WO2024193820A1 - Verfahren zur herstellung eines flächengebildes, insbesondere für ein kleidungsstück, und flächengebilde - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines flächengebildes, insbesondere für ein kleidungsstück, und flächengebilde Download PDF

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WO2024193820A1
WO2024193820A1 PCT/EP2023/057302 EP2023057302W WO2024193820A1 WO 2024193820 A1 WO2024193820 A1 WO 2024193820A1 EP 2023057302 W EP2023057302 W EP 2023057302W WO 2024193820 A1 WO2024193820 A1 WO 2024193820A1
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layer
textile material
layers
boundaries
base
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Application number
PCT/EP2023/057302
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English (en)
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Inventor
Oliver Hartmann
Original Assignee
Oliver Hartmann
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41C—CORSETS; BRASSIERES
    • A41C3/00—Brassieres
    • A41C3/0014—Brassieres made from one piece with one or several layers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41C—CORSETS; BRASSIERES
    • A41C5/00—Machines, appliances, or methods for manufacturing corsets or brassieres
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41H—APPLIANCES OR METHODS FOR MAKING CLOTHES, e.g. FOR DRESS-MAKING OR FOR TAILORING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • A41H43/00—Other methods, machines or appliances
    • A41H43/04—Joining garment parts or blanks by gluing or welding ; Gluing presses
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41B—SHIRTS; UNDERWEAR; BABY LINEN; HANDKERCHIEFS
    • A41B2500/00—Materials for shirts, underwear, baby linen or handkerchiefs not provided for in other groups of this subclass
    • A41B2500/50—Synthetic resins or rubbers
    • A41B2500/52—Synthetic resins or rubbers in sheet form

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fabric, in particular for a piece of clothing.
  • the invention also relates to a fabric.
  • the document WO 2015/094792 A1 discloses a sheet-like structure for use in the medical field, in particular as a bandage. It comprises a base layer made of a textile material and a viscoelastic layer arranged and glued thereon.
  • the viscoelastic layer has recesses of different shapes which are intended to make the sheet-like structure permeable to air.
  • the document US 1,949,159 A discloses a fabric for use in clothing. It comprises a base layer made of a textile material and an elastic layer arranged and glued thereon.
  • the elastic layer has recesses which are intended to make the fabric permeable to air.
  • the elastic layer can be vulcanized in-situ, with a shape of the elastic layer being retained during vulcanization.
  • the document DE 10 2004 004 633 A1 discloses a surface structure for use in elastic orthopedic supports. It comprises a base layer made of a porous material and an elastic layer, for example made of neoprene, arranged and glued thereon.
  • the elastic layer has non-continuous grooves and channels, which are produced by temporarily applying a heated grid. In addition, slots are provided that run through the entire depth of the elastic layer, which allow moisture and heat to be dissipated.
  • the document WO 2018/067529 A1 and the document WO 2009/111303 A1 disclose a fabric with a base layer and an adhesive layer arranged thereon.
  • the adhesive layer can be applied in patterns and has the purpose of connecting the base layer made of textile material to an elastic layer.
  • a disadvantage of the specified state of the art is that the linear or non-linear material parameters of the surface structure cannot be adapted to a specific location.
  • the disadvantage of the latter state of the art is that the application of the adhesive application points cannot be carried out safely and reproducibly.
  • the supporting force can only be adjusted to a limited extent using this method.
  • the present invention aims to avoid the disadvantages of the prior art.
  • the technical objective is to create a safer, reproducible and easy-to-use process by means of which material parameters can be individually adjusted at any point on the fabric.
  • a first alternative of the method according to the invention comprises the following method steps:
  • Providing a base layer made of a textile material with a surface applying at least a first layer of a connecting material to the surface of the base layer, applying at least a second layer of the connecting material to the surface of the first layer, materially bonding the base layer to the at least one first layer and the at least one first layer to the at least one second layer, and optionally the at least one second layer to the base layer.
  • a reinforcing layer can be created on the base layer made of textile material, which in turn is bonded together with the base layer.
  • the thickness of the reinforcement layer and thus the material parameters of the surface structure can be individually adjusted using the specified procedure.
  • the reinforcing layer made from the at least one first layer and the at least one second layer of connecting material can have a varying thickness by adapting the shapes of the at least one first layer and the at least one second layer.
  • the boundaries of the surface of the base layer preferably have a shape that is different from the boundaries of the surface of the at least one first layer and/or from the boundaries of the surface of the at least one second layer. Additionally or alternatively, the boundaries of the surface of the at least one first layer can have a shape that is different from the boundaries of the surface of the at least one second layer.
  • the reinforcing layer from at least two layers of different shapes, a reinforcing layer with at least two different thicknesses can be produced.
  • the sheet-like structure can thus be at least
  • the at least one first layer and the at least one second layer are applied one after the other, a safer, reproducible and easy-to-use process is realized.
  • the use of adhesive films as the first and second layers makes the process easy to handle.
  • the second alternative of the method according to the invention comprises the following method steps:
  • At least one second layer of the connecting material and/or a textile material to the surface of the at least one first layer, wherein the at least one second layer is applied exclusively within the boundaries of the surface of the at least one first layer, materially bonding the base layer to the at least one first layer and the first layer to the at least one second layer.
  • a reinforcement layer can be created on the base layer of textile material, which in turn is bonded to the base layer. At least one layer of textile material can be arranged in or on the reinforcement layer.
  • the resulting reinforcement layer can have a varying composition in addition to or as an alternative to an easily adjustable, in particular varying, thickness.
  • one or more textile areas can be arranged at different heights or areas of the reinforcement layer. The textile inserts in the reinforcement layer allow material parameters to be adjusted even more flexibly.
  • the at least one second layer is applied exclusively within the boundaries of the surface of the at least one first layer, the at least one second layer can lie completely on the at least one first layer and thus be bonded to the at least one first layer in a materially bonded manner over the entire surface.
  • the application of the at least one second layer is therefore easier and stability is increased since there are no protruding parts.
  • a number of further layers of a bonding material and/or a textile material is applied to the at least one second layer. This allows the material parameters to be adjusted even better at any location.
  • the reinforcing layer resulting from the material-locking connection of all layers can be adjusted more precisely and flexibly in terms of its shape, in particular thickness, and composition, in particular by selecting the arrangement of the textile areas.
  • At least one further layer, in particular all further layers, of the number of further layers is/are applied within the boundaries of the surface of the at least one second layer. This can ensure that the at least one further layer, in particular all further layers, rest (rest) over their entire surface on the at least one second layer and thus have a better hold.
  • number of further layers means an arrangement of one or more layers.
  • a plurality of further layers comprising at least one further layer of a connecting material and at least one further layer of a textile material are applied. It is provided that a further layer of textile material and at least one further layer of connecting material are arranged alternately. In this way, several textile layers can be applied, which are connected to one another by one or more connecting layers. In this way, a strong connecting layer can be realized which has a relatively large three-dimensional extent. It should be noted that the term "plurality of further layers" means an arrangement of two or more layers.
  • the at least one second layer of the connecting material is applied to the surface of the at least one first layer in such a way that the at least one second layer extends beyond the boundaries of the surface of the at least one first layer.
  • air chambers and channels When the material is bonded, air chambers and channels must be present in the resulting reinforcement layer.
  • the air chambers and channels can in turn be used to adapt the material properties of the reinforcement layer.
  • areas with air chambers and channels can achieve increased extensibility compared to neighboring areas, while the damping properties remain high.
  • By choosing an orientation of channels, a direction dependence of the expansion behavior can be achieved.
  • the at least one second layer bridges a distance between two spaced-apart regions of the at least one first layer.
  • At least one further layer of the connecting material can be applied to a surface of the underlying layer in such a way that the at least one further layer extends beyond the boundaries of the surface of the underlying layer, wherein in particular the at least one further layer bridges a distance between two spaced-apart regions of the underlying layer.
  • air chambers and channels can be precisely created at different heights of the reinforcement layer.
  • At least one material property of the textile material is anisotropic in at least one layer of textile material, in particular the base layer, the at least one second layer and/or the at least one further layer.
  • An anisotropic textile material can be realized by appropriate fiberization of the textile material.
  • two different layers of textile material have different anisotropic main directions.
  • two different regions of a layer of textile material have different anisotropic main directions.
  • the anisotropic main direction can be defined as the direction in which a material parameter in question has the largest or smallest value.
  • a textile material can have a stretch ratio of two to one, where a stretch parameter in the direction of a first (maximum) anisotropic main direction is twice as large as a stretch parameter in the direction of a second (minimum) anisotropic main direction. This can be achieved in particular by applying anisotropic textile materials in different layers or different areas, rotated relative to one another with respect to their anisotropic main axes.
