WO2024203295A1 - 光学フィルムの製造方法 - Google Patents

光学フィルムの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024203295A1
WO2024203295A1 PCT/JP2024/009614 JP2024009614W WO2024203295A1 WO 2024203295 A1 WO2024203295 A1 WO 2024203295A1 JP 2024009614 W JP2024009614 W JP 2024009614W WO 2024203295 A1 WO2024203295 A1 WO 2024203295A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
optical film
film
thickness
layer
liquid crystal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2024/009614
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
咲美 ▲徳▼岡
理 小島
周作 後藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
Priority to CN202480020850.XA priority Critical patent/CN120917349A/zh
Priority to KR1020257031175A priority patent/KR20250164194A/ko
Publication of WO2024203295A1 publication Critical patent/WO2024203295A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/0074—Production of other optical elements not provided for in B29D11/00009- B29D11/0073
    • B29D11/00788—Producing optical films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B7/00—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass
    • B08B7/0028—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass by adhesive surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00634—Production of filters
    • B29D11/00644—Production of filters polarizing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/0073—Optical laminates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C2059/027—Grinding; Polishing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0009—Cutting out

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an optical film.
  • Image display devices such as liquid crystal display devices and electroluminescence (EL) display devices (e.g., organic EL display devices), are rapidly becoming popular.
  • EL electroluminescence
  • image display devices optical components such as polarizing components and phase difference components are generally used to realize image display and improve image display performance (see, for example, Patent Document 1).
  • Re(550) is the in-plane retardation measured with light having a wavelength of 550 nm at 23° C.
  • Retardation in the thickness direction (Rth) is the retardation in the thickness direction measured with light having a wavelength of ⁇ nm at 23° C.
  • Rth(550) is the retardation in the thickness direction measured with light having a wavelength of 550 nm at 23° C.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an optical film according to one embodiment of the present invention, showing a state in which multiple optical films are stacked.
  • Optical film 2 can be obtained, typically, by cutting the outer peripheral surface of the optical film body so as to obtain a desired shape in plan view.
  • End surface 2a of optical film 2 is a machined surface that has been subjected to cutting.
  • Cutting can be performed simultaneously on multiple optical film bodies, for example, from the viewpoint of manufacturing efficiency.
  • cutting can be performed on multiple optical film bodies in a stacked state by stacking multiple optical film bodies to form an assembly (also called a workpiece). Note that FIG. 1 shows the state after cutting has been performed on the workpiece.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view for explaining an example of cutting process.
  • a plurality of optical film bodies 3 are stacked to form a workpiece 4.
  • each optical film body 3 is cut in advance into any appropriate shape depending on the purpose. In the example shown in FIG. 2, the optical film body 3 is cut into a rectangle, but it may be cut into other shapes (e.g., a circle).
  • the number of optical film bodies 3 forming the workpiece 4 is not particularly limited, but may be, for example, 10 to 200 sheets, or may be 10 to 100 sheets.
  • the thickness of the workpiece 4 is, for example, 5 mm to 50 mm.
  • the outer peripheral surface 4a of the workpiece 4 is cut by the cutting part 6 of the cutting tool. Specifically, the cutting blade 8 provided on the cutting part 6 is brought into contact with the outer peripheral surface 4a of the workpiece 4 to cut the outer peripheral surface 4a of the workpiece 4.
  • the cutting part 6 of the end mill which is a cutting tool, is rotated on its axis while the end mill is moved along the outer peripheral surface 4a of the workpiece 4 to perform cutting.
  • the rotation speed of the cutting part 6 is, for example, 1000 rpm to 60000 rpm.
  • the feed speed of the cutting part 6 is, for example, 500 mm/min to 10000 mm/min.
  • the cutting process may be performed over the entire outer peripheral surface 4a of the workpiece 4, or may be selectively performed at a specified portion. During cutting, the workpiece 4 may be fixed by a fixture (not shown).
  • the end surface 2a which is the processed surface of the optical film 2 is preferably free of fuzz produced by the cutting process.
  • fuzz include poor cutting or remaining cut areas.
  • the fuzz may be whisker-like protrusions, some of which are connected to the end surface of the optical film.
  • the fuzz may contain components derived from the materials contained in the optical film.
  • the amount of foreign matter having a major axis exceeding 150 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face 2a of the optical film 2 is preferably 3 or less, more preferably 2 or less, even more preferably 1 or less, and particularly preferably 0.
  • the amount of foreign matter having a major axis exceeding 50 ⁇ m and not more than 150 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face 2a of the optical film 2 is preferably 10 or less, more preferably 5 or less, even more preferably 3 or less, and particularly preferably 1 or less.
  • the amount of foreign matter having a major axis exceeding 100 ⁇ m and not more than 150 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face 2a of the optical film 2 is preferably 3 or less, more preferably 2 or less, even more preferably 1 or less, and particularly preferably 0 or less.
  • the number of foreign particles with a major axis exceeding 50 ⁇ m and not exceeding 100 ⁇ m per unit length of 10 mm in the direction perpendicular to the thickness direction of the end face 2a of the optical film 2 is preferably 10 or less, more preferably 5 or less, even more preferably 3 or less, and particularly preferably 1 or less.
  • the major axis refers to the maximum straight-line distance between any two points on the cross-sectional diagram.
  • the optical film can be typically applied to image display devices.
  • image display devices foreign matter arising from the optical film may affect visibility.
  • foreign matter arising from the optical film may be visually recognized as a defect.
  • Removing the fuzz generated by cutting can contribute to improving the visibility of the image display device.
  • removing the fuzz generated by cutting can reduce foreign matter arising from the optical film in the manufacturing process of the image display device or image display panel, and suppress the occurrence of defects.
  • VR goggles foreign matter may be magnified and tends to be easily visually recognized as a defect. Therefore, removing the fuzz generated by cutting can greatly contribute to improving visibility.
  • the amount (number) of foreign matter per unit length of 10 mm in the direction perpendicular to the thickness direction of the end face of the optical film can be obtained by using an adhesive film. Specifically, the amount of foreign matter per unit length can be obtained by counting the number of foreign matter adhering to the adhesive surface of the adhesive film when the adhesive film is attached to the end face of the optical film and peeled off. In one embodiment, as shown in FIG.
  • the peeling force of the adhesive film F used when counting the amount of the above-mentioned foreign matter may be about 3.5 N/25 mm.
  • the amount of foreign matter having a major axis of more than 15 ⁇ m and not more than 50 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face of the optical film is preferably 80 or less, more preferably 60 or less, and even more preferably 40 or less.
  • the amount of foreign matter having a major axis of more than 15 ⁇ m and not more than 50 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face of the optical film may be, for example, 20 or more, or 30 or more.
  • the amount of foreign matter having a major axis of more than 5 ⁇ m and not more than 15 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face of the optical film is preferably 30 or less, more preferably 20 or less, and even more preferably 10 or less.
  • the amount of foreign matter having a major axis of more than 5 ⁇ m and not more than 15 ⁇ m per unit length of 10 mm in a direction perpendicular to the thickness direction of the end face of the optical film may be, for example, 1 or more, or 10 or more.
  • the fuzz is removed using tape.
  • Using tape can efficiently remove the fuzz. It is preferable to remove the fuzz using tape multiple times. Specifically, it is preferable to remove the fuzz by applying tape to the machined surface and peeling it off multiple times.
  • the peeling force of the tape used for removal is preferably 2 N/25 mm or more, and more preferably 3 N/25 mm or more. With such a peeling force, fuzz can be removed well.
  • the peeling force of the tape is preferably 10 N/25 mm or less, and more preferably 5 N/25 mm or less. With such a peeling force, the occurrence of defects such as delamination and lifting in the optical film can be suppressed.
  • the burrs are removed by blowing gas (e.g., air) onto the machined surface.
  • gas e.g., air
  • the burrs are removed by blowing pressurized gas.
  • the optical film according to the embodiment of the present invention typically includes optical components such as a polarizing component and a phase difference component.
  • the optical film can be used in any suitable image display device.
  • the optical film can be suitably used in, for example, VR goggles.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the general configuration of an example of a display system for VR goggles, and shows the arrangement and shape of each component of the display system.
  • the display system 10 includes a display element 12, a reflective polarizing element 14, a first lens unit 16, a half mirror 18, a first ⁇ /4 element 20, a second ⁇ /4 element 22, and a second lens unit 24.
  • the reflective polarizing element 14 is disposed in front of the display surface 12a of the display element 12, and can reflect light emitted from the display element 12.
  • the first lens unit 16 is disposed on the optical path between the display element 12 and the reflective polarizing element 14, and the half mirror 18 is disposed between the display element 12 and the first lens unit 16.
  • the first ⁇ /4 element 20 is disposed on the optical path between the display element 12 and the half mirror 18, and the second ⁇ /4 element 22 is disposed on the optical path between the half mirror 18 and the reflective polarizing element 14.
  • the display element 12 is, for example, a liquid crystal display or an organic EL display, and has a display surface 12a for displaying an image.
  • the light emitted from the display surface 12a passes through, for example, a polarizing member that may be included in the display element 12, and is converted into a first linearly polarized light.
  • the first ⁇ /4 member 20 can convert the first linearly polarized light incident on the first ⁇ /4 member 20 into the first circularly polarized light.
  • the first ⁇ /4 member 20 may be provided integrally with the display element 12.
  • the half mirror 18 transmits the light emitted from the display element 12 and reflects the light reflected by the reflective polarizing element 14 toward the reflective polarizing element 14.
  • the half mirror 18 is integrally provided with the first lens portion 16.
  • the second ⁇ /4 member 22 can transmit the light reflected by the reflective polarizing member 14 and the half mirror 18 through the reflective polarizing member 14.
  • the second ⁇ /4 member 22 may be integrally formed with the first lens portion 16.
  • the first circularly polarized light emitted from the first ⁇ /4 member 20 passes through the half mirror 18 and the first lens portion 16, and is converted into the second linearly polarized light by the second ⁇ /4 member 22.
  • the second linearly polarized light emitted from the second ⁇ /4 member 22 is reflected toward the half mirror 18 without passing through the reflective polarizing member 14.
  • the polarization direction of the second linearly polarized light incident on the reflective polarizing member 14 is the same as the reflection axis of the reflective polarizing member 14. Therefore, the second linearly polarized light incident on the reflective polarizing member 14 is reflected by the reflective polarizing member 14.
  • the second linearly polarized light reflected by the reflective polarizing element 14 is converted into a second circularly polarized light by the second ⁇ /4 element 22, and the second circularly polarized light emitted from the second ⁇ /4 element 22 passes through the first lens unit 16 and is reflected by the half mirror 18.
  • the second circularly polarized light reflected by the half mirror 18 passes through the first lens unit 16 and is converted into a third linearly polarized light by the second ⁇ /4 element 22.
  • the third linearly polarized light passes through the reflective polarizing element 14.
  • the polarization direction of the third linearly polarized light incident on the reflective polarizing element 14 is the same as the transmission axis of the reflective polarizing element 14. Therefore, the third linearly polarized light incident on the reflective polarizing element 14 passes through the reflective polarizing element 14.
  • the light that passes through the reflective polarizing member 14 passes through the second lens portion 24 and enters the user's eye 26.
  • the absorption axis of the polarizing member included in the display element 12 and the reflection axis of the reflective polarizing member 14 may be arranged approximately parallel to each other or approximately perpendicular to each other.
  • the angle between the absorption axis of the polarizing member included in the display element 12 and the slow axis of the first ⁇ /4 member 20 is, for example, 40° to 50°, may be 42° to 48°, or may be about 45°.
  • the angle between the absorption axis of the polarizing member included in the display element 12 and the slow axis of the second ⁇ /4 member 22 is, for example, 40° to 50°, may be 42° to 48°, or may be about 45°.
  • the in-plane phase difference Re(550) of the first ⁇ /4 member 20 is, for example, 100 nm to 190 nm, and may be 110 nm to 180 nm, 130 nm to 160 nm, or 135 nm to 155 nm.
  • the first ⁇ /4 member 20 preferably exhibits an inverse dispersion wavelength characteristic in which the phase difference value increases according to the wavelength of the measurement light.
  • the Re(450)/Re(550) of the first ⁇ /4 member 20 may be, for example, 0.75 or more and less than 1, or 0.8 or more and 0.95 or less.
  • the in-plane phase difference Re(550) of the second ⁇ /4 member 22 is, for example, 100 nm to 190 nm, and may be 110 nm to 180 nm, 130 nm to 160 nm, or 135 nm to 155 nm.
  • the second ⁇ /4 member 22 preferably exhibits an inverse dispersion wavelength characteristic in which the phase difference value increases according to the wavelength of the measurement light.
  • the Re(450)/Re(550) of the second ⁇ /4 member 22 may be, for example, 0.75 or more and less than 1, or 0.8 or more and 0.95 or less.
  • the display system 10 may also include an absorptive polarizing element disposed in front of the reflective polarizing element 14.
  • the reflection axis of the reflective polarizing element and the absorption axis of the absorptive polarizing element may be disposed approximately parallel to each other.
  • the optical film according to the embodiment of the present invention may include, for example, components provided in the display system.
  • the optical film may include a polarizing component such as a reflective polarizing component or an absorptive polarizing component.
  • the optical film may also include a phase difference component such as a ⁇ /4 component.
  • the optical film may include other components such as a protective component, an adhesive layer for integrating adjacent components, a surface protective film, and a release liner.
  • the thickness of the optical film may vary depending on, for example, the type and number of components included, but is, for example, 200 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing an example of the details of an optical film.
