WO2024134553A1 - Procédé de fabrication d'un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats - Google Patents

Procédé de fabrication d'un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats Download PDF

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WO2024134553A1
WO2024134553A1 PCT/IB2023/063043 IB2023063043W WO2024134553A1 WO 2024134553 A1 WO2024134553 A1 WO 2024134553A1 IB 2023063043 W IB2023063043 W IB 2023063043W WO 2024134553 A1 WO2024134553 A1 WO 2024134553A1
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WO
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aggregate
binder
mineral
weight
parts
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PCT/IB2023/063043
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Louis Jardin
François-Xavier HERMELLIN
William Francis CRUAUD
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Néolithe
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0075—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for road construction

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing a reconstituted mineral aggregate, to a reconstituted mineral aggregate that can be obtained by this process, as well as to applications of these aggregates.
  • crushed concrete, incineration bottom ash or crystallized slag can be used as aggregates to replace natural aggregates extracted from quarries.
  • the method proposed for this purpose consisting in choosing at least one basic mineral granular material having a large specific surface area or in grinding at least one basic mineral granular material so that he achieves such a particle size by increasing its specific surface area, adding at least one binder and water, putting the assembly under pressure and carrying out shaping to form the desired aggregate.
  • the present invention therefore firstly relates to a process for manufacturing a reconstituted mineral aggregate, characterized in that at least one particulate starting mineral material for aggregate is mixed with water and at least one binder.
  • mineral hardenable in the presence of water and/or at least one system capable of forming a hardened mineral binder in an aqueous medium to obtain a material in the form of a wet powder which is compressed by extrusion or pressing to mix intimately binding and/or system capable of forming the binder/starting particulate material/water and increasing the intrinsic density and reducing the intrinsic porosity of the material, and to obtain, following the hardening of the binder(s), a hardened, solid mass, which is in the form of aggregate of the desired size and/or shape, or is transformed into aggregate of the desired size and/or shape by cutting or crushing, immediately after compression or in a later stage.
  • the starting particulate mineral material may be selected from sands, such as silica sand and basalt sand; non-reactive clays; sediments, such as dredged sediments; glass ; the coal ; crushed concrete; crushed natural aggregates; career fines; industrial process fines; insulating materials such as rock wool and glass wool; and their mixtures.
  • sands such as silica sand and basalt sand
  • non-reactive clays such as silica sand and basalt sand
  • sediments such as dredged sediments
  • glass the coal ; crushed concrete; crushed natural aggregates; career fines; industrial process fines
  • insulating materials such as rock wool and glass wool; and their mixtures.
  • D90, D10, D50 we mean that 90%, 10%, 50% respectively of the particles by mass must have their smallest projected surface area each time of the indicated dimension.
  • the mixture between the starting particulate mineral material and the binder or binder formation system must be optimal within the composite forming this aggregate, that is to say that the contact surface binder material / binder forming system should be as large as possible. However, if this surface area is too large, the material absorbs too much water and/or binder and therefore the composite becomes weakened.
  • the particular values of D90, D10 and D50 given above are advantageous for such optimization.
  • the water being added at a rate of 2 to 40 parts by weight and the shaping aid(s) being able to be added up to 5 parts by weight,
  • Water contributes to the hardening of the binder by participating in hydraulic setting in the case of a hardenable mineral binder or by constituting the formation medium for the geopolymer or activated alkali. Furthermore, water can help with compression by fluidifying the mass to be compressed.
  • Mixing can be carried out in a paddle, share, ribbon or planetary mixer for a time which may be between 3 seconds and 3 minutes.
  • the compression of the wet powder is advantageously carried out by extrusion in a single-screw extruder or in a twin-screw extruder or by pressing using a piston press or a vibro-compaction press to directly obtain the desired aggregate or to obtain a rod which is then cut into the desired aggregate or using a compression wheel which allows the desired aggregate to be obtained directly.
  • the composite cannot remain in the form of aggregate while maturation takes place and at best will be filled with porosity with non-activated binder and at worst will disintegrate before it fully sets.
  • the aggregate as defined above advantageously has a particle size of 4 to 70 mm, preferably 4 to 31.5 mm.
