示す原因情報を出力する。出力部１４は、原因情報を所定のウェブサイトにアップロードしてもよい。
　端末装置２０は、複数の車両４０を統括管理するオペレータによって使用される通信端末装置である。端末装置２０は、複数の車両４０が稼働する現場に設置されてもよいし、現場から離隔した遠隔地に設置されてもよい。また、端末装置２０は、複数の車両４０の各々に設置されてもよい。この場合、端末装置２０は、各車両４０のドライバーによって使用されてもよい。
　端末装置２０が、原因情報がアップロードされたウェブサイトにアクセスすることで、原因情報を端末装置２０のディスプレイ（図示せず）に表示させることが可能である。これにより、オペレータは、車両毎及びタイヤの装着位置毎にタイヤに異常な内圧変化が生じていること及びその原因をリアルタイムで把握することができる。なお、出力部１４は、原因情報を端末装置２０に直接送信してもよい。
　図７は、タイヤ監視装置１０のＣＰＵ１０１がタイヤ監視プログラム１１０を実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。
　ステップＳ１において取得部１１は、通信装置３０の各々から送信される車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤの内圧の計測値の時系列データである内圧情報を取得する。
　ステップＳ２において検出部１２は、ステップＳ１において取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターンに基づいて、車両毎及びタイヤの装着位置毎に、異常な内圧変化が生じているか否かを判定する。異常な内圧変化が検出された場合には、処理はステップＳ３に移行され、異常な内圧変化が検出されなかった場合には処理ステップＳ１に戻される。
　ステップＳ３において推定部１３は、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて、ステップＳ１において取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターンに基づいて、その異常な内圧変化を引き起こした少なくとも１つの原因を推定する。
　ステップＳ４において出力部１４は、ステップＳ３において推定された内圧変化を引き起こす原因を示す原因情報を出力する。出力部１４は、原因情報を所定のウェブサイトにアップロードしてもよい。
　端末装置２０が上記所定のウェブサイトにアクセスすることで、ステップＳ４において出力された原因情報が端末装置２０のディスプレイ（図示せず）に表示される。これにより、端末装置２０を使用するオペレータは、車両毎及びタイヤの装着位置毎にタイヤに異常な内圧変化が生じていること及びその原因をリアルタイムで把握することができる。なお、出力部１４は、ステップＳ４において原因情報を端末装置２０に直接送信してもよい。
　図８は、端末装置２０のディスプレイに表示される原因情報の表示形態の一例を示す図である。原因情報には、対応する車両を識別する車両識別情報（車両ＩＤ）及び、対応するタイヤの装着位置を識別する位置識別情報（位置ＩＤ）が付与される。原因情報は、推定された原因が、予め想定された複数の原因のいずれであるかを把握できる態様で表示される。原因情報は、例えば、図８に例示するようなリスト形式で表示されてもよい。
　以上のように、開示の技術の第１の実施形態に係るタイヤ監視装置１０は、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得する取得部１１と、内圧情報によって示される変化パターンに基づいて異常な内圧変化を検出する検出部１２と、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて内圧情報によって示される内圧変化のパターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定する推定部１３と、推定された原因を示す原因情報を出力する出力部１４と、を含む。
　既存のＴＰＭＳによれば、タイヤの内圧が低下した場合に警報を発出することは可能であるものの、内圧低下を引き起こす原因を推定し、報知することはできない。このため、図９Ａに示すように、空気の再充填を行うだけでは解消しない異常に対して、空気の再充填を行うだけの対応に留まり、頻繁に発出される警報に対して空気の再充填を繰り返す中で異常に気付くといったケースが発生し得る。異常に気付くまでは、そのタイヤは適正範囲外の内圧で使用されることになる。その結果、タイヤの耐久性が低下し、安全・長期使用といった顧客価値が毀損される。また、タイヤの内圧低下を引き起こす原因として複数の原因が考えられる。このため、メンテナンスの現場では、原因究明のために複数の検査を実施する必要があり、現場での作業が複雑になっている。