  • FIG. 4 can also be a schematic cross-sectional view showing an example of the details of the optical film body before cutting.
  • the optical film 2 includes a first ⁇ /4 member 20, a polarizing member 12b arranged on one side of the first ⁇ /4 member 20, and a protective member 30 arranged on the other side of the first ⁇ /4 member 20.
  • the polarizing member 12b can correspond to the polarizing member that can be included in the display element (display element 12).
  • An adhesive layer (e.g., a pressure-sensitive adhesive layer) 40 is provided on the polarizing member 12b side, and a release liner 50 is bonded to the surface of the adhesive layer 40.
  • a surface protective film 60 is bonded to the surface of the protective member 30.
  • the first ⁇ /4 member 20 preferably has a refractive index characteristic that satisfies the relationship nx>ny ⁇ nz.
  • the Nz coefficient of the first ⁇ /4 member 20 is preferably 0.9 to 3, more preferably 0.9 to 2.5, even more preferably 0.9 to 1.5, and particularly preferably 0.9 to 1.3.
  • the first ⁇ /4 member 20 is formed of any suitable material that can satisfy the above characteristics.
  • the first ⁇ /4 member 20 can be, for example, a stretched resin film or an oriented and solidified layer of a liquid crystal compound.
  • the resins contained in the resin film include polycarbonate-based resins, polyester carbonate-based resins, polyester-based resins, polyvinyl acetal-based resins, polyarylate-based resins, cyclic olefin-based resins, cellulose-based resins, polyvinyl alcohol-based resins, polyamide-based resins, polyimide-based resins, polyether-based resins, polystyrene-based resins, acrylic-based resins, and the like. These resins may be used alone or in combination. Methods for combining include blending and copolymerization, for example.
  • a resin film containing a polycarbonate-based resin or a polyester carbonate-based resin (hereinafter sometimes simply referred to as a polycarbonate-based resin) may be suitably used.
  • the polycarbonate-based resin any suitable polycarbonate-based resin can be used.
  • the polycarbonate-based resin contains a structural unit derived from a fluorene-based dihydroxy compound, a structural unit derived from an isosorbide-based dihydroxy compound, and a structural unit derived from at least one dihydroxy compound selected from the group consisting of alicyclic diol, alicyclic dimethanol, di-, tri- or polyethylene glycol, and alkylene glycol or spiro glycol.
  • the polycarbonate-based resin contains a structural unit derived from a fluorene-based dihydroxy compound, a structural unit derived from an isosorbide-based dihydroxy compound, a structural unit derived from an alicyclic dimethanol and/or a structural unit derived from a di-, tri- or polyethylene glycol; more preferably, it contains a structural unit derived from a fluorene-based dihydroxy compound, a structural unit derived from an isosorbide-based dihydroxy compound, and a structural unit derived from a di-, tri- or polyethylene glycol.
  • the polycarbonate-based resin may contain structural units derived from other dihydroxy compounds as necessary.
  • polycarbonate-based resins that can be suitably used for the first ⁇ /4 member 20 and methods for forming the first ⁇ /4 member 20 are described, for example, in JP 2014-10291 A, JP 2014-26266 A, JP 2015-212816 A, JP 2015-212817 A, and JP 2015-212818 A, and the descriptions in these publications are incorporated herein by reference.
  • the thickness of the first ⁇ /4 member 20, which is made of a stretched resin film is, for example, 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably 10 ⁇ m to 70 ⁇ m, and more preferably 20 ⁇ m to 60 ⁇ m.
  • the above-mentioned alignment solidified layer of the liquid crystal compound is a layer in which the liquid crystal compound is aligned in a predetermined direction within the layer, and the alignment state is fixed.
  • the "alignment solidified layer” is a concept that includes an alignment solidified layer obtained by solidifying a liquid crystal monomer, as described below.
  • rod-shaped liquid crystal compounds are aligned in the slow axis direction of the first ⁇ /4 member 20 (homogeneous alignment).
  • rod-shaped liquid crystal compounds include liquid crystal polymers and liquid crystal monomers.
  • the liquid crystal compound is preferably polymerizable. If the liquid crystal compound is polymerizable, the alignment state of the liquid crystal compound can be fixed by aligning the liquid crystal compound and then polymerizing it.
  • the orientation solidified layer of the liquid crystal compound can be formed by performing an orientation treatment on the surface of a specified substrate, applying a coating liquid containing a liquid crystal compound to the surface to orient the liquid crystal compound in a direction corresponding to the orientation treatment, and fixing the orientation state.
  • Any appropriate orientation treatment can be adopted as the orientation treatment.
  • Specific examples include mechanical orientation treatment, physical orientation treatment, and chemical orientation treatment.
  • Specific examples of mechanical orientation treatment include rubbing treatment and stretching treatment.
  • Specific examples of physical orientation treatment include magnetic field orientation treatment and electric field orientation treatment.
  • Specific examples of chemical orientation treatment include oblique deposition and photo-alignment treatment. Any appropriate conditions can be adopted as the processing conditions for the various orientation treatments depending on the purpose.
  • the alignment of liquid crystal compounds is achieved by treating them at a temperature that exhibits a liquid crystal phase according to the type of liquid crystal compound. By carrying out such temperature treatment, the liquid crystal compounds take on a liquid crystal state, and the liquid crystal compounds are aligned according to the alignment treatment direction of the substrate surface.
  • the alignment state is fixed by cooling the liquid crystal compound aligned as described above. If the liquid crystal compound is polymerizable or crosslinkable, the alignment state is fixed by subjecting the liquid crystal compound aligned as described above to a polymerization treatment or crosslinking treatment.
  • liquid crystal compound any suitable liquid crystal polymer and/or liquid crystal monomer can be used as the liquid crystal compound.
  • the liquid crystal polymer and the liquid crystal monomer can be used alone or in combination.
  • Specific examples of liquid crystal compounds and methods for producing a liquid crystal alignment solidified layer are described in, for example, JP 2006-163343 A, JP 2006-178389 A, and WO 2018/123551 A. The descriptions in these publications are incorporated herein by reference.
  • the thickness of the first ⁇ /4 member 20, which is composed of a liquid crystal alignment solidified layer is, for example, 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably 1 ⁇ m to 8 ⁇ m, more preferably 1 ⁇ m to 6 ⁇ m, and even more preferably 1 ⁇ m to 4 ⁇ m.
  • the polarizing member 12b may include, for example, a resin film containing a dichroic material (sometimes referred to as an absorptive polarizing film).
  • the thickness of the absorptive polarizing film is, for example, 1 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, and may be 2 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less, 12 ⁇ m or less, 10 ⁇ m or less, 8 ⁇ m or less, or 5 ⁇ m or less.
  • the absorptive polarizing film may be made from a single layer of resin film, or may be made using a laminate of two or more layers.
  • an absorptive polarizing film When made from a single-layer resin film, for example, an absorptive polarizing film can be obtained by subjecting a hydrophilic polymer film such as a polyvinyl alcohol (PVA)-based film, a partially formalized PVA-based film, or an ethylene-vinyl acetate copolymer-based partially saponified film to a dyeing process using a dichroic substance such as iodine or a dichroic dye, a stretching process, etc.
  • a hydrophilic polymer film such as a polyvinyl alcohol (PVA)-based film, a partially formalized PVA-based film, or an ethylene-vinyl acetate copolymer-based partially saponified film
  • a dichroic substance such as iodine or a dichroic dye
  • the dyeing with iodine is carried out, for example, by immersing the PVA-based film in an aqueous iodine solution.
  • the stretching ratio of the uniaxial stretching is preferably 3 to 7 times. The stretching may be carried out after the dyeing process, or may be carried out while dyeing. Alternatively, the film may be stretched and then dyed. If necessary, the PVA-based film may be subjected to a swelling process, a crosslinking process, a washing process, a drying process, etc.
  • examples of the laminate include a laminate of a resin substrate and a PVA-based resin layer (PVA-based resin film) laminated on the resin substrate, or a laminate of a resin substrate and a PVA-based resin layer formed by coating on the resin substrate.
  • PVA-based resin film PVA-based resin film
  • the absorptive polarizing film obtained using a laminate of a resin substrate and a PVA-based resin layer formed by coating on the resin substrate can be produced, for example, by applying a PVA-based resin solution to the resin substrate and drying to form a PVA-based resin layer on the resin substrate to obtain a laminate of the resin substrate and the PVA-based resin layer; and stretching and dyeing the laminate to make the PVA-based resin layer into an absorptive polarizing film.
  • a polyvinyl alcohol-based resin layer containing a halide and a polyvinyl alcohol-based resin is formed on one side of the resin substrate.
  • the stretching typically includes immersing the laminate in an aqueous boric acid solution and stretching it.
  • the stretching may further include air-stretching the laminate at a high temperature (e.g., 95°C or higher) before stretching in the boric acid aqueous solution, if necessary.
  • the laminate is preferably subjected to a drying shrinkage treatment in which the laminate is heated while being conveyed in the longitudinal direction, thereby shrinking the laminate by 2% or more in the width direction.
  • the manufacturing method of this embodiment includes subjecting the laminate to an air-assisted stretching treatment, a dyeing treatment, an underwater stretching treatment, and a drying shrinkage treatment in this order.
  • the obtained resin substrate/absorptive polarizing film laminate may be used as it is (i.e., the resin substrate may be used as a protective layer for the absorptive polarizing film), or any suitable protective layer may be laminated on the peeled surface obtained by peeling the resin substrate from the resin substrate/absorptive polarizing film laminate, or on the surface opposite to the peeled surface. Details of the manufacturing method of such an absorptive polarizing film are described in, for example, JP 2012-73580 A and JP 6470455 A. The entire disclosures of these publications are incorporated herein by reference.
  • the crossed transmittance (Tc) of the polarizing member (absorptive polarizing film) is preferably 0.5% or less, more preferably 0.1% or less, and even more preferably 0.05% or less.
  • the single transmittance (Ts) of the polarizing member (absorptive polarizing film) is, for example, 41.0% to 45.0%, and preferably 42.0% or more.
  • the degree of polarization (P) of the polarizing member (absorptive polarizing film) is, for example, 99.0% to 99.997%, and preferably 99.9% or more.
  • the crossed transmittance, single transmittance and degree of polarization can be measured, for example, using an ultraviolet-visible spectrophotometer.
  • the degree of polarization P can be calculated by measuring the single transmittance Ts, parallel transmittance Tp and crossed transmittance Tc using an ultraviolet-visible spectrophotometer, and using the obtained Tp and Tc, according to the following formula.
  • Ts, Tp and Tc are Y values measured using a 2-degree visual field (C light source) according to JIS Z 8701 and corrected for visibility.
  • Polarization degree P (%) ⁇ (Tp-Tc)/(Tp+Tc) ⁇ 1/2 ⁇ 100
  • the protective member 30 typically includes a substrate.
  • the substrate may be made of any suitable film.
  • Materials that are the main components of the film that constitutes the substrate include, for example, cellulose-based resins such as triacetyl cellulose (TAC), polyester-based, polyvinyl alcohol-based, polycarbonate-based, polyamide-based, polyimide-based, polyethersulfone-based, polysulfone-based, polystyrene-based, cycloolefin-based resins such as polynorbornene, polyolefin-based, (meth)acrylic, acetate-based resins, and the like.
  • the thickness of the substrate is preferably 5 ⁇ m to 80 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 40 ⁇ m, and even more preferably 15 ⁇ m to 35 ⁇ m.
  • the protective member 30 may preferably have a substrate and a surface treatment layer formed on the substrate.
  • the protective member having a surface treatment layer may be arranged so that the substrate is located on the first ⁇ /4 member 20 side.
  • the surface treatment layer may have any appropriate function.
  • the surface treatment layer preferably has an anti-reflection function.
  • the thickness of the surface treatment layer is preferably 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, more preferably 2 ⁇ m to 15 ⁇ m, and even more preferably 3 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the positive C plate has a thickness direction retardation Rth(550) of preferably -50 nm to -300 nm, more preferably -70 nm to -250 nm, even more preferably -90 nm to -200 nm, and particularly preferably -100 nm to -180 nm.
  • Rth(550) preferably -50 nm to -300 nm, more preferably -70 nm to -250 nm, even more preferably -90 nm to -200 nm, and particularly preferably -100 nm to -180 nm.
  • the positive C plate may be made of any suitable material, but is preferably made of a film containing a liquid crystal material fixed in homeotropic alignment.
  • the liquid crystal material (liquid crystal compound) that can be homeotropically aligned may be a liquid crystal monomer or a liquid crystal polymer.
  • Specific examples of such liquid crystal compounds and methods for forming a positive C plate include the liquid crystal compounds and methods for forming the retardation layer described in [0020] to [0028] of JP 2002-333642 A.
  • the thickness of the positive C plate is preferably 0.5 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the release liner 50 is formed of any suitable resin film.
  • suitable resin film examples include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene, and polypropylene.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the resin film materials can be used alone or in combination.
  • the surface of the release liner 50 that comes into contact with the adhesive layer 40 may be provided with a release treatment layer.
  • release treatment agents that form the release treatment layer include silicone-based release treatment agents, fluorine-based release treatment agents, and long-chain alkyl acrylate-based release agents. These can be used alone or in combination.
  • the thickness of the release treatment layer is typically 50 nm or more and 400 nm or less.
  • the thickness of the release liner is, for example, 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, and preferably 20 ⁇ m or more and 45 ⁇ m or less. When a release treatment layer is applied, the thickness of the release liner includes the thickness of the release treatment layer.
  • the surface protection film 60 is typically a laminate of a base film and an adhesive layer.
  • Materials for forming the base film include polyester-based polymers such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polybutylene terephthalate (PBT), etc.; cellulose-based polymers such as diacetyl cellulose and triacetyl cellulose; polycarbonate-based polymers; (meth)acrylic polymers such as polymethyl methacrylate; and cycloolefin-based polymers such as polynorbornene. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the thickness of the base film is, for example, 5 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and preferably 20 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • any suitable structure may be adopted for the adhesive layer of the laminate.
  • Specific examples include acrylic adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, polyester adhesives, urethane adhesives, epoxy adhesives, and polyether adhesives.