  • the present invention also relates to the use of the aggregate manufactured by the process as defined above or of the aggregate as defined above, as aggregate for concrete (ready-mixed concrete, prefabricated concrete, etc.), aggregate for coating, as backfill for geotechnical use, as road sub-layer or as decorative aggregate, said granular material being used alone or mixed with other aggregates, for example with conventional aggregates such as natural aggregates, artificial aggregates or even recycled aggregates based on crushed concrete in particular.
  • Example 1 Manufacture of an aggregate based on a mixture of sands
  • a mixture was then prepared in the form of a wet powder, having the following composition:
  • the mixture thus prepared was subjected to compression by passing it through a single-screw extruder, at the exit of which the bound mixture thus shaped in the form of a rod was cut into granulate of particle size [10; 14] mm.
  • This granulate was then subjected to maturation in a closed chamber for 7 days at 20°C.
  • Example 2 Manufacture of an aggregate based on recycled glass
  • Recycled glass was crushed until obtaining a particle size defined by a D90 of 0.6 mm, a D10 of 0.06 mm and a D50 of 0.2 mm.
  • a mixture was then prepared in the form of a wet powder, having the following composition:
  • Example 3 Manufacture of an aggregate based on fines from limestone quarries
  • Fines from limestone quarries were ground to obtain a particle size defined by a D90 of 0.6 mm, a D10 of 0.02 mm and a D50 of 0.2 mm.
  • a mixture was then prepared in the form of a wet powder, having the following composition:
  • the mixture thus prepared was subjected to compression by passing it through a single-screw extruder at the exit of which the bound mixture thus shaped was cut in the form of a log into granulate with a particle size of 10-20 mm.
  • This granulate was then subjected to maturation in a closed chamber for 1 day at 40°C.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats. L'invention porte sur un procédé de fabrication d'un granulat minéral reconstitué, caractérisé par le fait que l'on mélange au moins un matériau minéral particulaire de départ pour granulat avec de l'eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d'eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d'une poudre humide que l'on comprime par extrusion ou pressage pour mélanger intimement liant et/ou système apte à former le liant / matériau particulaire de départ / eau et augmenter la densité intrinsèque et réduire la porosité intrinsèque du matériau, et pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, laquelle se présente sous la forme du granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée, ou est transformée en le granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée par une découpe ou un concassage, immédiatement après la compression ou dans une étape ultérieure.

Description

Procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, sur un granulat minéral reconstitué pouvant être obtenu par ce procédé, ainsi que sur des applications de ces granulats.
Dans le cadre des enjeux actuels d’économie de ressources et de limitation des déchets, les solutions d’économie circulaire ont été largement plébiscitées dans le monde du bâtiment et des travaux publics, notamment pour économiser de nouveaux granulats. Ainsi, actuellement, du béton concassé, des mâchefers d’incinération ou des laitiers cristallisés ont pu être utilisés en tant que granulats en substitution des granulats naturels extraits de carrières.
Cependant, si les techniques de réduction granulaire, telles que le concassage et le criblage, existent et permettent d’obtenir des granulats utilisables à partir de blocs durs, il n’y a pas, à l’inverse, de méthode éprouvée pour transformer des morceaux minéraux et des fines en granulat de taille utilisable.
C’est l’objectif de la présente invention de satisfaire ce besoin, le procédé proposé à cet effet consistant à choisir au moins un matériau granulaire minéral de base ayant une surface spécifique importante ou à broyer au moins un matériau granulaire minéral de base pour qu’il parvienne à une telle granulométrie en augmentant sa surface spécifique, à ajouter au moins un liant et de l’eau, à mettre sous pression l’ensemble et à conduire une mise en forme pour former le granulat recherché.
La présente invention a donc d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, caractérisé par le fait que l’on mélange au moins un matériau minéral particulaire de départ pour granulat avec de l’eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d’eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d’une poudre humide que l’on comprime par extrusion ou pressage pour mélanger intimement liant et/ou système apte à former le liant / matériau particulaire de départ / eau et augmenter la densité intrinsèque et réduire la porosité intrinsèque du matériau, et pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, laquelle se présente sous la forme du granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée, ou est transformée en le granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée par une découpe ou un concassage, immédiatement après la compression ou dans une étape ultérieure.