　また、内圧低下を引き起こす原因毎にメンテナンス作業に要する時間が大きく異なることから、原因が不明な状況においては作業時間を予測することが困難である。作業時間が計画よりも長引いた場合には、当初のメンテナンス計画に対して修正が必要となる。一方、作業時間が計画よりも短くなった場合には、人員に空きができるといったロスが発生する。
　更には、メンテナンス作業において交換を要する部品の中には、入手のためのコストが高いもの及び入手までに時間を要するものがあり、メンテナンスの計画から実行までに比較的長期のリードタイムが必要となるケースも多い。内圧低下の原因が不明な状況においては、交換する部品を特定することができず、メンテナンス計画を立案することも困難となる。
　開示の技術の第１の実施形態に係るタイヤ監視装置１０によれば、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて、その原因が推定され、推定された原因を示す原因情報が提示されるので、図９Ｂに示すように、異常検出後、直ちに適切な処置を行うことが可能となる。換言すれば、長期間に亘り、異常に気付かないまま適切な処置が行われないといった状況を回避することが可能となる。
　また、タイヤ監視装置１０によれば、内圧変化を引き起こす原因が推定されるので、原因究明のための検査の一部又は全部を省略することが可能となり、メンテナンス作業の負担を軽減することが可能となる。更に、内圧変化を引き起こす原因が推定されることで、メンテナンス作業に要する時間を予測することができ、また交換を要する部品も把握することできる。これにより、比較的早い段階でメンテナンス計画を立案することが可能となる。
　以上のように、開示の技術の第１の実施形態に係るタイヤ監視装置１０によれば、タイヤの内圧変化を引き起こす原因の究明を支援することが可能となる。
［第２の実施形態］
　図１０は、開示の技術の第２の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ａの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。タイヤ監視装置１０Ａは、取得部１１、予測部１５及び出力部１４を有する。ＣＰＵ１０１がタイヤ監視プログラム１１０を実行することにより、タイヤ監視装置１０Ａは、取得部１１、予測部１５及び出力部１４として機能する。
　取得部１１は、通信装置３０の各々から送信される車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤの内圧の計測値の時系列データである内圧情報を取得する。
　予測部１５は、内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、対応するタイヤの内圧が閾値に到達するタイミング（以下、閾値到達タイミングと称する）を予測する。「閾値」は、例えば、メンテンナンスの実施が推奨される程度の内圧レベルである。閾値は任意の値を設定することが可能である。予測部１５は、車両毎及びタイヤの装着位置毎の内圧の変化パターンに基づいて、車両毎及びタイヤの装着位置毎に閾値到達タイミングを予測する。
　図１１Ａ及び図１１Ｂは、予測部１５が閾値到達タイミングの予測する態様の一例を示す図である。予測部１５は、内圧情報によって示される内圧の変化速度に基づいて閾値到達タイミングを予測する。すなわち、予測部１５は、予測実行時点における内圧の変化速度（変化パターンの傾き）を特定し、その変化速度を維持した場合の、閾値に到達する日時を予測する。
　ここで、内圧の変化速度は一定ではないことが想定される。例えば、内圧の低下が進行するにしたがって内圧の変化速度が高くなる場合、当初予測した閾値到達タイミングよりも速いタイミングで閾値に到達することになる。そこで、予測部１５は、図１１Ｂに示すように、閾値到達タイミングの予測を逐次行い、予測結果を逐次更新する。これにより、内圧の変化速度が一定ではない場合でも、予測結果と実際との乖離を小さくすることが可能となる。予測部１５による予測の実行は、定期的であってもよいし、不定期的であってもよい。
　出力部１４は、予測部１５によって予測された閾値到達タイミングを示すタイミング情報を出力する。出力部１４は、予測部１５によって閾値到達タイミングの予測が逐次行われることに対応してタイミング情報を逐次更新して出力する。すなわち、予測部１５は、最新の内圧情報に基づいて閾値到達タイミングを予測する処理を逐次行い、出力部１４は、最新の予測結果を示すタイミング情報を出力する処理を逐次行う。出力部１４は、タイミング情報を所定のウェブサイトにアップロードしてもよい。