  • the textile materials can be made of the same material, although different materials are also conceivable.
  • the base layer and the at least one second layer can consist of the same anisotropic textile material, but applied rotated relative to each other.
  • the at least one first layer has at least two regions that are at least partially spaced apart from one another. "Partially spaced apart regions" are two regions between which a gap without material of the at least one first layer is arranged. The two regions can be connected to one another away from the gap or, alternatively, can be completely disjoint.
  • an expansion region is arranged between a first region and a second region of the at least one first layer.
  • This expansion region is created by the fact that no material of the at least one first layer is present between the first region and the second region, the expansion region therefore corresponds to the Gap from the previous paragraph.
  • the extensibility of the fabric is greater in the stretch area.
  • the at least one second layer can have at least two regions that are at least partially spaced apart from one another.
  • the at least two regions of the at least one second layer which are at least partially spaced apart from one another can be applied to a continuous region of the at least one first layer. They can also be applied to two regions of the at least one first layer which are partially spaced apart from one another or completely disjoint.
  • an expansion region is arranged between a first region and a second region of the at least one second layer. No material of the second layer is arranged in the expansion region. However, material of the at least one first layer can be arranged in this expansion region. Such an expansion region can therefore have a weaker extensibility and a greater rigidity than the above-mentioned expansion region, which is created by a gap in the at least one first layer.
  • At least one cover layer preferably made of textile material, can be applied to the at least one second layer or the uppermost further layer. It is preferably provided that the at least one cover layer covers the entire surface of the at least one second layer or the uppermost further layer. The at least one cover layer can thus extend beyond the boundaries of the surface of the at least one second layer and/or the topmost layer.
  • the cover layer can serve to cover the reinforcement layer resulting from the at least one first layer, the at least one second layer and further layers.
  • the reinforcement layer can be protected with it or covered for aesthetic reasons. However, the reinforcement layer can also be left uncovered in the end product. In this case, the surface of the reinforcement layer can be covered with textile flocks.
  • the material-locking connection of the base layer to the at least one first layer and/or the at least one first layer to the at least one second layer can take place during or after the application of the at least one first layer and the at least one second layer.
  • the material-locking connection can take place after the application of each layer or after the application of all layers.
  • the material-locking connection of the base layer with the at least one first layer and/or the at least one first layer with the at least one second layer, and optionally at least one further layer can be triggered by the application of energy, in particular the application of heat, for example by means of heat plates, or electromagnetic radiation, such as IR or UV radiation, or sound waves, such as ultrasound, or friction.
  • the application of energy can cause the layers to at least partially melt and bond with other layers.
  • the application of energy can also trigger a more general chemical or physical reaction.
  • the Bonding occurs through a chemical reaction triggered by the application of a chemical component, such as polysiloxanes or oxygen.
  • the material bonding can thus be initiated in an additional step. This means that the application of the layers can be separated from the bonding of the layers in terms of process technology.
  • textile material is understood to mean any form of flat textile structure, such as woven fabrics, knitted fabrics, crocheted fabrics, braids, stitch-bonded fabrics, nonwovens or felts.
  • it can also be a fabric for the medical field, for example a fabric for operations.
  • the textile material may comprise a stretchable textile material, in particular jersey, Lycra-containing materials, modal fabrics, viscose and/or polyamides.
  • a layer of connecting material can be formed as a film, particularly an adhesive one. This makes applying the layers of connecting material particularly easy.
  • the film can have a thickness of 50 micrometers to 1000 micrometers, in particular 200 to 500 micrometers.
  • the thickness of the reinforcement layer consisting of several layers can therefore be adjusted very precisely.
  • the film can be designed as a "hot-melt film” so that it can melt when heat is applied.
  • An adhesive hot-melt film makes the production of the surface structure particularly easy.
  • a layer of connecting material as a film also has the advantage over other techniques, such as 3D printing, that unevenness in a lower layer is not passed on to the surface of the layers on top.
  • Rough textile materials can also be used for the base layer, the second layer or further layers.
  • the connecting material preferably comprises plastic, in particular polymers or elastomers.
  • the plastic material can be formed to be stretchable and/or adhesive.
  • the fabric can be an item of clothing, in particular a bra and/or sportswear, or a medical implant, or a soundproofing material, or an insulating material, or a protective cover, or a packaging material, or a part of one of the aforementioned objects.
  • the surface formation can be used particularly preferably for a bra, since a variation of the material properties such as stiffness or elasticity is particularly important for bras.
  • the manufacturing steps are preceded by several design steps:
  • a sheet-like structure is also provided which was produced by the method described.
  • a sheet-like structure produced in particular by the first or the second alternative of the method according to the invention has a base layer made of a textile material and a reinforcing layer made of a connecting material arranged on the base layer and bonded to the base layer.
  • the reinforcing layer has a varying thickness.
  • At least one layer of textile material is arranged in or on the reinforcing layer, in particular as a result of the second alternative of the method according to the invention.
  • This at least one layer of textile material is preferably arranged exclusively within the boundaries of the reinforcing layer.
  • At least two layers of textile material are arranged in the reinforcement layer.
  • the at least two layers of textile material can be arranged at different heights of the reinforcement layer.
  • the at least two layers of textile material can be arranged in different areas of the reinforcing layer, wherein the area is smaller than the total area of the reinforcing layer.
  • the at least two layers can have different anisotropic main directions.
  • material parameters can be adapted individually and depending on location.
  • FIG. 1 Cross section of a fabric before the layers are bonded together
  • FIG. 2 Top view of a surface structure before the layers are bonded together
  • FIG. 5 Cross section of a surface structure after the material-locking connection of the layers with the covering layer
  • Fig. 6 Bra as a flat structure
  • Fig. 1 shows a cross-section of a sheet-like structure 4 before the material-to-material bonding of the layers 1, 2, 3.
  • the basis is a base layer 1 on textile material.
  • the textile material can comprise a stretchable textile material, in particular jersey, Lycra-containing materials, modal fabrics, viscose and/or polyamides.
  • a first layer 2 made of a bonding material is applied to the surface of the base layer 1.
  • the connecting material can in particular be formed as an adhesive film, which is preferably made of a plastic.
  • the connecting material is also preferably stretchable to a certain extent.
  • the first layer 2 can therefore be attached by gluing it to the base layer 1 in a simple and reproducible manner.
  • the at least one first layer 2 is preferably not applied over the entire surface of the base layer 1.
  • the boundaries of the surface of the base layer 1 have a distance from the boundaries the surface of the at least one first layer 2 different shape.
  • the at least one first layer 2 has three regions spaced apart from one another at least in the cutting plane.
  • the regions can be connected to one another outside the cutting plane or can be disjoint.
  • a second layer 3 is applied to the surface of the first layer 2 .
  • the second layer 3 can be made of the connecting material or of a textile material, in particular of the same material as the first layer 2 or the base layer 1.
  • the second layer 3 can, like the first layer 2, be designed as an adhesive film.
  • the second layer 3 can thus simply be glued onto the surface of the first layer 2.
  • the second layer 3 can alternatively be made of a textile material, wherein the textile material is also placed on the surface of the first layer 2.
  • the boundaries of the surface of the first layer 2 have a different shape from the boundaries of the surface of the second layer 3 .
  • the second layer 3 has five regions which are spaced apart at least in the cutting plane. The regions can be connected to one another outside the cutting plane or can be disjoint.
  • the extensibility is determined only by the base layer 1 (expansion regions 7) or by the base layer 1 and the first layer 2 (expansion regions 8). The two types of expansion regions 7 and 8 therefore have different extensibility.
  • Fig. 2 shows a different laying pattern of the first layer 2 and the second layer 3. It is particularly clear from Fig. 2 that the shapes of the first layer 2 and the second layer 3 differ from each other and from the shape of the base layer 1.
  • the two regions Bl, B2, B4 and B5, which are at least partially spaced apart from one another, are clearly visible.
  • An expansion region 8 is arranged between Bl and B2, between B2 and B4 and between B4 and B5, since there is no material of the second layer 3 between these regions.
  • the areas Bl and B2 are only partially separated from each other and are connected via the area B3. The same applies to the areas B4 and B5, which are connected via the area B6.
  • the total area of Bl, B2 and B3, however, is disjoint from the total area of B4, B5 and B6.
  • a laying pattern is shown in Fig. 1 and Fig. 2.
  • material parameters of the surface structure 4 can be adapted individually and for each location.
  • the second layer 3 is applied exclusively within the boundaries of the surface of the first layer 2. In both cases, the first layer 2 and the second layer 3 are applied exclusively within the boundaries of the surface of the base layer 1.