  • an adhesive having the desired properties according to the purpose can be prepared.
  • the base resin of the adhesive may be used alone or in combination of two or more types.
  • the base resin is preferably an acrylic resin (specifically, the adhesive layer is preferably composed of an acrylic adhesive).
  • the thickness of the adhesive layer is, for example, 5 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • each member included in the optical film is preferably integrated via an adhesive layer.
  • the adhesive layer may be formed of an adhesive or a pressure-sensitive adhesive.
  • the thickness of the adhesive layer is, for example, 0.05 ⁇ m to 30 ⁇ m, preferably 3 ⁇ m to 20 ⁇ m, and more preferably 5 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • the thickness, retardation value and peel strength were measured by the following measuring methods.
  • ⁇ Phase difference value> The phase difference value at each wavelength at 23° C. was measured using a Mueller matrix polarimeter (manufactured by Axometrics, product name "Axoscan”).
  • the peel strength was measured by laminating a sample cut to a size of 25 mm wide and 150 mm long to a glass plate, and then peeling the sample in the length direction at a peel speed of 300 mm/min and a peel angle of 90° using a universal tensile tester, and measuring the peel strength (N/25 mm) in an environment of 23° C. and 50% RH. The same sample was measured five times, and the average value was calculated.
  • Example 1 (Fabrication of ⁇ /4 Members) Polymerization was carried out using a batch polymerization apparatus consisting of two vertical reactors equipped with stirring blades and a reflux condenser controlled at 100°C. 29.60 parts by mass (0.046 mol) of bis[9-(2-phenoxycarbonylethyl)fluoren-9-yl]methane, 29.21 parts by mass (0.200 mol) of isosorbide (ISB), 42.28 parts by mass (0.139 mol) of spiroglycol (SPG), 63.77 parts by mass (0.298 mol) of diphenyl carbonate (DPC), and 1.19 x 10 -2 parts by mass (6.78 x 10 -5 mol) of calcium acetate monohydrate as a catalyst were charged.
  • ISB isosorbide
  • SPG spiroglycol
  • DPC diphenyl carbonate
  • the obtained polyester carbonate resin (pellets) was vacuum dried at 80°C for 5 hours, and then a long resin film with a thickness of 135 ⁇ m was produced using a film-making device equipped with a single-screw extruder (manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., cylinder set temperature: 250°C), a T-die (width 200 mm, set temperature: 250°C), a chill roll (set temperature: 120-130°C) and a winder.
  • the obtained long resin film was stretched in the width direction at a stretching temperature of 143°C and a stretching ratio of 2.8 times to obtain a stretched film with a thickness of 47 ⁇ m.
  • the Re(550) of the obtained stretched film was 143 nm, Re(450)/Re(550) was 0.86, and the Nz coefficient was 1.12.
  • a liquid crystal coating liquid was prepared by dissolving 20 parts by weight of a side-chain liquid crystal polymer represented by the following chemical formula (1) (the numbers 65 and 35 in the formula indicate the mol% of the monomer unit, and are conveniently represented as a block polymer: weight average molecular weight 5000), 80 parts by weight of a polymerizable liquid crystal exhibiting a nematic liquid crystal phase (manufactured by BASF: trade name Paliocolor LC242), and 5 parts by weight of a photopolymerization initiator (manufactured by Ciba Specialty Chemicals: trade name Irgacure 907) in 200 parts by weight of cyclopentanone.
  • a side-chain liquid crystal polymer represented by the following chemical formula (1) (the numbers 65 and 35 in the formula indicate the mol% of the monomer unit, and are conveniently represented as a block polymer: weight average molecular weight 5000), 80 parts by weight of a polymerizable liquid crystal exhibiting a nematic liquid crystal phase (
  • the coating liquid was applied to a PET substrate that had been subjected to a vertical alignment treatment by a bar coater, and the liquid crystal was aligned by heating and drying at 80°C for 4 minutes.
  • This liquid crystal layer was irradiated with ultraviolet light to harden the liquid crystal layer, thereby forming a positive C plate having a thickness of 4 ⁇ m and an Rth (550) of ⁇ 100 nm on the substrate.
  • the following hard coat layer-forming material was applied to an acrylic film (thickness 40 ⁇ m) having a lactone ring structure, and heated at 90° C. for 1 minute. After heating, the coating layer was irradiated with ultraviolet light from a high-pressure mercury lamp at an integrated light quantity of 300 mJ/ cm2 to harden the coating layer, thereby producing an acrylic film (thickness 44 ⁇ m) on which a hard coat layer having a thickness of 4 ⁇ m was formed. Next, the following coating solution A for forming an antireflection layer was applied onto the hard coat layer using a wire bar, and the applied coating solution was heated at 80° C. for 1 minute and dried to form a coating film.
  • the dried coating film was irradiated with ultraviolet light from a high-pressure mercury lamp at an integrated light quantity of 300 mJ/cm 2 to cure the coating film, forming an antireflection layer A having a thickness of 140 nm.
  • the following coating solution B for forming an antireflection layer was applied onto the antireflection layer A with a wire bar, and the applied coating solution was heated at 80° C. for 1 minute and dried to form a coating film.
  • the dried coating film was irradiated with ultraviolet rays from a high-pressure mercury lamp at an integrated light quantity of 300 mJ/ cm2 to cure the coating film, thereby forming an antireflection layer B with a thickness of 105 nm. In this way, a protective member (thickness: 44 ⁇ m) was obtained.
  • a hard coat layer-forming material was prepared by mixing 50 parts by weight of a urethane acrylic oligomer (manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd., "NK Oligo UA-53H”), 30 parts by weight of a multifunctional acrylate mainly composed of pentaerythritol triacrylate (manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd., product name "Viscoat #300”), 20 parts by weight of 4-hydroxybutyl acrylate (manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd.), 1 part by weight of a leveling agent (manufactured by DIC Corporation, "GRANDIC PC4100”) and 3 parts by weight of a photopolymerization initiator (manufactured by Ciba Japan KK, "Irgacure 907”) and diluting with methyl isobutyl ketone to a solids concentration of 50% by weight.
  • a urethane acrylic oligomer
  • Coating liquid A for forming antireflection layer 100 parts by weight of a multifunctional acrylate (manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd., product name “Opstar KZ6728", solid content 20% by weight), 3 parts by weight of a leveling agent (manufactured by DIC Corporation, "GRANDIC PC4100"), and a photopolymerization initiator (The mixture was diluted with butyl acetate as a diluting solvent to a solid content of 12% by weight, and the mixture was stirred and subjected to a reflection. A coating solution A for forming a protective layer was prepared.
  • Coating liquid B for forming antireflection layer 100 parts by weight of a polyfunctional acrylate containing pentaerythritol triacrylate as the main component (manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd., product name "Viscoat #300", solid content 100% by weight), hollow nanosilica particles (JGC Catalysts and Chemicals Co., Ltd.
  • Solid nanosilica particles manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., product name "Surulia 5320", solid content 20% by weight, weight average particle diameter 75 nm), %, weight average particle size 10 nm
  • fluorine-containing additive manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., product name "KY-1203", solid content 20% by weight
  • a photopolymerization initiator BASF's product name "OMNIRAD907” (solid content 100 wt.) was mixed with 3 parts by weight.
  • thermoplastic resin substrate As a thermoplastic resin substrate, a long amorphous isophthalic copolymerized polyethylene terephthalate film (thickness: 100 ⁇ m) having a Tg of about 75° C. was used, and one side of the resin substrate was subjected to a corona treatment.
  • a PVA aqueous solution (coating solution) was prepared by adding 13 parts by weight of potassium iodide to 100 parts by weight of a PVA-based resin prepared by mixing polyvinyl alcohol (polymerization degree 4,200, saponification degree 99.2 mol%) and acetoacetyl-modified PVA (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, product name "GOHSENEX Z410") in a ratio of 9:1, and dissolving the resultant in water.
  • the above PVA aqueous solution was applied to the corona-treated surface of a resin substrate and dried at 60° C. to form a PVA-based resin layer having a thickness of 13 ⁇ m, thereby producing a laminate.
  • the obtained laminate was uniaxially stretched 2.4 times in the machine direction (longitudinal direction) in an oven at 130° C. (auxiliary in-air stretching treatment).
  • the laminate was immersed in an insolubilizing bath (a boric acid aqueous solution obtained by mixing 4 parts by weight of boric acid with 100 parts by weight of water) at a liquid temperature of 40° C. for 30 seconds (insolubilizing treatment).
  • the film was immersed in a dye bath (an aqueous iodine solution obtained by mixing iodine and potassium iodide in a weight ratio of 1:7 with respect to 100 parts by weight of water) having a liquid temperature of 30° C.
  • the plate was immersed in a crosslinking bath (a boric acid aqueous solution obtained by mixing 3 parts by weight of potassium iodide and 5 parts by weight of boric acid with 100 parts by weight of water) at a liquid temperature of 40° C. for 30 seconds (crosslinking treatment).
  • a crosslinking bath a boric acid aqueous solution obtained by mixing 3 parts by weight of potassium iodide and 5 parts by weight of boric acid with 100 parts by weight of water
  • the laminate was immersed in an aqueous boric acid solution (boric acid concentration: 4 wt %, potassium iodide concentration: 5 wt %) at a liquid temperature of 70° C., and uniaxially stretched in the longitudinal direction (longitudinal direction) between rolls with different peripheral speeds to a total stretch ratio of 5.5 times (underwater stretching treatment). Thereafter, the laminate was immersed in a cleaning bath (an aqueous solution obtained by mixing 4 parts by weight of potassium iodide with 100 parts by weight of water) at a liquid temperature of 20° C. (cleaning treatment).
  • a cleaning bath an aqueous solution obtained by mixing 4 parts by weight of potassium iodide with 100 parts by weight of water
  • the laminate was brought into contact with a SUS heated roll whose surface temperature was maintained at about 75° C. (drying shrinkage treatment).
  • the shrinkage rate of the laminate in the width direction due to the drying shrinkage treatment was 5.2%.
  • an absorptive polarizing film having a thickness of about 5 ⁇ m was formed on the resin substrate.
  • a cycloolefin resin film (thickness: 25 ⁇ m) was attached as a protective layer to the surface of the obtained absorptive polarizing film (the surface opposite to the resin substrate) via an ultraviolet-curable adhesive.
  • the curable adhesive was applied so that the total thickness was about 1 ⁇ m, and the two were attached using a rolling machine.
  • the adhesive was cured by irradiating it with UV light from the cycloolefin resin film side. Then, the resin substrate was peeled off. This resulted in a polarizing member having a cycloolefin resin film/absorptive polarizing film structure.
  • the polarizing member had a single transmittance (Ts) of 43.4% and a polarization degree of 99.993%.
  • an acrylic polymer having a weight average molecular weight (Mw) of 2.2 million was prepared.
  • An acrylic adhesive was prepared by blending 0.6 parts by weight of a trimethylolpropane/tolylene diisocyanate adduct (product name: Coronate L, manufactured by Tosoh Corporation) and 0.075 parts by weight of a silane coupling agent (product name: KBM403, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) with 100 parts by weight of the solid content of the obtained acrylic polymer solution.
  • the obtained acrylic pressure-sensitive adhesive composition was applied to a substrate film and dried to form a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 12 ⁇ m and a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 15 ⁇ m.
  • an isocyanurate of hexamethylene diisocyanate (“Coronate HX" manufactured by Tosoh Corporation)
  • 3 parts by mass (solid content 0.03 parts by mass) of dibutyltin dilaurate (1% by mass solution in ethyl acetate) as a crosslinking catalyst were added to 500 parts by mass (
  • ⁇ Surface Protection Film A> The adhesive composition A was applied to one side of a substrate (PET film, "CE905-38" manufactured by KOLON Corporation, thickness 38 ⁇ m) and then dried to form an adhesive layer (thickness 15 ⁇ m). Next, a release liner (manufactured by Toyobo Co., Ltd., product number TG704) was attached to the surface of the adhesive layer opposite the substrate. Thus, a surface protection film A was obtained.
  • a surface protection film C was obtained in the same manner as in Production Example 1A, except that a PET film ("Part No. T100C38" manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, thickness 38 ⁇ m) was used as the substrate and adhesive composition A was applied to its corona-treated surface to form an adhesive layer having a thickness of 5 ⁇ m.
  • the positive C plate was attached to the ⁇ /4 member (stretched film) via an ultraviolet-curing adhesive (thickness after curing: 1 ⁇ m) to obtain a retardation member.
  • the protective member (acrylic film having a hard coat layer and an antireflection layer formed thereon) was attached to the positive C plate side of the obtained retardation member via the pressure-sensitive adhesive layer (thickness: 12 ⁇ m).
  • the acrylic film of the protective member was attached to the positive C plate side.
  • the surface protective film A and the surface protective film C were attached to the antireflection layer side of the protective member in this order after removing the release liners.
  • the polarizing member was attached to the ⁇ /4 member side of the retardation member via the pressure-sensitive adhesive layer (thickness: 12 ⁇ m).
  • the lamination was performed so that the angle between the slow axis of the ⁇ /4 member and the absorption axis of the absorptive polarizing film was 45°.
  • the polarizing member was also attached so that the absorptive polarizing film was located on the ⁇ /4 member side.
  • the pressure-sensitive adhesive layer (thickness: 15 ⁇ m) was attached to the cycloolefin resin film side of the polarizing member, and a release liner (manufactured by Toyobo Co., Ltd., product number TG704) was attached. In this way, a laminated film having a thickness of 330 ⁇ m was obtained.
  • a tape (acrylic adhesive tape with a substrate) with a peel strength of 3.5 N/25 mm was attached to the cut surface of the workpiece and then peeled off. This operation was continued until no fuzz generated by cutting was visible. Thus, an optical film was obtained.
  • Example 2 An optical film was obtained in the same manner as in Example 1, except that the rotation speed of the end mill in cutting was set to 3000 rpm.
  • Example 3 An optical film was obtained in the same manner as in Example 1, except that the rotation speed of the end mill in cutting was set to 6000 rpm.
  • An adhesive film with a peeling force of 3.5 N/25 mm and a size of 30 mm x 30 mm was attached to the end surface of the optical film of the example and comparative example. Specifically, the adhesive film was attached to the cutting surface of the workpiece while 20 sheets were stacked. The adhesive film was then peeled off from the end surface of the optical film, and the number of foreign objects attached to the adhesive surface of the adhesive film was counted using a surface cleanliness particle monitor (PartSens manufactured by Intechnos Japan Co., Ltd.).
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications are possible.
  • the configurations shown in the above-described embodiments can be replaced with configurations that are substantially the same as those shown in the above-described embodiments, that have the same effects, or that can achieve the same purpose.
  • optical film according to the embodiment of the present invention can be used in image display devices, and can be suitably used in, for example, VR goggles.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ophthalmology & Optometry (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Polarising Elements (AREA)
  • Surface Treatment Of Optical Elements (AREA)