　端末装置２０が上記所定のウェブサイトにアクセスすることで、出力部１４によって出力されたタイミング情報を端末装置２０のディスプレイ（図示せず）に表示させることが可能である。これにより、オペレータは、車両毎及びタイヤの装着位置毎にタイヤの内圧が閾値に到達するタイミング（すなわちメンテナンスを実行すべきタイミング）を事前に把握することができる。なお、出力部１４は、タイミング情報を端末装置２０に直接送信してもよい。
　図１２は、タイヤ監視装置１０ＡのＣＰＵ１０１がタイヤ監視プログラム１１０を実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。
　ステップＳ１１において取得部１１は、通信装置３０の各々から送信される車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤの内圧の計測値の時系列データである内圧情報を取得する。
　ステップＳ１２において予測部１５は、ステップＳ１１において取得された内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、各車両４０の各タイヤ４１について、当該タイヤの内圧が閾値に到達する閾値到達タイミングを予測する。
　ステップＳ１３において出力部１４は、ステップＳ１２において予測された閾値到達タイミングを示すタイミング情報を出力する。出力部１４は、タイミング情報を所定のウェブサイトにアップロードしてもよい。
　端末装置２０が上記所定のウェブサイトにアクセスすることで、ステップＳ１３において出力されたタイミング情報が端末装置２０のディスプレイ（図示せず）に表示される。これにより、端末装置２０を使用するオペレータは、車両毎及びタイヤの装着位置毎にタイヤの内圧が閾値に到達するタイミング（すなわちメンテナンスを実行すべきタイミング）を事前に把握することができる。なお、ステップＳ１３において出力部１４は、タイミング情報を端末装置２０に直接送信してもよい。
　図１３は、端末装置２０のディスプレイに表示されるタイミング情報の表示形態の一例を示す図である。タイミング情報には、対応する車両を識別する車両識別情報（車両ＩＤ）及び、対応するタイヤの装着位置を識別する位置識別情報（位置ＩＤ）が付与される。タイミング情報は、例えば、図１３に示すように、第１軸（横軸）にタイヤの内圧が閾値に到達する日付をとり、第２軸（縦軸）にタイヤの内圧の変化速度をとったチャートを用いて表示されてもよい。出力部１４は、上記のチャートの対応する位置に、予測部１５による予測結果をプロットしたものをタイミング情報として出力してもよい。タイミング情報を、上記のチャートを用いて表示させることで、オペレータは、どの車両のどのタイヤの内圧が最も早く閾値に到達するのかを容易に把握することができる。また、タイヤの内圧の変化速度も併せて表示されるので、各タイヤの状況の深刻度を容易に把握することができる。
　図１４は、端末装置２０のディスプレイに表示されるタイミング情報の表示形態の他の例を示す図である。図１４に示すように、出力部１４は、車両毎及びタイヤの装着位置毎の、過去に実施されたメンテナンスの累積回数をチャートにプロットされる点の大きさに反映させてもよい。図１４に示すチャートにおいて、プロットされる点の大きさは、当該車両の当該タイヤの装着位置について過去に実施されたメンテナンスの累積回数が多い程大きくなる。車両毎及びタイヤの装着位置毎のメンテナンスの累積回数を示す情報は、例えば、タイヤ監視装置１０Ａの不揮発性メモリ１０３に格納されていてもよい。メンテナンスの累積回数をチャートにプロットされる点の大きさに反映させることで、オペレータはタイヤの状況や対応の難易度を推測することができ、例えば、メンテナンスが計画されている複数のタイヤについて、メンテナンスの実施の優先順位を決定する際の判断材料とすることが可能となる。
　以上のように、開示の技術の第２の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ａは、タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得する取得部１１と、内圧情報によって示される内圧変化
のパターンに基づいて、当該タイヤの内圧が閾値に到達するタイミングを予測する予測部１５と、予測されたタイミングを示すタイミング情報を出力する出力部１４と、を含む。
　現状においては、ＴＰＭＳから警報が発出された場合に、対象のタイヤについてメンテナンスを実施する対応が行われているが、警報が発出されるよりも前の段階で対象のタイヤをメンテナンス計画に組み込むことができれば、設備、部品及び人員等のリソースの確保が容易となると考えられる。また、現状の対応によれば、例えば、内圧の低下速度が急激に高くなるといった不測の事態が発生した場合、緊急対応が必要となり、当初のメンテナンス計画の大幅な修正が必要となる場合もある。この場合、設備、部品及び人員等のリソースの確保が難航するおそれがある。
