WO2024147246A1 - 積層金属箔のレーザー溶接方法 - Google Patents

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WO2024147246A1
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laminated metal
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laser beam
copper
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太志 堤
直也 加藤
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • B23K26/70—Auxiliary operations or equipment

Definitions

  • This disclosure relates to a method for laser welding laminated metal foils.
  • Patent Document 1 discloses a method for welding laminated metal foil, in which a laminated metal foil sandwiched between a pair of metal plates is welded to the pair of metal plates. Specifically, this welding method includes a process of locally pressing the laminated metal foil sandwiched between the pair of metal plates in the lamination direction at a location to be welded to crimp it, and a process of welding the crimped pair of metal plates and the laminated metal foil at the location to be welded.
  • a laser beam is irradiated to the location to be welded to perform welding, the irradiation conditions of the laser beam are feedback controlled based on the intensity of the thermal radiation light emitted from a molten pool formed by irradiating the laser beam, and it is detected based on the intensity of the thermal radiation light that the molten pool has come into contact with a base on which the pair of metal plates and the laminated metal foil are placed, and when it is detected that the molten pool has come into contact with the base, the irradiation of the laser beam to the molten pool is terminated.
  • the present disclosure provides a laser welding method for a laminated metal foil in which multiple copper-based foils are laminated, the method comprising the steps of stacking the multiple copper-based foils one above the other, placing the laminated metal foil on a jig in a blue laser welding system, and directing and irradiating a blue laser beam onto the laminated metal foil, in which after irradiation of the blue laser beam, the lower end surface of a molten area generated in the laminated metal foil is not curved toward the center of the molten area in a cross section of the laminated metal foil along the lamination direction of the copper-based foil.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a configuration example of a laser welding system according to an embodiment of the present invention.
  • 2 is a schematic diagram showing a cross section taken along line AA in FIG. 1;
  • a diagram showing the central cross section near the melted area caused by the first laser welding A diagram showing the central cross section near the melted area caused by the second laser welding Contrasting examples of laser welding results depending on the jig shape
  • the cross-sectional structure of the molten part which is the welded part, tends to bend inward (i.e., toward the center of the molten part of the entire molten part) at the end face of the lower part of the molten part (non-irradiated side), which is difficult to irradiate with the laser. This is thought to be due to thermal contraction caused by irradiation with laser light.
  • laser welding is intended to have the broadest possible meaning, unless expressly stated otherwise, and includes welding, soldering, melting, joining, annealing, softening, tackifying, resurfacing, peening, heat treating, fusing, sealing, and stacking.
  • copper-based material is intended to have the broadest possible meaning, and includes copper, copper materials, copper metal, materials electroplated with copper, metallic materials containing at least about 10% to 100% copper by weight, metals and alloys containing at least about 10% to 100% copper by weight, metals and alloys containing at least about 20% to 100% copper by weight, metals and alloys containing at least about 50% to 100% copper by weight, metals and alloys containing at least about 70% to 100% copper by weight, and metals and alloys containing at least about 90% to 100% copper by weight.
  • blue laser beam and “blue laser” have the broadest possible meaning unless expressly stated otherwise, and generally refer to a system that provides a laser beam, a laser beam, or a laser source (e.g., a diode laser) that provides or propagates a laser beam or light having a wavelength of about 400 nm to about 500 nm.
  • a laser source e.g., a diode laser
  • Fig. 1 is a schematic diagram showing a configuration example of the blue laser welding system 100 according to the present embodiment.
  • Fig. 2 is a schematic diagram showing a cross section along line A-A in Fig. 1.
  • the XYZ axes are defined as the directions shown in Fig. 1 and Fig. 2. That is, the direction in Fig.
  • the blue laser welding system 100 includes a laser oscillator 10, a focusing lens unit 20, a laser beam emission head 30, a transmission fiber 40, and a control unit 50.
  • the laser oscillator 10, the focusing lens unit 20, and the laser beam entrance portion 44 (see FIG. 2) of the transmission fiber 40 are housed in a housing 60.
  • a laser light (blue laser beam 70) having a blue wavelength i.e., 400 nm to 500 nm
  • light having a blue wavelength has the property of having a high absorption rate (up to about 65%) in copper.
  • the laser oscillator 10 has a plurality of laser modules 11 and a beam combiner 12. Although FIG. 1 shows four laser modules 11, the number is not limited to four and may be one. When configured with one laser module 11, the configuration of the beam combiner 12 can be simplified.
  • the laser oscillator 10 wavelength-combines laser beams of different wavelengths (within the range of 400 nm to 500 nm, for example, different wavelengths such as 400 nm, 420 nm, 440 nm, 480 nm, etc.) emitted from each of the plurality of laser modules 11 into one blue laser beam 70 using the beam combiner 12.
  • the laser oscillator 10 may be referred to as a DDL (Direct Diode Laser) oscillator.
  • the laser module 11 itself is composed of a plurality of laser diodes, and is configured, for example, with a semiconductor laser array.
  • the blue laser beam 70 wavelength-combined by the beam combiner 12 is focused by a focusing lens 21 disposed in the focusing lens unit 20 and enters the transmission fiber 40.
  • a focusing lens 21 disposed in the focusing lens unit 20
  • the beam combiner 12 also has a partially transmitting mirror 13 and an output light monitor 14 inside it.
  • the output light monitor 14 is disposed within the beam combiner 12 so as to receive the blue laser beam 70 that has passed through the partially transmitting mirror 13 and generate a detection signal corresponding to the amount of light of the received blue laser beam 70.
  • the laser oscillator 10 receives power from a power supply device (not shown) to perform laser oscillation.
  • the focusing lens unit 20 has a focusing lens 21, a slider 22, and a reflected light monitor 23 inside.
  • the focusing lens 21 focuses the blue laser beam 70 at the incident end surface 46 of the transmission fiber 40 so that the spot diameter is smaller than the diameter of the core 41 of the transmission fiber 40.
  • the slider 22 holds the focusing lens 21 so that it can be moved automatically in the Z direction in response to a control signal from the control unit 50.
  • the slider 22 is connected to a ball screw (not shown) driven by a motor (not shown), for example, and moves in the Z direction with the rotation of the ball screw.
  • the slider 22 mainly moves in the XY direction when adjusting the initial position of the optical system, and moves along the Z direction when compensating for a shift in the focal position.
  • the slider 22 may move in the XY direction manually or automatically.
  • the above-mentioned ball screw (not shown) or the like is connected to the slider 22.