Abstract

異物の発生が抑制された光学フィルムを提供する。本発明の実施形態による光学フィルムの製造方法は、少なくとも１つの光学フィルム本体の外周面を切削刃で加工すること、および、前記加工が施された加工面からケバを除去すること、を含む。

Description

光学フィルムの製造方法
　本発明は、光学フィルムの製造方法に関する。
　液晶表示装置およびエレクトロルミネセンス（ＥＬ）表示装置（例えば、有機ＥＬ表示装置）に代表される画像表示装置が急速に普及している。画像表示装置においては、画像表示を実現し、画像表示の性能を高めるために、一般的に、偏光部材、位相差部材等の光学部材が用いられている（例えば、特許文献１を参照）。
　近年、画像表示装置の新たな用途が開発されている。例えば、Ｖｉｒｔｕａｌ　Ｒｅａｌｉｔｙ（ＶＲ）を実現するためのディスプレイ付きゴーグル（ＶＲゴーグル）が製品化され始めている。ＶＲゴーグルは様々な場面での利用が検討されており、高精細化等の視認性の向上が望まれている。
特開２０２１－１０３２８６号公報
　ＶＲゴーグルでは、レンズを介して画像を視認することから、ＶＲゴーグル内に存在する微小な異物は視認されやすい傾向にある。
　上記に鑑み、本発明は、異物の発生が抑制された光学フィルムを提供する。
　１．本発明の実施形態による光学フィルムの製造方法は、少なくとも１つの光学フィルム本体の外周面を切削刃で加工すること、および、前記加工が施された加工面からケバを除去すること、を含む。
　２．上記１に記載の光学フィルムの製造方法において、上記少なくとも１つの光学フィルム本体は、複数の光学フィルム本体を含み、上記複数の光学フィルム本体を重ねた状態で、上記加工を行ってもよい。
　３．上記１または２に記載の光学フィルムの製造方法において、上記加工面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５０μｍを超え１５０μｍ以下の異物の量が１０個以下の光学フィルムを得てもよい。
　４．上記１から３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法において、上記除去は、テープを用いて行ってもよい。
　５．上記４に記載の光学フィルムの製造方法において、上記除去は、上記テープを上記加工面に貼り付けて剥がす操作を複数回行うことを含んでもよい。
　６．上記４または５に記載の光学フィルムの製造方法において、上記テープの剥離力は、２Ｎ／２５ｍｍ以上１０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。
　７．上記１から６のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法において、上記除去は、上記加工面に気体を吹き付けて行ってもよい。
　本発明の実施形態によれば、異物の発生が抑制された光学フィルムを得ることができる。
本発明の１つの実施形態に係る光学フィルムを模式的に示す斜視図である。 切削加工の一例を説明するための模式的な斜視図である。 ＶＲゴーグルの表示システムの一例の概略の構成を示す模式図である。 光学フィルムの詳細の一例を示す模式的な断面図である。
　以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。また、図面は説明をより明確にするため、実施の形態に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。
（用語および記号の定義）
　本明細書における用語および記号の定義は下記の通りである。
（１）屈折率（ｎｘ、ｎｙ、ｎｚ）
　「ｎｘ」は面内の屈折率が最大になる方向（すなわち、遅相軸方向）の屈折率であり、「ｎｙ」は面内で遅相軸と直交する方向（すなわち、進相軸方向）の屈折率であり、「ｎｚ」は厚み方向の屈折率である。
（２）面内位相差（Ｒｅ）
　「Ｒｅ（λ）」は、２３℃における波長λｎｍの光で測定した面内位相差である。例えば、「Ｒｅ（５５０）」は、２３℃における波長５５０ｎｍの光で測定した面内位相差である。Ｒｅ（λ）は、層（フィルム）の厚みをｄ（ｎｍ）としたとき、式：Ｒｅ（λ）＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄによって求められる。
（３）厚み方向の位相差（Ｒｔｈ）
　「Ｒｔｈ（λ）」は、２３℃における波長λｎｍの光で測定した厚み方向の位相差である。例えば、「Ｒｔｈ（５５０）」は、２３℃における波長５５０ｎｍの光で測定した厚み方向の位相差である。Ｒｔｈ（λ）は、層（フィルム）の厚みをｄ（ｎｍ）としたとき、式：Ｒｔｈ（λ）＝（ｎｘ－ｎｚ）×ｄによって求められる。
（４）Ｎｚ係数
　Ｎｚ係数は、Ｎｚ＝Ｒｔｈ／Ｒｅによって求められる。
（５）角度
　本明細書において角度に言及するときは、当該角度は基準方向に対して時計回りおよび反時計回りの両方を包含する。したがって、例えば「４５°」は±４５°を意味する。
　図１は本発明の１つの実施形態に係る光学フィルムを模式的に示す斜視図であり、複数の光学フィルムが重ねられた状態を示す図である。光学フィルム２は、代表的には、光学フィルム本体の外周面を所望の平面視形状が得られるように切削することにより得ることができる。光学フィルム２の端面２ａは、切削加工を施した加工面である。切削は、例えば、製造効率の観点から、複数の光学フィルム本体に対して同時に行うことができる。具体的には、切削は、複数の光学フィルム本体を重ねて集合体（ワークともいう）を形成し、重ねた状態の複数の光学フィルム本体に対して行うことができる。なお、図１は、ワークに切削加工を施した後の状態を示している。
　上記切削加工は、代表的には、切削刃による加工である。図２は、切削加工の一例を説明するための模式的な斜視図である。光学フィルム本体３を複数重ねて、ワーク４が形成される。ワーク４の形成に際し、各光学フィルム本体３は、予め、目的に応じた任意の適切な形状に切断されている。図２に示す例では、光学フィルム本体３は矩形に切断されているが、他の形状（例えば、円形）に切断されていてもよい。ワーク４を形成する光学フィルム本体３の枚数は、特に限定されないが、例えば１０枚～２００枚であってもよく、１０枚～１００枚であってもよい。ワーク４の厚みは、例えば、５ｍｍ～５０ｍｍである。
　図２に示す例では、切削工具の切削部６により、ワーク４の外周面４ａを切削する。具体的には、切削部６に設けられた切削刃８をワーク４の外周面４ａに当て、ワーク４の外周面４ａを切削する。図２に示す例では、切削工具であるエンドミルの切削部６を自転させながら、ワーク４の外周面４ａに沿ってエンドミルを移動させて切削する。切削部６の回転数は、例えば１０００ｒｐｍ～６００００ｒｐｍである。切削部６の送り速度は、例えば５００ｍｍ／分～１００００ｍｍ／分である。切削加工は、ワーク４の外周面４ａの全周にわたって施してもよいし、所定の部位に選択的に施してもよい。なお、切削時には、ワーク４は図示しない固定具により固定され得る。
　光学フィルム２の加工面である端面２ａは、切削加工により生じるケバが除去されていることが好ましい。ケバの具体例としては、切削不良または削り残しが挙げられる。例えば、ケバは、その一部が光学フィルムの端面につながるひげ状の突起物であり得る。ケバは、光学フィルムに含まれる部材由来の成分を含み得る。
　光学フィルム２の端面２ａの厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径１５０μｍを超える異物の量は、３個以下であることが好ましく、より好ましくは２個以下であり、さらに好ましくは１個以下であり、特に好ましくは０個である。光学フィルム２の端面２ａの厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５０μｍを超え１５０μｍ以下の異物の量は、１０個以下であることが好ましく、より好ましくは５個以下であり、さらに好ましくは３個以下であり、特に好ましくは１個以下である。光学フィルム２の端面２ａの厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径１００μｍを超え１５０μｍ以下の異物の量は、３個以下であることが好ましく、より好ましくは２個以下であり、さらに好ましくは１個以下であり、特に好ましくは０個以下である。光学フィルム２の端面２ａの厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５０μｍを超え１００μｍ以下の異物の量は、１０個以下であることが好ましく、より好ましくは５個以下であり、さらに好ましくは３個以下であり、特に好ましくは１個以下である。ここで、長径とは、断面図形における任意の２点間の直線距離のうち最大となる距離をいう。
　光学フィルムは、代表的には、画像表示装置に適用され得る。画像表示装置において、光学フィルムから生じる異物が視認性に影響を及ぼす場合がある。具体的には、光学フィルムから生じる異物は欠点として視認される場合がある。切削加工により生じるケバを除去することにより、画像表示装置の視認性の向上に寄与し得る。具体的には、切削加工により生じるケバを除去することにより、画像表示装置または画像表示パネルの製造工程において、光学フィルムから生じる異物を減少させて、欠点の発生を抑制し得る。ＶＲゴーグルにおいては、異物は拡大され得、欠点として視認されやすい傾向にある。したがって、切削加工により生じるケバが除去されていることにより、視認性の向上に大きく寄与し得る。
　光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの異物の量（数）は、粘着フィルムを用いることにより求めることができる。具体的には、粘着フィルムを光学フィルムの端面に貼り付けて剥がしたときの粘着フィルム粘着面に付着した異物の数をカウントすることにより、単位長さ当たりの異物の量を求めることができる。１つの実施形態においては、図１に示すように、複数の光学フィルムを互いの端面が面一となるように揃えて重ね、形成された面一の面に所定のサイズの粘着フィルムＦを貼り付けて剥がした後、粘着フィルムＦの粘着面に付着した所定の範囲内の異物の数をカウントし、カウントした数を所定の範囲内に存在する光学フィルムの枚数で除することにより求めることができる。複数の光学フィルム本体を重ねた状態で切削した場合は、切削後に光学フィルムを揃えることなく、上記面一の面が形成され得る。上記カウントは、例えば、インテクノス・ジャパン社製のＰａｒｔＳｅｎｓを用いて行うことができる。
　上記異物の量をカウントする際に用いられる粘着フィルムＦの剥離力（例えば、ガラス板に対する剥離力）は、３．５Ｎ／２５ｍｍ程度であり得る。
　光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径１５μｍを超え５０μｍ以下の異物の量は、好ましくは８０個以下であり、より好ましくは６０個以下であり、さらに好ましくは４０個以下である。光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径１５μｍを超え５０μｍ以下の異物の量は、例えば、２０個以上であってもよく、３０個以上であってもよい。
　光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５μｍを超え１５μｍ以下の異物の量は、好ましくは３０個以下であり、より好ましくは２０個以下であり、さらに好ましくは１０個以下である。光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５μｍを超え１５μｍ以下の異物の量は、例えば、１個以上であってもよく、１０個以上であってもよい。
　上記ケバの除去の方法としては、上記異物の量を達成し得る任意の適切な方法が採用され得る。１つの実施形態においては、テープを用いてケバを除去する。テープを用いることにより効率的にケバを除去し得る。テープによる除去は複数回行うことが好ましい。具体的には、切削加工面にテープを貼り付けて剥がす操作を複数回行うことにより除去することが好ましい。
　除去に用いられる上記テープの剥離力は、好ましくは２Ｎ／２５ｍｍ以上であり、より好ましくは３Ｎ／２５ｍｍ以上である。このような剥離力によれば、ケバが良好に除去され得る。一方、テープの剥離力は、好ましくは１０Ｎ／２５ｍｍ以下であり、より好ましくは５Ｎ／２５ｍｍ以下である。このような剥離力によれば、光学フィルムにおいて、層間剥離、浮き等の不具合の発生を抑制し得る。
　別の実施形態においては、切削加工面に気体（例えば、エア）を吹き付けてケバを除去する。好ましくは、加圧気体を吹き付けてケバを除去する。
　本発明の実施形態による光学フィルムは、代表的には、偏光部材、位相差部材等の光学部材を含む。上記光学フィルムは、任意の適切な画像表示装置に用いられ得る。上記光学フィルムは、例えば、ＶＲゴーグルに好適に用いられ得る。
　図３はＶＲゴーグルの表示システムの一例の概略の構成を示す模式図であり、表示システムの各構成要素の配置および形状等を模式的に図示している。表示システム１０は、表示素子１２と、反射型偏光部材１４と、第一レンズ部１６と、ハーフミラー１８と、第１のλ／４部材２０と、第２のλ／４部材２２と、第二レンズ部２４とを備えている。反射型偏光部材１４は、表示素子１２の表示面１２ａ側である前方に配置され、表示素子１２から出射された光を反射し得る。第一レンズ部１６は表示素子１２と反射型偏光部材１４との間の光路上に配置され、ハーフミラー１８は表示素子１２と第一レンズ部１６との間に配置されている。第１のλ／４部材２０は表示素子１２とハーフミラー１８との間の光路上に配置され、第２のλ／４部材２２はハーフミラー１８と反射型偏光部材１４との間の光路上に配置されている。
　表示素子１２は、例えば、液晶ディスプレイまたは有機ＥＬディスプレイであり、画像を表示するための表示面１２ａを有している。表示面１２ａから出射される光は、例えば、表示素子１２に含まれ得る偏光部材を通過して出射され、第１の直線偏光とされている。