  • Fig. 3 shows a cross-sectional view, wherein the first layer 2 and the second layer 3 are applied to a base layer as in Fig. 1.
  • further layers 10, 11 and 12 are applied to the second layer 2.
  • the layer 10 is applied within the boundaries of the surface of the second layer 3.
  • the layer 11 is applied within the boundaries of the layer 10.
  • the layer 12 is applied to the layer 11 in such a way that it extends beyond the boundaries of the layer 11, thereby creating a projection 9. This allows air chambers and channels to be created by means of the subsequent material-locking connection.
  • the second layer 3 can also protrude beyond the boundaries of the surface of the first layer 2, although this is not shown in Fig. 3.
  • two regions that are at least partially spaced apart from one another can be bridged by an overlying layer. This allows a larger projection to be achieved and larger air chambers and channels to be created.
  • the majority of further layers 10, 11, 12 can be made at least partially from alternating connecting material and textile material. In this way, a stable three-dimensional structure can be created, whereby the material parameters can be individually adapted.
  • the layers 1, 3, 10 with a dash from top left to bottom right are made of textile material and the layers 2, 10, 12 with a dash from bottom left to top right are made of a connecting material.
  • this is not mandatory; for example, all layers 2, 3, 10, 11, 12 above the base layer 1 can be made of connecting material.
  • layers of textile material have anisotropic material properties.
  • a textile material with a 2:1 extensibility ratio can be provided. The textile materials can be applied in such a way that the main directions of anisotropy are aligned differently in different layers or in different regions of a layer.
  • Fig. 4 shows a sheet-like structure 4 after the material-fit connection of the base layer 1 with the first layer 2 and the second layer 3 with the first layer 2.
  • An expansion region 7 is arranged between two regions of the first layer 2.
  • the second layer 3 or a further layer 10 , 11 , 12 consisted of a textile material before the material-locking connection, as a result at least one layer of textile material is arranged in or on the reinforcing layer 13.
  • the material bonding of the layers is preferably triggered by the application of energy, in particular by the application of heat or electromagnetic radiation, for example UV radiation, or sound waves or friction.
  • the material bonding can also be triggered by the application of a chemical component.
  • Fig. 5 shows the fabric 4 from Fig. 4 with an additional cover layer 5, which is arranged over the first layer 2 and the second layer 3, which is preferably made of a textile material.
  • the cover layer 5 covers the entire surface of the first layer 2, the second layer 3 and the base layer 1.
  • the cover layer 5 only covers a part.
  • Fig. 6 shows a fabric 4 which is designed as a blank for a garment 6 in the form of a bra.
  • a fabric 4 which is designed as a blank for a garment 6 in the form of a bra.
  • individual adaptation of the spatial shape and material parameters such as stiffness, elasticity and damping properties in different areas is important.
  • the bra has a base layer 1 which has the basic shape of the bra. There is no further layer along the straps 14 of the bra. Here the bra is stretchable and flexible.
  • a first layer 2 of connecting material is applied to the straps 15 and the cups 16 at a distance from the edges of the straps 15 and the cups 16. No layer is arranged on the edges of the straps 15 and the cups 16. This means that the bra is reinforced apart from the edges on the straps 15 and the cups 16 and is therefore stiffer and less stretchable there. The edges remain flexible and stretchable.
  • a second layer 3 made of textile material or
  • Connecting material is applied to the lower part of the cups 16 and to the central area between the two cups 16 on the first layer 2. This load-bearing area is thus particularly stiffened and has good damping properties.
  • the material parameters namely stiffness, extensibility and damping properties, were selected individually according to the requirements and adapted by designing a laying pattern for the layers.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes (4), insbesondere für ein Kleidungsstück (6), umfassend die folgenden Verfahrensschritte: - Bereitstellen einer Basislage (1) aus einem Textilmaterial mit einer Oberfläche, - Aufbringen wenigstens einer ersten Schicht (2) aus einem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der Basislage (1), - Aufbringen wenigstens einer zweiten Schicht (3) aus dem Verbindungsmaterial und/oder einem Textilmaterial auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2), - stoffschlüssiges Verbinden der Basislage (1) mit der der wenigstens einen ersten Schicht (2) und der wenigstens einen ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht (3), und optional der wenigstens einen zweiten Schicht (3) mit der Basislage (1).

Description

Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes , insbesondere für ein Kleidungsstück, und Flächengebilde
Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes , insbesondere für ein Kleidungsstück . Die Erfindung betri f ft zudem ein Flächengebilde .
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes , insbesondere für ein Kleidungsstück, bereits bekannt .
Das Dokument WO 2015/ 094792 Al of fenbart ein Flächengebilde zur Verwendung im medi zinischen Bereich, insbesondere als Bandage . Es umfasst eine Basislage aus einem Textilmaterial und eine darauf angeordnete und angeklebte viskoelastische Schicht . Die viskoelastische Schicht weist Ausnehmungen unterschiedlicher Form auf , welche das Flächengebilde luftdurchlässig machen sollen .
Das Dokument US 1 , 949 , 159 A of fenbart ein Flächengebilde zur Verwendung in Kleidungsstücken . Es umfasst eine Basislage aus einem Textilmaterial und eine darauf angeordnete und angeklebte elastische Schicht . Die elastische Schicht weist Ausnehmungen auf , welche das Flächengebilde luftdurchlässig machen sollen . Die elastische Schicht kann in-situ vulkanisiert werden, wobei eine Form der elastischen Schicht während dem Vulkanisieren beibehalten wird . Das Dokument DE 10 2004 004 633 Al of fenbart ein Flächengebilde zur Verwendung in elastischen Orthopädie- Stützen . Es umfasst eine Basislage aus einem porösen Material und eine darauf angeordnete und angeklebte elastische Schicht , beispielsweise aus Neopren . Die elastische Schicht weist nicht durchgängige Nuten und Kanäle auf , welche durch temporäres Aufbringen eines erwärmten Gitters hergestellt werden . Zudem sind durch die gesamte Tiefe der elastischen Schicht führende Schlitze vorgesehen, welche eine Ableitung von Feuchtigkeit und Wärme ermöglichen .
Das Dokument WO 2018 / 067529 Al und das Dokument WO 2009/ 111303 Al of fenbaren ein Flächengebilde mit einer Basislage und einer darauf angeordnete Klebeschicht . Die Klebeschicht kann in Mustern aufgetragen sein und hat den Zweck, die Basislage aus Textilmaterial mit einer elastischen Schicht zu verbinden .
Nachteilig am angegebenen Stand der Technik ist , dass die linearen oder nicht-lineare Materialparameter des Flächengebildes nicht ortsspezi fisch angepasst werden können .
Das Dokument WO 01 /21019 Al of fenbart die Herstellung eines Büstenhalters mittels Verklebens von zwei Textilschichten mit einem elastomeren Klebstof f . Die Stützkraft kann bereichsweise dadurch erhöht werden, dass die Dichte von Klebstof f-Auftragspunkten im besagten Bereich erhöht wird .
Nachteilig an letztgenannten Stand der Technik ist , dass das Aufbringen der Klebstof f-Auftragpunkte nicht sicher und reproduzierbar durchgeführt werden kann . Zudem kann die Stützkraft durch diese Methode nur bedingt angepasst werden . Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe , die Nachteile des Stands der Technik zu vermeiden . Insbesondere ist die technische Aufgabe , ein sichereres , reproduzierbares und einfach handhabbares Verfahren zu schaf fen, mittels welchem Materialparameter an j eder Stelle des Flächengebildes individuell angepasst werden können .
Die technische Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren aus den Ansprüchen 1 und 2 und das Flächengebilde aus den Ansprüchen 15 und 16 .
Eine erste Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die folgenden Verfahrensschritte :
Bereitstellen einer Basislage aus einem Textilmaterial mit einer Oberfläche , Aufbringen wenigstens einer ersten Schicht aus einem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der Basislage , Aufbringen einer wenigstens zweiten Schicht aus dem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der ersten Schicht , stof f schlüssiges Verbinden der Basislage mit der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht , und optional der wenigstens einen zweiten Schicht mit der Basislage .
Durch das mehrschichtige Aufbringen von Verbindungsmaterial und das anschließende oder laufende stof f schlüssige Verbinden kann eine Verstärkungsschicht auf der Basislage aus Textilmaterial geschaf fen werden, welche wiederrum stof f schlüssig mit der Basislage verbunden ist . Die Dicke der Verstärkungsschicht und damit die Materialparameter des Flächengebildes sind durch das angegebene Verfahren individuell anpassbar .