Le matériau minéral particulaire de départ peut être choisi parmi les sables, tels que le sable siliceux et le sable de basalte ; les argiles non réactives ; les sédiments, tels que les sédiments de dragage ; le verre ; le charbon ; le béton concassé ; les granulats naturels concassés ; les fines de carrière ; les fines de procédé industriel ; les matériaux isolants tels que la laine de roche et la laine de verre ; et leurs mélanges.
Le matériau minéral particulaire de départ ou le mélange des matériaux minéraux particulaires de départ peuvent avantageusement avoir une granulométrie définie par :
  • une valeur de D90 inférieure ou égale à 1,3 mm ;
  • une valeur de D10 supérieure ou égale à 0,02 mm ; et
  • une valeur de D50 supérieure ou égale à 0,1 mm et inférieure ou égale à 1 mm,
ledit matériau ou ledit mélange de matériaux ayant été au besoin soumis à un broyage pour obtenir cette granulométrie.
Par D90, D10, D50, on entend que 90%, 10%, 50% respectivement des particules en masse doivent avoir leur plus petite surface projetée à chaque fois de la dimension indiquée.
Pour que le granulat ait de meilleures propriétés, le mélange entre le matériau minéral particulaire de départ et le liant ou système de formation de liant doit être optimal au sein du composite formant ce granulat, c’est-à-dire que la surface de contact matériau-liant / système de formation de liant doit être la plus grande possible. Cependant si cette surface est trop grande, le matériau absorbe trop d’eau et/ou de liant et donc le composite s’en retrouve fragilisé. Les valeurs particulières de D90, D10 et D50 indiquées ci-dessus sont avantageuses pour une telle optimisation.
Le ou les liants minéraux durcissables peuvent être choisis parmi :
  1. les liants cimentaires à prise hydraulique, tels que les ciments normalisés NF EN 206, comme le ciment Portland CEM I et le ciment Portland CEM III ;
  2. les mélanges à base d’au moins trois composants choisis parmi les clinkers, les métakaolins, le gypse, les laitiers, les fillers calcaires, la fumée de silice, les cendres, les pouzzolanes et les matériaux pouzzolaniques ;
  3. les mélanges d’au moins un liant défini en (a) et d’au moins un composant d’un mélange tel que défini en (b).
Le ou les systèmes aptes à former en milieu aqueux un liant minéral durci peuvent être constitués par :
  • au moins un précurseur de formation d’un géopolymère ou d’un alcali activé, choisi notamment parmi les kaolins, les métakaolins, les schistes, les argiles, les laitiers, les cendres et leurs mélanges, les kaolins, schistes et argiles pouvant avoir subi un traitement thermique tel que calcination ou traitement flash ; et
  • au moins un activateur de formation d’un liant activé choisi parmi la soude, la potasse et les silicates de sodium et/ou de potassium.
On peut incorporer dans le mélange devant conduire à la poudre humide au moins un auxiliaire de mise en forme choisi notamment parmi :
  • les polymères pétrosourcés, tels que les polyamides, comme les polyacrylamides, et les plastifiants et superplastifiants du béton ;
  • les polymères biosourcés, tels que la fécule de maïs ou l’éther de cellulose ; et
  • les plastifiants minéraux, tels que la bentonite et les cendres non réactives.
De façon particulièrement préférée, on obtient le mélange sous forme de poudre humide à partir de :
  1. 50 à 95 parties en poids, en particulier 65 à 90 parties en poids, dudit ou desdits matériaux particulaires de départ ; et
  2. 5 à 50 parties en poids, en particulier 10 à 35 parties en poids, dudit ou desdits liants et/ou systèmes de formation de liant,
l’eau étant ajoutée à raison de 2 à 40 parties en poids et le ou les auxiliaires de mise en forme pouvant être ajoutés jusqu’à 5 parties en poids,
toutes ces parties en poids étant données pour 100 parties en poids de (A) + (B).
L’eau permet de participer au durcissement du liant en participant à la prise hydraulique dans le cas d’un liant minéral durcissable ou en constituant le milieu de formation du géopolymère ou de l’alcali activé. Par ailleurs, l’eau peut aider à la compression en fluidifiant la masse à comprimer.