　第１のλ／４部材２０は、第１のλ／４部材２０に入射した第１の直線偏光を第１の円偏光に変換し得る。第１のλ／４部材２０は、表示素子１２に一体に設けられてもよい。
　ハーフミラー１８は、表示素子１２から出射された光を透過させ、反射型偏光部材１４で反射された光を反射型偏光部材１４に向けて反射させる。ハーフミラー１８は、第一レンズ部１６に一体に設けられている。
　第２のλ／４部材２２は、反射型偏光部材１４およびハーフミラー１８で反射させた光を、反射型偏光部材１４を透過させ得る。第２のλ／４部材２２は、第一レンズ部１６に一体に設けられてもよい。
　第１のλ／４部材２０から出射された第１の円偏光は、ハーフミラー１８および第一レンズ部１６を通過し、第２のλ／４部材２２により第２の直線偏光に変換される。第２のλ／４部材２２から出射された第２の直線偏光は、反射型偏光部材１４を透過せずにハーフミラー１８に向けて反射される。このとき、反射型偏光部材１４に入射した第２の直線偏光の偏光方向は、反射型偏光部材１４の反射軸と同方向である。そのため、反射型偏光部材１４に入射した第２の直線偏光は、反射型偏光部材１４で反射される。
　反射型偏光部材１４で反射された第２の直線偏光は第２のλ／４部材２２により第２の円偏光に変換され、第２のλ／４部材２２から出射された第２の円偏光は第一レンズ部１６を通過してハーフミラー１８で反射される。ハーフミラー１８で反射された第２の円偏光は、第一レンズ部１６を通過し、第２のλ／４部材２２により第３の直線偏光に変換される。第３の直線偏光は、反射型偏光部材１４を透過する。このとき、反射型偏光部材１４に入射した第３の直線偏光の偏光方向は、反射型偏光部材１４の透過軸と同方向である。そのため、反射型偏光部材１４に入射した第３の直線偏光は、反射型偏光部材１４を透過する。
　反射型偏光部材１４を透過した光は、第二レンズ部２４を通過して、ユーザの目２６に入射する。
　表示素子１２に含まれる偏光部材の吸収軸と反射型偏光部材１４の反射軸とは互いに略平行に配置されてもよいし、略直交に配置されてもよい。表示素子１２に含まれる偏光部材の吸収軸と第１のλ／４部材２０の遅相軸とのなす角度は、例えば４０°～５０°であり、４２°～４８°であってもよく、約４５°であってもよい。表示素子１２に含まれる偏光部材の吸収軸と第２のλ／４部材２２の遅相軸とのなす角度は、例えば４０°～５０°であり、４２°～４８°であってもよく、約４５°であってもよい。
　第１のλ／４部材２０の面内位相差Ｒｅ（５５０）は、例えば１００ｎｍ～１９０ｎｍであり、１１０ｎｍ～１８０ｎｍであってもよく、１３０ｎｍ～１６０ｎｍであってもよく、１３５ｎｍ～１５５ｎｍであってもよい。第１のλ／４部材２０は、好ましくは、位相差値が測定光の波長に応じて大きくなる逆分散波長特性を示す。第１のλ／４部材２０のＲｅ（４５０）／Ｒｅ（５５０）は、例えば０．７５以上１未満であり、０．８以上０．９５以下であってもよい。
　第２のλ／４部材２２の面内位相差Ｒｅ（５５０）は、例えば１００ｎｍ～１９０ｎｍであり、１１０ｎｍ～１８０ｎｍであってもよく、１３０ｎｍ～１６０ｎｍであってもよく、１３５ｎｍ～１５５ｎｍであってもよい。第２のλ／４部材２２は、好ましくは、位相差値が測定光の波長に応じて大きくなる逆分散波長特性を示す。第２のλ／４部材２２のＲｅ（４５０）／Ｒｅ（５５０）は、例えば０．７５以上１未満であり、０．８以上０．９５以下であってもよい。
　図示しないが、表示システム１０は、反射型偏光部材１４の前方に配置される吸収型偏光部材を備えていてもよい。反射型偏光部材の反射軸と吸収型偏光部材の吸収軸とは互いに略平行に配置され得る。
　本発明の実施形態による光学フィルムは、例えば、上記表示システムに備えられる部材を含むことができる。具体的には、光学フィルムは、反射型偏光部材、吸収型偏光部材等の偏光部材を含むことができる。また、光学フィルムは、λ／４部材等の位相差部材を含むことができる。さらに、光学フィルムは、保護部材、隣り合う部材を一体化するための接着層、表面保護フィルム、はく離ライナー等の他の部材を含むことができる。光学フィルムの厚みは、例えば、含まれる部材の種類、数により異なるが、例えば２００μｍ～４００μｍである。
　図４は、光学フィルムの詳細の一例を示す模式的な断面図である。図４は、切削加工前の光学フィルム本体の詳細の一例を示す模式的な断面図でもあり得る。光学フィルム２は、第１のλ／４部材２０と、第１のλ／４部材２０の片側に配置される偏光部材１２ｂと、第１のλ／４部材２０のもう片側に配置される保護部材３０と、を含んでいる。偏光部材１２ｂは、上記表示素子（表示素子１２）に含まれ得る偏光部材に対応し得る。偏光部材１２ｂ側には接着層（例えば、粘着剤層）４０が設けられ、その表面には、はく離ライナー５０が貼り合わされている。また、保護部材３０の表面には、表面保護フィルム６０が貼り合わされている。
　第１のλ／４部材２０は、好ましくは、屈折率特性がｎｘ＞ｎｙ≧ｎｚの関係を示す。ここで「ｎｙ＝ｎｚ」はｎｙとｎｚが完全に等しい場合だけではなく、実質的に等しい場合を包含する。したがって、ｎｙ＜ｎｚとなる場合があり得る。第１のλ／４部材２０のＮｚ係数は、好ましくは０．９～３であり、より好ましくは０．９～２．５であり、さらに好ましくは０．９～１．５であり、特に好ましくは０．９～１．３である。
　第１のλ／４部材２０は、上記特性を満足し得る任意の適切な材料で形成される。第１のλ／４部材２０は、例えば、樹脂フィルムの延伸フィルムまたは液晶化合物の配向固化層であり得る。
　上記樹脂フィルムに含まれる樹脂としては、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステルカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリアリレート系樹脂、環状オレフィン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく、組み合わせて用いてもよい。組み合わせる方法としては、例えば、ブレンド、共重合が挙げられる。第１のλ／４部材２０が逆分散波長特性を示す場合、ポリカーボネート系樹脂またはポリエステルカーボネート系樹脂（以下、単にポリカーボネート系樹脂と称する場合がある）を含む樹脂フィルムが好適に用いられ得る。
　上記ポリカーボネート系樹脂としては、任意の適切なポリカーボネート系樹脂を用いることができる。例えば、ポリカーボネート系樹脂は、フルオレン系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、イソソルビド系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、脂環式ジオール、脂環式ジメタノール、ジ、トリまたはポリエチレングリコール、ならびに、アルキレングリコールまたはスピログリコールからなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、を含む。好ましくは、ポリカーボネート系樹脂は、フルオレン系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、イソソルビド系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、脂環式ジメタノールに由来する構造単位ならびに／あるいはジ、トリまたはポリエチレングリコールに由来する構造単位と、を含み；さらに好ましくは、フルオレン系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、イソソルビド系ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、ジ、トリまたはポリエチレングリコールに由来する構造単位と、を含む。ポリカーボネート系樹脂は、必要に応じてその他のジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を含んでいてもよい。なお、第１のλ／４部材２０に好適に用いられ得るポリカーボネート系樹脂および第１のλ／４部材２０の形成方法の詳細は、例えば、特開２０１４－１０２９１号公報、特開２０１４－２６２６６号公報、特開２０１５－２１２８１６号公報、特開２０１５－２１２８１７号公報、特開２０１５－２１２８１８号公報に記載されており、これらの公報の記載は本明細書に参考として援用される。
　樹脂フィルムの延伸フィルムで構成される第１のλ／４部材２０の厚みは、例えば１０μｍ～１００μｍであり、好ましくは１０μｍ～７０μｍであり、より好ましくは２０μｍ～６０μｍである。
　上記液晶化合物の配向固化層は、液晶化合物が層内で所定の方向に配向し、その配向状態が固定されている層である。なお、「配向固化層」は、後述のように液晶モノマーを硬化させて得られる配向硬化層を包含する概念である。第１のλ／４部材２０においては、代表的には、棒状の液晶化合物が第１のλ／４部材２０の遅相軸方向に並んだ状態で配向している（ホモジニアス配向）。棒状の液晶化合物として、例えば、液晶ポリマーおよび液晶モノマーが挙げられる。液晶化合物は、好ましくは、重合可能である。液晶化合物が重合可能であると、液晶化合物を配向させた後に重合させることで、液晶化合物の配向状態を固定できる。
　上記液晶化合物の配向固化層（液晶配向固化層）は、所定の基材の表面に配向処理を施し、当該表面に液晶化合物を含む塗工液を塗工して当該液晶化合物を上記配向処理に対応する方向に配向させ、当該配向状態を固定することにより形成され得る。配向処理としては、任意の適切な配向処理が採用され得る。具体的には、機械的な配向処理、物理的な配向処理、化学的な配向処理が挙げられる。機械的な配向処理の具体例としては、ラビング処理、延伸処理が挙げられる。物理的な配向処理の具体例としては、磁場配向処理、電場配向処理が挙げられる。化学的な配向処理の具体例としては、斜方蒸着法、光配向処理が挙げられる。各種配向処理の処理条件は、目的に応じて任意の適切な条件が採用され得る。
　液晶化合物の配向は、液晶化合物の種類に応じて液晶相を示す温度で処理することにより行われる。このような温度処理を行うことにより、液晶化合物が液晶状態をとり、基材表面の配向処理方向に応じて当該液晶化合物が配向する。
　配向状態の固定は、１つの実施形態においては、上記のように配向した液晶化合物を冷却することにより行われる。液晶化合物が重合性または架橋性である場合には、配向状態の固定は、上記のように配向した液晶化合物に重合処理または架橋処理を施すことにより行われる。
　上記液晶化合物としては、任意の適切な液晶ポリマーおよび／または液晶モノマーが用いられる。液晶ポリマーおよび液晶モノマーは、それぞれ単独で用いてもよく、組み合わせてもよい。液晶化合物の具体例および液晶配向固化層の作製方法は、例えば、特開２００６－１６３３４３号公報、特開２００６－１７８３８９号公報、国際公開第２０１８／１２３５５１号公報に記載されている。これらの公報の記載は本明細書に参考として援用される。
　液晶配向固化層で構成される第１のλ／４部材２０の厚みは、例えば１μｍ～１０μｍであり、好ましくは１μｍ～８μｍであり、より好ましくは１μｍ～６μｍであり、さらに好ましくは１μｍ～４μｍである。
　偏光部材１２ｂとしては、例えば、二色性物質を含む樹脂フィルム（吸収型偏光膜と称する場合がある）を含み得る。吸収型偏光膜の厚みは、例えば１μｍ以上２０μｍ以下であり、２μｍ以上１５μｍ以下であってもよく、１２μｍ以下であってもよく、１０μｍ以下であってもよく、８μｍ以下であってもよく、５μｍ以下であってもよい。
　上記吸収型偏光膜は、単層の樹脂フィルムから作製してもよく、二層以上の積層体を用いて作製してもよい。
　単層の樹脂フィルムから作製する場合、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルム、部分ホルマール化ＰＶＡ系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質による染色処理、延伸処理等を施すことにより吸収型偏光膜を得ることができる。中でも、ＰＶＡ系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸して得られる吸収型偏光膜が好ましい。
　上記ヨウ素による染色は、例えば、ＰＶＡ系フィルムをヨウ素水溶液に浸漬することにより行われる。上記一軸延伸の延伸倍率は、好ましくは３～７倍である。延伸は、染色処理後に行ってもよいし、染色しながら行ってもよい。また、延伸してから染色してもよい。必要に応じて、ＰＶＡ系フィルムに、膨潤処理、架橋処理、洗浄処理、乾燥処理等が施される。
