WO2024239659A1

WO2024239659A1 - 电池箱体、电池和用电装置

Info

Publication number: WO2024239659A1
Application number: PCT/CN2024/070299
Authority: WO
Inventors: 吴寿勇; 曹根
Original assignee: Contemporary Amperex Technology Co Ltd
Current assignee: Contemporary Amperex Technology Co Ltd
Priority date: 2023-05-23
Filing date: 2024-01-03
Publication date: 2024-11-28
Anticipated expiration: 2025-11-23
Also published as: CN220382223U

Abstract

一种电池箱体(100)、电池(1000)和用电装置(2000)，电池箱体(100)包括：第一箱体板(10)，至少部分沿第一方向凸出形成第一凸出部(12)；第二箱体板(20)，至少部分沿第一方向凸出形成第二凸出部(22)，第二凸出部(22)设置有凹槽(221)，第一凸出部(12)的至少部分卡接于凹槽(221)，第一方向为第一箱体板(10)和第二箱体板(20)的厚度方向。

Description

电池箱体、电池和用电装置

相关申请的交叉引用

本公开基于申请号为202321264689.X，申请日为2023年5月23日的中国专利申请提出，并要求该中国专利申请的优先权，该中国专利申请的全部内容在此引入本公开作为参考。

技术领域

本申请涉及电池领域，具体涉及一种电池箱体、电池及用电装置。

背景技术

相关技术中，一些具有多个子箱体的电池箱体结构，部分子箱体连接时，通常是通过侧板焊接或紧固件连接，而这种方式导致相邻子箱体之间的连接强度有限，难以满足电池高能量密度的需求。

申请内容

鉴于上述问题，本申请提供一种电池箱体、电池及用电装置，能够满足电池高能量密度的需求。

第一方面，本申请提供了一种电池箱体，包括：第一箱体板，至少部分沿第一方向凸出形成第一凸出部；第二箱体板，至少部分沿所述第一方向凸出形成第二凸出部，所述第二凸出部设置有凹槽，所述第一凸出部的至少部分卡接于所述凹槽，所述第一方向为所述第一箱体板和所述第二箱体板的厚度方向。

本申请实施例的技术方案中，通过在第一箱体板上设置第一凸出部，在第二箱体板上设置具有凹槽的第二凸出部，两个箱体板通过两个凸出部卡接配合，由此可以提高两个箱体板的连接强度，增加电池箱体的承载能力，进而提升电池单体的容纳量，满足电池高能量密度的需求，满足不同形式的电池结构强度要求。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述第一凸出部或所述第二凸出部具有与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述连接壁面用于连接所述承载板，所述第二方向与所述第一方向垂直。在上述技术方案中，承载板可以起到支撑电池单体、分散电池单体重量的作用，对电池单体起到一定的保护作用，提高整体的安全性和稳定性；通过凸出部限定出连接壁面，使得承载板可以直接连接在连接壁面上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池续航能力，有利于满足电池箱体在较小安装空间的安装需求；支撑结构与连接壁面连接，可以进一步增加整体结构的稳定性，以减少在不同环境下的震动和振荡对电池单体产生的影响。

在一些实施例中，所述第一箱体板包括第一本体部和第一凸出部，所述第一凸出部相对于所述第一本体部朝所述第一方向弯折形成；和/或，所述第二箱体板还包括第二本体部和第二凸出部，所述第二凸出部相对于所述第二本体部朝所述第一方向弯折形成。在上述技术方案中，第一箱体板或第二箱体板无需进行组装，可以提高生产效率，同时提高箱体板的结构强度和稳定性，降低制造成本和加工时间。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述第一凸出部或所述第二凸出部具有与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述连接壁面用于连接所述承载板，所述第二方向与所述第一方向垂直。在上述技术方案中，通过凸出部限定出连接壁面，使得承载板可以直接连接在连接壁面上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池续航能力，有利于满足电池箱体在较小安装空间的安装需求；此外，承载板承载的作用力作用在凸出部上，相比于通过焊接点传递至箱体板上而言，可以增加电池箱体的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池高能量密度的需求。

在一些实施例中，所述第一凸出部被配置为相对于所述第一本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，和/或，所述第二凸出部被配置为相对于所述第二本体部朝向所述箱体的内部弯折形成。在上述技术方案中，折弯方式成型不仅使箱体板加工容易，满足多样化形状、尺寸的加工需求，而且可以提高箱体板的结构强度；且形成的凸出部位于箱体的内部，降低两个箱体板卡插结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率，提高电池箱体的结构强度。

在一些实施例中，所述第一凸出部包括若干依次相连的弯折段，所述弯折段中的至少部分卡嵌于所述凹槽中。在上述技术方案中，折弯方式成型不仅使第一凸出部加工容易，同时提高第一凸出部的强度，第一凸出部的部分或全部卡嵌在第二凸出部的凹槽内，可以提高第一凸出部和第二凸出部配合的可靠性和稳定性，进而提高两个箱体板连接的可靠性和稳定性。

在一些实施例中，所述第一凸出部被配置为相对于所述第一本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，或者，所述第二凸出部被配置为相对于所述第二本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，所述第一本体部和所述第二本体部沿所述第一方向间隔设置，沿所述第一方向，所述第一凸出部和所述第二凸出部均位于所述第一本体部和所述第二本体部之间。在上述技术方案中，两个凸出部均位于第一本体部和第二本体部之间，可以形成面向箱体内部的台阶的结构，便于形成连接承载结构的连接壁面，而且两个凸出部位于两个本体部之间，可降低两个箱体板的配合结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率；在第一凸出部或第二凸出部弯折过程中，可以占用第一本体部和第二本体部之间的空间，充分利用两个本体部之间的空间，而不会因设置凸出部导致整体沿第一方向的厚度增大，有利于降低对空间的影响。

在一些实施例中，所述第二凸出部至少包括依次相连的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二本体部且相对于所述第二本体部弯折，并且，所述第二弯折段相对于第一弯折段朝第二本体部弯折，以形成所述凹槽。在上述技术方案中，第二凸出部通过弯折形成，使得凹槽加工容易，提高了第二凸出部加工的便利性，同时提高了第二凸出部的强度。

在一些实施例中，所述第一凸出部至少包括依次相连的第三弯折段、第四弯折段和第五弯折段，所述第三弯折段连接于所述第一本体部且相对于所述第一本体部弯折，所述凹槽的开口朝向所述第三弯折段。在上述技术方案中，第一凸出部通过弯折形成，提高了第一凸出部加工的便利性，且第三弯折段与凹槽开口朝向对应，使得第三弯折段设置在第二凸出部的开口处，在第一凸出部与第二凸出部配合到位时，第三折弯段可以与凹槽的开口边沿配合，以提高凹槽的开口处的结构强度，提高整体配合的稳定性。

在一些实施例中，所述第一弯折段与所述第五弯折段位置相对，所述第二弯折段与所述第一本体部位置相对，所述第四弯折段与所述第二本体部位置相对。在上述技术方案中，第一箱体板的各个弯折段与第二箱体板的各个弯折段一一对应，由此可以提高两个箱体板连接处的结构强度，提高箱体的稳定性和承载能力。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第三弯折段上。在上述技术方案中，通过第一凸出部限定出连接壁面，承载板可以直接连接在第一凸出部上，既降低了第一凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板承载的作用力作用在第一凸出部上，由于第一凸出部与第一本体部折弯形成，使得承载板承载的作用力不再仅通过焊接点传递至第一本体部上，可以增加电池箱体的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池高能量密度的需求。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第一弯折段上。在上述技术方案中，通过第二凸出部限定出连接壁面，承载板可以直接连接在第二凸出部上，既降低了第二凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板承载的作用力作用在第二凸出部上，由于第二凸出部与第二本体部折弯形成，使得承载板承载的作用力不再仅通过焊接点传递至第二本体部上，可以增加电池箱体的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池高能量密度的需求。

在一些实施例中，所述第一凸出部和所述第二凸出部均被配置为朝向所述箱体的内部弯折形成，第一本体部和所述第二本体部沿所述第一方向的位置相同，所述第一凸出部和所述第二凸出部均位于所述第一本体部和所述第二本体部朝向所述箱体内部的一侧。在上述技术方案中，两个凸出部均位于本体部的内侧，可以形成面向箱体内部的台阶的结构，便于形成连接承载结构的连接壁面，而且两个凸出部位于箱体内部，使电池箱体的外部整洁，不易出现外露部分被碰触、撞击影响两个箱体板连接强度的问题；在第一凸出部和第二凸出部弯折过程中，可以充分利用箱体内部的空间，降低因设置凸出部导致整体沿第一方向的厚度增大的概率，提高结构的紧凑型；此外，折弯方式成型使两个凸出部加工容易，满足多样化形状、尺寸的加工需求，提高凸出部的结构强度。

在一些实施例中，所述第二凸出部至少包括依次相连的第一连接段、第二连接段和第三连接段，所述第一连接段连接于所述第二本体部且相对于所述第二本体部弯折，并且，所述第二连接段相对于第一连接段背离第二本体部弯折，所述第三连接段相对于所述第二连接段朝第一连接段弯折，以形成所述凹槽。在上述技术方案中，第二凸出部通过弯折形成，使得凹槽加工容易，提高了第二凸出部加工的便利性，同时提高了第二凸出部的强度。