Die aus der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen zweiten Schicht aus Verbindungsmaterial hergestellte Verstärkungsschicht kann durch Anpassung der Formen der wenigstens einen ersten und der wenigstens einen zweiten Schicht eine variierende Dicke aufweisen .
Bevorzugt weisen dazu die Grenzen der Oberfläche der Basislage eine von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht und/oder von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht verschiedene Form auf . Zusätzlich oder alternativ können die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht eine von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht verschiedene Form aufweisen .
Insbesondere kann durch die Herstellung der Verstärkungsschicht aus wenigstens zwei Schichten unterschiedlicher Form eine Verstärkungsschicht mit mindestens zwei verschiedenen Dicken hergestellt werden . Durch Variation der Formen der wenigstens einen ersten und der wenigstens einen zweiten Schicht kann das Flächengebilde damit zumindest
Bereiche ohne Verstärkungsschicht (Bereiche , in welchen weder die wenigstens eine erste Schicht noch die wenigstens eine zweite Schicht aufgebracht wurden) , Bereiche , in welchen die Verstärkungsschicht eine relativ geringe Dicke aufweist (Bereiche in welchen bei der Herstellung entweder die wenigstens eine erste Schicht oder die wenigstens eine zweite Schicht aufgebracht wurde ) , und Bereiche , in welchen die Verstärkungsschicht eine relativ große Dicke aufwei st (Bereiche , in welchen bei der Herstellung die wenigstens eine erste Schicht und die wenigstens eine zweite Schicht aufeinander aufgebracht wurden) , aufweisen . Es wird damit eine nahezu frei wählbare Formgebung des Flächengebildes ermöglicht .
In den verschiedenen Bereichen kann ein unterschiedliches lineares oder nicht-lineares Materialverhalten, insbesondere eine Stabilität , ein Dehnverhalten, eine Zugfestigkeit , eine Dämpfungs fähigkeit und/oder eine Stütz fähigkeit , realisiert werden . Die Materialparameter können an j eder Stelle des Flächengebildes individuell angepasst werden .
Durch das Aufbringen von der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen zweiten Schicht nacheinander wird ein sichereres , reproduzierbares und einfach handhabbares Verfahren realisiert . Insbesondere durch die Verwendung von Klebefolien als erste und zweite Schicht kann das Verfahren einfach handhabbar gemacht werden .
Die zweite Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die folgenden Verfahrensschritte :
- Bereitstellen einer Basislage aus einem Textilmaterial mit einer Oberfläche ,
- Aufbringen wenigstens einer ersten Schicht aus einem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der Basislage ,
- Aufbringen wenigstens einer zweiten Schicht aus dem Verbindungsmaterial und/oder einem Textilmaterial auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht , wobei die wenigstens eine zweite Schicht ausschließlich innerhalb der Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht aufgebracht wird, stof f schlüssiges Verbinden der Basislage mit der wenigstens einen ersten Schicht und der ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht .
Durch das mehrschichtige Aufbringen von Verbindungsmaterial und Textilmaterial und das anschließende oder laufende stof f schlüssige Verbinden kann eine Verstärkungsschicht auf der Basislage aus Textilmaterial geschaf fen werden, welche wiederrum stof f schlüssig mit der Basislage verbunden ist . Dabei kann in oder auf der Verstärkungsschicht mindestens eine Schicht aus Textilmaterial angeordnet sein .
Der Ef fekt ist , dass die resultierende Verstärkungsschicht zusätzlich oder alternativ zu einer einfach einstellbaren, insbesondere variierenden, Dicke eine variierende Zusammensetzung aufweisen kann . Insbesondere kann ein Textilbereich oder mehrere Textilbereiche in unterschiedlichen Höhen oder Bereichen der Verstärkungsschicht angeordnet sein . Durch die Textileinlagen in der Verstärkungsschicht können Materialparameter noch flexibler angepasst werden .
Dadurch, dass die wenigstens eine zweite Schicht ausschließlich innerhalb der Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht aufgebracht wird, kann die wenigstens eine zweite Schicht vollständig auf der wenigstens einen ersten Schicht aufliegen und somit gesamt flächig stof f schlüssig mit der wenigstens einen ersten Schicht verbunden werden . Das Aufbringen der wenigstens einen zweiten Schicht ist damit einfacher und die Stabilität wird erhöht , da keine überstehenden Teile vorhanden sind .
In einem bevorzugten Aus führungsbeispiel wird eine Anzahl von weiteren Schichten aus einem Verbindungsmaterial und/oder einem Textilmaterial auf die wenigstens eine zweite Schicht aufgebracht . Damit können die Materialparameter noch besser an j edem Ort eingestellt werden . Insbesondere kann die aus dem stof f schlüssigen Verbinden aller Schichten hervorgehende Verstärkungsschicht in ihrer Form, insbesondere Dicke , und Zusammensetzung, insbesondere durch Wahl der Anordnung der Textilbereiche , genauer und flexibler angepasst werden .
Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass mindestens eine weitere Schicht , insbesondere alle weiteren Schichten, der Anzahl an weiteren Schichten innerhalb der Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht aufgebracht wird/werden . Es kann damit für die mindestens eine weitere , insbesondere alle weiteren Schichten, erreicht werden, dass sie gesamt flächig auf der wenigstens einen zweiten Schicht aufliegt ( aufliegen) und damit einen besseren Halt aufweisen .
Es sei angemerkt , dass mit „Anzahl von weiteren Schichten" eine Anordnung von einer oder mehreren Schichten gemeint ist .
In einem bevorzugten Aus führungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von weiteren Schichten umfassend mindestens eine weitere Schicht aus einem Verbindungsmaterial und mindestens eine weitere Schicht aus einem Textilmaterial aufgebracht wird . Es ist dabei vorgesehen, dass eine weitere Schicht aus Textilmaterial und mindestens eine weitere Schicht aus Verbindungsmaterial alternierend angeordnet sind . Somit können mehrere Textilschichten aufgebracht werden, welche durch eine oder mehrere Verbindungsschichten miteinander verbunden werden . Damit kann eine starke Verbindungsschicht realisiert werden, welche eine relativ große dreidimensionale Ausdehnung aufweist . Es sei angemerkt , dass mit „Mehrzahl von weiteren Schichten" eine Anordnung von zwei oder mehreren Schichten gemeint ist .
In einem weiteren bevorzugten Aus führungsbeispiel wird die wenigstens eine zweite Schicht aus dem Verbindungsmaterial so auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht aufgebracht , dass sich die wenigstens eine zweite Schicht über die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht hinaus erstreckt . Damit können nach dem
Stof f schlüssigem Verbinden Luftkammern und Kanäle in der resultierenden Verstärkungsschicht vorhanden sein . Durch die Luftkammern und Kanäle können wiederrum die Materialeigenschaften der Verstärkungsschicht angepasst werden .
Beispielsweise können Bereiche mit Luftkammern und Kanälen eine erhöhte Dehnbarkeit gegenüber benachbarten Bereichen erwirken, während die Dämpf eigenschaf ten hoch bleiben . Durch die Wahl einer Ausrichtung von Kanälen kann eine Richtungsabhängigkeit des Dehnungsverhaltens erreicht werden .
Als Sonderfall kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine zweite Schicht einen Abstand zwischen zwei voneinander beabstandeten Bereichen der wenigstens einen ersten Schicht überbrückt .
Analog kann wenigstens eine weitere Schicht aus dem Verbindungsmaterial so auf einer Oberfläche der darunterliegenden Schicht aufgebracht werden, dass sich die wenigstens eine weitere Schicht über die Grenzen der Oberfläche der darunterliegenden Schicht hinaus erstreckt , wobei insbesondere die wenigstens eine weitere Schicht einen Abstand zwischen zwei voneinander beabstandeten Bereichen der darunterliegenden Schicht überbrückt . Mittels der Überbrückung können Luftkammern und Kanäle in unterschiedlichen Höhen der Verstärkungsschicht zielgenau realisiert werden .
In einem besonders bevorzugten Aus führungsbeispiel ist in mindestens einer Schicht aus Textilmaterial , insbesondere der Basislage , der wenigstens einen zweiten Schicht und/oder der wenigstens einen weiteren Schicht , zumindest eine Materialeigenschaft des Textilmaterials anisotrop . Im Sinne der Anmeldung bedeutet das , dass der Wert einer Materialeigenschaft in erste Richtung von dem Wert in eine zweite Richtung verschieden ist . Ein anisotropes Textilmaterial kann durch eine entsprechende Faserung des Textilmaterials realisiert werden .
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass zwei verschiedene Schichten aus Textilmaterial voneinander verschiedene anisotrope Hauptrichtungen aufweisen .