  • the reflected light monitor 23 receives the blue laser beam 70 reflected or scattered by the laser beam incident portion 44 of the transmission fiber 40, and generates a detection signal corresponding to the light amount of the received blue laser beam 70.
  • the condenser lens unit 20 further includes a connector 24.
  • the laser beam incident portion 44 of the transmission fiber 40 is connected to the connector 24.
  • the connector 24 also holds a quartz block 25 that is provided in contact with the incident end surface 46 of the transmission fiber 40.
  • the quartz block 25 has the function of protecting the incident end surface 46.
  • the transmission fiber 40 is optically coupled to the laser oscillator 10 and the condenser lens 21, and transmits the blue laser beam 70 received from the laser oscillator 10 via the condenser lens 21 to the laser beam emission head 30.
  • the transmission fiber 40 also has a core 41 that transmits the blue laser beam 70, a cladding 42 that is provided around the core 41 and has the function of confining the blue laser beam 70 within the core 41, and a coating 43 that covers the surface of the cladding 42.
  • a mode stripper (not shown) is provided at the laser beam entrance portion 44 of the transmission fiber 40. Although not shown, a mode stripper is also provided at the laser beam emission portion of the transmission fiber 40.
  • the laser beam emitting head 30 irradiates the blue laser beam 70 transmitted by the transmission fiber 40 toward the outside (for example, the laminated metal foil described below).
  • the laser beam emitting head 30 has optical components such as a collimation lens, a reflecting mirror, a focusing lens, and a laser light scanner. These optical components are housed in the housing of the laser beam emitting head 30 while maintaining a predetermined positional relationship (for example, see Figures 1 and 2 of Japanese Patent Publication No. 2022-60808).
  • the collimation lens receives the blue laser beam 70 emitted from the transmission fiber 40, converts it into parallel light, and makes it incident on the reflecting mirror.
  • the collimation lens is connected to a drive unit (not shown) and is configured to be displaceable in the Y direction in response to a control signal from the control unit 50.
  • the collimation lens By displacing the collimation lens in the Y direction, the focal position of the blue laser beam 70 can be changed, and the blue laser beam 70 can be appropriately irradiated according to the shape of the workpiece (e.g., laminated metal foil).
  • the collimation lens also functions as a focal position adjustment mechanism for the blue laser beam 70 in combination with the drive unit (not shown).
  • the focal position of the blue laser beam 70 may be changed by displacing the condenser lens using the drive unit (not shown).
  • the reflecting mirror reflects the blue laser beam 70 that has passed through the collimation lens and makes it enter the laser light scanner.
  • the surface of the reflecting mirror is arranged to form approximately 45 degrees with the optical axis of the blue laser beam 70 that has passed through the collimation lens.
  • the focusing lens focuses the blue laser beam 70, which is reflected by the reflecting mirror and scanned by the laser light scanner, onto the surface of the workpiece (e.g., laminated metal foil).
  • the laser light scanner is a known galvanometer scanner having a first galvanometer mirror and a second galvanometer mirror.
  • the first galvanometer mirror has a first mirror, a first rotation axis, and a first drive unit.
  • the second galvanometer mirror has a second mirror, a second rotation axis, and a second drive unit.
  • the blue laser beam 70 that passes through the focusing lens is reflected by the first mirror and then by the second mirror, and is irradiated onto the surface of the workpiece (e.g., laminated metal foil).
  • the first drive unit and the second drive unit are galvanometer motors, and the first rotation shaft and the second rotation shaft are output shafts of the motors.
  • the first drive unit is rotationally driven by a driver that operates in response to a control signal from the control unit 50, causing the first mirror attached to the first rotation shaft to rotate about the axis of the first rotation shaft.
  • the second drive unit is rotationally driven by a driver that operates in response to a control signal from the control unit 50, causing the second mirror attached to the second rotation shaft to rotate about the axis of the second rotation shaft.
  • the control unit 50 controls the laser oscillation of the laser oscillator 10. Specifically, the control unit 50 controls the laser oscillation by controlling the output and on time of a power supply device (not shown) connected to the laser oscillator 10.
  • the control unit 50 may also have a lens movement control unit (not shown). This lens movement control unit (not shown) receives detection signals from the reflected light monitor 23 and the output light monitor 14, and moves the slider 22 to adjust the focusing lens 21 to the desired position.
  • the control unit 50 may control the operation of a manipulator (not shown) to which the laser beam emission head 30 is attached.
  • Fig. 3 is a diagram showing a state in which the laminated metal foil LF50 is clamped to the jig JG1.
  • Fig. 4 is a diagram showing a schematic illustration of a vector decomposition example of the force applied in the lamination direction when the laminated metal foil LF50 is laser-welded by the blue laser beam 70.
  • the laminated metal foil LF50 is formed by stacking 50 sheets of copper foil (thickness 10 ⁇ m) one on top of the other.
  • the number of copper foils constituting the laminated metal foil LF50 is not limited to 50, and the thickness of the copper foil is not limited to 10 ⁇ m.
  • the laminated metal foil LF50 is placed on the jig JG1 with 50 sheets of copper foil stacked in the stacking direction (vertical or Y direction).
  • the jig JG1 together with a pair of clamps CLL, CLR, serves to stably support and fix the laminated metal foil LF50 during irradiation with the blue laser beam 70.
  • the jig JG1 is integrally formed with a pair of flat portions PLT1 and a protruding portion PJ1 protruding in the Y direction from each of the pair of flat portions PLT1.
  • the protruding portion PJ1 is formed in a trapezoidal column shape and has a flat zenith surface TOP1 that corresponds to the upper surface of the trapezoidal column, and a pair of tapered surfaces LTP1, RTP1 that are inclined approximately in the direction of gravity (i.e., the -Y direction) on the left and right sides from both ends of the flat zenith surface TOP1.
  • the lower surface of the trapezoidal column of the protruding portion PJ1 is formed flush with the pair of flat portions PLT1.
  • the shape of the jig JG1 does not have to be limited to the shape shown in FIG. 3, but even if it is a shape other than that shown in FIG. 3, it is necessary to form both a flat zenith surface TOP1 and a pair of tapered surfaces LTP1, RTP1 that slope from both ends of the flat zenith surface TOP1.
  • the laminated metal foil LF50 is shown fixed (clamped) to the jig JG1 across the tapered surface LTP1, the flat top surface TOP1, and the tapered surface RTP1.
  • one side of the laminated metal foil LF50 e.g., the left side
  • the other side of the laminated metal foil LF50 e.g., the right side
  • the clamp CLR in later.