　開示の技術の第２の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ａによれば、タイヤの内圧が閾値に到達するタイミングを示すタイミング情報が提示されるので、タイヤの内圧が閾値に到達する前の段階で、対象のタイヤをメンテナンス計画に組み込むことが可能となる。これにより、設備、部品及び人員等のリソースの確保が容易となる。
　また、本実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ａによれば、閾値到達タイミングの予測は逐次行われ、タイミング情報が逐次更新されるので、内圧の低下速度が急激に高くなるといった不測の事態が発生した場合でも、適切な予測結果を得ることができる。これにより、メンテナンス計画の大幅な修正が発生するリスクを抑制することが可能となる。
　以上のように、開示の技術の第２の実施形態に係るタイヤ監視装置１０によれば、タイヤのメンテナンス計画の立案を支援することが可能となる。
　図１５は、変形例に係るタイヤ監視装置１０Ｂの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。タイヤ監視装置１０Ｂは、導出部１６を更に含む点が上記したタイヤ監視装置１０Ａ（図１０参照）と異なる。
　導出部１６は、取得部１１によって取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターン及び予測部１５によって予測された閾値到達タイミングに基づいて、メンテナンスの実施の優先順位を導出する。導出部１６は、例えば、下記の（１）式によって示される優先度Ｙに基づいて、優先順位を導出してもよい。（１）式において、Ｘ１は内圧の変化パターンから特定される内圧の変化速度に応じたスコアである。Ｘ２は予測部１５によって予測された閾値到達タイミングに応じたスコアである。Ｘ３は当該車両の当該タイヤ装着位置において過去に実施されたメンテナンスの累積回数に応じたスコアである。ｋ１、ｋ２及びｋ３は重み係数である。導出部１６は、（１）式を用いて導出される優先度Ｙの値が相対的に大きいタイヤに対して相対的に高い優先順位を付与する。出力部１４は、導出部１６によって導出された優先順位を出力する。なお、スコアＸ１、Ｘ２及びＸ３のうち、いずれか１つ又は２つのみを用いて優先度を導出してもよいし、上記以外の他のスコアを用いて優先度を導出してもよい。
Ｙ＝ｋ１・Ｘ１＋ｋ２・Ｘ２＋ｋ３・Ｘ３　　・・・（１）
　図１６は、端末装置２０のディスプレイに表示されるタイミング情報の表示形態の他の例を示す図である。図１６に示すように、閾値到達タイミングの予測結果をプロットした複数の点のうち、対応する点の近傍に、導出部１６によって導出された各タイヤのメンテナンスの実施の優先順位を表示させてもよい。
［第３の実施形態］
　図１７は、開示の技術の第３の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ｃの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。タイヤ監視装置１０Ｃは、取得部１１、検出部１２、推定部１３、予測部１５、導出部１６及び出力部１４を有する。すなわち、タイヤ監視装置１０Ｃは、上記した第１の実施形態に係るタイヤ監視装置１０（図３参照）及び第２の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ａ（図１０参照）及び１０Ｂ（図１５参照）を組み合わせた構成を有する。上記各機能部の詳細は、上記したとおりである。
　図１８は、タイヤ監視装置１０ＣのＣＰＵ１０１がタイヤ監視プログラム１１０を実行することによって実施される処理の流れの一例を示すフローチャートである。
　ステップＳ２１において取得部１１は、通信装置３０の各々から送信される車両毎及びタイヤの装着位置毎のタイヤの内圧の計測値の時系列データである内圧情報を取得する。
　ステップＳ２２において検出部１２は、ステップＳ２１において取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターンに基づいて、車両毎及びタイヤの装着位置毎に、異常な内圧変化が生じているか否かを判定する。異常な内圧変化が検出された場合には、処理はステップＳ２３に移行され、異常な内圧変化が検出されなかった場合には処理ステップＳ２１に戻される。
　ステップＳ２３において推定部１３は、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて、ステップＳ２１において取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターンに基づいて、その異常な内圧変化を引き起こした少なくとも１つの原因を推定する。