Es kann vorgesehen sein, dass zwei verschiedene Bereiche einer Schicht aus Textilmaterial voneinander verschiedene anisotrope Hauptrichtungen aufweisen .
Als anisotrope Hauptrichtung kann j ene Richtung bezeichnet werden, in welcher ein infragestehender Materialparameter den größten oder kleinsten Wert aufweist . Beispielsweise kann ein Textilmaterial ein Dehnungsverhältnis von zwei zu eins aufweisen, wobei ein Dehnungsparameter in Richtung einer ersten (maximalen) anisotropen Hauptrichtung zweimal so groß wie ein Dehnungsparameter in Richtung einer zweiten (minimalen) anisotropen Hauptrichtung ist . Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass anisotrope Textilmaterialien in Bezug auf ihre anisotropen Hauptachsen relativ zueinander gedreht in unterschiedlichen Schichten oder unterschiedlichen Bereichen aufgebracht werden . Die Textilmaterialien können hierzu aus dem gleichen Material gefertigt sein, wobei auch unterschiedliche Materialien denkbar sind .
So kann beispielsweise die Basislage und die wenigstens eine zweite Schicht aus dem gleichen anisotropen Textilmaterial bestehen, welches aber gedreht zueinander aufgebracht ist .
Damit können Dehnungseigenschaften oder andere richtungsabhängige Materialeigenschaften flexibel angepasst werde . Insbesondere können unterschiedliche Richtungsabhängigkeiten der Materialparameter für verschiedene Bereiche des Flächengebildes realisiert werden .
In einem bevorzugten Aus führungsbeispiel weist die wenigstens eine erste Schicht mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandete Bereiche auf . „Teilweise voneinander beabstandete Bereiche" sind zwei Bereiche , zwischen welchen ein Spalt ohne Material der wenigstens einen ersten Schicht angeordnet ist . Die zwei Bereiche können abseits des Spalts miteinander verbunden sein oder alternativ vollkommen disj unkt sein .
Bevorzugt ist zwischen einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich der wenigstens einen ersten Schicht ein Dehnungsbereich angeordnet . Dieser Dehnungsbereich entsteht dadurch, dass zwischen dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich kein Material der wenigstens einen ersten Schicht vorhanden ist , der Dehnungsbereich entspricht demnach dem Spalt aus dem vorhergehenden Absatz . Die Dehnbarkeit des Flächengebildes ist im Dehnungsbereich größer .
Analog kann die wenigstens eine zweite Schicht mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandete Bereiche aufweisen .
Die mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandeten Bereiche der wenigstens einen zweiten Schicht können auf einem zusammenhängenden Bereich der wenigstens einen ersten Schicht aufgebracht werden . Sie können auch auf zwei teilweise voneinander beabstandeten oder vollkommen disj unkten Bereichen der wenigstens einen ersten Schicht aufgebracht sein .
Bevorzugt ist zwischen einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich der wenigstens einen zweiten Schicht ein Dehnungsbereich angeordnet . Im Dehnungsbereich ist kein Material der zweiten Schicht angeordnet . In diesem Dehnungsbereich kann aber Material der wenigstens einen ersten Schicht angeordnet sein . Damit kann ein solcher Dehnungsbereich eine schwächere Dehnbarkeit und eine größere Stei figkeit als der oben genannte Dehnungsbereich, welcher durch einen Spalt in der mindestens einen ersten Schicht entsteht , haben .
Optional kann mindestens eine Deckschicht , vorzugsweise aus Textilmaterial , auf die wenigstens eine zweite Schicht oder die oberste weitere Schicht aufgebracht werden . Es ist dabei bevorzugt vorgesehen, dass von der mindestens einen Deckschicht die gesamte Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht oder der obersten weiteren Schicht abgedeckt wird . Damit kann sich die mindestens eine Deckschicht über die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht und/oder der obersten weiteren Schicht hinaus erstrecken .
Die Deckschicht kann zur Abdeckung der aus der wenigstens einen ersten Schicht , der wenigstens einen zweiten Schicht und weiteren Schichten resultierenden Verstärkungsschicht dienen . Die Verstärkungsschicht kann damit geschützt werden oder aus ästhetischen Gründen verdeckt werden . Die Verstärkungsschicht kann aber auch im Endprodukt nicht abgedeckt sein . Die Oberfläche der Verstärkungsschicht kann in diesem Fall mit Textil flocken versehen werden .
Das stof f schlüssige Verbinden der Basislage mit der wenigstens einen ersten Schicht und/oder der wenigstens einen ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht kann während oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen zweiten Schicht erfolgen . Beispielsweise kann das stof f schlüssige Verbinden nach dem Aufbringen j eder Schicht oder nach dem Aufbringen aller Schichten erfolgen .
Das stof f schlüssige Verbinden der Basislage mit der wenigstens einen ersten Schicht und/oder der wenigstens einen ersten Schicht mit der der wenigstens einen zweiten Schicht , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht , kann durch Energieanwendung, insbesondere Anwendung von Wärme , beispielsweise mittels Hitzeplatten, oder elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise IR- oder UV-Strahlung, oder Schallwellen, wie beispielsweise Ultraschall , oder Reibung, ausgelöst werden . Durch die Energieanwendung können die Schichten zumindest teilweise schmel zen und sich mit anderen Schichten verbinden . Auch kann durch die Energieanwendung eine allgemeinere chemische oder physikalische Reaktion ausgelöst werden . Zusätzlich oder alternativ kann das stoff schlüssige Verbinden durch eine chemische Reaktion, welche durch Aufbringen einer chemischen Komponente, beispielsweise von Polysiloxanen oder Sauerstoff, ausgelöst wird, erfolgen.
Das stoff schlüssige Verbinden kann damit in einem zusätzlichen Schritt ausgelöst werden. Damit kann das Aufbringen der Schichten vom Verbinden der Schichten verfahrenstechnisch getrennt werden.
Als Textilmaterial wird im Sinne der Anmeldung jede Form von flächenförmigen textilen Gebilden verstanden, wie beispielsweise Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflechte, Nähgewirke, Vliesstoffe oder Filze. Insbesondere kann es sich auch um ein Gewebe für den medizinischen Bereich handeln, beispielsweise ein Gewebe für Operationen.
Das Textilmaterial kann ein dehnbares Textilmaterial, insbesondere Jersey, Lycra-haltige Materialien, Modalstoffe, Viskose und/oder Polyamide, umfassen.
Eine Schicht aus Verbindungsmaterial kann als, insbesondere klebbare, Folie ausgeformt sein. Das Aufbringen der Schichten aus Verbindungsmaterial ist damit besonders einfach.
Die Folie kann eine Dicke von 50 Mikrometer bis 1000 Mikrometer, insbesondere 200 bis 500 Mikrometer, aufweisen. Die Dicke der Verstärkungsschicht bestehend aus mehreren Schichten kann damit sehr genau eingestellt werden.
Die Folie kann als „Hot-Melt-Folie" ausgebildet sein, sodass sie unter Anwendung von Wärme schmelzen kann. Insbesondere eine klebbare Hot-Melt-Folie macht die Herstellung des Flächengebildes besonders einfach .
Die Ausbildung einer Schicht aus Verbindungsmaterial als Folie hat zudem gegenüber anderen Techniken, wie beispielsweise dem 3D-Druck, den Vorteil , dass Unebenheiten einer unteren Schicht nicht auf die Oberfläche der darauf liegenden Schichten weitergegeben werden . Es können damit auch raue Textilmaterialien für die Basislage , die zweite Schicht oder weitere Schichten verwendet werden .
Bevorzugt umfasst das Verbindungsmaterial Kunststof f , insbesondere Polymere oder Elastomere . Das Kunststof fmaterial kann dehnbar und/oder klebbar ausgeformt sein .
Das Flächengebilde kann ein ein Bekleidungsstück, insbesondere ein Büstenhalter und/oder eine Sportbekleidung, oder ein medi zinisches Implantat , oder ein Schallschutzmaterial , oder ein Dämmstof f , oder eine Schutzhülle , oder ein Verpackungsmaterial sein, oder ein Teil eines der genannten Gegenstände .
Besonders bevorzugt kann das Flächengebildet für einen Büstenhalter verwendet werden, da bei Büstenhaltern eine Variation der Materialeigenschaften wie Stei figkeit oder Dehnbarkeit besonders wichtig ist .