  • the laminated metal foil LF50 prefferably in closer contact with the tapered surface RTP1 than the laminated metal foil LF50 is in closer contact with the tapered surface LTP1. In any case, a slight gap is formed between the bottom layer of the laminated metal foil LF50 and the flat top surface TOP1.
  • FIG. 4 only a portion of the laminated metal foil LF50 shown in FIG. 3 that has a length in the Z direction equal to the width l1 of the flat top surface TOP1 is shown.
  • the ratio of the width l1 of the flat top surface TOP1 of the protrusion PJ1 of the jig JG1 to the width l2 of the bottom surface of the protrusion PJ1 of the jig JG1 is preferably 3:5 or more and less than 1:1 (see FIG. 8).
  • wobbling is a welding method in which a wobbling pattern such as a circle or ellipse is drawn at high speed on the part to be welded. This wobbling can stabilize the molten state and improve the welding quality.
  • the wobbling method even if the wobbling method is used, holes may also form if the workpiece has a rectangular parallelepiped shape. For this reason, if the shape of the jig is rectangular, it is difficult to perform high-quality laser welding on a laminated metal foil made of multiple copper foils.

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Abstract

複数の銅系箔が積層された積層金属箔のレーザー溶接方法は、複数の銅系箔を上下に積層するステップと、積層金属箔を青色レーザー溶接システム内の治具上に配置するステップと、積層金属箔に青色レーザービームを方向決めして照射するステップと、を有する。青色レーザービームの照射後、積層金属箔の銅系箔の積層方向に沿う断面において、積層金属箔に生じた溶融領域の下端面が溶融領域の中心側に向かって湾曲していない。

Description

積層金属箔のレーザー溶接方法
　本開示は、積層金属箔のレーザー溶接方法に関する。
　特許文献１には、一対の金属板に挟持された積層金属箔を一対の金属板に溶接する積層金属箔の溶接方法が開示されている。具体的には、この溶接方法は、一対の金属板に挟持された積層金属箔を、溶接予定箇所において局所的に積層方向に押圧して加締める工程と、加締められた一対の金属板と積層金属箔とを、溶接予定箇所において溶接する工程と、を含む。特に、溶接する工程では、溶接予定箇所にレーザービームを照射して溶接し、レーザービームを照射することによって形成された溶融池から放出される熱放射光の強度に基づいて、レーザービームの照射条件をフィードバック制御し、熱放射光の強度に基づいて、一対の金属板および積層金属箔が載置された台座に溶融池が接触したことを検出し、台座に溶融池が接触したことを検出した場合、溶融池へのレーザービームの照射を終了する。
日本国特開２０１９－５７６８号公報
　本開示は、レーザー光の照射位置のずれおよび金属箔のばらつきに拘わらず、積層金属箔の積層方向下端側の溶融部の溶融部中心側への湾曲を抑制する積層金属箔のレーザー溶接方法を提供することを目的とする。
　本開示は、複数の銅系箔が積層された積層金属箔のレーザー溶接方法であって、前記複数の銅系箔を上下に積層するステップと、前記積層金属箔を青色レーザー溶接システム内の治具上に配置するステップと、前記積層金属箔に青色レーザービームを方向決めして照射するステップと、を有し、前記青色レーザービームの照射後、前記積層金属箔の前記銅系箔の積層方向に沿う断面において、前記積層金属箔に生じた溶融領域の下端面が前記溶融領域の中心側に向かって湾曲していない、積層金属箔のレーザー溶接方法を提供する。
　本開示によれば、レーザー光の照射位置のずれおよび金属箔のばらつきに拘わらず、積層金属箔の積層方向下端側の溶融部の溶融部中心側への湾曲を抑制できる。
本実施の形態に係るレーザー溶接システムの構成例を示す概略図 図１のＡ－Ａ線での断面を示す模式図 治具に積層金属箔をクランプする様子を示す図 青色レーザービームによる積層金属箔へのレーザー溶接時の積層方向におけるかかる力のベクトル分解例を模式的に示す図 積層金属箔のレーザー溶接の時系列の動作手順を模式的に示すプロセス図 第１回目のレーザー溶接による溶融領域付近の中央断面を示す図 第２回目のレーザー溶接による溶融領域付近の中央断面を示す図 治具の形状に応じたレーザー溶接の結果例を対照的に示す図
（本開示に至る経緯）
　一般的に、銅を主成分とする銅系材料は高い反射率、高い熱伝導性および高い熱容量を有するため、銅系材料のレーザー溶接は非常に難しいことが知られている。銅系材料のレーザー溶接として、ＩＲ（Ｉｎｆｒａｒｅｄ）帯の波長を有する光を用いたＩＲレーザー溶接、超音波溶接等の溶接方法が開発されてきた。しかしながら、これらの溶接方法を用いたとしても銅系材料に対してタクトタイムを短縮化しながら高品質にレーザー溶接を行うことは依然として困難であると言われている。銅系材料を積層してレーザー溶接した結果物は、例えば電子機器もしくは自動運転車に搭載される二次電池（バッテリ）の電極として使用される。したがって、銅系材料に対して高品質に溶接する技術は、バッテリの生産を考慮すると必然と注目される。つまり、タクトタイムを短縮化しかつ優れた溶接品質を得るレーザー溶接技術が求められている。