在一些实施例中，所述第一凸出部至少包括依次相连的第四连接段、第五连接段和第六连接段，所述第四连接段连接于所述第一本体部且相对于所述第一本体部弯折，所述凹槽的开口朝向所述第一本体部。在上述技术方案中，第一凸出部通过弯折形成，提高了第一凸出部加工的便利性，且第一本体部与凹槽开口朝向对应，在第一凸出部与第二凸出部配合到位时，第一本体部可以与凹槽的开口边沿配合，以提高凹槽的开口处的结构强度，提高整体配合的稳定性。

在一些实施例中，所述第一连接段与所述第四连接段位置相对，所述第二连接段与所述第五连接段位置相对，所述第三连接段与所述第六连接段位置相对。在上述技术方案中，第一箱体板的各个弯折段与第二箱体板的各个弯折段一一对应，由此可以提高两个箱体板连接处的结构强度，提高箱体的稳定性和承载能力；且使得两个凸出部的弯折角度相同，两个凸出部可以采用相同的工艺制造成型，降低制造成本。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第三连接段上，和/或，所述连接壁面位于所述第一连接段上。在上述技术方案中，通过第二凸出部限定出连接壁面，承载板可以直接连接在凸出部上，既降低了凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板承载的作用力作用在凸出部上，由于凸出部与本体部折弯形成，使得承载板承载的作用力不再仅通过焊接点传递至本体部上，可以增加电池箱体的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池高能量密度的需求。

在一些实施例中，所述第一箱体板和所述第二箱体板在朝向箱体内部的连接处以及朝向所述箱体外部的连接处中的至少一处设置有焊缝。在上述技术方案中，通过在连接处设置焊缝，使得第一箱体板和第二箱体板进一步通过焊接连接，提高两个箱体板连接强度和可靠性，进而提高整体结构刚度和稳定性，防止电池箱体出现变形或松动，进而保证电池的正常工作和使用安全。

在一些实施例中，所述第一箱体板和所述第二箱体板中的至少一者被配置为辊压件。在上述技术方案中，至少一个箱体板整体采用辊压工艺形成凸出部和本体部，由此可以提高箱体板的结构强度，降低凸出部与本体部断裂分离的概率，同时辊压件具有加工精度高和适应性强等优点，可以更好地满足不同电池的制造需要。

在一些实施例中，所述电池箱体包括第一框体和第二框体，所述第一框体和所述第二框体的至少部分层叠设置，所述第一框体包括至少一个所述第一箱体板，所述第二框体包括至少一个所述第二箱体板。在上述技术方案中，通过设置层叠布置的第一框体和第二框体，实现在一个方向上叠加布置，提高电池容纳量，且两个箱体板通过两个凸出部卡接配合，两个框体通过两个箱体板的凸出部卡接连接，增加电池箱体的承载能力，可进一步增加电池的容纳量。

在一些实施例中，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板靠近所述第一框体和所述第二框体的相交处布置。在上述技术方案中，第一框体和第二框体的相交处可以支撑承载板，进而实现对上层电池单体的支撑，提高电池单体安装的稳定性和可靠性。

在一些实施例中，若干个所述第一箱体板围合形成所述第一框体，若干个所述第二箱体板围合形成所述第二框体，沿所述第一框体和所述第二框体的层叠方向，多对沿层叠方向位置相对的所述第一箱体板和所述第二箱体板相互连接。在上述技术方案中，相邻两个框体通过位置对应的箱体板连接，提高了两个框体的连接强度，进而提高电池箱体的承载能力，由此增加电池的容纳量。

在一些实施例中，所述电池箱体包括所述第二框体和若干个所述第一框体，所述第一框体和所述第二框体沿所述第二框体的高度方向层叠设置，所述若干个所述第一框体位于所述第二框体沿所述高度方向的一侧且沿所述第二框体的长度方向间隔设置。在上述技术方案中，通过第一框体和第二框体在高度方向层叠布置，实现高度方向上叠加布置，增加电池的容纳量。

在一些实施例中，所述第一框体被配置为两个，所述两个第一框体分别位于所述第二框体沿长度方向的两个端部。在上述技术方案中，由此使得电池箱体形成凹字形结构，可以充分利用用电装置上的空间，提高电池容纳量。

在一些实施例中，所述第一框体中的至少一个所述第一箱体板与所述第二框体中的至少一个所述第二箱体板垂直设置，所述第一箱体板的端部具有避让凹槽，所述第二箱体板的所述第二凸出部的至少部分卡接于所述避让凹槽。在上述技术方案中，两个框体通过第二凸出部与避让凹槽插接配合，可以使两个框体紧密配合，提高配合的可靠性，减少晃动等，提高两个框体连接处的结构强度，满足不同电池的设计要求。

第二方面，本申请提供了一种电池，其包括电池单体和上述实施例中的电池箱体，所述电池箱体用于形成容纳所述电池单体的容纳空间。

在上述技术方案中，电池箱体的箱体板的连接强度高，提高了电池箱体的承载能力，进而可提升电池单体的容纳量，提高电池的能量密度。

在一些实施例中，所述电池单体有多个，所述电池箱体为上述实施例中的电池箱体，所述承载板用于承载至少部分的电池单体。在上述技术方案中，承载板可以起到支撑电池单体、分散电池单体重量的作用，对电池单体起到一定的保护作用，提高整体的安全性和稳定性；通过凸出部限定出连接壁面，使得承载板可以直接连接在连接壁面上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池续航能力，有利于满足电池箱体在较小安装空间的安装需求；支撑结构与连接壁面连接，可以进一步增加整体结构的稳定性，以减少在不同环境下的震动和振荡对电池单体产生的影响。

在一些实施例中，所述电池箱体为如上述实施例中的电池箱体，所述电池单体有多个，所述多个电池单体中的一部分位于所述第一框体中，所述多个电池单体中的另外一部分位于所述第二框体中。在上述技术方案中，通过设置层叠布置的第一框体和第二框体，实现在一个方向上叠加布置，电池单体可以在该方向上进行层叠布置，提高电池内电池单体的容纳量，提高电池能量密度，且层叠布置的电池不会发生干涉，提高了整体结构的可靠性。

在一些实施例中，所述承载板被配置为热管理部件并用于与所述电池单体热交换。在上述技术方案中，通过将承载板设置为热管理部件，在实现对电池单体支撑的基础上，既可以帮助控制电池单体的温度，延长电池的使用寿命，又可以提高电池系统的整体能效。

第三方面，本申请提供了一种用电装置，其包括上述实施例中的电池，所述电池用于提供电能。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请一些实施例提供的车辆的示意图；

图2为本申请一些实施例提供的电池的立体图；

图3为本申请一些实施例提供的电池箱体的装配示意图；

图4为本申请另一些实施例提供的电池箱体的装配示意图；

图5为本申请又一些实施例提供的电池箱体的装配示意图；

图6为本申请再一些实施例提供的电池箱体的装配示意图；

图7为本申请一些实施例提供的电池箱体的爆炸图；

图8为图7中圈示A处的放大结构示意图；

图9为本申请一些实施例提供的电池箱体的俯视图；

图10为图9沿B-B线所示方向的剖视图；

图11为图10中圈示C处的放大结构示意图；

图12为本申请一些实施例提供的电池箱体的侧视图；

图13为图12沿D-D线所示方向的剖视图；

图14为图12中圈示E处的放大结构示意图；

图15为本申请一些实施例提供的电池箱体的一个局部结构示意图；

图16为本申请一些实施例提供的电池箱体的另一个局部结构示意图。

附图标记：
电池1000，用电装置2000，
电池箱体100，第一框体110，第二框体120，
第一箱体板10，第一本体部11，第一凸出部12，第三弯折段131，第四弯折段132，第五弯折
段133，第六弯折段134，第四连接段141，第五连接段142，第六连接段143，第七连接段144，避让凹槽15，
第二箱体板20，第二本体部21，第二凸出部22，凹槽221，第一弯折段231，第二弯折段232，
第一连接段241，第二连接段242，第三连接段243，
连接壁面30，承载板40，焊缝50。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本申请中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。

在本申请中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本申请中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本申请实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本申请构成任何限定。

本申请中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。

本申请中，电池是指包括一个或多个电池单体以提供更高的电压和容量的单一的物理模块。例如，本申请中所提到的电池可以包括电池模组或电池包等。电池可以包括用于封装一个或多个电池单体或多个电池模组的电池箱体。电池箱体可以避免液体或其他异物影响电池单体的充电或放电。

电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方形电池单体和软包电池单体，本申请实施例对此也不限定。

目前，从市场形势的发展来看，电池的应用越加广泛。电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

在一些用电装置中，采用电池进行供电，电池包括电池箱体和设于电池箱体内的电池单体，为了容纳更多的电池单体，亦是充分利用空间布置电池单体，可以将电池单体以多层的形式进行布置，由此需要将电池箱体的高度增大，对应的侧板高度较大，此时若采用一体成型的侧板结构，则存在成本较高、重量较大的问题，若直接采用多个侧板拼接的形式，多个侧板再焊接或通过紧固件连接，然而在焊接处或螺栓锁附处容易变形、开裂，导致强度很难保证；而且，随着电池单体的数量和重量不断增加，侧板的连接处容易变形开裂，导致连接失效，即焊接强度和螺栓固定强度有限，对于一些对强度要求较高的电池，很难满足其结构强度需求。