　上記二層以上の積層体を用いて作製する場合の積層体としては、樹脂基材と当該樹脂基材に積層されたＰＶＡ系樹脂層（ＰＶＡ系樹脂フィルム）との積層体、あるいは、樹脂基材と当該樹脂基材に塗布形成されたＰＶＡ系樹脂層との積層体が挙げられる。樹脂基材と当該樹脂基材に塗布形成されたＰＶＡ系樹脂層との積層体を用いて得られる吸収型偏光膜は、例えば、ＰＶＡ系樹脂溶液を樹脂基材に塗布し、乾燥させて樹脂基材上にＰＶＡ系樹脂層を形成して、樹脂基材とＰＶＡ系樹脂層との積層体を得ること；当該積層体を延伸および染色してＰＶＡ系樹脂層を吸収型偏光膜とすること；により作製され得る。本実施形態においては、好ましくは、樹脂基材の片側に、ハロゲン化物とポリビニルアルコール系樹脂とを含むポリビニルアルコール系樹脂層を形成する。延伸は、代表的には積層体をホウ酸水溶液中に浸漬させて延伸することを含む。さらに、延伸は、必要に応じて、ホウ酸水溶液中での延伸の前に積層体を高温（例えば、９５℃以上）で空中延伸することをさらに含み得る。加えて、本実施形態においては、好ましくは、積層体は、長手方向に搬送しながら加熱することにより幅方向に２％以上収縮させる乾燥収縮処理に供される。代表的には、本実施形態の製造方法は、積層体に、空中補助延伸処理と染色処理と水中延伸処理と乾燥収縮処理とをこの順に施すことを含む。補助延伸を導入することにより、熱可塑性樹脂基材上にＰＶＡを塗布する場合でも、ＰＶＡの結晶性を高めることが可能となり、高い光学特性を達成することが可能となる。また、同時にＰＶＡの配向性を事前に高めることで、後の染色工程や延伸工程で水に浸漬された時に、ＰＶＡの配向性の低下や溶解などの問題を防止することができ、高い光学特性を達成することが可能になる。さらに、ＰＶＡ系樹脂層を液体に浸漬した場合において、ＰＶＡ系樹脂層がハロゲン化物を含まない場合に比べて、ポリビニルアルコール分子の配向の乱れ、および配向性の低下が抑制され得る。これにより、染色処理および水中延伸処理など、積層体を液体に浸漬して行う処理工程を経て得られる吸収型偏光膜の光学特性は向上し得る。さらに、乾燥収縮処理により積層体を幅方向に収縮させることにより、光学特性を向上させることができる。得られた樹脂基材／吸収型偏光膜の積層体はそのまま用いてもよく（すなわち、樹脂基材を吸収型偏光膜の保護層としてもよく）、樹脂基材／吸収型偏光膜の積層体から樹脂基材を剥離した剥離面に、もしくは、剥離面とは反対側の面に目的に応じた任意の適切な保護層を積層して用いてもよい。このような吸収型偏光膜の製造方法の詳細は、例えば特開２０１２－７３５８０号公報、特許第６４７０４５５号に記載されている。これらの公報は、その全体の記載が本明細書に参考として援用される。
　偏光部材（吸収型偏光膜）の直交透過率（Ｔｃ）は、０．５％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１％以下であり、さらに好ましくは０．０５％以下である。偏光部材（吸収型偏光膜）の単体透過率（Ｔｓ）は、例えば４１．０％～４５．０％であり、好ましくは４２．０％以上である。偏光部材（吸収型偏光膜）の偏光度（Ｐ）は、例えば９９．０％～９９．９９７％であり、好ましくは９９．９％以上である。
　上記直交透過率、単体透過率および偏光度は、例えば、紫外可視分光光度計を用いて測定することができる。偏光度Ｐは、紫外可視分光光度計を用いて、単体透過率Ｔｓ、平行透過率Ｔｐおよび直交透過率Ｔｃを測定し、得られたＴｐおよびＴｃから、下記式により求めることができる。なお、Ｔｓ、ＴｐおよびＴｃは、ＪＩＳ　Ｚ　８７０１の２度視野（Ｃ光源）により測定して視感度補正を行なったＹ値である。
　偏光度Ｐ（％）＝｛（Ｔｐ－Ｔｃ）／（Ｔｐ＋Ｔｃ）｝１／２×１００
　保護部材３０は、代表的には、基材を含む。基材は、任意の適切なフィルムで構成され得る。基材を構成するフィルムの主成分となる材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、ポリエステル系、ポリビニルアルコール系、ポリカーボネート系、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリエーテルスルホン系、ポリスルホン系、ポリスチレン系、ポリノルボルネン等のシクロオレフィン系、ポリオレフィン系、（メタ）アクリル系、アセテート系等の樹脂が挙げられる。基材の厚みは、好ましくは５μｍ～８０μｍであり、より好ましくは１０μｍ～４０μｍであり、さらに好ましくは１５μｍ～３５μｍである。
　保護部材３０は、好ましくは、基材に加え、基材上に形成される表面処理層を有していてもよい。表面処理層を有する保護部材は、その基材が第１のλ／４部材２０側に位置するように配置され得る。表面処理層は、任意の適切な機能を有し得る。表面処理層は、例えば、反射防止機能を有することが好ましい。表面処理層の厚みは、好ましくは１μｍ～２０μｍであり、より好ましくは２μｍ～１５μｍであり、さらに好ましくは３μｍ～１０μｍである。
　図示しないが、光学フィルム２（例えば、第１のλ／４部材２０と保護部材３０との間）には、屈折率特性がｎｚ＞ｎｘ＝ｎｙの関係を示し得る部材（いわゆる、ポジティブＣプレート）が設けられていてもよい。ポジティブＣプレートの厚み方向の位相差Ｒｔｈ（５５０）は、好ましくは－５０ｎｍ～－３００ｎｍであり、より好ましくは－７０ｎｍ～－２５０ｎｍであり、さらに好ましくは－９０ｎｍ～－２００ｎｍであり、特に好ましくは－１００ｎｍ～－１８０ｎｍである。ここで、「ｎｘ＝ｎｙ」は、ｎｘとｎｙが厳密に等しい場合のみならず、ｎｘとｎｙが実質的に等しい場合も包含する。ポジティブＣプレートの面内位相差Ｒｅ（５５０）は、例えば１０ｎｍ未満である。
　ポジティブＣプレートは、任意の適切な材料で形成され得るが、ポジティブＣプレートは、好ましくは、ホメオトロピック配向に固定された液晶材料を含むフィルムから構成される。ホメオトロピック配向させることができる液晶材料（液晶化合物）は、液晶モノマーであってもよいし、液晶ポリマーであってもよい。このような液晶化合物およびポジティブＣプレートの形成方法の具体例としては、特開２００２－３３３６４２号公報の［００２０］～［００２８］に記載の液晶化合物および当該位相差層の形成方法が挙げられる。この場合、ポジティブＣプレートの厚みは、好ましくは０．５μｍ～５μｍである。
　はく離ライナー５０は、任意の適切な樹脂フィルムで形成される。当該樹脂フィルムの主成分となる材料の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン、ポリプロピレンが挙げられる。樹脂フィルムの材料は、単独でまたは組み合わせて使用できる。
　はく離ライナー５０における接着層４０との接触面には、離型処理層が設けられていてもよい。離型処理層を形成する離型処理剤としては、例えば、シリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤が挙げられる。これらは、単独でまたは組み合わせて使用できる。離型処理層の厚みは、代表的には５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下である。はく離ライナーの厚みは、例えば５μｍ以上６０μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上４５μｍ以下である。なお、離型処理層が施されている場合、はく離ライナーの厚みは、離型処理層の厚みを含めた厚みである。
　表面保護フィルム６０としては、代表的には、基材フィルムと粘着剤層との積層物が用いられる。基材フィルムの形成材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系ポリマー；ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー；ポリカーボネート系ポリマー；ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル系ポリマー；ポリノルボルネン等のシクロオレフィン系ポリマー；が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく二種以上を組み合わせて用いてもよい。基材フィルムの厚みは、例えば５μｍ以上２００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上１００μｍ以下である。
　上記積層物の粘着剤層としては、任意の適切な構成が採用され得る。具体例としては、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、およびポリエーテル系粘着剤が挙げられる。粘着剤のベース樹脂を形成するモノマーの種類、数、組み合わせおよび配合比、ならびに、架橋剤の配合量、反応温度、反応時間等を調整することにより、目的に応じた所望の特性を有する粘着剤を調製することができる。粘着剤のベース樹脂は、単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。ベース樹脂は、好ましくはアクリル樹脂である（具体的には、粘着剤層は、好ましくはアクリル系粘着剤で構成される）。粘着剤層の厚みは、例えば５μｍ～１５μｍである。
　図示しないが、光学フィルムに含まれる各部材は、接着層を介して一体化されていることが好ましい。接着層は、接着剤で形成されてもよいし、粘着剤で形成されてもよい。接着層の厚みは、例えば０．０５μｍ～３０μｍであり、好ましくは３μｍ～２０μｍであり、さらに好ましくは５μｍ～１５μｍである。
　以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、厚み、位相差値および剥離力は下記の測定方法により測定した値である。
＜厚み＞
　１０μｍ以下の厚みは、走査型電子顕微鏡（日本電子社製、製品名「ＪＳＭ－７１００Ｆ」）を用いて測定した。１０μｍを超える厚みは、デジタルマイクロメーター（アンリツ社製、製品名「ＫＣ－３５１Ｃ」）を用いて測定した。
＜位相差値＞
　ミュラーマトリクス・ポラリメーター（Ａｘｏｍｅｔｒｉｃｓ社製、製品名「Ａｘｏｓｃａｎ」）を用いて、２３℃における各波長での位相差値を測定した。
＜剥離力＞
　剥離力は、幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍのサイズに切り出したサンプルをガラス板に貼り合わせた後、サンプルを万能引張試験機にて剥離速度３００ｍｍ／分、剥離角度９０°で長さ方向に剥離したときの剥離力（Ｎ／２５ｍｍ）を、２３℃、５０％ＲＨの環境下で測定した。なお、同じサンプルに対し５回測定を行い、平均値を算出した。
［実施例１］
（λ／４部材の作製）
　撹拌翼および１００℃に制御された還流冷却器を具備した縦型反応器２器からなるバッチ重合装置を用いて重合を行った。ビス［９－（２－フェノキシカルボニルエチル）フルオレン－９－イル］メタン２９．６０質量部（０．０４６ｍｏｌ）、イソソルビド（ＩＳＢ）２９．２１質量部（０．２００ｍｏｌ）、スピログリコール（ＳＰＧ）４２．２８質量部（０．１３９ｍｏｌ）、ジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）６３．７７質量部（０．２９８ｍｏｌ）及び触媒として酢酸カルシウム１水和物１．１９×１０－２質量部（６．７８×１０－５ｍｏｌ）を仕込んだ。反応器内を減圧窒素置換した後、熱媒で加温を行い、内温が１００℃になった時点で撹拌を開始した。昇温開始４０分後に内温を２２０℃に到達させ、この温度を保持するように制御すると同時に減圧を開始し、２２０℃に到達してから９０分で１３．３ｋＰａにした。重合反応とともに副生するフェノール蒸気を１００℃の還流冷却器に導き、フェノール蒸気中に若干量含まれるモノマー成分を反応器に戻し、凝縮しないフェノール蒸気は４５℃の凝縮器に導いて回収した。第１反応器に窒素を導入して一旦大気圧まで復圧させた後、第１反応器内のオリゴマー化された反応液を第２反応器に移した。次いで、第２反応器内の昇温および減圧を開始して、５０分で内温２４０℃、圧力０．２ｋＰａにした。その後、所定の攪拌動力となるまで重合を進行させた。所定動力に到達した時点で反応器に窒素を導入して復圧し、生成したポリエステルカーボネート系樹脂を水中に押し出し、ストランドをカッティングしてペレットを得た。
　得られたポリエステルカーボネート系樹脂（ペレット）を８０℃で５時間真空乾燥をした後、単軸押出機（東芝機械社製、シリンダー設定温度：２５０℃）、Ｔダイ（幅２００ｍｍ、設定温度：２５０℃）、チルロール（設定温度：１２０～１３０℃）および巻取機を備えたフィルム製膜装置を用いて、厚み１３５μｍの長尺状の樹脂フィルムを作製した。得られた長尺状の樹脂フィルムを、幅方向に、延伸温度１４３℃、延伸倍率２．８倍で延伸し、厚み４７μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムのＲｅ（５５０）は１４３ｎｍであり、Ｒｅ（４５０）／Ｒｅ（５５０）は０．８６であり、Ｎｚ係数は１．１２であった。
（ポジティブＣプレートの形成）
　下記化学式（１）（式中の数字６５および３５はモノマーユニットのモル％を示し、便宜的にブロックポリマー体で表している：重量平均分子量５０００）で示される側鎖型液晶ポリマー２０重量部、ネマチック液晶相を示す重合性液晶（ＢＡＳＦ社製：商品名ＰａｌｉｏｃｏｌｏｒＬＣ２４２）８０重量部および光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：商品名イルガキュア９０７）５重量部をシクロペンタノン２００重量部に溶解して液晶塗工液を調製した。そして、垂直配向処理を施したＰＥＴ基材に当該塗工液をバーコーターにより塗工した後、８０℃で４分間加熱乾燥することによって液晶を配向させた。この液晶層に紫外線を照射し、液晶層を硬化させることにより、厚みが４μｍ、Ｒｔｈ（５５０）が－１００ｎｍのポジティブＣプレートを基材上に形成した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
（保護部材の作製）
　ラクトン環構造を有するアクリルフィルム（厚み４０μｍ）に、下記のハードコート層形成材料を塗布して９０℃で１分間加熱し、加熱後の塗布層に高圧水銀ランプにて積算光量３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して塗布層を硬化させ、厚み４μｍのハードコート層が形成されたアクリルフィルム（厚み４４μｍ）を作製した。
　次いで、上記ハードコート層上に、下記の反射防止層形成用塗工液Ａをワイヤーバーで塗工し、塗工した塗工液を８０℃で１分間加熱し、乾燥させて塗膜を形成した。乾燥後の塗膜に、高圧水銀ランプにて積算光量３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して塗膜を硬化させ、厚み１４０ｎｍの反射防止層Ａを形成した。
　続いて、反射防止層Ａ上に、下記の反射防止層形成用塗工液Ｂをワイヤーバーで塗工し、塗工した塗工液を８０℃で１分間加熱し、乾燥させて塗膜を形成した。乾燥後の塗膜に、高圧水銀ランプにて積算光量３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して塗膜を硬化させ、厚み１０５ｎｍの反射防止層Ｂを形成した。