　特許文献１の構成では、積層金属箔を構成する複数枚の金属箔のそれぞれの箔間の隙間を極小化するために加締め工程を行うことが避けられない。また、複数枚の金属箔が上下に積層された積層金属箔の上側から下側までを一対の金属板で挟持するため、金属箔のみを対象としてレーザー溶接することができないという課題があった。一方で、例えば金属箔を加締めて中空で（つまり、一対の金属板で挟持しない状態で）レーザー溶接しようとする場合、その溶接箇所である溶融部の断面構造は、レーザーが照射され難い溶融部下部（非照射側）の端面が内向き（つまり、溶融部全体のうち溶融部中心側に向く方向）に湾曲し易くなる傾向がある。これは、レーザー光の照射による熱収縮によるものと考えられる。
　積層金属箔のレーザー溶接では、電気伝導度を良くするという観点では溶融部の断面積はできるだけ広くし、溶融部上部および溶融部下部のともに表面に近い部分の溶融部端面は湾曲させない方が望ましい。ところが、実際の生産現場（工程）では、レーザーの照射位置のズレが生じることがあったりワーク（積層金属箔）自体がばらついたりすることがあるものの、これらに拘わらず、レーザーが照射され難い溶融部下部（非照射側）の端面が内向き（つまり、溶融部全体のうち溶融部中心側に向く方向）に湾曲しがちである。このため、ワーク（積層金属箔）の溶融部下部の端面の内向きへの湾曲が抑えられるようにレーザー溶接が可能となれば、銅系材料を対象として尤度の高い（言い換えると、高品質な）レーザー溶接を実現することが可能になり、上述した電気伝導度の観点においても理想的な溶融部の断面構造が得られる。
　そこで、以下の実施の形態では、レーザー光の照射位置のずれおよび金属箔のばらつきに拘わらず、積層金属箔の積層方向下端側の溶融部の溶融部中心側への湾曲を抑制する積層金属箔のレーザー溶接方法の例を説明する。
　以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る積層金属箔のレーザー溶接方法を具体的に開示した実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。なお、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。
［用語の定義］
　以下の説明において、「レーザー溶接」という用語は、別途明示的に説明しない限り、可能な限り広範な意味を有するものであり、溶接、はんだ付け、溶融精錬、接合、焼なまし、軟化、粘着付与、リサーフェシング、ピーニング、熱処理、融合、封止、積付けを含むとする。
　以下の説明において、「銅系材料」という用語は、別途明示的に説明しない限り、可能な限り広範な意味を有するものであり、銅、銅材料、銅金属、銅で電気めっきされている材料、少なくとも約１０重量％から１００重量％の銅を含有する金属材料、少なくとも約１０重量％から１００重量％の銅を含有する金属および合金、少なくとも約２０重量％から１００重量％の銅を含有する金属および合金、少なくとも約５０重量％から１００重量％の銅を含有する金属および合金、少なくとも約７０重量％から１００重量％の銅を含有する金属および合金、少なくとも約９０重量％から１００重量％の銅を含有する金属および合金、のいずれも含むとする。
　以下の説明において、「青色レーザービーム」、「青色レーザー」という用語は、別途明示的に説明しない限り、可能な限り広範な意味を有するものであり、概して、レーザービームを提供するシステム、レーザービーム、レーザー源（例えばダイオードレーザー）であって、約４００ｎｍから約５００ｎｍの波長を有するレーザービームまたは光を提供するもの、伝搬させるものをいう。
［システム構成］
　まず、図１および図２を参照して、本実施の形態に係る青色レーザー溶接システム１００の構成例について説明する。図１は、本実施の形態に係る青色レーザー溶接システム１００の構成例を示す概略図である。図２は、図１のＡ－Ａ線での断面を示す模式図である。以降の説明において、ＸＹＺ軸は図１および図２に示した方向と定義する。即ち、図２における青色レーザービーム７０が部分透過ミラー１３に向かう方向をＹ方向、部分透過ミラー１３から伝送ファイバ４０に向かう方向をＺ方向、Ｙ方向およびＺ方向と直交する方向をＸ方向と定義する。なお、Ｚ方向は、集光レンズユニット２０から出射される青色レーザービーム７０の光軸方向に、青色レーザー溶接システム１００の光学系の組立公差の範囲で一致している。
　図１に示すように、青色レーザー溶接システム１００は、レーザー発振器１０と、集光レンズユニット２０と、レーザービーム出射ヘッド３０と、伝送ファイバ４０と、制御部５０と、を備える。レーザー発振器１０と、集光レンズユニット２０と、伝送ファイバ４０のレーザービーム入射部４４（図２参照）とは筐体６０内に収容されている。ここで、本実施の形態では、積層金属箔をレーザー溶接する際に、青色（つまり、４００ｎｍから５００ｎｍ）の波長を有するレーザー光（青色レーザービーム７０）を使用している。これは、青色の波長を有する光は銅に対して高い吸収率（最大６５％程度）を有する特性を持っているためである。
　レーザー発振器１０は、複数のレーザーモジュール１１と、ビーム合成器１２と、を有している。なお、図１ではレーザーモジュール１１が４つ図示されているが、４つに限定されず、１つでもよい。１つのレーザーモジュール１１で構成されている場合、ビーム合成器１２の構成が簡略化可能である。レーザー発振器１０は、複数のレーザーモジュール１１のそれぞれから出射された異なる波長（４００ｎｍ～５００ｎｍの範囲内で、例えば４００ｎｍ、４２０ｎｍ、４４０ｎｍ、４８０ｎｍ等の異なる波長）のレーザービームをビーム合成器１２で一つの青色レーザービーム７０に波長合成する。レーザー発振器１０を、ＤＤＬ（Ｄｉｒｅｃｔ　Ｄｉｏｄｅ　Ｌａｓｅｒ）発振器と称してもよい。また、レーザーモジュール１１自体が複数のレーザダイオードからなっており、例えば、半導体レーザアレイで構成されている。
　図２に示すように、ビーム合成器１２で波長合成された青色レーザービーム７０は、集光レンズユニット２０に配設された集光レンズ２１で集光され、伝送ファイバ４０に入射する。レーザー発振器１０をこのような構成とすることで、レーザービーム出力が数ｋＷを超える高出力の青色レーザー溶接システム１００を得ることができる。また、ビーム合成器１２は、その内部に、部分透過ミラー１３と、出力光モニタ１４と、を有している。
　部分透過ミラー１３は、ビーム合成器１２内で波長合成された青色レーザービーム７０を集光レンズユニット２０に向けて偏向する一方、青色レーザービーム７０の一部（例えば、０．１％）を透過するように構成されている。
　出力光モニタ１４は、部分透過ミラー１３を透過した青色レーザービーム７０を受光し、受光された青色レーザービーム７０の光量に対応する検出信号を生成するようにビーム合成器１２内に配設されている。また、レーザー発振器１０は、図示しない電源装置から電力が供給されてレーザー発振を行う。