基于此，本申请提出了一种电池箱体100，包括：第一箱体板10和第二箱体板20，第一箱体板10的至少部分沿第一方向凸出，形成第一凸出部12，第二箱体板20的至少部分沿第一方向凸出，形成第二凸出部22，第二凸出部22设置有凹槽221，第一凸出部12的至少部分卡接在凹槽221内，这里的第一方向为第一箱体板10和第二箱体板20的厚度方向。

在上述这种结构的电池箱体100中，通过在第一箱体板10上设置第一凸出部12，在第二箱体板20上设置具有凹槽221的第二凸出部22，两个箱体板通过两个凸出部卡接配合，由此可以提高两个箱体板的连接强度，增加电池箱体100的承载能力，进而提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求，满足不同形式的电池1000结构强度要求。

采用本申请实施例公开的电池箱体100的电池1000可以用于、但不限用于车辆、船舶或飞行器等用电装置2000中，可以使具备本申请公开的电池1000等组成该用电装置2000的电源系统，以提高用电装置2000的使用安全性和可靠性。

例如，本申请实施例公开的用电装置2000可以是、但不限于是车辆、轮船、航天器、电动玩具和电动工具等等。车辆可以是燃油车辆、或燃气车辆、或新能源车辆、或轨道车辆，新能源车辆可以是纯电动车辆、混合动力车辆或增程式车辆等；航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等；电动玩具包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动车辆玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等；电动工具包括金属切削电动工具、研磨电动工具、装配电动工具和铁道用电动工具，例如，电钻、电动砂轮机、电动扳手、电动螺丝刀、电锤、冲击电钻、混凝土振动器和电刨等等。

请参照图1，图1为本申请一些实施例提供的车辆的结构示意图。电池1000可以用于车辆的供电，电池1000可以设置在车辆的底部、或头部、或尾部。电池1000可以用于车辆的供电，例如，电池1000可以作为车辆的操作电源。车辆还可以包括控制器和马达，控制器用来控制电池1000为马达供电，例如，用于车辆的启动、导航和行驶时的工作用电需求。

请参照图2，图2为本申请一些实施例提供的电池的结构示意图。

电池1000包括电池箱体100和电池单体，电池箱体100包括第一框体110和第二框体120，第一框体110和第二框体120在上下方向上层叠设置，第一框体110包括多个第一箱体板10，第二框体120包括多个第二箱体板20，多个第一箱体板10和多个第二箱体板20内形成容纳空间，容纳空间用于电池单体。

电池单体是指组成电池的最小单元，例如电池单体可以包括外壳、电极组件和电解液，外壳用于容纳电极组件和电解液。电极组件由正极极片、负极极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作；电池1000内可以设有多个电池单体，多个电池单体通过电连接件串联、并联或混联。

下面，参考附图3-图16，描述根据本申请实施例的电池箱体100。

如图3-图16所示，根据本申请的一些实施例，电池箱体100包括：第一箱体板10和第二箱体板20，第一箱体板10的至少部分沿第一方向凸出形成第一凸出部12，第二箱体板20的至少部分沿第一方向凸出形成第二凸出部22，第二凸出部22设置有凹槽221，第一凸出部12的至少部分卡接于凹槽221，第一方向为第一箱体板10和第二箱体板20的厚度方向。

如图3-图6所示，第一箱体板10和第二箱体板20的厚度方向均为内外方向，这里的内为箱体内侧，这里的外为箱体外侧，即第一方向为图示的内外方向，如图7-图16所示，第一方向可以是前后方向，第一方向也可以是左右方向，具体以该第一箱体板10的位置进行确定；第一箱体板10和第二箱体板20的排布方向垂直于第一方向，如图3-图16所示的上下方向，其中，第一箱体板10可以位于第二箱体板20的上方，第一箱体板10也可以位于第二箱体板20的下方。

第一箱体板10的至少部分沿第一方向凸出形成第一凸出部12，即第一凸出部12可以是向内凸出形成的，也可以是向外凸出形成的。

第二箱体板20的至少部分沿第一方向凸出形成第二凸出部22，即第二凸出部22可以是向内凸出形成的，也可以是向外凸出形成的，且第二凸出部22上可形成有凹槽221，凹槽221的一侧敞开，第一箱体板10上凸出的第一凸出部12可以从凹槽221的敞开口处插入凹槽221内，并通过第一凸出部12与凹槽221卡接。

其中，这里的卡接可以是在凹槽221的敞开口处设置限位结构，限位结构可以是限位凸台，限位凸台使得第一凸出部12的至少部分卡接在凹槽221内，防止第一凸出部12从凹槽221内脱出，限位结构也可以是焊接件或粘接件，在第一凸出部12的至少部分插接在凹槽221内后，通过焊接件或粘接件将第一凸出部12与第二凸出部22焊接或粘接，从而防止第一凸出部12从凹槽221内脱出；这里的卡接也可以是凹槽221为缩口结构，在第一凸出部12的至少部分插接至凹槽221内后，在缩口结构下无法从凹槽221内脱出，由此实现第一箱体板10和第二箱体板20的互锁式连接。

此时，第二凸出部22可以包裹第一凸出部12的一部分，或者第二凸出部22可以包裹全部第一凸出部12，提高第一箱体板10和第二箱体板20连接的强度和可靠性，进而使得装配后的电池箱体的强度，可以满足高能量密度电池1000的需求，例如在电池1000应用至车辆中，确保箱体结构强度满足电池在整车使用过程中的结构应力。

本申请实施例的技术方案中，通过在第一箱体板10上设置第一凸出部12，在第二箱体板20上设置具有凹槽221的第二凸出部22，两个箱体板通过两个凸出部卡接配合，由此可以提高两个箱体板的连接强度，增加电池箱体100的承载能力，进而提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求，满足不同形式的电池1000结构强度要求。

如图3-图6、图15和图16所示，在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板40，第一凸出部12具有朝向箱体内部的连接壁面30，或者第二凸出部22具有朝向箱体内部的连接壁面30，连接壁面30与第二方向相交，连接壁面30用于连接承载板40，其中，第二方向与第一方向垂直。

如图3-图6所示，第一方向为内外方向，这里的内即为朝向箱体内部的方向，外即为朝向箱体外部的方向，第二方向与第一方向垂直，第二方向为图中上下方向，连接壁面30与第二方向相交，即连接壁面30可以倾斜于第二方向，例如连接壁面30从上向下向内侧倾斜，或者连接壁面30从下向上向内侧倾斜，当然，连接壁面30也可以垂直于第二方向，由此连接壁面30与第一方向平行，即连接壁面30沿内外方向向内延伸。

承载板40为用于支撑电池单体的结构，通常是电池单体的底部设置在承载板40上，承载板40可为板状结构，可以对电池单体起到有效的支撑，同时减少承载板40占用的空间，其中，承载板40可以与连接壁面30连接，这里可以是承载板40的边沿搭接在连接壁面30上，且承载板40与连接壁面30连接，同时通过在承载板40和连接壁面30上开设穿孔，通过紧固件穿设穿孔进行承载板40和连接壁面30的连接。

在将电池单体以多层的形式进行布置时，为了安装上层电池组，需要在箱体内部设置安装支脚，因而箱体内部需要预留安装支脚的空间，进而导致箱体的体积能量密度较低，且安装支脚需要焊接在箱体上，安装复杂，需要靠焊接提供承载能力，承载能力弱，而在本申请的实施例中，通过第一凸出部12或第二凸出部22形成连接壁面30，使得承载板40直接连接在连接壁面30上，即凸出部直接形成安装支脚，无需在箱体内部额外预留安装支脚的空间，从而可以提高电池箱体内的体积能量密度，承载板40承载的作用力作用在凸出部上，凸出部直接连接在板本体上，连接强度高，可以增加电池箱体100的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求。

在上述技术方案中，承载板40可以起到支撑电池单体、分散电池单体重量的作用，对电池单体起到一定的保护作用，提高整体的安全性和稳定性；通过凸出部限定出连接壁面30，使得承载板 40可以直接连接在连接壁面30上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池1000续航能力，有利于满足电池箱体100在较小安装空间的安装需求；支撑结构与连接壁面30连接，可以进一步增加整体结构的稳定性，以减少在不同环境下的震动和振荡对电池单体产生的影响。

如图3-图5所示，在一些实施例中，第一箱体板10包括第一本体部11和第一凸出部12，第一凸出部12相对于第一本体部11朝第一方向弯折形成；和/或，第二箱体板20还包括第二本体部21和第二凸出部22，第二凸出部22相对于第二本体部21朝第一方向弯折形成。