　ステップＳ２４において予測部１５は、ステップＳ２１において取得された内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、各車両４０の各タイヤ４１について、当該タイヤの内圧が閾値に到達する閾値到達タイミングを予測する。
　ステップＳ２５において導出部１６は、ステップＳ２１において取得された内圧情報によって示される内圧の変化パターン及びステップＳ２４において予測された閾値到達タイミングに基づいて、メンテナンスの実施の優先順位を導出する。導出部１６は、ステップＳ２２における判定結果を、優先順位を導出するための要素として利用してもよい。
　ステップＳ２６において出力部１４は、ステップＳ２４において予測された閾値到達タイミングを示すタイミング情報及びステップＳ２５において導出された優先順位を出力する。なお、出力部１４は、ステップＳ２３において推定された内圧変化を引き起こす原因を示す原因情報を、タイミング情報及び優先順位と併せて出力してもよい。出力部１４は、上記の各情報を所定のウェブサイトにアップロードしてもよい。
　端末装置２０が上記所定のウェブサイトにアクセスすることで、出力部１４によって出力された原因情報、タイミング情報及び優先順位を端末装置２０のディスプレイ（図示せず）に表示させることが可能である。図１９は、端末装置２０のディスプレイに表示される上記各情報の表示形態の一例を示す図である。タイミング情報は、例えば、図１９に示すように、第１軸（横軸）にタイヤの内圧が閾値に到達する日付をとり、第２軸（縦軸）にタイヤの内圧の変化速度をとったチャートを用いて表示されてもよい。出力部１４は、上記のチャート上の対応する位置に、予測部１５による予測結果をプロットしたものをタイミング情報として出力してもよい。また、閾値到達タイミングの予測結果をプロットした複数の点のうち、対応する点の近傍に、原因情報及びメンテナンスの実施の優先順位を表示させてもよい。
　開示の技術の第３の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ｃによれば、タイヤの内圧変化を引き起こす原因の究明及びタイヤのメンテナンス計画の立案を支援することが可能となる。
　［第４の実施形態］
　図２０は、開示の技術の第４の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ｄの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。タイヤ監視装置１０Ｄは、取得部１１、検出部１２、推定部１３、予測部１５、導出部１６、出力部１４及び特定部１７を有する。すなわち、タイヤ監視装置１０Ｄは、上記した第３の実施形態に係るタイヤ監視装置１０Ｃ（図１７参照）に対して特定部１７を更に加えた構成を有する。
　特定部１７は、推定部１３により推定された原因に対する対策方法を特定する。特定部１７は、例えば、内圧変化を引き起こす原因と対策方法とを対応付けたデータベースを参照することにより、推定部１３によって推定された原因に対応する対策方法を特定してもよい。上記のデータベースは、タイヤ監視装置１０Ｄの不揮発性メモリ１０３に格納されていてもよい。出力部１４は、特定部１７によって特定された対策方法を示す対策情報を、原因情報と併せて出力する。
　上記各実施形態でＣＰＵがソフトウェア（プログラム）を読み込んで実行した処理を、ＣＰＵ以外の各種のプロセッサが実行してもよい。この場合のプロセッサとしては、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）等の製造後に回路構成を変更可能なＰＬＤ（Programmable Logic Device）、及びＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit
）等の特定の処理を実行させるために専用に設計された回路構成を有するプロセッサである専用電気回路等が例示される。また、上記の処理を、これらの各種のプロセッサのうちの１つで実行してもよいし、同種又は異種の２つ以上のプロセッサの組み合わせ（例えば、複数のＦＰＧＡ、及びＣＰＵとＦＰＧＡとの組み合わせ等）で実行してもよい。また、これらの各種のプロセッサのハードウェア的な構造は、より具体的には、半導体素子等の回路素子を組み合わせた電気回路である。
　また、上記各実施形態では、タイヤ監視プログラムが記憶装置に予め記憶（インストール）されている態様を説明したが、これに限定されない。プログラムは、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Digital Versatile Disc Read Only Memory）、及びＵＳＢ（Universal
Serial Bus）メモリ等の記録媒体に記録された形態で提供されてもよい。また、プログ