Bevorzugt ist vorgesehen, dass den Herstellungsschritten mehrere Entwurfsschritte vorausgehen :
Bestimmung und/oder Entwurf von mindestens zwei , insbesondere mehrere , ortsabhängigen Soll- Materialparametern, welche ein lineares oder nicht lineares Materialverhalten an mindestens zwei , insbesondere mehreren flächig verteilten, Stellen des Flächengebildes beschreiben,
Entwurf eines Legemusters der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen zweiten Schicht , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht , auf Basis der Soll-Materialparameter, Aufbringen der wenigstens einen ersten Schicht und der wenigstens einen zweiten Schicht , und gegebenenfalls der mindestens einen weiteren Schicht , gemäß dem Legemuster .
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, die Materialparameter nahezu beliebig einzustellen, während das Herstellungsverfahren sehr einfach und reproduzierbar ausgeführt werden kann .
Erfindungsgemäß ist auch ein Flächengebilde vorgesehen, welches durch das beschriebene Verfahren hergestellt wurde .
Ein insbesondere durch die erste oder die zweite Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Flächengebilde weist eine Basislage aus einem Textilmaterial und eine auf der Basislage angeordnete und mit der Basislage stof f schlüssig verbundene Verstärkungsschicht aus einem Verbindungsmaterial auf . Erfindungsgemäß weist die Verstärkungsschicht eine variierende Dicke auf .
Wie bereits oben erwähnt , kann die Verstärkungsschicht zumindest aus wenigstens einer ersten Schicht und wenigstens einer zweiten Schicht , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht , welche stof f schlüssig miteinander verbunden sind und aus einem Verbindungsmaterial hergestellt sind, hergestellt werden . So kann eine Verstärkungsschicht mit variierender Dichte leicht hergestellt werden .
Es kann vorgesehen sein, dass in oder auf der Verstärkungsschicht mindestens eine Schicht aus Textilmaterial angeordnet ist , insbesondere als Resultat der zweiten Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens . Diese mindestens eine Schicht aus Textilmaterial ist bevorzugt ausschließlich innerhalb der Grenzen der Verstärkungsschicht angeordnet .
Bevorzugt sind mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial in der Verstärkungsschicht angeordnet . Die mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial können in unterschiedlichen Höhen der Verstärkungsschicht angeordnet sein .
Die mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial können in unterschiedlichen Bereichen der Verstärkungsschicht angeordnet sein, wobei der Bereich kleiner als der Gesamtbereich der Verstärkungsschicht ist .
Es ist hier ein Bereich entlang der Flächenausdehnung des Flächengebildes gemeint . Außerdem können die mindestens zwei Schichten unterschiedliche anisotrope Hauptrichtungen aufweisen .
Mit all diesen Maßnahmen können Materialparameter individuell und ortsabhängig angepasst werden .
Weitere bevorzugte Aus führungs formen und Details sind in den Figuren gezeigt . Dabei zeigen :
Fig . 1 Querschnitt eines Flächengebildes vor dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten Fig . 2 Draufsicht eines Flächengebildes vor dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten
Fig . 3 Querschnitt eines Flächengebildes vor dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten mit weiteren Schichten
Fig . 4 Querschnitt eines Flächengebildes nach dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten
Fig . 5 Querschnitt eines Flächengebildes nach dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten mit Deckschicht
Fig . 6 Büstenhalter als Flächengebilde
Die Fig . 1 zeigt einen Querschnitt eines Flächengebildes 4 vor dem stof f schlüssigen Verbinden der Schichten 1 , 2 , 3 .
Die Grundlage bildet eine Basislage 1 auf Textilmaterial . Das Textilmaterial kann ein dehnbares Textilmaterial , insbesondere Jersey, Lycra-haltige Materialien, Modalstof fe , Viskose und/oder Polyamide , umfassen .
Auf die Oberfläche der Basislage 1 wird eine erste Schicht 2 aus einem Verbindungsmaterial aufgebracht .
Das Verbindungsmaterial kann insbesondere als klebbare Folie ausgeformt sein, welche bevorzugt aus einem Kunststof f gefertigt ist . Das Verbindungsmaterial ist zudem bevorzugt bis zu einem gewissen Grad dehnbar . Das Anbringen der ersten Schicht 2 kann daher durch einfach handhabbares und reproduzierbares Aufkleben auf die Basislage 1 erfolgen .
Die wenigstens eine erste Schicht 2 wird bevorzugt nicht über die gesamte Fläche der Basislage 1 aufgebracht . Die Grenzen der Oberfläche der Basislage 1 weisen eine von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht 2 verschiedene Form auf .
In der Fig . 1 weist die wenigstens eine erste Schicht 2 drei zumindest in der Schnittebene voneinander beabstandete Bereiche auf . Die Bereiche können außerhalb der Schnittebene miteinander verbunden sein oder disj unkt sein .
Zwischen den drei Bereichen ist j eweils ein Dehnungsbereich 7 angeordnet , in welchen kein Material der ersten Schicht 2 angeordnet ist . In einem solchen Bereich ist die Dehnbarkeit des Flächengebildes 4 erhöht , da sie nicht durch die Stei figkeit der ersten Schicht 2 beeinträchtigt wird . Die Stei figkeit ist in einem Dehnungsbereich 7 geringer .
Auf die Oberfläche der ersten Schicht 2 wird eine zweite Schicht 3 aufgebracht .
Die zweite Schicht 3 kann aus dem Verbindungsmaterial oder aus einem Textilmaterial sein, insbesondere aus dem gleichen Material wie die erste Schicht 2 bzw . die Basislage 1 .
Die zweite Schicht 3 kann, wie die erste Schicht 2 , als klebbare Folie ausgebildet sein . Die zweite Schicht 3 kann damit einfach auf die Oberfläche der ersten Schicht 2 aufgeklebt werden .
Die zweite Schicht 3 kann alternativ aus einem Textilmaterial gefertigt sein, wobei das Textilmaterial ebenfalls auf die Oberfläche der ersten Schicht 2 aufgelegt wird .
Die Grenzen der Oberfläche der ersten Schicht 2 weisen eine von den Grenzen der Oberfläche der zweiten Schicht 3 verschiedene Form auf . In der Fig . 1 weist die zweite Schicht 3 fünf zumindest in der Schnittebene beabstandete Bereiche auf . Die Bereiche können außerhalb der Schnittebene miteinander verbunden sein oder disj unkt sein .
Zwischen den fünf Bereichen ist j eweils ein Dehnungsbereich 7 , 8 angeordnet , in welchem kein Material der zweiten Schicht 3 angeordnet ist . In einem solchen Bereich ist die Dehnbarkeit des Flächengebildes 4 erhöht , da sie nicht durch die Stei figkeit der zweiten Schicht 3 beeinträchtigt wird .
Im Dehnungsbereich 7 , 8 zwischen Bereichen der zweiten Schicht 3 kann sich Material der ersten Schicht 2 befinden oder nicht , j e nachdem ob die zwei den Dehnungsbereich 7 , 8 eingrenzenden Bereiche der zweiten Schicht 3 auf einem im Dehnungsbereich 7 zusammenhängenden Bereich der ersten Schicht 2 aufgebracht werden oder nicht . Je nachdem wird die Dehnbarkeit nur durch die Basislage 1 bestimmt ( Dehnungsbereiche 7 ) oder durch die Basislage 1 und die erste Schicht 2 ( Dehnungsbereiche 8 ) bestimmt . Somit weisen die beiden Typen von Dehnungsbereichen 7 und 8 eine unterschiedliche Dehnbarkeit auf .
Damit kann der Wert von Materialparametern, in diesem Fall insbesondere die Dehnbarkeit und die Stei figkeit , individuell angepasst werden .
Auch die örtliche Abhängigkeit der Werte von Materialparametern durch Anpassung der Form der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 kann individuell angepasst werden . So haben die Dehnbarkeitsbereiche 7 , 8 in Fig . 1 unterschiedliche Orte und Größen . Aus der Fig. 2 ist ein anderes Legemuster der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 ersichtlich. Aus der Fig. 2 ist besonders gut ersichtlich, dass sich die Formen der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 voneinander und von der Form der Basislage 1 unterscheiden.
Gut ersichtlich sind die zwei zumindest teilweise voneinander beabstandeten Bereiche Bl, B2, B4 und B5. Zwischen Bl und B2, zwischen B2 und B4 und zwischen B4 und B5 ist jeweils ein Dehnungsbereich 8 angeordnet, da zwischen diesen Bereichen kein Material der zweiten Schicht 3 vorhanden ist.
Die Bereiche Bl und B2 sind nur teilweise voneinander beabstandet, und über den Bereich B3 miteinander verbunden. Analog verhält es sich mit den Bereichen B4 und B5, welche über den Bereich B6 miteinander verbunden sind. Der Gesamtbereich aus Bl, B2 und B3 ist dagegen disjunkt vom Gesamtbereich aus B4, B5 und B6.