如图5-图5所示，这里的朝第一方向弯折是指凸出部是朝向第一方向上的一侧弯折，例如凸出部相对于本体部朝内弯折或朝外弯折，凸出部的延伸方向可以是沿第一方向延伸，也可以是倾斜于第一方向延伸的，即凸出部的延伸方向偏离于本体部的延伸方向(如图3所示的上下方向)，凸出部与本体部之间的夹角可以为90°，凸出部与本体部之间的夹角也可以小于90°或者是大于90°。

如图3和图5所示，第一凸出部12位于第一本体部11的下侧，第一凸出部12向内侧凸出第一本体部11，以及如图4所示，第一凸出部12位于第一本体部11的上侧，第一凸出部12向外侧凸出第一本体部11，由此第一凸出部12与第一本体部11可以通过折弯工艺一体成型，第一箱体板10无需组装，提高第一箱体板10的结构强度和稳定性。

如图3和图5所示，第二凸出部22位于第二本体部21的上侧，第二凸出部22向外侧凸出第二本体部21，以及如图4所示，第二凸出部22位于第二本体部21的下侧，第二凸出部22向内侧凸出第二本体部21，由此第二凸出部22与第二本体部21可以通过折弯工艺一体成型，第二箱体板20无需组装，提高第二箱体板20的结构强度和稳定性。

在上述技术方案中，第一箱体板10或第二箱体板20无需进行组装，可以提高生产效率，同时提高箱体板的结构强度和稳定性，降低制造成本和加工时间。

如图6所示，在另一些实施例中，第一凸出部12形成相对于第一本体部11凸出的凸块，第二凸出部22形成相对于第二本体部21凸出的凸台，凸台限定有凹槽221，这里凸出部可采用注塑工艺或3D打印等工艺一体成型在本体部上。

如图3-图6、图15和图16所示，在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板40，第一凸出部12或第二凸出部22具有与第二方向相交且朝向箱体的内部的连接壁面30，连接壁面30用于连接承载板40，第二方向与第一方向垂直。

如图4所示，第一凸出部12的上表面形成连接壁面30，第一凸出部12可通过折弯工艺与第一本体部11一体成型，第一箱体板10形成整体件，如图3和图5所示，第二凸出部22的上表面形成连接壁面30，承载板40可以直接连接在连接壁面30上，第二凸出部22可通过折弯工艺与第二本体部21一体成型，第二箱体板20形成整体件，由此无需在箱体内部额外预留安装承载板40的结构的空间，从而可以提高电池箱体100内的体积能量密度；且电池单体施加至承载板40上的作用力作用在具有凸出部的箱体板上，而无需通过焊接点传递至箱体板上，可以增加电池箱体100的承载能力。

在上述技术方案中，通过凸出部限定出连接壁面30，使得承载板40可以直接连接在连接壁面30上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池1000续航能力，有利于满足电池箱体100在较小安装空间的安装需求；此外，承载板40承载的作用力作用在凸出部上，相比于通过焊接点传递至箱体板上而言，可以增加电池箱体100的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第一凸出部12为相对于第一本体部11朝向箱体的内部弯折形成，和/或，第二凸出部22相对于第二本体部21朝向箱体的内部弯折形成。

如图3所示，第一凸出部12相对于第一本体部11向内侧弯折形成，即第一凸出部12位于第一本体部11的靠近箱体内侧的一侧，第一本体部11位于第一凸出部12的外侧，由于第一凸出部12为第一箱体板10和第二箱体板20的配合结构，第一凸出部12可以插入第二凸出部22的凹槽221，且与凹槽221卡接配合，由此使得第一箱体板10和第二箱体板20的配合结构位于第一本体部11的内侧，降低了两个箱体板的卡插结构暴露于外部的概率，进而降低卡插结构受到碰撞冲击损坏的概率。

如图4所示，第二凸出部22相对于第二本体部21向内侧弯折形成，即第二凸出部22位于第二本体部21的靠近箱体内侧的一侧，第二本体部21位于第二凸出部22的外侧，由于第二凸出部22为第一箱体板10和第二箱体板20的配合结构，第一凸出部12可以插入第二凸出部22的凹槽221，且与凹槽221卡接配合，由此使得第一箱体板10和第二箱体板20的配合结构位于第二本体部21的内侧，降低了两个箱体板的卡插结构暴露于外部的概率，进而降低卡插结构受到碰撞冲击损坏的概率。

在上述技术方案中，折弯方式成型不仅使箱体板加工容易，满足多样化形状、尺寸的加工需求，而且可以提高箱体板的结构强度；且形成的凸出部位于箱体的内部，降低两个箱体板卡插结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率，提高电池箱体的结构强度。

如图3-图5所示，在一些实施例中，第一凸出部12包括若干依次相连的弯折段，弯折段中的至少部分卡嵌于凹槽221中。

如图3-图5所示，第一凸出部12通过折弯方式成型，第一凸出部12完全卡嵌在凹槽221内，第二凸出部22包裹在第一凸出部12的外侧，可以提高整体结构的紧凑性；当然，第一凸出部12的一部分也可以凸出凹槽221，即采用小尺寸的凹槽221结构，在满足第一凸出部12与第二凸出部22可靠配合的基础上，可以降低第二凸出部22的尺寸，降低制造成本。

在上述技术方案中，折弯方式成型不仅使第一凸出部12加工容易，同时提高第一凸出部12的强度，第一凸出部12的部分或全部卡嵌在第二凸出部22的凹槽221内，可以提高第一凸出部12和第二凸出部22配合的可靠性和稳定性，进而提高两个箱体板连接的可靠性和稳定性。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第一凸出部12相对于第一本体部11朝向箱体的内部弯折形成，或者，第二凸出部22相对于第二本体部21朝向箱体的内部弯折形成，第一本体部11和第二本体部21沿第一方向间隔设置，沿第一方向，第一凸出部12和第二凸出部22均位于第一本体部11和第二本体部21之间。

如图3所示，第一箱体板10位于第二箱体板20的上方，第一凸出部12相对于第一本体部11朝向箱体的内部弯折形成，第二凸出部22相对于第二本体部21朝向箱体的外部弯折形成，第一本体部11和第二本体部21沿第一方向(如图3所示的内外方向)间隔设置，沿第一方向，第一凸出部12和第二凸出部22均位于第一本体部11和第二本体部21之间；由此可降低两个箱体板的配合结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率；且第一凸出部12和第二凸出部22配合后，可以形成面向箱体内部的台阶的结构，便于便于承载板40的安装。

如图4所示，第二箱体板20位于第一箱体板10的上方，第二凸出部22相对于第二本体部21朝向箱体的内部弯折形成，第一凸出部12相对于第一本体部11朝向箱体的外部弯折形成，第一本体部11和第二本体部21沿第一方向(如图4所示的内外方向)间隔设置，沿第一方向，第一凸出部12和第二凸出部22均位于第一本体部11和第二本体部21之间；由此可降低两个箱体板的配合结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率；且第一凸出部12和第二凸出部22配合后，可以形成面向箱体内部的台阶的结构，便于便于承载板40的安装。

在上述技术方案中，两个凸出部均位于第一本体部11和第二本体部21之间，可以形成面向箱体内部的台阶的结构，便于形成连接承载板40的连接壁面30，而且两个凸出部位于两个本体部之间，可降低两个箱体板的配合结构暴露于外部的概率，进而降低受到碰撞冲击损坏的概率；在第一凸出部12或第二凸出部22弯折过程中，可以占用第一本体部11和第二本体部21之间的空间，充分利用两个本体部之间的空间，而不会因设置凸出部导致整体沿第一方向的厚度增大，有利于降低对空间的影响。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第二凸出部22至少包括依次相连的第一弯折段231和第二弯折段232，第一弯折段231连接于第二本体部21且相对于第二本体部21弯折，并且，第二弯折段232相对于第一弯折段231朝第二本体部21弯折，以形成凹槽221。

如图3所示，第二凸出部22包括第一弯折段231和第二弯折段232，第一弯折段231与第二本体部21的上端连接，且第一弯折段231相对于第二本体部21向外弯折，第一弯折段231与第二本体部21之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°；第二弯折段232与第一弯折段231连接，且第二弯折段232相对于第一弯折段231朝下弯折，由此第一弯折段231、第二弯折段232和第二本体部21之间形成凹槽221。

如图4所示，第二凸出部22包括第一弯折段231和第二弯折段232，第一弯折段231与第二本体部21的下端连接，且第一弯折段231相对于第二本体部21向内弯折，第一弯折段231与第二本体部21之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°；第二弯折段232与第一弯折段231连接，且第二弯折段232相对于第一弯折段231朝上弯折，由此第一弯折段231、第二弯折段232和第二本体部21之间形成凹槽221。

在上述技术方案中，第二凸出部22通过弯折形成，使得凹槽221加工容易，提高了第二凸出部22加工的便利性，同时提高了第二凸出部22的强度。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第一凸出部12至少包括依次相连的第三弯折段131、第四弯折段132和第五弯折段133，第三弯折段131连接于第一本体部11且相对于第一本体部11弯折，凹槽221的开口朝向第三弯折段131。

如图3所示，第一凸出部12包括第三弯折段131、第四弯折段132和第五弯折段133，第三弯折段131与第一本体部11的下端连接，且第三弯折段131相对于第一本体部11向内弯折，第三弯折段131与第一本体部11之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°，凹槽221的开口朝向第三弯折段131，以便于第一凸出部12与第二凸出部22的配合。