　こうして、保護部材（厚み４４μｍ）を得た。
（ハードコート層形成材料）
　ウレタンアクリルオリゴマー（新中村化学社製、「ＮＫオリゴ　ＵＡ－５３Ｈ」）５０重量部、ペンタエリストールトリアクリレートを主成分とする多官能アクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名「ビスコート＃３００」）３０重量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート（大阪有機化学工業社製）２０重量部、レベリング剤（ＤＩＣ社製、「ＧＲＡＮＤＩＣ　ＰＣ４１００」）１重量部および光重合開始剤（チバ・ジャパン社製、「イルガキュア９０７」）３重量部を混合し、固形分濃度が５０重量％になるようにメチルイソブチルケトンで希釈して、ハードコート層形成材料を調製した。
（反射防止層形成用塗工液Ａ）
　多官能アクリレート（荒川化学工業株式会社製、商品名「オプスターＫＺ６７２８」、固形分２０重量％）１００重量部、レベリング剤（ＤＩＣ社製、「ＧＲＡＮＤＩＣ　ＰＣ４１００」）３重量部、および光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名「ＯＭＮＩＲＡＤ９０７」、固形分１００重量％）３重量部を混合した。その混合物に、希釈溶媒として酢酸ブチルを用いて固形分が１２重量％となるようにし、攪拌して反射防止層形成用塗工液Ａを調製した。
（反射防止層形成用塗工液Ｂ）
　ペンタエリストールトリアクリレートを主成分とする多官能アクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ビスコート＃３００」、固形分１００重量％）１００重量部、中空ナノシリカ粒子（日揮触媒化成工業株式会社製、商品名「スルーリア５３２０」、固形分２０重量％、重量平均粒子径７５ｎｍ）１５０重量部、中実ナノシリカ粒子（日産化学工業株式会社製、商品名「ＭＥＫ－２１４０Ｚ－ＡＣ」、固形分３０重量％、重量平均粒子径１０ｎｍ）５０重量部、フッ素元素含有添加剤（信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＹ－１２０３」、固形分２０重量％）１２重量部、および光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名「ＯＭＮＩＲＡＤ９０７」、固形分１００重量％）３重量部を混合した。その混合物に、希釈溶媒としてＴＢＡ（ターシャリーブチルアルコール）、ＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）およびＰＭＡ（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート）を６０：２５：１５重量比で混合した混合溶媒を添加して全体の固形分が４重量％となるようにし、攪拌して反射防止層形成用塗工液Ｂを調製した。
（偏光部材の作製）
　熱可塑性樹脂基材として、長尺状で、Ｔｇ約７５℃である、非晶質のイソフタル共重合ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み：１００μｍ）を用い、樹脂基材の片面に、コロナ処理を施した。
　ポリビニルアルコール（重合度４２００、ケン化度９９．２モル％）およびアセトアセチル変性ＰＶＡ（三菱ケミカル社製、商品名「ゴーセネックスＺ４１０」）を９：１で混合したＰＶＡ系樹脂１００重量部に、ヨウ化カリウム１３重量部を添加したものを水に溶かし、ＰＶＡ水溶液（塗布液）を調製した。
　樹脂基材のコロナ処理面に、上記ＰＶＡ水溶液を塗布して６０℃で乾燥することにより、厚み１３μｍのＰＶＡ系樹脂層を形成し、積層体を作製した。
　得られた積層体を、１３０℃のオーブン内で縦方向（長手方向）に２．４倍に一軸延伸した（空中補助延伸処理）。
　次いで、積層体を、液温４０℃の不溶化浴（水１００重量部に対して、ホウ酸を４重量部配合して得られたホウ酸水溶液）に３０秒間浸漬させた（不溶化処理）。
　次いで、液温３０℃の染色浴（水１００重量部に対して、ヨウ素とヨウ化カリウムを１：７の重量比で配合して得られたヨウ素水溶液）に、最終的に得られる吸収型偏光膜の単体透過率（Ｔｓ）が所望の値となるように濃度を調整しながら６０秒間浸漬させた（染色処理）。
　次いで、液温４０℃の架橋浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを３重量部配合し、ホウ酸を５重量部配合して得られたホウ酸水溶液）に３０秒間浸漬させた（架橋処理）。
　その後、積層体を、液温７０℃のホウ酸水溶液（ホウ酸濃度４重量％、ヨウ化カリウム濃度５重量％）に浸漬させながら、周速の異なるロール間で縦方向（長手方向）に総延伸倍率が５．５倍となるように一軸延伸を行った（水中延伸処理）。
　その後、積層体を液温２０℃の洗浄浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを４重量部配合して得られた水溶液）に浸漬させた（洗浄処理）。
　その後、約９０℃に保たれたオーブン中で乾燥しながら、表面温度が約７５℃に保たれたＳＵＳ製の加熱ロールに接触させた（乾燥収縮処理）。乾燥収縮処理による積層体の幅方向の収縮率は５．２％であった。
　このようにして、樹脂基材上に厚み約５μｍの吸収型偏光膜を形成した。
　得られた吸収型偏光膜の表面（樹脂基材とは反対側の面）に、保護層としてのシクロオレフィン系樹脂フィルム（厚み：２５μｍ）を、紫外線硬化型接着剤を介して貼り合わせた。具体的には、硬化型接着剤の総厚みが約１μｍになるように塗工し、ロール機を使用して貼り合わせた。その後、ＵＶ光線をシクロオレフィン系樹脂フィルム側から照射して接着剤を硬化させた。次いで、樹脂基材を剥離した。
　これによって、シクロオレフィン系樹脂フィルム／吸収型偏光膜の構成を有する偏光部材を得た。偏光部材の単体透過率（Ｔｓ）は４３．４％であり、偏光度は９９．９９３％であった。
（粘着剤層の形成）
　攪拌羽根、温度計、窒素ガス導入管および冷却器を備えた４つ口フラスコに、ブチルアクリレート９４．９重量部、アクリル酸５重量部および２－ヒドロキシエチルアクリレート０．１重量部を含有するモノマー混合物を仕込んだ。さらに、このモノマー混合物１００重量部に対して、重合開始剤としてジベンゾイルパーオキシド０．３重量部を酢酸エチルと共に仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入してフラスコ内を窒素置換した後、フラスコ内の液温を６０℃に保って７時間重合反応を行った。次いで、得られた反応液に酢酸エチルを加えて固形分濃度３０重量％に調整し、重量平均分子量（Ｍｗ）２２０万のアクリル系ポリマーの溶液を調製した。
　得られたアクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対して、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート付加物（商品名：コロネートＬ、東ソー社製）０．６重量部と、シランカップリング剤（商品名：ＫＢＭ４０３、信越化学工業社製）０．０７５重量部を配合して、アクリル系粘着剤を調製した。
　得られたアクリル系粘着剤組成物を基材フィルムに塗工して乾燥し、厚みが１２μｍの粘着剤層および厚みが１５μｍの粘着剤層を形成した。
（製造例１Ａ：表面保護フィルムＡの作製）
＜アクリルポリマーＡ＞
　温度計、攪拌機、冷却器および窒素ガス導入管を備える反応容器内に、モノマー成分として、２－エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９６．２質量部、およびヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）３．８質量部、ならびに重合開始剤として２，２’－アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．２質量部を酢酸エチル１５０質量部とともに仕込み、２３℃で緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換を行った。その後、液温を６５℃付近に保って６時間重合反応を行い、アクリルポリマーＡの溶液（濃度４０質量％）を調製した。アクリルポリマーＡの重量平均分子量は５４万であった。
＜粘着剤組成物Ａ＞
　アクリルポリマーＡの溶液に酢酸エチルを加えて濃度２０質量％に希釈した。この溶液５００質量部(固形分１００質量部)に、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（東ソー社製「コロネートＨＸ」）４質量部、および架橋触媒としてジラウリン酸ジブチルスズ（１質量％酢酸エチル溶液）３質量部(固形分０．０３質量部)を加えて攪拌し、粘着剤組成物Ａを調製した。
＜表面保護フィルムＡ＞
　基材（ＰＥＴフィルム、ＫＯＬＯＮ社製「ＣＥ９０５－３８」、厚み３８μｍ）の片面に、粘着剤組成物Ａを塗布し、その後乾燥させて粘着剤層（厚み１５μｍ）を形成した。次いで、粘着剤層の基材と反対側の表面に、はく離ライナー（東洋紡社製、品番ＴＧ７０４）を貼り付けた。これにより表面保護フィルムＡを得た。
（製造例１Ｃ：表面保護フィルムＣの作製）
　基材としてＰＥＴフィルム（三菱ケミカル社製「品番Ｔ１００Ｃ３８」、厚み３８μｍ）を用い、そのコロナ処理面に粘着剤組成物Ａを塗布して厚み５μｍの粘着剤層を形成したこと以外は製造例１Ａと同様にして表面保護フィルムＣを得た。
（積層フィルムの作製）
　上記λ／４部材（延伸フィルム）に紫外線硬化型接着剤（硬化後の厚み１μｍ）を介して上記ポジティブＣプレートを貼り合わせて、位相差部材を得た。
　得られた位相差部材のポジティブＣプレート側に、上記粘着剤層（厚み：１２μｍ）を介して上記保護部材（ハードコート層および反射防止層が形成されたアクリルフィルム）を貼り合わせた。ここで、保護部材のアクリルフィルムがポジティブＣプレート側に位置するように貼り合わせた。そして、保護部材の反射防止層側に、上記表面保護フィルムＡおよび表面保護フィルムＣを、それぞれはく離ライナーを剥がして、この順に貼り合わせた。
　次いで、位相差部材のλ／４部材側に、上記粘着剤層（厚み：１２μｍ）を介して、上記偏光部材を貼り合わせた。ここで、λ／４部材の遅相軸と吸収型偏光膜の吸収軸とのなす角度が４５°となるように貼り合わせた。また、偏光部材の吸収型偏光膜がλ／４部材側に位置するように貼り合わせた。そして、偏光部材のシクロオレフィン系樹脂フィルム側に、上記粘着剤層（厚み：１５μｍ）を貼り合わせ、はく離ライナー（東洋紡社製、品番ＴＧ７０４）を貼り合わせた。
　こうして厚み３３０μｍの積層フィルムを得た。
　得られた積層フィルムから、縦５０ｍｍ×横６０ｍｍサイズの光学フィルム本体を２０枚打ち抜き、これらを重ねて図２に示すようなワークを形成した。得られたワークをクランプで固定し、図２に示すように、ワークの外周面にエンドミル加工を施した。エンドミルの送り速度は１２００ｍｍ／分であり、回転数は４５００ｒｐｍであった。
　切削後、ワークの切削加工面に、剥離力３．５Ｎ／２５ｍｍのテープ（基材付きアクリル系粘着テープ）を貼り付けて剥がし、切削により発生したケバが目視で確認されなくなるまで、この操作を続けた。
　こうして光学フィルムを得た。
［実施例２］
　切削において、エンドミルの回転数を３０００ｒｐｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、光学フィルムを得た。
［実施例３］
　切削において、エンドミルの回転数を６０００ｒｐｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、光学フィルムを得た。
［比較例１］
　切削後、テープを用いてケバを除去しなかったこと以外は実施例１と同様にして、光学フィルムを得た。
［比較例２］
　切削後、テープを用いてケバを除去しなかったこと以外は実施例２と同様にして、光学フィルムを得た。
［比較例３］
　切削後、テープを用いてケバを除去しなかったこと以外は実施例３と同様にして、光学フィルムを得た。
　実施例および比較例の光学フィルムの端面に、剥離力が３．５Ｎ／２５ｍｍで、縦３０ｍｍ×横３０ｍｍのサイズの粘着フィルムを貼り合わせた。具体的には、２０枚重ねた状態のまま、ワークの切削加工面に粘着フィルムを貼り合わせた。その後、光学フィルムの端面から粘着フィルムを剥がし、この粘着フィルムの粘着面に付着した異物の数を、表面清浄度パーティクルモニタ（インテクノス・ジャパン社製のＰａｒｔＳｅｎｓ）を用いてカウントした。ここで、粘着フィルム内の縦（重ねた方向）７ｍｍ×横５ｍｍの範囲の異物の数をカウントし、カウントした個数を縦（重ねた方向）７ｍｍ×横５ｍｍの範囲内に存在する光学フィルムの枚数で除して、光学フィルムの端面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの異物の量に換算した。その結果を表１にまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態で示した構成と実質的に同一の構成、同一の作用効果を奏する構成または同一の目的を達成することができる構成で置き換えることができる。
　本発明の実施形態に係る光学フィルムは、画像表示装置に用いられ得、例えば、ＶＲゴーグルに好適に用いられ得る。
　　２　　　光学フィルム
　　４　　　ワーク
　　６　　　切削部
　　８　　　切削刃
　１０　　　表示システム
　１２　　　表示素子
　１４　　　反射型偏光部材
　１６　　　第一レンズ部
　１８　　　ハーフミラー
　２０　　　第１のλ／４部材
　２２　　　第２のλ／４部材
　２４　　　第二レンズ部