Es sei angemerkt, dass in Fig. 1 und Fig. 2 jeweils ein beispielhaftes Legemuster gezeigt ist. Durch die Anpassung des Legemusters können Materialparameter des Flächengebildes 4 individuell und für jeden Ort angepasst werden.
Es ist in Fig. 1 und Fig. 2 vorgesehen, dass die zweite Schicht 3 ausschließlich innerhalb der Grenzen der Oberfläche der ersten Schicht 2 aufgebracht wird. In beiden Fällen werden die erste Schicht 2 und die zweite Schicht 3 ausschließlich innerhalb der Grenzen der Oberfläche der Basislage 1 aufgebracht.
Die Fig. 3 zeigt eine Querschnittdarstellung, wobei die erste Schicht 2 und die zweite Schicht 3 wie in Fig. 1 auf eine Basislage aufgebracht sind. Zusätzlich sind noch weitere Schichten 10 , 11 und 12 auf der zweiten Schicht 2 aufgebracht . Die Schicht 10 ist innerhalb der Grenzen der Oberfläche der zweiten Schicht 3 aufgebracht . Die Schicht 11 ist innerhalb der Grenzen der Schicht 10 aufgebracht .
Die Schicht 12 wird dagegen so auf die Schicht 11 aufgebracht , dass sie sich über die Grenzen der Schicht 11 hinaus erstreckt , womit ein Überstand 9 geschaf fen wird . Damit können mittels des folgenden stof f schlüssigen Verbindens Luftkammern und Kanäle erzeugt werden .
Es kann auch die zweite Schicht 3 über die Grenzen der Oberfläche der ersten Schicht 2 hinausragen, was j edoch in Fig . 3 nicht gezeigt ist . Außerdem können zwei zumindest teilweise voneinander beabstandete Bereiche von einer darüberliegenden Schicht überbrückt werden . Damit kann ein größerer Überstand realisiert werden und größere Luftkammern und Kanäle können erzeugt werden .
Die Mehrzahl an weiteren Schichten 10 , 11 , 12 kann zumindest teilweise abwechselnd aus Verbindungsmaterial und Textilmaterial gefertigt sein . So kann eine stabile dreidimensionale Struktur geschaf fen werden, wobei die Materialparameter individuell angepasst werden können .
Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Schichten 1 , 3 , 10 mit einer Strichlierung von links oben nach rechts unten aus Textilmaterial sind und die Schichten 2 , 10 , 12 mit einer Strichlierung von links unten nach rechts oben aus einem Verbindungsmaterial . Das ist aber nicht zwingend, es können auch beispielsweise alle Schichten 2 , 3 , 10 , 11 , 12 oberhalb der Basislage 1 aus Verbindungsmaterial sein . Es kann vorgesehen sein, dass Schichten aus Textilmaterial anisotrope Materialeigenschaften aufweisen . Beispielsweise kann ein Textilmaterial mit einem 2 : 1-Dehnbarkeitsverhältnis vorgesehen sein . Die Textilmaterialien können so aufgebracht werden, dass die Hauptrichtungen der Anisotropie in unterschiedlichen Schichten oder in unterschiedlichen Bereichen einer Schicht unterschiedlich ausgerichtet sind .
Die Fig . 4 zeigt ein Flächengebilde 4 nach dem stof f schlüssigen Verbinden der Basislage 1 mit der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 mit der ersten Schicht 2 . Zwischen zwei Bereichen der ersten Schicht 2 ist ein Dehnungsbereich 7 angeordnet .
Dadurch wird eine auf der Basislage 1 angeordnete und mit der Basislage 1 stof f schlüssig verbundene Verstärkungsschicht 13 geschaf fen, wobei die Verstärkungsschicht 13 durch die individuelle Anordnung von erster Schicht 2 und zweiter Schicht 3 eine variierende Dicke aufweist .
Wenn die zweite Schicht 3 oder eine weitere Schicht 10 , 11 , 12 vor dem stof f schlüssigen Verbinden aus einem Textilmaterial bestanden hat , ist als Resultat in oder auf der Verstärkungsschicht 13 mindestens eine Schicht aus Textilmaterial angeordnet .
Das stof f schlüssige Verbinden der Schichten wird vorzugsweise durch Energieanwendung, insbesondere durch Anwendung von Wärme oder elektromagnetischer Strahlung, beispielsweise UV- Strahlung, oder Schallwellen oder Reibung ausgelöst . Auch kann das stof f schlüssige Verbinden durch Aufbringen einer chemischen Komponente ausgelöst werden . Besonders bevorzugt sind die Schichten aus
Verbindungsmaterial als „Hot-Melt-Folien" ausgebildet , die durch Anwenden von Wärme schmel zen .
Die Fig . 5 zeigt das Flächengebilde 4 aus Fig . 4 mit einer zusätzlichen Deckschicht 5 , welche über der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 angeordnet ist , welche vorzugsweise aus einem Textilmaterial gefertigt ist . Die Deckschicht 5 deckt in diesem Aus führungsbeispiel die gesamte Oberfläche der ersten Schicht 2 , der zweiten Schicht 3 und der Basislage 1 ab . Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Deckschicht 5 nur einen Teil abdeckt .
Die Fig . 6 zeigt ein Flächengebilde 4 , welches als Rohling für ein Kleidungsstück 6 in Form eines Büstenhalters ausgebildet ist . Insbesondere bei Büstenhaltern ist eine individuelle Anpassung der räumlichen Form und von Materialparametern wie Stei figkeit , Dehnbarkeit und Dämpf eigenschaf ten in verschiedenen Bereichen wichtig .
Der Büstenhalter weist eine Basislage 1 auf , welche die Grundform des Büstenhalters aufweist . Entlang der Träger 14 des Büstenhalters ist keine weitere Schicht angeordnet . Hier ist der Büstenhalter dehnbar und flexibel ausgeformt .
Eine erste Schicht 2 aus Verbindungsmaterial ist in einem Abstand zu den Rändern der Gurten 15 und der Cups 16 an denselben aufgebracht . An den Rändern der Gurten 15 und der Cups 16 ist keine Schicht angeordnet . Damit ist der Büstenhalter abgesehen von den Rändern an den Gurten 15 und den Cups 16 verstärkt und dort somit stei fer und weniger dehnbar . Die Ränder bleiben flexibel und dehnbar . Eine zweite Schicht 3 aus Textilmaterial oder
Verbindungsmaterial ist in einem unteren Teil der Cups 16 und im zentralen Bereich zwischen den beiden Cups 16 auf der ersten Schicht 2 aufgebracht . Dieser tragende Bereich wird damit besonders verstei ft und weist gute Dämpfungseigenschaften auf .
Die Materialparameter, hier Stei figkeit , Dehnbarkeit und Dämpfungseigenschaft , wurden damit individuell nach den Anfordernissen ausgewählt und durch einen Entwurf eines Legemusters der Schichten angepasst .
L e g e n d e zu den Hinweisziffern:
1 Basislage
2 erste Schicht
3 zweite Schicht
4 Flächengebilde
5 Deckschicht
6 Kleidungsstück
7 Dehnungsbereich
8 weiterer
Dehnungsbereich
9 Überstand
10 dritte Schicht
11 vierte Schicht
12 fünfte Schicht
13 Verstärkungs schicht
14 Träger
15 Gurt
16 Cup
Bl erster Bereich
B2 zweiter Bereich
B3 dritter Bereich
B4 vierter Bereich
B5 fünfter Bereich
B6 sechster Bereich

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes (4) , insbesondere für ein Kleidungsstück (6) , umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
- Bereitstellen einer Basislage (1) aus einem Textilmaterial mit einer Oberfläche,
- Aufbringen wenigstens einer ersten Schicht (2) aus einem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der Basislage (1) ,
- Aufbringen wenigstens einer zweiten Schicht
(3) aus dem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) ,
- stoff schlüssiges Verbinden der Basislage (1) mit der der wenigstens einen ersten Schicht
(2) und der wenigstens einen ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht (3) , und optional der wenigstens einen zweiten Schicht (3) mit der Basislage (1) .
2. Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes, insbesondere nach dem vorhergehenden Anspruch, umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
- Bereitstellen einer Basislage (1) aus einem Textilmaterial mit einer Oberfläche, - Aufbringen wenigstens einer ersten Schicht (2) aus einem Verbindungsmaterial auf die Oberfläche der Basislage (1) ,
- Aufbringen wenigstens einer zweiten Schicht
(3) aus dem Verbindungsmaterial und/oder einem Textilmaterial auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) , wobei die wenigstens eine zweite Schicht (3) ausschließlich innerhalb der Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) aufgebracht wird,
- stoff schlüssiges Verbinden der Basislage (1) mit der der wenigstens einen ersten Schicht
(2) und der wenigstens einen ersten Schicht
(2) mit der wenigstens einen zweiten Schicht
(3) .