　集光レンズユニット２０は、その内部に、集光レンズ２１と、スライダ２２と、反射光モニタ２３と、を有している。集光レンズ２１は、伝送ファイバ４０の入射端面４６において、伝送ファイバ４０のコア４１の径よりも小さいスポット径となるように青色レーザービーム７０を集光する。スライダ２２は、制御部５０からの制御信号に応じて集光レンズ２１をＺ方向に自動で移動可能に保持している。スライダ２２は、例えば、モータ（図示略）で駆動されるボールねじ（図示略）に連結され、ボールねじの回転に伴い、Ｚ方向に移動する。なお、スライダ２２は、光学系の初期位置調整時に、主にＸＹ方向に移動し、焦点位置のシフト補償時にはＺ方向に沿って移動する。ＸＹ方向へスライダ２２が移動する際は手動でもよいし自動で移動してもよい。自動で移動する場合は、上述したボールねじ（図示略）等がスライダ２２に連結される。反射光モニタ２３は、伝送ファイバ４０のレーザービーム入射部４４で反射または散乱された青色レーザービーム７０を受光して、受光された青色レーザービーム７０の光量に対応する検出信号を生成する。また、集光レンズユニット２０は、コネクタ２４をさらに有する。コネクタ２４には、伝送ファイバ４０のレーザービーム入射部４４が接続されている。また、コネクタ２４は、伝送ファイバ４０の入射端面４６に接して設けられた石英ブロック２５を保持している。石英ブロック２５は、入射端面４６を保護する機能を有している。
　伝送ファイバ４０は、レーザー発振器１０および集光レンズ２１に光学的に結合され、集光レンズ２１を介してレーザー発振器１０から受け取った青色レーザービーム７０をレーザービーム出射ヘッド３０に伝送する。また、伝送ファイバ４０は、青色レーザービーム７０を伝送するコア４１と、そのコア４１の周囲に設けられて青色レーザービーム７０をコア４１内に閉じ込める機能を有するクラッド４２と、クラッド４２の表面を覆う被膜４３と、を有している。また、伝送ファイバ４０のレーザービーム入射部４４にはモードストリッパ（図示略）が設けられている。なお、図示しないが、モードストリッパは、伝送ファイバ４０のレーザービーム出射部にも設けられている。
　レーザービーム出射ヘッド３０は、伝送ファイバ４０で伝送された青色レーザービーム７０を外部（例えば後述する積層金属箔）に向けて照射する。レーザービーム出射ヘッド３０は、光学部品として、例えばコリメーションレンズと反射ミラーと集光レンズとレーザー光スキャナと、を有している。レーザービーム出射ヘッド３０の筐体内に、これらの光学部品が所定の位置関係を保って収容されている（例えば、日本国特開２０２２－６０８０８号公報の図１および図２参照）。
　コリメーションレンズは、伝送ファイバ４０から出射された青色レーザービーム７０を受け取って、平行光に変換して反射ミラーに入射させる。コリメーションレンズは、駆動部（図示略）に連結されており、制御部５０からの制御信号に応じて、Ｙ方向に変位可能に構成されている。コリメーションレンズをＹ方向に変位させることで、青色レーザービーム７０の焦点位置を変化させ、ワーク（例えば積層金属箔）の形状に応じて適切に青色レーザービーム７０を照射させることができる。つまり、コリメーションレンズは、駆動部（図示略）との組み合わせにより、青色レーザービーム７０の焦点位置調整機構としても機能している。なお、集光レンズを駆動部（図示略）により変位させて、青色レーザービーム７０の焦点位置を変化させるようにしてもよい。
　反射ミラーは、コリメーションレンズを透過した青色レーザービーム７０を反射して、レーザー光スキャナに入射させる。反射ミラーの表面は、コリメーションレンズを透過した青色レーザービーム７０の光軸と約４５度をなすように設けられている。
　集光レンズは、反射ミラーで反射され、レーザー光スキャナで走査された青色レーザービーム７０をワーク（例えば積層金属箔）の表面に集光させる。
　レーザー光スキャナは、第１のガルバノミラーと第２のガルバノミラーとを有する公知のガルバノスキャナである。第１のガルバノミラーは、第１のミラーと第１の回転軸と第１の駆動部とを有する。第２のガルバノミラーは、第２のミラーと第２の回転軸と第２の駆動部とを有している。集光レンズを透過した青色レーザービーム７０は、第１のミラーで反射され、さらに第２のミラーで反射されて、ワーク（例えば積層金属箔）の表面に照射される。
　例えば、第１の駆動部および第２の駆動部は、ガルバノモータであり、第１の回転軸および第２の回転軸は、モータの出力軸である。図示していないが、第１の駆動部が、制御部５０からの制御信号に応じて動作するドライバによって回転駆動することで、第１の回転軸に取り付けられた第１のミラーが第１の回転軸の軸線回りに回転する。同様に、第２の駆動部が、制御部５０からの制御信号に応じて動作するドライバによって回転駆動することで、第２の回転軸に取り付けられた第２のミラーが第２の回転軸の軸線回りに回転する。
　第１のミラーが第１の回転軸の軸線回りに所定の角度まで回転動作をすることで、青色レーザービーム７０がＸ方向に走査される。また、第２のミラーが第２の回転軸の軸線回りに所定の角度まで回転動作をすることで、青色レーザービーム７０がＺ方向に走査される。つまり、レーザー光スキャナは、青色レーザービーム７０をＸＺ平面内で二次元的に走査してワーク（例えば積層金属箔）に向けて照射するように構成されている。
　例えば、この青色レーザー溶接システム１００を複数枚の銅系材料箔（以下、単に「銅箔」と略記）の溶接（例えば接合）に用いる場合、所定位置（例えば後述する治具ＪＧ１）の扁平天頂面ＴＯＰ１を挟むように積層配置された複数枚の銅箔（積層金属箔の一例）に向けて青色レーザービーム７０を出射する。
　制御部５０は、レーザー発振器１０のレーザー発振を制御する。具体的には、制御部５０は、レーザー発振器１０に接続された電源装置（図示略）に、出力およびオン時間等を制御することによりレーザー発振の制御を行う。また、制御部５０は、レンズ移動制御部（図示略）を有してもよい。このレンズ移動制御部（図示略）は、反射光モニタ２３および出力光モニタ１４の検出信号を受けて、スライダ２２を移動させ集光レンズ２１が所期の位置に来るように調整する。なお、この青色レーザー溶接システム１００を上述した複数枚の銅箔の溶接（例えば接合）に用いる場合、制御部５０は、レーザービーム出射ヘッド３０が取り付けられたマニピュレータ（図示略）の動作を制御してもよい。
［積層金属箔の配置］
　次に、図３および図４を参照して、本実施の形態に係る青色レーザー溶接システム１００内の治具ＪＧ１上への積層金属箔ＬＦ５０の配置について説明する。図３は、治具ＪＧ１に積層金属箔ＬＦ５０をクランプする様子を示す図である。図４は、青色レーザービーム７０による積層金属箔ＬＦ５０へのレーザー溶接時の積層方向におけるかかる力のベクトル分解例を模式的に示す図である。本実施の形態では、一例として、積層金属箔ＬＦ５０は、５０枚の銅箔（厚さ１０μｍ）が上下に積層して構成される。但し、積層金属箔ＬＦ５０を構成する銅箔の枚数は５０に限定されないし、銅箔の厚さも１０μｍに限定されないことは言うまでもない。