Claims (7)

  1. 　少なくとも１つの光学フィルム本体の外周面を切削刃で加工すること、および、
    　前記加工が施された加工面からケバを除去すること、
    　を含む、光学フィルムの製造方法。
  2. 　前記少なくとも１つの光学フィルム本体は、複数の光学フィルム本体を含み、
    　前記複数の光学フィルム本体を重ねた状態で、前記加工を行う、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記加工面の厚み方向と直交する方向の単位長さ１０ｍｍ当たりの長径５０μｍを超え１５０μｍ以下の異物の量が１０個以下の光学フィルムを得る、請求項１に記載の製造方法。
  4. 　前記除去は、テープを用いて行う、請求項１に記載の製造方法。
  5. 　前記除去は、前記テープを前記加工面に貼り付けて剥がす操作を複数回行うことを含む、請求項４に記載の製造方法。
  6. 　前記テープの剥離力は、２Ｎ／２５ｍｍ以上１０Ｎ／２５ｍｍ以下である、請求項４に記載の製造方法。
  7. 　前記除去は、前記加工面に気体を吹き付けて行う、請求項１に記載の製造方法。

     
PCT/JP2024/009614 2023-03-28 2024-03-12 光学フィルムの製造方法 Ceased WO2024203295A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202480020850.XA CN120917349A (zh) 2023-03-28 2024-03-12 光学膜的制造方法
KR1020257031175A KR20250164194A (ko) 2023-03-28 2024-03-12 광학 필름의 제조 방법

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2023051799A JP2024140596A (ja) 2023-03-28 2023-03-28 光学フィルムの製造方法
JP2023-051799 2023-03-28

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024203295A1 true WO2024203295A1 (ja) 2024-10-03

Family

ID=92904623

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2024/009614 Ceased WO2024203295A1 (ja) 2023-03-28 2024-03-12 光学フィルムの製造方法

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP2024140596A (ja)
KR (1) KR20250164194A (ja)
CN (1) CN120917349A (ja)
TW (1) TW202503314A (ja)
WO (1) WO2024203295A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005164632A (ja) * 2003-11-28 2005-06-23 Jsr Corp 光学用フィルムおよび偏光板
JP2012143918A (ja) * 2011-01-11 2012-08-02 Sumitomo Chemical Co Ltd シート製品の製造方法およびシート製品
JP2020131128A (ja) * 2019-02-20 2020-08-31 日東電工株式会社 異物除去装置
WO2022075264A1 (ja) * 2020-10-09 2022-04-14 富士フイルム株式会社 ヘッドマウントディスプレイ用光学系の製造方法
JP2022149242A (ja) * 2021-03-25 2022-10-06 日東電工株式会社 偏光板の製造方法および偏光板

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7397683B2 (ja) 2019-01-25 2023-12-13 住友化学株式会社 有機ｅｌディスプレイ用積層体およびそれに用いる円偏光板

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005164632A (ja) * 2003-11-28 2005-06-23 Jsr Corp 光学用フィルムおよび偏光板
JP2012143918A (ja) * 2011-01-11 2012-08-02 Sumitomo Chemical Co Ltd シート製品の製造方法およびシート製品
JP2020131128A (ja) * 2019-02-20 2020-08-31 日東電工株式会社 異物除去装置
WO2022075264A1 (ja) * 2020-10-09 2022-04-14 富士フイルム株式会社 ヘッドマウントディスプレイ用光学系の製造方法
JP2022149242A (ja) * 2021-03-25 2022-10-06 日東電工株式会社 偏光板の製造方法および偏光板

Also Published As

Publication number Publication date
KR20250164194A (ko) 2025-11-24
CN120917349A (zh) 2025-11-07
TW202503314A (zh) 2025-01-16
JP2024140596A (ja) 2024-10-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2023176629A1 (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法
JP7808652B2 (ja) レンズ部、表示体および表示方法
JP2024095151A (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法
TW202337703A (zh) 光學積層體、透鏡部及顯示方法
WO2024203296A1 (ja) 光学フィルム
JP2024140596A (ja) 光学フィルムの製造方法
JP7581313B2 (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法
JP7737426B2 (ja) 光学積層体の製造方法
JP2024095144A (ja) レンズ部、表示体および表示方法
JP2024095150A (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法
WO2025063017A1 (ja) 光学積層体および表示システム
JP2026037739A (ja) 光学積層体および表示システム
WO2023176630A1 (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法
WO2023176624A1 (ja) レンズ部、表示体および表示方法
JP2026030369A (ja) 光学積層体のセット
WO2023176625A1 (ja) レンズ部、表示体および表示方法
WO2024203349A1 (ja) 光学積層体および表示システム
TW202345432A (zh) 附表面保護薄膜之光學積層體及顯示系統之製造方法
WO2025126954A1 (ja) 光学積層体、レンズ部および表示方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24779425

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 1020257031175

Country of ref document: KR

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: A-0-1-A10-A15-NAP-PA0105 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202480020850.X

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 202480020850.X

Country of ref document: CN

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 24779425

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1