ラムは、ネットワークを介して外部装置からダウンロードされる形態としてもよい。
［国連が主導する持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）への貢献］
　持続可能な社会の実現に向けて、ＳＤＧｓが提唱されている。本発明の一実施形態は「Ｎｏ．１２＿つくる責任、つかう責任」および「Ｎｏ．１３＿気候変動に具体的な対策を」などに貢献する技術となり得ると考えられる。"
　なお、２０２３年１１月６日に出願された日本国特許出願２０２３－１８９６６９の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。また、本明細書に記載された全ての文献、特許出願および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (12)

  1. 　タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得する取得部と、
    　前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定する推定部と、
    　推定された前記原因を示す原因情報を出力する出力部と、
    　を含むタイヤ監視装置。
  2. 　前記内圧情報によって示される前記変化パターンに基づいて異常な内圧変化を検出する検出部を更に含み、
    　前記推定部は、異常な内圧変化が検出されたタイヤについて前記原因を推定する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  3. 　前記推定部は、前記内圧情報によって示される内圧の変化速度に基づいて前記原因を推定する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  4. 　前記推定部は、内圧変化を引き起こす複数の原因の各々に対応する複数の参照用パターンと、前記変化パターンとを比較することにより前記原因を推定する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  5. 　前記推定部は、前記内圧情報によって示される、メンテナンス前後に亘る前記変化パターンに基づいて前記原因を推定する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  6. 　前記推定部は、機械学習によって学習された分類モデルであって、前記変化パターンを入力とし、前記原因を出力とする分類モデルを用いて前記原因を推定する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  7. 　前記出力部は、前記原因情報の所定機器への出力及び／又はウェブサイトへのアップロードを行う
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  8. 　前記取得部は、複数の車両の各々に設けられた複数のタイヤの各々について前記内圧情報を取得し、
    　前記推定部は、車両毎及びタイヤの装着位置毎に前記原因を推定し、
    　前記出力部は、車両毎及びタイヤの装着位置毎に前記原因情報を出力する
    　請求項１に記載のタイヤ監視装置。
  9. 前記取得部は、複数の車両の各々に設けられた複数のタイヤの各々について前記内圧情報を取得し、
    　前記検出部は、前記複数のタイヤの各々についての内圧情報を相互に比較することにより、異常な内圧変化を検出する
    　請求項２に記載のタイヤ監視装置。
  10. 　前記推定部により推定された前記原因に対する対策方法を特定する特定部を更に有し、
    　前記出力部は、特定された前記対策方法を示す対策情報を、前記原因情報と併せて出力する
    　請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のタイヤ監視装置。
  11. 　タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得し、
    　前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定し、
    　推定された前記原因を示す原因情報を出力する、
    　処理をコンピュータが実行するタイヤ監視方法。
  12. 　タイヤの内圧の推移を示す内圧情報を取得し、
    　前記内圧情報によって示される内圧変化のパターンである変化パターンに基づいて、その内圧変化を引き起こす少なくとも１つの原因を推定し、
    　推定された前記原因を示す原因情報を出力する
    　処理をコンピュータに実行させるためのタイヤ監視プログラム。
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