　積層金属箔ＬＦ５０は、積層方向（上下方向もしくはＹ方向）に５０枚の銅箔が積層された状態で治具ＪＧ１上に配置される。治具ＪＧ１は、一対のクランプ部ＣＬＬ、ＣＬＲとともに、青色レーザービーム７０の照射中に積層金属箔ＬＦ５０を安定して支持および固定する役割を有する。治具ＪＧ１は、一対の平面部ＰＬＴ１と、一対の平面部ＰＬＴ１のそれぞれからＹ方向に突出した突出部ＰＪ１と、が一体的に形成されている。突出部ＰＪ１は、台形柱状に形成されており、台形柱の上面に相当する扁平天頂面ＴＯＰ１と、扁平天頂面ＴＯＰ１の両端から左右それぞれに略重力方向（つまり－Ｙ方向）に傾斜する一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１とを有する。突出部ＰＪ１の台形柱の下面は一対の平面部ＰＬＴ１と面一に形成されている。なお、治具ＪＧ１の形状は、図３に示す形状に限定されなくてよいが、図３に示す形状以外の形状であっても、扁平天頂面ＴＯＰ１と扁平天頂面ＴＯＰ１の両端から傾斜する一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１との両方が形成されることが必要となる。
　図３の例では、積層金属箔ＬＦ５０は、テーパー面ＬＴＰ１と扁平天頂面ＴＯＰ１とテーパー面ＲＴＰ１とにわたって治具ＪＧ１に固定（クランプ）されている様子が示されている。具体的には、積層金属箔ＬＦ５０の一方（例えば左側）がクランプ部ＣＬＬによって時間的に先行して把持（固定）され、積層金属箔ＬＦ５０の他方（例えば右側）がクランプ部ＣＬＲによって時間的に後に把持（固定）されている。このため、図３に示すように、テーパー面ＬＴＰ１への積層金属箔ＬＦ５０の方がテーパー面ＲＴＰ１への積層金属箔ＬＦ５０よりも当接していることが分かる。なお、テーパー面ＲＴＰ１への積層金属箔ＬＦ５０の方がテーパー面ＬＴＰ１への積層金属箔ＬＦ５０よりも当接していても構わない。いずれにしても、積層金属箔ＬＦ５０の最下層と扁平天頂面ＴＯＰ１との間には若干の間隙が形成されている。
　図４では、図３に示す積層金属箔ＬＦ５０のうち、Ｚ方向において扁平天頂面ＴＯＰ１の幅長ｌ１と同等の長さを有する部分のみを抜粋するように図示されている。治具ＪＧ１の突出部ＰＪ１の扁平天頂面ＴＯＰ１の幅長ｌ１と治具ＪＧ１の突出部ＰＪ１の底面の幅長ｌ２との比率は３対５以上であって１対１未満であることが好ましい（図８参照）。このようなテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１を有する突出部ＰＪ１に対して積層金属箔ＬＦ５０が把持（固定）された状態で、青色レーザービーム７０が積層金属箔ＬＦ５０の上側（図４参照）から下側（図４参照）に向けて照射される。
　ここで、テーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１が突出部ＰＪ１に設けられない直方体状の突出部に積層金属箔ＬＦ５０が配置される場合を比較例として想定する（図８参照）。この場合、積層金属箔ＬＦ５０を直方体状の突出部に押し付ける各々の銅箔の引っ張り力は垂直方向（つまり－Ｙ方向もしくは積層方向下向き）にしか発生しないと考えられる。
　ところが、本実施の形態では、テーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１が突出部ＰＪ１に設けられる。このため、例えば図４に示すテーパー面ＲＴＰ１の位置で生じる積層金属箔ＬＦ５０を台形柱状の突出部ＰＪ１に押し付ける各々の銅箔の引っ張り力Ｐ１は垂直方向（例えば－Ｙ方向のベクトルＰ１ｖ）と水平方向（例えばＺ方向のベクトルＰ１ｈ）とに分散される。この水平方向の引っ張り力の作用により、各々の銅箔間の隙間がより一層低減あるいは除去される。このように、テーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１が突出部ＰＪ１に設けられた治具ＪＧ１に積層金属箔ＬＦ５０が配置された状態で、青色レーザービーム７０が積層金属箔ＬＦ５０の上側（図４参照）から下側（図４参照）に向けて照射される。
　青色レーザービーム７０の照射により、積層金属箔ＬＦ５０の各々の銅箔が徐々に溶融され始め、溶融の結果として形成される溶融領域の上部側（つまり、テーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１から遠い側）から下部側（つまり、テーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側）に向かう程溶融領域（溶融容積）を左右方向に広げるように力が強く働く。つまり、青色レーザービーム７０の照射に基づいて形成される溶融領域に生じる熱収縮の発生方向（具体的には、溶融領域の方々から中心部に向かう方向、図６の８つの点線矢印参照）とは相対的に逆方向の力Ｆ１、Ｆ２が働くことによって、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域の下部の端面（下端面）が溶融領域の中心側に向かう湾曲が軽減されることで、結果として湾曲しない構造が得られる。
［積層金属箔のレーザー溶接］
　次に、図５から図７を参照して、青色レーザービーム７０による積層金属箔ＬＦ５０のレーザー溶接の時系列の動作手順について説明する。図５は、積層金属箔のレーザー溶接の時系列の動作手順を模式的に示すプロセス図である。図６は、第１回目のレーザー溶接による溶融領域付近の中央断面を示す図である。図７は、第２回目のレーザー溶接による溶融領域付近の中央断面を示す図である。図５に示す時系列の動作手順は、青色レーザー溶接システム１００を用いた積層金属箔ＬＦ５０のレーザー溶接方法を示す。
　図５において、治具ＪＧ１の突出部ＰＪ１の扁平天頂面ＴＯＰ１上に複数枚（例えば５０枚）の銅箔が積層されるように配置される（ステップＳｔ１）。なお、図５では図示が省略されているが、複数枚（例えば５０枚）の銅箔が扁平天頂面ＴＯＰ１上に配置された後、クランプ部ＣＬＬ、ＣＬＲ（図３参照）によってテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に沿うように把持（固定）される。このステップＳｔ１の後、青色レーザー溶接システム１００のレーザービーム出射ヘッド３０から、青色レーザービーム７０（青色レーザー光）の照射方向を積層金属箔ＬＦ５０の上側に対して垂直に向くように方向決めし、その後、青色レーザービーム７０（青色レーザー光）が積層金属箔ＬＦ５０の上側から下側に向けて照射される（ステップＳｔ２）。これにより、積層金属箔ＬＦ５０を構成する各々の銅箔において、青色レーザービーム７０が照射された部分が徐々に溶融していく。
　青色レーザービーム７０の照射終了後、積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の溶融が収束して凝固が開始する（ステップＳｔ３）。青色レーザービーム７０の照射によって、積層金属箔ＬＦ５０の各々の銅箔間の隙間（特に積層金属箔ＬＦ５０のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側）が照射前の積層金属箔ＬＦ５０の各々の銅箔間の隙間（特に積層金属箔ＬＦ５０のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側）と比べて狭くなっている。つまり、図４を参照して説明したように、扁平天頂面ＴＯＰ１から一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１へとわたって配置された各々の銅箔が溶融する際に水平方向（図４参照）への引っ張り力によって銅箔間の隙間が狭く（短く）なっている。さらに、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の全体において青色レーザービーム７０の照射による熱収縮に抗う（言い換えると、熱収縮の発生方向（上述参照、図６の８つの点線矢印参照）の逆向きに生じる）力Ｆ１、Ｆ２が発生し始めている。