On peut avantageusement régler les quantités du mélange avant compression pour obtenir une rhéologie de poudre humide correspondant à un béton de classe S1 à S3 selon la norme NF EN 12 350-2, en particulier de classe S1 (affaissement entre 10 et 40 mm au cône d’Abrams).
On peut effectuer le mélange dans un mélangeur à pales, à socs, à ruban ou planétaire pendant une durée pouvant être comprise entre 3 secondes et 3 minutes.
On conduit avantageusement la compression de la poudre humide par extrusion dans une extrudeuse monovis ou dans une extrudeuse bivis ou par pressage à l’aide d’une presse à piston ou d’une presse à vibro-compaction pour obtenir directement le granulat recherché ou pour obtenir un boudin que l’on découpe ensuite en le granulat recherché ou à l’aide d’une roue de compression qui permet d’obtenir directement le granulat recherché.
La compression permet plusieurs phénomènes :
  • augmentation de la densité intrinsèque du matériau ;
  • mélange intime du liant, du matériau et de l’eau ;
  • réduction de la porosité intrinsèque du matériau ;et
  • création d’une cohésion minimale avant la fin de la phase de maturation.
Ainsi sans compression, le composite ne peut pas rester sous forme de granulat le temps que la maturation ait lieu et au mieux sera rempli de porosité avec du liant non activé et au pire se désagrègera avant sa prise totale.
Soit après compression, soit après mise en forme, soit après compression et après mise en forme, on peut conduire avantageusement une maturation selon le cas du produit durci ou du granulat dans une enceinte fermée pendant une durée de 1 heure à 10 jours à une température de 15 à 70°C.
L’invention a également pour objet un granulat obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus, présentant au moins l’un parmi :
  • une absorption d’eau selon la norme NF EN 1097-6 inférieure à 30% en poids ;
  • une masse volumique selon la norme NF EN 1097-6 de 1,5 à 3 g/cm3, de préférence de 1,6 à 2,5 g/cm3 ; et
  • un coefficient de Los Angeles selon la norme EN 1097-2 inférieur à 80, de préférence de 10 à 70.
Le granulat tel que défini ci-dessus présente avantageusement une granulométrie de 4 à 70 mm, de préférence de 4 à 31,5 mm.
La présente invention a également pour objet l’utilisation du granulat fabriqué par le procédé tel que défini ci-dessus ou du granulat tel que défini ci-dessus, comme granulat pour béton (béton prêt à l’emploi, béton préfabriqué,…), granulat pour enrobé, en tant que remblai pour usage géotechnique, en tant que sous-couche routière ou en tant que granulat de décoration, ledit matériau granulaire étant utilisé seul ou en mélange avec d’autres granulats, par exemple avec des granulats classiques tels que les granulats naturels, les granulats artificiels ou encore les granulats recyclés à base de béton concassé notamment.
Les Exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée.
Dans ces exemples, les pourcentages et parties sont donnés en poids sauf indication contraire.
Exemple 1 : Fabrication d’un granulat à base d’un mélange de sables
On a broyé un mélange de sables composé de 70% de sables siliceux et de 30% de sable de basalte jusqu’à obtenir une granulométrie définie par un D90 de 1,3 mm, un D10 de 0,04 mm et un D50 de 0,3 mm.
On a ensuite préparé un mélange sous forme de poudre humide, ayant la composition suivante :
Mélange de sables broyé ainsi obtenu 74,8 parties
Mélange ternaire de 4,25 % de gypse, 80,75 % de clinker et 15 % de métakaolin (système de formation de liant) 25,2 parties
Eau 9,2 parties
Superplastifiant Visco crete sika Dynamon NG(MBS) (auxiliaire de mise en forme) 0,88 partie
Puis on a soumis le mélange ainsi préparé à une compression en le faisant passer à travers une extrudeuse monovis, à la sortie de laquelle on a découpé le mélange lié ainsi façonné sous forme de boudin en granulat de granulométrie [10 ; 14] mm.
On a ensuite soumis ce granulat à une maturation dans une enceinte fermée pendant 7 jours à 20°C.