如图4所示，第一凸出部12包括第三弯折段131、第四弯折段132和第五弯折段133，第三弯折段131与第一本体部11的上端连接，且第三弯折段131相对于第一本体部11向外弯折，第三弯折段131与第一本体部11之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°，凹槽221的开口朝向第三弯折段131，以便于第一凸出部12与第二凸出部22的配合。

当然，第一凸出部12还可以包括第六弯折段134，第六弯折段134与第五弯折段133连接，且第六弯折段134向靠近第三弯折段131的方向延伸，以提高第一凸出部12的强度，且第六弯折段134可以与第三弯折段131连接，例如粘接或焊接等，使得第一凸出部12形成封闭的环形，进一步提高第一凸出部12的结构强度和稳定性。

在上述技术方案中，第一凸出部12通过弯折形成，提高了第一凸出部12加工的便利性，且第三弯折段131与凹槽221开口朝向对应，使得第三弯折段131设置在第二凸出部22的开口处，在第一凸出部12与第二凸出部22配合到位时，第三折弯段可以与凹槽221的开口边沿配合，以提高凹槽221的开口处的结构强度，提高整体配合的稳定性。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第一弯折段231与第五弯折段133位置相对，第二弯折段232与第一本体部11位置相对，第四弯折段132与第二本体部21位置相对。

如图3所示，第一弯折段231与第五弯折段133位置相对，第一弯折段231位于第五弯折段133的上侧且两者平行，以便于第一弯折段231与第五弯折段133可以相互贴合；第二弯折段232与第一本体部11位置相对，第二弯折段232位于第一本体部11的内侧且两者平行，以便于第二弯折段232与第一本体部11可以相互贴合；第四弯折段132与第二本体部21位置相对，第四弯折段132位于第二本体部21的外侧且两者平行，以便于第四弯折段132与第二本体部21可以相互贴合，提高连接的稳定性。

如图4所示，第一弯折段231与第五弯折段133位置相对，第一弯折段231位于第五弯折段133的下侧且两者平行，以便于第一弯折段231与第五弯折段133可以相互贴合；第二弯折段232与第一本体部11位置相对，第二弯折段232位于第一本体部11的外侧且两者平行，以便于第二弯折段232与第一本体部11可以相互贴合；第四弯折段132与第二本体部21位置相对，第四弯折段132位于第二本体部21的内侧且两者平行，以便于第四弯折段132与第二本体部21可以相互贴合，提高连接的稳定性。

如图3和图4所示，这里第一弯折段231的长度可以略大于第五弯折段133的长度，以便于第五弯折段133插入凹槽221内。

在上述技术方案中，第一箱体板10的各个弯折段与第二箱体板20的各个弯折段一一对应，由此可以提高两个箱体板连接处的结构强度，提高箱体的稳定性和承载能力。

如图4所示，在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板40，承载板40连接于与第二方向相交且朝向箱体的内部的连接壁面30，第二方向与第一方向垂直，连接壁面30位于第三弯折段131上。

如图4所示，第一方向为内外方向，这里的内即为朝向箱体内部的方向，外即为朝向箱体外部的方向，第二方向与第一方向垂直，第二方向为图中上下方向，连接壁面30与第二方向相交，即连接壁面30可以倾斜于第二方向，例如连接壁面30从上向下向内侧倾斜，或者连接壁面30从下向上向内侧倾斜，当然，连接壁面30也可以垂直于第二方向，由此连接壁面30与第一方向平行，即连接壁面30沿内外方向向内延伸。

如图4所示，第三弯折段131位于第一本体部11的上端，连接壁面30位于第三弯折段131上，即第一凸出部12的上表面为连接壁面30，承载板40可以直接连接在第一凸出部12上。

在上述技术方案中，通过第一凸出部12限定出连接壁面30，承载板40可以直接连接在第一凸出部12上，既降低了第一凸出部12对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板40承载的作用力作用在第一凸出部12上，由于第一凸出部12与第一本体部11折弯形成，使得承载板40承载的作用力不再仅通过焊接点传递至第一本体部11上，可以增加电池箱体100的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求。

如图3所示，在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板40，承载板40连接于与第二方向相交且朝向箱体的内部的连接壁面30，第二方向与第一方向垂直，连接壁面30位于第一弯折段231上。

如图3所示，第一方向为内外方向，这里的内即为朝向箱体内部的方向，外即为朝向箱体外部的方向，第二方向与第一方向垂直，第二方向为图中上下方向，连接壁面30与第二方向相交，即连接壁面30可以倾斜于第二方向，例如连接壁面30从上向下向内侧倾斜，或者连接壁面30从下向上向内侧倾斜，当然，连接壁面30也可以垂直于第二方向，由此连接壁面30与第一方向平行，即连接壁面30沿内外方向向内延伸。

如图3所示，第一弯折段231位于第二本体部21的上端，连接壁面30位于第一弯折段231上，即第二凸出部22的上表面为连接壁面30，承载板40可以直接连接在第二凸出部22上。

在上述技术方案中，通过第二凸出部22限定出连接壁面30，承载板40可以直接连接在第二凸出部22上，既降低了第二凸出部22对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板40承载的作用力作用在第二凸出部22上，由于第二凸出部22与第二本体部21折弯形成，使得承载板40承载的作用力不再仅通过焊接点传递至第二本体部21上，可以增加电池箱体100的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求。

如图5所示，在一些实施例中，第一凸出部12和第二凸出部22均被配置为朝向箱体的内部弯折形成，第一本体部11和第二本体部21沿第一方向的位置相同，第一凸出部12和第二凸出部22均位于第一本体部11和第二本体部21朝向箱体内部的一侧。

如图5所示，第一本体部11位于第二本体部21的上方，且在内外方向上，两者位置相同，第一凸出部12相对于第一本体部11向内弯折形成，第二凸出部22相对于第二本体部21向内弯折形成，由此第一凸出部12和第二凸出部22均位于箱体内部，从而降低两个箱体板的配合结构暴露于外部的概率，降低受到碰撞冲击损坏的概率；且第一凸出部12和第二凸出部22配合后，可以形成位于箱体内部的台阶的结构，便于便于承载板40的安装。

在上述技术方案中，两个凸出部均位于本体部的内侧，可以形成位于箱体内部的台阶的结构，便于形成连接承载结构的连接壁面30，而且两个凸出部位于箱体内部，使电池箱体100的外部整洁，不易出现外露部分被碰触、撞击影响两个箱体板连接强度的问题；在第一凸出部12和第二凸出部22弯折过程中，可以充分利用箱体内部的空间，降低因设置凸出部导致整体沿第一方向的厚度增大的概率，提高结构的紧凑型；此外，折弯方式成型使两个凸出部加工容易，满足多样化形状、尺寸的加工需求，提高凸出部的结构强度。

如图5所示，在一些实施例中，第二凸出部22至少包括依次相连的第一连接段241、第二连接段242和第三连接段243，第一连接段241连接于第二本体部21且相对于第二本体部21弯折，并且，第二连接段242相对于第一连接段241背离第二本体部21弯折，第三连接段243相对于第二连接段242朝第一连接段241弯折，以形成凹槽221。

第二凸出部22包括第一连接段241、第二连接段242和第三连接段243，第一连接段241与第二本体部21连接，且第一连接段241相对于第二本体部21向内弯折，第一连接段241与第二本体部21之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°。

第二连接段242与第一连接段241连接，且第二连接段242相对于第一连接段241向上弯折，第二连接段242与第一连接段241之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°。

第三连接段243与第二连接段242连接，第三连接段243相对于第二连接段242朝外弯折，第三连接段243与第二连接段242之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°；由此第一连接段241、第二连接段242和第三连接段243之间可以形成凹槽221。

如图5所示，在一些实施例中，第一凸出部12至少包括依次相连的第四连接段141、第五连接段142和第六连接段143，第四连接段141连接于第一本体部11且相对于第一本体部11弯折，凹槽221的开口朝向第一本体部11。

如图5所示，第一凸出部12包括第四连接段141、第五连接段142和第六连接段143，第四连接段141与第一本体部11连接，且第四连接段141相对于第一本体部11向内弯折，第四连接段141与第一本体部11之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°，凹槽221的开口朝向第一本体部11，以便于第一凸出部12与第二凸出部22的配合。

当然，如图5所示，第一凸出部12还可以包括第七连接段144，第七连接段144与第六连接段143连接，且第七连接段144向靠近第四连接段141的方向延伸，以提高第一凸出部12的强度，且第七连接段144可以与第四连接段141连接，例如粘接或焊接等，使得第一凸出部12形成封闭的环形，进一步提高第一凸出部12的结构强度和稳定性。

在上述技术方案中，第一凸出部12通过弯折形成，提高了第一凸出部12加工的便利性，且第一本体部11与凹槽221开口朝向对应，在第一凸出部12与第二凸出部22配合到位时，第一本体部11可以与凹槽221的开口边沿配合，以提高凹槽221的开口处的结构强度，提高整体配合的稳定性。