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
- die Grenzen der Oberfläche der Basislage (1) eine von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) und/oder von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) verschiedene Form aufweisen, und/oder
- die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) eine von den Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) verschiedene Form aufweisen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens einer der folgenden Verfahrensschritte vorgesehen ist: - Aufbringen einer Anzahl von weiteren Schichten
(10, 11, 12) aus einem Verbindungsmaterial und/oder einem Textilmaterial auf die wenigstens eine zweite Schicht (3) , vorzugsweise wobei mindestens eine weitere Schicht (10, 11) , insbesondere alle weiteren Schichten (10, 11) , der Anzahl an weiteren Schichten (10, 11, 12) innerhalb der Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) aufgebracht wird/werden,
- Aufbringen einer Mehrzahl von weiteren Schichten (10, 11, 12) umfassend mindestens eine weitere Schicht (10, 11, 12) aus einem Verbindungsmaterial und mindestens eine weitere Schicht (10, 11, 12) aus einem Textilmaterial, wobei eine weitere Schicht (10, 11, 12) aus Textilmaterial und mindestens eine weitere Schicht (10, 11, 12) aus Verbindungsmaterial alternierend angeordnet sind .
Verfahren nach Anspruch 1, 3 oder 4, wobei die wenigstens eine zweite Schicht (3) aus dem Verbindungsmaterial so auf die Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) aufgebracht wird, dass sich die wenigstens eine zweite Schicht (3) über die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen ersten Schicht (2) hinaus erstreckt, vorzugsweise wobei
- die wenigstens eine zweite Schicht (3) einen Abstand zwischen zwei voneinander beabstandeten Bereichen der wenigstens einen ersten Schicht (2) überbrückt, und/oder - die wenigstens eine weitere Schicht (10, 11, 12) nach Anspruch 4 aus dem Verbindungsmaterial so auf einer Oberfläche der darunterliegenden Schicht aufgebracht wird, dass sich die wenigstens eine weitere Schicht (10, 11, 12) über die Grenzen der Oberfläche der darunterliegenden Schicht hinaus erstreckt, besonders bevorzugt wobei die wenigstens eine weitere Schicht (10, 11, 12) einen Abstand zwischen zwei voneinander beabstandeten Bereichen der darunterliegenden Schicht überbrückt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in mindestens einer Schicht aus Textilmaterial, insbesondere der Basislage, der wenigstens einen zweiten Schicht und/oder der wenigstens einen weiteren Schicht nach Anspruch 4, zumindest eine Materialeigenschaft des Textilmaterials anisotrop ist, vorzugsweise wobei zwei verschiedene Schichten aus Textilmaterial voneinander verschiedene anisotrope Hauptrichtungen aufweisen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
- die wenigstens eine erste Schicht (2) mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandete Bereiche aufweist, vorzugsweise wobei zwischen einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich der wenigstens einen ersten Schicht (2) ein Dehnungsbereich (7) angeordnet ist, und/oder
- die wenigstens eine zweite Schicht (2) mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandete Bereiche aufweist, vorzugsweise wobei die mindestens zwei zumindest teilweise voneinander beabstandeten Bereiche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) auf einem zusammenhängenden Bereich der wenigstens einen ersten Schicht (2) aufgebracht werden, besonders bevorzugt wobei zwischen einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich der wenigstens einen zweiten Schicht (3) ein Dehnungsbereich (8) angeordnet ist .
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit dem folgenden Verfahrensschritt:
- Aufbringen mindestens einer Deckschicht (5) , vorzugsweise aus Textilmaterial, auf die wenigstens eine zweite Schicht (3) oder die oberste weitere Schicht (10, 11, 13) aus Anspruch 4, vorzugsweise wobei von der mindestens einen Deckschicht (5) die gesamte Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) oder der obersten weiteren Schicht (10, 11, 12) aus Anspruch 4 abgedeckt wird, und/oder vorzugsweise wobei sich die mindestens eine Deckschicht (5) über die Grenzen der Oberfläche der wenigstens einen zweiten Schicht (3) und/oder der obersten weiteren Schicht (10, 11, 12) aus Anspruch 4 hinaus erstreckt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das stoff schlüssige Verbinden der Basislage (1) mit der wenigstens einen ersten Schicht (2) und/oder der wenigstens einen ersten Schicht mit der wenigstens einen zweiten Schicht (3) während oder nach dem Aufbringen der wenigstens einen ersten Schicht (2) und der wenigstens einen zweiten Schicht (3) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das stoff schlüssige Verbinden der Basislage (1) mit der wenigstens einen ersten Schicht (2) und/oder der wenigstens einen ersten Schicht mit der der wenigstens einen zweiten Schicht (3) , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht aus Anspruch 4,
- durch Energieanwendung, insbesondere Anwendung von Wärme oder elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise UV-Strahlung, oder Schallwellen oder Reibung, ausgelöst wird, und/ oder
- durch eine chemische Reaktion, welche durch Aufbringen einer chemischen Komponente ausgelöst wird, erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Textilmaterial ein dehnbares Textilmaterial, insbesondere Jersey, Lycra-haltige Materialien, Modalstoffe, Viskose und/oder Polyamide, umfasst .
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verbindungsmaterial
- als, insbesondere klebbare, Folie ausgeformt ist, vorzugsweise wobei die Folie unter Anwendung von Wärme schmelzen kann, und/oder - als Folie mit einer Dicke von 50 Mikrometer bis 1000 Mikrometer, insbesondere 200 bis 500 Mikrometer, ausgeformt ist, und/oder
- Kunststoff, insbesondere Polymere oder Elastomere, umfasst, und/oder
- dehnbar und/oder klebbar ausgeformt ist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Flächengebilde (4) ein
- ein Bekleidungsstück (6) , insbesondere ein Büstenhalter und/oder eine Sportbekleidung, oder
- ein medizinisches Implantat, oder
- ein Schallschutzmaterial, oder
- ein Dämmstoff, oder
- eine Schutzhülle, oder
- ein Verpackungsmaterial ist .
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei den Herstellungsschritten mehrere Entwurfsschritte vorausgehen:
- Bestimmung und/oder Entwurf von mindestens zwei, insbesondere mehrere, ortsabhängigen Soll-Materialparametern, welche ein lineares oder nicht lineares Materialverhalten an mindestens zwei, insbesondere mehreren flächig verteilten, Stellen des Flächengebildes beschreiben,
- Entwurf eines Legemusters der wenigstens einen ersten Schicht (2) und der wenigstens einen zweiten Schicht (3) , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht, auf Basis der Soll-Materialparameter, - Aufbringen der wenigstens einen ersten Schicht
(2) und der wenigstens einen zweiten Schicht
(3) , und gegebenenfalls der mindestens einen weiteren Schicht, gemäß dem Legemuster.
15. Flächengebilde (4) , welches durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
16. Flächengebilde (4) , insbesondere nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Flächengebilde (4) eine Basislage (1) aus einem Textilmaterial und eine auf der Basislage (1) angeordnete und mit der Basislage (1) stoff schlüssig verbundene Verstärkungsschicht (13) aus einem Verbindungsmaterial aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (13) eine variierende Dicke aufweist.
17. Flächengebilde (4) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Verstärkungsschicht zumindest aus wenigstens einer ersten Schicht (2) und wenigstens einer zweiten Schicht (3) , und gegebenenfalls mindestens einer weiteren Schicht (10, 11, 12) , welche jeweils stoff schlüssig miteinander verbunden sind und aus einem Verbindungsmaterial sind, hergestellt ist.
18. Flächengebilde (4) nach Anspruch 16 oder 17, wobei in oder auf der Verstärkungsschicht mindestens eine Schicht aus Textilmaterial angeordnet ist, wobei vorzugsweise mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial in der Verstärkungsschicht angeordnet sind, wobei - die mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial in unterschiedlichen Höhen der Verstärkungsschicht angeordnet sind, und/oder
- die mindestens zwei Schichten aus Textilmaterial in unterschiedlichen Bereichen der Verstärkungsschicht angeordnet sind, wobei ein Bereich kleiner als der Gesamtbereich der Verstärkungsschicht ist , und/oder die mindestens zwei Schichten unterschiedliche anisotrope Hauptrichtungen aufweisen .
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