Ce granulat présentait :
  • une masse volumique de 2,16 g/cm3 ;
  • une absorption d’eau de 8 % ; et
  • un coefficient de Los Angeles de 30.
Exemple 2 : Fabrication d’un granulat à base de verre recyclé
On a broyé du verre recyclé jusqu’à obtenir une granulométrie définie par un D90 de 0,6 mm, un D10 de 0,06 mm et un D50 de 0,2 mm.
On a ensuite préparé un mélange sous forme de poudre humide, ayant la composition suivante :
Verre broyé ainsi obtenu 76,1 parties
Ciment CEM III (liant) 23,9 parties
Eau 11,1 parties
Puis on a soumis le mélange à une compression dans une extrudeuse à piston pour obtenir des blocs du mélange lié ainsi façonné que l’on a soumis à une maturation dans une enceinte fermée pendant 3 jours à 25°C.
A la fin de la maturation, on a concassé les blocs ainsi obtenus pour obtenir un granulat de granulométrie [6 ; 30 mm].
Ce granulat présentait :
  • une masse volumique de 1,75 g/cm3 ;
  • une absorption d’eau de 12% ; et
  • un coefficient de Los Angeles de 45.
Exemple 3 : Fabrication d’un granulat à base de fines de carrières calcaires
On a broyé des fines de carrières calcaires jusqu’à obtenir une granulométrie définie par un D90 de 0,6 mm, un D10 de 0,02 mm et un D50 de 0,2 mm.
On a ensuite préparé un mélange sous forme de poudre humide, ayant la composition suivante :
Fines 60 parties
Laitier activé (80% de laitier et
20% de silicate alcalin (commercialisé
par Wöllner) comme activateur)		 40 parties
Eau 19 parties
Cendre non réactive (auxiliaire de mise en forme) 1 partie
Puis on a soumis le mélange ainsi préparé à une compression en le faisant passer à travers une extrudeuse monovis à la sortie de laquelle on a découpé le mélange lié ainsi façonné sous forme de boudin en granulat de granulométrie 10-20 mm.
On a ensuite soumis ce granulat à une maturation dans une enceinte fermée pendant 1 journée à 40°C.
Ce granulat présentait :
  • une masse volumique de 2,2 g/cm3 ;
  • une absorption d’eau de 8% ; et
  • un coefficient de Los Angeles de 60.

Claims (12)

  1. – Procédé de fabrication d’un granulat minéral reconstitué, caractérisé par le fait que l’on mélange au moins un matériau minéral particulaire de départ pour granulat avec de l’eau et au moins un liant minéral durcissable en présence d’eau et/ou au moins un système apte à former en milieu aqueux un liant minéral durci, pour obtenir un matériau se présentant sous la forme d’une poudre humide que l’on comprime par extrusion ou pressage pour mélanger intimement liant et/ou système apte à former le liant / matériau particulaire de départ / eau et augmenter la densité intrinsèque et réduire la porosité intrinsèque du matériau, et pour obtenir, par suite du durcissement du ou des liants, une masse durcie, solide, laquelle se présente sous la forme du granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée, ou est transformée en le granulat de la taille recherchée et/ou de la forme recherchée par une découpe ou un concassage, immédiatement après la compression ou dans une étape ultérieure.
  2. – Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau minéral particulaire de départ est choisi parmi les sables, tels que le sable siliceux et le sable de basalte ; les argiles non réactives ; les sédiments, tels que les sédiments de dragage ; le verre ; le charbon ; le béton concassé ; les granulats concassés ; les fines de carrière ; les fines de procédé industriel ; les matériaux isolants tels que la laine de roche et la laine de verre ; et leurs mélanges.
  3. – Procédé selon l’une des revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que le matériau minéral particulaire de départ ou le mélange des matériaux minéraux particulaires de départ ont une granulométrie définie par :
    • une valeur de D90 inférieure ou égale à 1,3 mm ;
    • une valeur de D10 supérieure ou égale à 0,02 mm ; et
    • une valeur de D50 supérieure ou égale à 0,1 mm et inférieure ou égale à 1 mm,
    ledit matériau ou ledit mélange de matériaux ayant été au besoin soumis à un broyage pour obtenir cette granulométrie.