　積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の凝固が収束すると、積層金属箔ＬＦ５０へのレーザー溶接は終了する（ステップＳｔ４）。このステップＳｔ４の時点（つまり凝固収束時）では、ステップＳｔ３の時点（溶融中～凝固開始時）に比べて、積層金属箔ＬＦ５０の各々の銅箔間の隙間（特に積層金属箔ＬＦ５０のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側）が照射前の積層金属箔ＬＦ５０の各々の銅箔間の隙間（特に積層金属箔ＬＦ５０のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側）と比べてさらに狭くなっている。さらに、ステップＳｔ３の時点よりも、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の全体において青色レーザービーム７０の照射による熱収縮に抗う（言い換えると、熱収縮の発生方向（上述参照、図６の８つの点線矢印参照）の逆方向に生じる）力Ｆ１、Ｆ２によって、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域の下部の端面（下端面）が溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の中心側に向かう湾曲が軽減されることで、結果として湾曲しない構造が得られる。つまり、積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の積層方向に沿う断面において、溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の形状が立体的に寸胴状となるような断面形状が得られる。なお、溶融領域の幅が積層方向にわたって全体的に狭いと実装時にかかる外力で銅箔が破断する可能性があるが、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の中央部分は、電子機器あるいは電気自動車等に搭載されるバッテリの生産（製造）の実装時に外力が加わり難いため、積層金属箔ＬＦ５０の上部や下部と比べて狭くても構わない。
　例えば図６に示すように、第１回目の青色レーザービーム７０によるレーザー溶接の結果として、積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の積層方向に沿う断面において、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の下部の端面（下端面ＢＴＭ１）が積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の中心側に向かって湾曲していない。なお、元々青色レーザービーム７０の照射側は溶融量も多くて導電領域も広くなるため、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の上部の端面（上端面ＵＰＰ１）は、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図６参照）の中心側に向かって湾曲しているが、この湾曲部は深さの大きな凹部となっておらず電気伝導度を劣化させる程ではないと考えられる。
　例えば図７に示すように、再現性を確認するための第２回目の青色レーザービーム７０によるレーザー溶接の結果として、積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の積層方向に沿う断面において、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図７参照）の下部の端面（下端面ＢＴＭ１）が積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図７参照）の中心側に向かって湾曲していないまたは中心側から下部方向に膨らむように逆湾曲している。なお、元々青色レーザービーム７０の照射側は溶融量も多くて導電領域も広くなるため、図６と同様に、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図７参照）の上部の端面（上端面ＵＰＰ１）は、積層金属箔ＬＦ５０の溶融領域ＭＬＴ１（図７参照）の中心側に向かって湾曲しているが、この湾曲部は深さの大きな凹部となっておらず電気伝導度を劣化させる程ではないと考えられる。
　次に、図８を参照して、治具ＪＧ１の形状（特にテーパー面）の形状に応じたレーザー溶接の結果例について対照的に説明する。図８は、治具の形状に応じたレーザー溶接の結果例を対照的に示す図である。図８では、例えば３種類の形状を選択してレーザー溶接の実験を行った結果が表に纏められて示されている。
　例えばサンプル＃１では、ベース形状（つまり治具の形状）が直方体状であってテーパー面が存在していない場合にウォブリング（例えば幅６００μｍであって周波数３００Ｈｚ）によるレーザー溶接が行われた結果、溶融領域の表面（つまり積層金属箔ＬＦ５０の上側）に穴あきが生じたことが分かった。ここで、ウォブリングとは、溶接する部位に対して円、楕円といったウォブリングパターンを高速で描く溶接手法である。このウォブリングにより、溶融状態を安定させ、溶接品質を向上させることが可能である。その一方で、ウォブリング手法を用いたとしても、ワークが直方体状の形状を有する場合には穴あきが発生することもある。このため、治具の形状が直方体状であれば、複数枚の銅箔を積層した積層金属箔に対して高品質なレーザー溶接を行うことは困難である。
　例えばサンプル＃２では、ベース形状（つまり治具の突出部の形状）が直方体状でなく台形柱状であってテーパー面が存在する場合にレーザー溶接が行われた結果、溶融領域の表面（つまり積層金属箔ＬＦ５０の上側）に穴あきが生じずに適切に（つまり、図６や図７に示すｗ１＞ｗ３かつｗ２＞ｗ３を満たす）レーザー溶接を行うことができたことが分かった。例えばサンプル＃２の突出部の上辺と下辺との幅長の比率は４：５である。このため、治具の突出部に上辺と下辺との幅長の比率が「３：５から１：１」を満たすテーパー面が形成されていれば、複数枚の銅箔を積層した積層金属箔に対して高品質なレーザー溶接を行うことが可能である。