如图5所示，在一些实施例中，第一连接段241与第四连接段141位置相对，第二连接段242与第五连接段142位置相对，第三连接段243与第六连接段143位置相对。

如图5所示，第一连接段241与第四连接段141位置相对，第一连接段241位于第四连接段141的下侧且两者平行，以便于第一连接段241与第四连接段141可以相互贴合；第二连接段242与第五连接段142位置相对，第二连接段242位于第五连接段142的内侧且两者平行，以便于第二连接段242与第五连接段142可以相互贴合；第三连接段243与第六连接段143位置相对，第三连接段243位于第六连接段143的上侧，以便于第三连接段243与第六连接段143可以相互贴合；由此，第二凸出部22的多个连接段可以包裹在第一凸出部12的外侧，第一凸出部12可以插在第二凸出部22的凹槽221内，其中，第一连接段241的长度可以略大于第四连接段141的长度，第二连接段242的长度可以略大于第五连接段142的长度，第三连接段243的长度可以略大于第六连接段143的长度，以便于第一凸出部12在第二凸出部22内的装配。

在上述技术方案中，第一箱体板10的各个连接段与第二箱体板20的各个连接段一一对应，由此可以提高两个箱体板连接处的结构强度，提高箱体的稳定性和承载能力；且使得两个凸出部的弯折角度相同，两个凸出部可以采用相同的工艺制造成型，降低制造成本。

如图5所示，在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板40，承载板40连接于与第二方向相交且朝向箱体的内部的连接壁面30，第二方向与第一方向垂直，连接壁面30位于第三连接段243上，和/或，连接壁面30位于第一连接段241上。

如图5所示，第一方向为内外方向，这里的内即为朝向箱体内部的方向，外即为朝向箱体外部的方向，第二方向与第一方向垂直，第二方向为图中上下方向，连接壁面30与第二方向相交，即连接壁面30可以倾斜于第二方向，例如连接壁面30从上向下向内侧倾斜，或者连接壁面30从下向上向内侧倾斜，当然，连接壁面30也可以垂直于第二方向，由此连接壁面30与第一方向平行，即连接壁面30沿内外方向向内延伸。

如图5所示，第二本体部21位于第一本体部11的下方，第二凸出部22位于第二本体部21的上侧，第二凸出部22的上端为第三连接段243，连接壁面30位于第三连接段243上，即第二凸出部22的上表面为连接壁面30，承载板40可以直接连接在第二凸出部22上。

在另一些示例中，第二本体部21位于第一本体部11的下方，且第一凸出部12位于第二凸出部22的凹槽221内，第二凸出部22包裹在第一凸出部12的外侧，两者配合结构上侧面为第一连接段241，由此第一连接段241的上表面为连接壁面30，即第二凸出部22的上表面为连接壁面30，承载板40可以直接连接在第二凸出部22上。

在上述技术方案中，通过第二凸出部22限定出连接壁面30，承载板40可以直接连接在第二凸出部22上，既降低了凸出部对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间，又可以使承载板40承载的作用力作用在凸出部上，由于凸出部与本体部折弯形成，使得承载板40承载的作用力不再仅通过焊接点传递至本体部上，可以增加电池箱体100的承载能力，进一步提升电池单体的容纳量，满足电池1000高能量密度的需求。

如图3-图5所示，在一些实施例中，第一箱体板10和第二箱体板20在朝向箱体内部的连接处，以及第一箱体板10和第二箱体板20朝向电池箱体100外部的连接处中的至少一处设置有焊缝50。

如图3所示，第一箱体板10设在第二箱体板20的上方，第一箱体板10具有向内凸出第一凸出部12，第二箱体板20具有向外凸出的第二凸出部12，第二凸出部12限定出下侧敞开的凹槽221，第一凸出部12可以从下向上插接在凹槽221内，在第一凸出部12与凹槽221配合到位后，第一凸出部12的第三弯折段131与第二本体部21外侧的连接处设有焊缝50，由此将第三弯折段131、第三弯折段132与第二本体部21焊接，提高连接处的稳定性；第二凸出部22的第一弯折段231与第一本体部11内侧的连接处设有焊缝50，由此将第一弯折段231、第二弯折段232与第一本体部11焊接，提高连接处的稳定性。

如图4所示，第二箱体板20设在第一箱体板10的上方，第一箱体板10具有向外凸出的第一凸出部12，第二箱体板20具有向内凸出的第二凸出部12，第二凸出部12限定出上侧敞开的凹槽221，第一凸出部12可以从上向下插接在凹槽221内，在第一凸出部12与凹槽221配合到位后，第二凸出部22的第一弯折段231与第一本体部11外侧的连接处设有焊缝50，由此将第一弯折段231、第二弯折段232与第一本体部11焊接，提高连接处的稳定性；第一凸出部12的第三弯折段131与第二本体部21内侧的连接处设有焊缝50，由此将第三弯折段131、第三弯折段132与第二本体部21焊接，提高连接处的稳定性。

如图5所示，第一箱体板10设在第二箱体板20的上方，第一箱体板10具有向内凸出第一凸出部12，第二箱体板20具有向内凸出的第二凸出部12，第二凸出部12限定出向外敞开的凹槽221，第一凸出部12可以从外向内插接在凹槽221内，在第一凸出部12与凹槽221配合到位后，第二凸出部22的第一连接段241与第一凸出部12的第三连接段141之间设有焊缝50，且焊缝位于第一本体部11的下边沿和第二本体部12的上边沿之间，由此使得第一本体部11、第二本体部12、第一连接段241和第三连接段141焊接在一体，提高连接处的稳定性；第二凸出部22的第三连接段243与第一本体部11内侧的连接处设有焊缝50，由此将第三连接段243与第一本体部11焊接，提高连接处的稳定性。

可以理解的是，第一箱体板10和第二箱体板20通过第一凸出部12和第二凸出部22卡接连接后进行焊接连接，使得第一箱体板10和第二箱体板20的连接位置形成互锁结构，在互锁结构上设置焊缝50，使得电池箱体100内承载的作用力经过互锁结构后再作用至焊缝处，而不是直接作用在焊缝50上，从而提高了整体的结构强度，提高了电池箱体100的承载能力。

在上述技术方案中，通过在连接处设置焊缝，使得第一箱体板10和第二箱体板20进一步通过焊接连接，提高两个箱体板连接强度和可靠性，进而提高整体结构刚度和稳定性，防止电池箱体100出现变形或松动，进而保证电池1000的正常工作和使用安全。

在一些实施例中，第一箱体板10和第二箱体板20中的至少一者被配置为辊压件。

如图3-图5所示，第一箱体板10为辊压件，第一箱体板10采用辊压成型，第一本体部11的边沿通过多道次不同形状轧辊进行横向弯曲，最终形成特定截面形状的第一凸出部12，即第一凸出部12为多段折弯结构，进一步地，第一凸出部12的折弯末端可以延伸至第一本体部11处，此外，两者之间的缝隙还可以通过焊件焊接，提高第一凸出部12的稳定性。

如图3-图5所示，第二箱体板20为辊压件，第二箱体板20采用辊压成型，第二本体部21的边沿通过多道次不同形状轧辊进行横向弯曲，最终形成特定截面形状的第二凸出部22，即第二凸出部22为多段折弯结构，提高第二凸出部22的稳定性。

通过采用高强钢辊压工艺型材方案，能够减轻因使用高强钢而提升的重量，相比于传统的铝型材焊接电池箱体而言，本申请在大幅提高结构强度的基础上，避免电池箱体重量大幅增长，降低生产制造成本。

在上述技术方案中，至少一个箱体板整体采用辊压工艺形成凸出部和本体部，由此可以提高箱体板的结构强度，降低凸出部与本体部断裂分离的概率，同时辊压件具有加工精度高和适应性强等优点，可以更好地满足不同电池1000的制造需要。

如图7-图16所示，在一些实施例中，电池箱体100包括第一框体110和第二框体120，第一框体110和第二框体120的至少部分层叠设置，第一框体110包括至少一个第一箱体板10，第二框体120包括至少一个第二箱体板20。

如图7所示，第一框体110设置在第二框体120的上方，第一框体110包括第一箱体板10，第一箱体板10的下边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第一凸出部12，第二框体120包括第二箱体板20，第二箱体板20的上边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第二凸出部22，第二凸出部22设有向外侧敞开的凹槽221，第一凸出部12可以从外侧插接至第二凸出部22的凹槽221内，第一凸出部12的至少部分卡接在凹槽221内，使得层叠排布的两个箱体板连接，由此实现第一框体110和第二框体120的连接。

在上述技术方案中，通过设置层叠布置的第一框体110和第二框体120，实现在一个方向上叠加布置，提高电池1000容纳量，且两个箱体板通过两个凸出部卡接配合，两个框体通过两个箱体板的凸出部卡接连接，增加电池箱体100的承载能力，可进一步增加电池1000的容纳量。