  4. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le ou les liants minéraux durcissables sont choisis parmi :
    1. les liants cimentaires à prise hydraulique, tels que les ciments normalisés NF EN 206, comme le ciment Portland CEM I et le ciment Portland CEM III ;
    2. les mélanges à base d’au moins trois composants choisis parmi les clinkers, les métakaolins, le gypse, les laitiers, les fillers calcaires, la fumée de silice, les cendres, les pouzzolanes et les matériaux pouzzolaniques ;
    3. les mélanges d’au moins un liant défini en (a) et d’au moins un composant d’un mélange tel que défini en (b).
  5. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le ou les systèmes aptes à former en milieu aqueux un liant minéral durci sont constitués par :
    • au moins un précurseur de formation d’un géopolymère ou d’un alcali activé, choisi notamment parmi les kaolins, les métakaolins, les schistes, les argiles, les laitiers, les cendres et leurs mélanges, les kaolins, schistes et argiles pouvant avoir subi un traitement thermique tel que calcination ou traitement flash ; et
    • au moins un activateur de formation d’un liant activé choisi parmi la soude, la potasse et les silicates de sodium et/ou de potassium.
  6. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l’on incorpore dans le mélange devant conduire à la poudre humide au moins un auxiliaire de mise en forme choisi notamment parmi :
    • les polymères pétrosourcés, tels que les polyamides, comme les polyacrylamides, et les plastifiants et superplastifiants du béton ;
    • les polymères biosourcés, tels que la fécule de maïs, l’éther de cellulose ; et
    • les plastifiants minéraux, tels que la bentonite et les cendres non réactives.
  7. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l’on obtient le mélange sous forme de poudre humide à partir de :
    1. 50 à 95 parties en poids, en particulier 65 à 90 parties en poids, dudit ou desdits matériaux particulaires de départ ; et
    2. 5 à 50 parties en poids, en particulier 10 à 35 parties en poids, dudit ou desdits liants et/ou systèmes de formation de liant,
    l’eau étant ajoutée à raison de 2 à 40 parties en poids et le ou les auxiliaires de mise en forme pouvant être ajoutés jusqu’à 5 parties en poids,
    toutes ces parties en poids étant données pour 100 parties en poids de (A) + (B).
  8. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l’on conduit la compression de la poudre humide par extrusion dans une extrudeuse monovis ou dans une extrudeuse bivis ou par pressage à l’aide d’une presse à piston ou d’une presse à vibro-compaction pour obtenir directement le granulat recherché ou pour obtenir un boudin que l’on découpe ensuite en le granulat recherché ou à l’aide d’une roue de compression qui permet d’obtenir directement le granulat recherché.
  9. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que, soit après compression, soit après mise en forme, soit après compression et après mise en forme, on conduit une maturation selon le cas du produit durci ou du granulat dans une enceinte fermée pendant une durée de 1 heure à 10 jours à une température de 15 à 70°C.
  10. – Granulat obtenu par le procédé tel que défini à l’une des revendications 1 à 9, présentant au moins l’un parmi :
    • une absorption d’eau selon la norme NF EN 1097-6 inférieure à 30% en poids ;
    • une masse volumique selon la norme NF EN 1097-6 de 1,5 à 3 g/cm3, de préférence de 1,6 à 2,5 g/cm3 ; et
    • un coefficient de Los Angeles selon la norme EN 1097-2 inférieur à 80, de préférence de 10 à 70.
  11. – Granulat selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu’il présente une granulométrie de 4 à 70 mm, de préférence de 4 à 31,5 mm.
  12. - Utilisation du granulat fabriqué par le procédé selon l’une des revendications 1 à 9 ou tel que défini à l’une des revendications 10 et 11, comme granulat pour béton, granulat pour enrobé, en tant que remblai pour usage géotechnique, en tant que sous-couche routière ou en tant que granulat de décoration, ledit matériau granulaire étant utilisé seul ou en mélange avec d’autres granulats.
PCT/IB2023/063043 2022-12-21 2023-12-20 Procédé de fabrication d'un granulat minéral reconstitué, granulat minéral reconstitué et applications de ces granulats WO2024134553A1 (fr)

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