　例えばサンプル＃３では、ベース形状（つまり治具の突出部の形状）が直方体状でなく台形柱状であってテーパー面が存在する場合にレーザー溶接が行われた結果、溶融領域の表面（つまり積層金属箔ＬＦ５０の上側）に穴あきが生じずに適切に（つまり、図６や図７に示すｗ１＞ｗ３かつｗ２＞ｗ３を満たす）レーザー溶接を行うことができたことが分かった。例えばサンプル＃２の突出部の上辺と下辺との幅長の比率は３：５である。このため、治具の突出部に上辺と下辺との幅長の比率が「３：５から１：１」を満たすテーパー面が形成されていれば、複数枚の銅箔を積層した積層金属箔に対して高品質なレーザー溶接を行うことが可能である。
　以上により、本実施の形態に係る積層金属箔のレーザー溶接方法は、複数の銅系箔を上下に積層するステップと、積層金属箔ＬＦ５０を青色レーザー溶接システム１００内の治具ＪＧ１上に配置するステップと、積層金属箔ＬＦ５０に青色レーザービームを方向決めして照射するステップと、を有する。青色レーザービームの照射後、積層金属箔ＬＦ５０の銅系箔の積層方向に沿う断面において、積層金属箔ＬＦ５０に生じた溶融領域ＭＬＴ１の下端面ＢＴＭ１が溶融領域ＭＬＴ１の中心側に向かって湾曲していない。これにより、積層金属箔のレーザー溶接方法によれば、青色レーザー光（青色レーザービーム７０）の照射位置のずれおよび金属箔のばらつきの有無に拘わらず、積層金属箔ＬＦ５０の積層方向下端側の溶融部の溶融部中心側への湾曲を抑制することができる。したがって、従来レーザー溶接が困難と言われてきた銅系材料に対して高品質なレーザー溶接をタクトタイムの短縮を行いながら実現することが可能となる。
　また、治具（治具ＪＧ１）の突出部ＰＪ１は、複数の銅系箔が配置される扁平天頂面ＴＯＰ１と、扁平天頂面ＴＯＰ１から左右それぞれに略重力方向に傾斜する一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１と、を有する。これにより、積層金属箔のレーザー溶接方法によれば、積層金属箔ＬＦ５０を構成する各々の銅箔間の隙間（特にテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１に近い側））がより一層低減あるいは除去可能となる。
　また、複数の銅系箔は、扁平天頂面ＴＯＰ１および一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１にわたって配置されるとともに、一対のテーパー面ＬＴＰ１、ＲＴＰ１のそれぞれと対向配置されるクランプ部ＣＬＬ、ＣＬＲにより固定される。これにより、積層金属箔のレーザー溶接方法によれば、青色レーザービーム７０が積層金属箔ＬＦ５０に照射される間、積層金属箔ＬＦ５０が安定して把持されることにより、溶接品質の劣化（例えば穴あき、溶接ビードの欠損等の外観乱れの発生）をすることなく溶融領域が適切に形成される。
　また、青色レーザービーム７０の照射後、断面（積層金属箔ＬＦ５０の銅系箔の積層方向に沿う断面）において、溶融領域ＭＬＴ１の下端面ＢＴＭ１は扁平状（プレーン）または溶融領域ＭＬＴ１の中心側と反対に湾曲（言い換えると、逆湾曲）している。これにより、積層金属箔のレーザー溶接方法によれば、積層金属箔ＬＦ５０の銅箔の積層方向に沿う断面において、溶融領域ＭＬＴ１の形状が立体的に寸胴状となるような断面形状が得られ、電気伝導度の劣化が生じ難い構造が得られ、高品質なレーザー溶接を行うことができる。
　また、断面（積層金属箔ＬＦ５０の銅系箔の積層方向に沿う断面）において、扁平天頂面ＴＯＰ１の幅長（幅長ｌ１）と治具ＪＧ１の突出部ＰＪ１の底面の幅長（幅長ｌ２）との比率が３：５以上である。これにより、積層金属箔のレーザー溶接方法によれば、青色レーザービーム７０が照射されて形成される溶融領域に穴あき等の溶接不良が生じなく、高品質なレーザー溶接を行うことができる。
　また、青色レーザービームの照射において、ウォブリングまたはウィービングを使用する。ここで、ウィービングとは、青色レーザービーム７０を溶接線に対して左右に揺動させながらレーザー溶接を進める溶接手法である。これにより、ウォブリングを使用した場合には、青色レーザービーム７０が照射されたことで形成される溶融領域ＭＬＴ１の溶融状態を安定させることができ、溶接品質を向上させることが可能である。また、ウィービングを使用した場合には、少ないパス回数（言い換えると、溶接回数）でレーザー溶接を行うことができ、レーザー溶接全体のタクトタイムの低減を行うことができる。
　以上、図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。
　なお、本出願は、２０２３年１月６日出願の日本特許出願（特願２０２３－００１２３２）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
　本開示は、レーザー光の照射位置のずれおよび金属箔のばらつきに拘わらず、積層金属箔の積層方向下端側の溶融部の溶融部中心側への湾曲を抑制する積層金属箔のレーザー溶接方法として有用である。
１０　レーザー発振器
１１　レーザーモジュール
１２　ビーム合成器
１３　部分透過ミラー
２０　集光レンズユニット
４０　伝送ファイバ
４１　コア
４２　クラッド
４３　被膜
４４　レーザービーム入射部
５０　制御部
７０　青色レーザービーム
１００　青色レーザー溶接システム
ＣＬＬ、ＣＬＲ　クランプ部
ＬＦ５０　積層金属箔
ＬＴＰ１、ＲＴＰ１　テーパー面
ＭＬＴ１　溶融領域
ＴＯＰ１　扁平天頂面

Claims (6)

  1. 　複数の銅系箔が積層された積層金属箔のレーザー溶接方法であって、
    　前記複数の銅系箔を上下に積層するステップと、
    　前記積層金属箔を青色レーザー溶接システム内の治具上に配置するステップと、
    　前記積層金属箔に青色レーザービームを方向決めして照射するステップと、
    　を有し、
    　前記青色レーザービームの照射後、前記積層金属箔の前記銅系箔の積層方向に沿う断面において、前記積層金属箔に生じた溶融領域の下端面が前記溶融領域の中心側に向かって湾曲していない、
    　積層金属箔のレーザー溶接方法。
  2. 　前記治具は、前記複数の銅系箔が配置される扁平天頂面と、前記扁平天頂面から左右それぞれに略重力方向に傾斜する一対のテーパー面と、を有する、
    　請求項１に記載の積層金属箔のレーザー溶接方法。
  3. 　前記複数の銅系箔は、前記扁平天頂面および前記一対のテーパー面にわたって配置されるとともに、前記一対のテーパー面のそれぞれと対向配置されるクランプ部により固定される、
    　請求項２に記載の積層金属箔のレーザー溶接方法。
  4. 　前記青色レーザービームの照射後、前記断面において、前記溶融領域の下端面は扁平状または前記溶融領域の中心側と反対に湾曲している、
    　請求項１に記載の積層金属箔のレーザー溶接方法。
  5. 　前記断面において、前記扁平天頂面の幅長と前記治具の底面の幅長との比率が３：５以上である、
    　請求項２に記載の積層金属箔のレーザー溶接方法。
  6. 　前記青色レーザービームの照射において、ウォブリングまたはウィービングを使用する、
    　請求項１に記載の積層金属箔のレーザー溶接方法。
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