在一些实施例中，电池箱体100还包括承载板，承载板靠近第一框体110和第二框体120的相交处布置。

承载板40为用于支撑电池单体的结构，通常是电池单体的底部设置在承载板40上，承载板40可为板状结构，可以对电池单体起到有效的支撑，同时减少承载板40占用的空间。

第一框体110和第二框体120的相交处即为第一凸出部12和第二凸出部22的配合处，第一凸出部12和第二凸出部22配合后，位于最上侧的表面形成连接壁面30，承载板40可以与连接壁面30连接，这里可以是承载板40的边沿搭接在连接壁面30上，且承载板40与连接壁面30连接，同时通过在承载板40和连接壁面30上开设穿孔，通过紧固件穿设穿孔进行承载板40和连接壁面30的连接。

在上述技术方案中，第一框体110和第二框体120的相交处可以支撑承载板40，进而实现对上层电池单体的支撑，提高电池单体安装的稳定性和可靠性。

如图7所示，在一些实施例中，若干个第一箱体板10围合形成第一框体110，若干个第二箱体板20围合形成第二框体120，沿第一框体110和第二框体120的层叠方向，多对沿层叠方向位置相对的第一箱体板10和第二箱体板20相互连接。

如图7所示，第一框体110包括多个第一箱体板10，其中多个第一箱体板10的尺寸可以不完全相同，第二框体120包括多个第二箱体板20，其中多个第二箱体板20的尺寸可以不完全相同，第一框体110设置在第二框体120的上方，每个第二箱体板20的上边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第二凸出部22，第二凸出部22设有向外侧敞开的凹槽221，每个第一箱体板10的下边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第一凸出部12，沿上下方向相对布置的第一箱体板10和第二箱体板20通过第一凸出部12与第二凸出部22的凹槽221相互连接，由此使第一框体110和第二框体120实现可靠的连接，且装配方便。

在上述技术方案中，相邻两个框体通过位置对应的箱体板连接，提高了两个框体的连接强度，进而提高电池箱体100的承载能力，由此增加电池1000的容纳量。

如图7所示，在一些实施例中，电池箱体100包括第二框体120和若干个第一框体110，第一框体110和第二框体120沿第二框体120的高度方向层叠设置，若干个第一框体110位于第二框体120沿高度方向的一侧，且多个第一框体110沿第二框体120的长度方向间隔设置。

这里多个第一框体110可以位于第二框体120高度方向上的不同侧，也可以位于第二框体120的同一侧，且在同一侧时，以第二框体120的高度方向为上下方向为例，第一框体110可以位于第二框体120的上侧，也可以位于第二框体120的下侧，通过多个框体结构，增加电池1000的容纳量，且多个第一框体110和第二框体120的布置形式，以便于在用电装置2000上的布置、充分利用用电装置2000上的空间为宜。

在上述技术方案中，通过第一框体110和第二框体120在高度方向层叠布置，实现高度方向上叠加布置，增加电池1000的容纳量。

在一些实施例中，第一框体110被配置为两个，两个第一框体110分别位于第二框体120沿长度方向的两个端部。

如图7所示，第一框体110包括两个，两个第一框体110均设置在第二框体120的上方，第二框体120沿左右方向延伸，两个第一框体110沿左右方向间隔布置，两个第一框体110分别与该第二框体120的两端进行配合连接，由此使得电池箱体100形成凹字形结构，可以充分利用用电装置上的空间，提高电池1000容纳量。

如图7-图16所示，在一些实施例中，第一框体110中的至少一个第一箱体板10与第二框体120中的至少一个第二箱体板20垂直设置，第一箱体板10的端部具有避让凹槽15，第二箱体板20的第二凸出部22的至少部分卡接于避让凹槽15。

如图7和图8所示，第一框体110包括四个第一箱体板10，其中一个第一箱体板10a位于电池箱体100的前侧，且该第一箱体板10a沿左右方向延伸，该第一箱体板10a的下侧具有第一凸出部12；靠近电池箱体100中心的一侧具有另一个第一箱体板10b，该第一箱体板10b的前端设有避让凹槽15，当然，第一箱体板10b的后端也可以设有避让凹槽15。

第二框体120包括四个第二箱体板20，其中一个第二箱体板20位于电池箱体100的前侧，且该第二箱体板20沿左右方向延伸，该第二箱体板20的上端具有第二凸出部22。

如图16所示，在第一框体110和第二框体120配合时，第一箱体板10a和第二箱体板20通过第一凸出部12和第二凸出部22连接，同时第二凸出部22可以插接至第一箱体板10b前端的避让凹槽15内，即第一箱体板10b的部分伸入第二框体120内，使其位于第二凸出部22的下侧，第二凸出部22支撑在避让凹槽15的下边沿上，第二凸出部22的上边沿与避让凹槽15的上边沿抵接，避让凹槽15与第二凸出部22的配合处还可以设置焊缝，将第一箱体板10b的前端与第二箱体板20焊接，由此第一框体110内承载的作用力并未直接作用在焊缝50上，从而提高了整体的结构强度，提高了电池箱体100的承载能力。

在上述技术方案中，两个框体通过第二凸出部22与避让凹槽15插接配合，可以使两个框体紧密配合，提高配合的可靠性，减少晃动等，提高两个框体连接处的结构强度，满足不同电池1000的设计要求。

如图2-图16所示，第二方面，本申请提供了一种电池1000，其包括电池单体和上述实施例中的电池箱体100，电池箱体100用于形成容纳电池单体的容纳空间。

在上述技术方案中，电池箱体100的箱体板的连接强度高，提高了电池箱体100的承载能力，进而可提升电池单体的容纳量，提高电池1000的能量密度。

在一些实施例中，电池单体有多个，电池箱体100为上述实施例中的电池箱体100，承载板40用于承载至少部分的电池单体。

这里电池单体的底部可以设置在承载板40上，承载板40可以起到支撑电池单体、分散电池单体重量的作用，对电池单体起到一定的保护作用，提高整体的安全性和稳定性。

通过第一凸出部12或第二凸出部22形成连接壁面30，连接壁面30可以沿内外方向向内延伸，连接壁面30也可以从上向下向内侧倾斜，连接壁面30还可以从下向上向内侧倾斜，承载板40直接连接在连接壁面30上，承载板40可以与连接壁面30连接，这里可以是承载板40的边沿搭接在连接壁面30上，且承载板40与连接壁面30连接，同时通过在承载板40和连接壁面30上开设穿孔，通过紧固件穿设穿孔进行承载板40和连接壁面30的连接。

在上述技术方案中，承载板40可以起到支撑电池单体、分散电池单体重量的作用，对电池单体起到一定的保护作用，提高整体的安全性和稳定性；通过凸出部限定出连接壁面30，使得承载板40可以直接连接在连接壁面30上，可以降低凸出部对空间的影响，提高电池箱体100内用于安装电池单体的空间、提高能量密度和电池1000续航能力，有利于满足电池箱体100在较小安装空间的安装需求；支撑结构与连接壁面30连接，可以进一步增加整体结构的稳定性，以减少在不同环境下的震动和振荡对电池单体产生的影响。

在一些实施例中，电池箱体100为如上述实施例中的电池箱体100，电池单体有多个，多个电池单体中的一部分位于第一框体110中，多个电池单体中的另外一部分位于第二框体120中。

如图2、图7-图16所示，第一框体110设置在第二框体120的上方，第一框体110内设有部分电池单体，第二框体120内设有另一部分电池单体，第一框体110包括第一箱体板10，第一箱体板10的下边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第一凸出部12，第二框体120包括第二箱体板20，第二箱体板20的上边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第二凸出部22，第二凸出部22设有向外侧敞开的凹槽221，第一凸出部12可以从外侧插接至第二凸出部22的凹槽221内，第一凸出部12的至少部分卡接在凹槽221内，使第一框体110和第二框体120的连接，由此使得多个电池单体组装在同一电池箱体100内，可以提高电池1000内电池单体的容纳量。

在上述技术方案中，通过设置层叠布置的第一框体110和第二框体120，实现在一个方向上叠加布置，电池单体可以在该方向上进行层叠布置，提高电池1000内电池单体的容纳量，提高电池1000能量密度，且层叠布置的电池1000不会发生干涉，提高了整体结构的可靠性。

在一些实施例中，承载板40被配置为热管理部件并用于与电池单体热交换。

这里的热管理部件可以为水冷板、散热器、冷却风扇、热管等，通过这些装置可以快速有效地将电池1000产生的过多热量分散出去，避免因高温影响电池1000性能和安全系数的问题。

在上述技术方案中，通过将承载板40设置为热管理部件，在实现对电池单体支撑的基础上，既可以帮助控制电池单体的温度，延长电池1000的使用寿命，又可以提高电池1000系统的整体能效。

根据本申请第三方面实施例的用电装置2000，包括根据本申请上述第二方面实施例的电池1000，电池1000用于为用电装置2000提供电能。由此，通过采用上述的电池1000，有利于提升用电装置2000的使用安全性和可靠性。

下面结合附图描述根据本申请一个具体实施例的电池1000和具有其的车辆。

请参照图1，电池1000设于车辆的底部且与车辆的车底纵梁连接，并且请参照图2、图7-图16，电池1000包括电池箱体100和设于电池箱体100内的多个电池单体，多个电池单体的底部设置在承载板40上。如图7所示，电池箱体100包括第二框体120和两个第一框体110，第一框体110设置在第二框体120的上方。

如图7和图8所示，第二框体120包括四个第二箱体板20，每个第一箱体板10包括第二本体部21和第二凸出部22，其中两个第二箱体板20相对布置在电池箱体100的前后两侧，该第二箱体板20沿左右方向延伸；另外两个第二箱体板20相对布置在电池箱体100的左右两侧，该第二箱体板20沿前后方向延伸；每个第二箱体板20的上边沿具有朝向电池箱体100内部凸出的第二凸出部22，第二凸出部22设有向外侧敞开的凹槽221，以电池箱体100前侧的第二箱体板20为例，该第二箱体板20的上边沿具有向后凸出的第二凸出部22，该第二凸出部22设有向前侧敞开的凹槽221。

如图7和图8所示，两个第一框体110结构相同且对称布置，以位于第二框体120上方右侧的第一框体110为例，描述一个具体的第一框体110，第一框体110包括多个第一箱体板10(三个第一箱体板10a和一个箱体板10b)，每个第一箱体板10包括第一本体部11和第一凸出部12，其中一个第一箱体板10a位于电池箱体100的前侧，且该第一箱体板10a沿左右方向延伸；另一个第一箱体板10a位于电池箱体100的后侧，且该第一箱体板10a沿左右方向延伸，还一个第一箱体板10a位于电池箱体100的最右侧，该第一箱体板10a位于其他两个第一箱体板10a的右端连接，每个第一箱体板10a的下侧具有向第一框体110的中心凸出的第一凸出部12；第一箱体板10b位于靠近电池箱体100中心的一侧，该第一箱体板10b位于两个左右方向延伸的第一箱体板10a的左端，其中，该第一箱体板10b的下侧具有向右第一凸出部12，该第一箱体板10b的前后两端分别设有一个避让凹槽15。

如图9-图15所示，在第一框体110和第二框体120配合时，第一箱体板10a和第二箱体板20 通过第一凸出部12和第二凸出部22连接，在配合到位后通过焊缝焊接固定，第二凸出部的上表面可以形成连接壁面30，由此形成三个连接壁面30。

如图16所示，前后两侧的第二箱体板20上的第二凸出部22可以插接至第一箱体板10b的避让凹槽15内，第一箱体板10b的部分伸入第二框体120内，使其位于第二凸出部22的下侧，第二凸出部22支撑在避让凹槽15的下边沿上，第二凸出部22的上边沿与避让凹槽15的上边沿抵接，第一箱体板10b上的第一凸出部12的上表面与第二凸出部22的上表面平齐，第一箱体板10b上的第一凸出部12的上表面形成另一连接壁面30。

每个连接壁面30均沿水平方向延伸，承载板40的四个边沿搭接在四个连接壁面30上，通过在承载板40和连接壁面30上开设穿孔，通过紧固件穿设穿孔进行承载板40和连接壁面30的连接，由此使得部分电池单体100可以支撑在承载板40上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims

一种电池箱体，其特征在于，包括：

第一箱体板，至少部分沿第一方向凸出形成第一凸出部；

第二箱体板，至少部分沿所述第一方向凸出形成第二凸出部，所述第二凸出部设置有凹槽，所述第一凸出部的至少部分卡接于所述凹槽，所述第一方向为所述第一箱体板和所述第二箱体板的厚度方向。
根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述第一凸出部或所述第二凸出部具有与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述连接壁面用于连接所述承载板，所述第二方向与所述第一方向垂直。
根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，所述第一箱体板包括第一本体部和第一凸出部，所述第一凸出部相对于所述第一本体部朝所述第一方向弯折形成；和/或，所述第二箱体板还包括第二本体部和第二凸出部，所述第二凸出部相对于所述第二本体部朝所述第一方向弯折形成。
根据权利要求3所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述第一凸出部或所述第二凸出部具有与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述连接壁面用于连接所述承载板，所述第二方向与所述第一方向垂直。
根据权利要求3所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部被配置为相对于所述第一本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，和/或，所述第二凸出部被配置为相对于所述第二本体部朝向所述箱体的内部弯折形成。
根据权利要求5所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部包括若干依次相连的弯折段，所述弯折段中的至少部分卡嵌于所述凹槽中。
根据权利要求5或6所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部被配置为相对于所述第一本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，或者，所述第二凸出部被配置为相对于所述第二本体部朝向所述箱体的内部弯折形成，

所述第一本体部和所述第二本体部沿所述第一方向间隔设置，沿所述第一方向，所述第一凸出部和所述第二凸出部均位于所述第一本体部和所述第二本体部之间。
根据权利要求7所述的电池箱体，其特征在于，所述第二凸出部至少包括依次相连的第一弯折段和第二弯折段，

所述第一弯折段连接于所述第二本体部且相对于所述第二本体部弯折，并且，所述第二弯折段相对于第一弯折段朝第二本体部弯折，以形成所述凹槽。
根据权利要求8所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部至少包括依次相连的第三弯折段、第四弯折段和第五弯折段，所述第三弯折段连接于所述第一本体部且相对于所述第一本体部弯折，所述凹槽的开口朝向所述第三弯折段。
根据权利要求9所述的电池箱体，其特征在于，所述第一弯折段与所述第五弯折段位置相对，所述第二弯折段与所述第一本体部位置相对，所述第四弯折段与所述第二本体部位置相对。
根据权利要求10所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第三弯折段上。
根据权利要求10所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第一弯折段上。
根据权利要求5或6所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部和所述第二凸出部均被配置为朝向所述箱体的内部弯折形成，

第一本体部和所述第二本体部沿所述第一方向的位置相同，所述第一凸出部和所述第二凸出部均位于所述第一本体部和所述第二本体部朝向所述箱体内部的一侧。
根据权利要求13所述的电池箱体，其特征在于，所述第二凸出部至少包括依次相连的第一连接段、第二连接段和第三连接段，

所述第一连接段连接于所述第二本体部且相对于所述第二本体部弯折，并且，所述第二连接段相对于第一连接段背离第二本体部弯折，所述第三连接段相对于所述第二连接段朝第一连接段弯折，以形成所述凹槽。
根据权利要求14所述的电池箱体，其特征在于，所述第一凸出部至少包括依次相连的第四连接段、第五连接段和第六连接段，所述第四连接段连接于所述第一本体部且相对于所述第一本体部弯折，所述凹槽的开口朝向所述第一本体部。
根据权利要求15所述的电池箱体，其特征在于，所述第一连接段与所述第四连接段位置相对，所述第二连接段与所述第五连接段位置相对，所述第三连接段与所述第六连接段位置相对。
根据权利要求16所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板连接于与第二方向相交且朝向所述箱体的内部的连接壁面，所述第二方向与所述第一方向垂直，所述连接壁面位于所述第三连接段上，和/或，所述连接壁面位于所述第一连接段上。
根据权利要求1-17中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述第一箱体板和所述第二箱体板在朝向箱体内部的连接处以及朝向所述箱体外部的连接处中的至少一处设置有焊缝。
根据权利要求1-18中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述第一箱体板和所述第二箱体板中的至少一者被配置为辊压件。
根据权利要求1-19中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体包括第一框体和第二框体，所述第一框体和所述第二框体的至少部分层叠设置，所述第一框体包括至少一个所述第一箱体板，所述第二框体包括至少一个所述第二箱体板。
根据权利要求20所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体还包括承载板，所述承载板靠近所述第一框体和所述第二框体的相交处布置。
根据权利要求20所述的电池箱体，其特征在于，若干个所述第一箱体板围合形成所述第一框体，若干个所述第二箱体板围合形成所述第二框体，沿所述第一框体和所述第二框体的层叠方向，多对沿层叠方向位置相对的所述第一箱体板和所述第二箱体板相互连接。
根据权利要求20-22中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述电池箱体包括所述第二框体和若干个所述第一框体，所述第一框体和所述第二框体沿所述框体的高度方向层叠设置，所述若干个所述第一框体位于所述第二框体沿所述高度方向的一侧且沿所述第二框体的长度方向间隔设置。
根据权利要求23所述的电池箱体，其特征在于，所述第一框体被配置为两个，所述两个第一框体分别位于所述第二框体沿长度方向的两个端部。
根据权利要求20-24中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述第一框体中的至少一个所述第一箱体板与所述第二框体中的至少一个所述第二箱体板垂直设置，所述第一箱体板的端部具有避让凹槽，所述第二箱体板的所述第二凸出部的至少部分卡接于所述避让凹槽。
一种电池，其特征在于，所述电池包括电池单体和如权利要求1-25中任一项所述的电池箱体，所述电池箱体用于形成容纳所述电池单体的容纳空间。
根据权利要求26所述的电池，其特征在于，所述电池单体有多个，所述电池箱体为所述权利要求2所述的电池箱体，所述承载板用于承载至少部分的电池单体。
根据权利要求26所述的电池，其特征在于，所述电池箱体为如权利要求20-25中任一项所述的电池箱体，所述电池单体有多个，所述多个电池单体中的一部分位于所述第一框体中，所述多个电池单体中的另外一部分位于所述第二框体中。
根据权利要求27所述的电池，其特征在于，所述承载板被配置为热管理部件并用于与所述电池单体热交换。
一种用电装置，其特征在于，包括如权利要求26-29中任一项所述的电池。