WO2024133561A1 - Kunststoffzusammensetzung, verwendung der kunststoffzusammensetzung und verfahren zur herstellung eines formkörpers - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffzusammensetzung, wobei die Kunststoffzusammensetzung zumindest ein Polyolefin und zumindest ein thermoplastisches Elastomer enthält, wobei das zumindest eine thermoplastische Elastomer ein Copolymer ist, das zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis aufweist, wobei das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins mindestens einen Wert von 30 %, beträgt, wobei die Schwindungen gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind. Weiter betrifft die Erfindung eine Verwendung der Kunststoffzusammensetzung beim Spritzgießen, Extrudieren oder beim additiven Fertigen und ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers.

Description

Kunststoffzusammensetzunq, Verwendung der Kunststoffzusammensetzunq und Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffzusammensetzung, Verwendung der Kunststoffzusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers.

Polyolefine, wie beispielsweise Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), gehören zu den am vielseitigsten verwendeten Kunststoffen in Kunststoffzusammensetzungen. Als Massenkunstoff werden Kunststoffzusammensetzungen aus Polyolefinen in einer Reihe von Formgebungsverfahren zu einer Vielzahl von Formkörper geformt.

Ein besonders relevantes Formgebungsverfahren ist das Spritzgießen. Beim Spritzgießen wird ein Formkörper aus einer Kunststoffzusammensetzung beispielsweise aus Polyolefin geformt, welche in eine Werkzeugkavität gespritzt wird. Die geschmolzene Kunststoffzusammensetzung wird für einen ausreichenden Zeitraum in der Werkzeugkavität gehalten, um zu erstarren und die Form der Werkzeugkavität abzuformen. Die Abkühlphase, d. h. die Zeit, die benötigt wird, um die Kunststoffzusammensetzung abzukühlen und den Formkörper zu entnehmen ist ein wichtiger Faktor für die Produktionszeit und damit für die Fertigungseffizienz. Die Eigenschaften der Kunststoffzusammensetzung, wie z. B. die Wärmeausdehnung und die Komprimierbarkeit, bestimmen das Ausmaß, in dem die geschmolzene Kunststoffzusammensetzung während der Abkühlphase Maßänderungen erfährt. Diese während der Abkühlphase auftretenden Dimensionsänderungen werden als Schwindung, insbesondere Verarbeitungsschwindung, bezeichnet.

Weitere relevante Formgebungsverfahren sind Extrusions- und Druckverfahren der additiven Fertigung. Bekannte Verfahren sind hierbei Granulatdruckverfahren, Pulverdruckverfahren und Filamentdruckverfahren. Diese Verfahren werden auch als 3D-Druckverfahren bezeichnet. Beim Pulverdruckverfahren wird ein Pulverbett aus Partikeln einer Kunststoffzusammensetzung, beispielsweise aus einem Polyolefin, bereitgestellt. Die Kunststoffzusammensetzung wird durch Einbringen von Energie selektiv geschmolzen, so dass sich in kontaktstehende Partikel miteinanderverbinden. Nach einer Abkühlphase wird eine weitere Pulverschicht auf das bestehende Pulverbett aufgebracht und ebenso selektiv geschmolzen. Diese Vorgehensweise wird wiederholt, bis ein fertiger Formkörper erhalten wird. Beim Filamentdruckverfahren oder Granulatdruckverfahren wird eine Kunststoffzusammensetzung in Form eines Filaments oder Granulats in einem Druckkopf geschmolzen und entlang einer spezifischen Kontur angeordnet, wo sie dann erstarrt. Der gewünschte Formkörper wird durch das Anordnen mehrerer Schichten der Kunststoffzusammensetzung übereinander erhalten.

Ein Nachteil von Kunststoffzusammensetzungen aus Polyolefinen besteht jedoch darin, dass sie bei den meisten Formgebungsverfahren nach dem Erstarren eine erhebliche Schwindung aufweisen. Von Polypropylen- Homopolymer ist bekannt, dass dieses eine Schwindung von bis zu 2 % aufweist. Das Problem der Schwindung wird noch dadurch verstärkt, dass Polyolefine einen vom Formgebungsverfahren abhängigen Schwindungsunterschied in Längs- und Querrichtung aufweisen.

Unter Längsrichtung wird die räumliche Erstreckung des Formkörpers, bevorzugt beginnend beim Angusspunkt, verstanden, die entlang einer eingebrachten Anisotropie von Polymerketten, insbesondere der amorphen Bereiche, und/oder von Fasern, entlang der Fließrichtung der geschmolzenen Kunststoffzusammensetzung verläuft. Mit anderen Worten sind Polymerketten und/oder Fasern in einem Formkörper in Längsrichtung zumindest teilweise orientiert. Die Querrichtung ist die räumliche Erstreckung des Formkörpers, die bevorzugt senkrecht zur Längsrichtung verläuft.

Durch den Schwindungsunterschied in Längs- und Querrichtung werden nicht nur Formkörper mit geringeren Abmaßen erhalten, sondern es werden Spannungen in den Formkörpern erzeugt, die zum Verzug des Formkörpers führen. Dies ist auf Verringerung der Anisotropie der Polymerketten und/oder Fasern zurückzuführen, wobei in Längsrichtung aufgrund der höheren Orientierung eine größere Schwindung stattfindet. Bei thermoplastischen Kunststoffzusammensetzungen mit Glasfaserverstärkung dreht sich diese Beobachtung um. In Richtung der Glasfaser ergibt sich eine geringere Schwindung und quer zur Glasfaser eine höhere Schwindung.

Dies bedeutet, dass bei Formgebungsverfahren, bei denen geringe Maßtoleranzen wichtig sind, die Form, beispielsweise die Werkzeugkavität, auf die spezifische Kunststoffzusammensetzung des Polyolefins und das spezifische Formgebungsverfahren angepasst werden muss, damit ein erhaltener Formkörper exakt die erforderlichen Abmessungen aufweist. Das Auftreten von Schwindung ist besonders problematisch, wenn speziell eine Form bereitgestellt wird, die auf eine bestimmte Kunststoffzusammensetzung und/oder ein bestimmtes Formgebungsverfahren angepasst ist, jedoch die Kunststoffzusammensetzung getauscht werden soll. Es ist zwar möglich, vorstehendes Problem durch die Erhöhung der Abkühlphase etwas zu kompensieren, dass geht jedoch zu Lasten der produzierten Stückzahl und somit zu Lasten der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.

In Anbetracht der vorstehend angeführten Problemstellung besteht folglich Bedarf an der Bereitstellung einer Kunststoffzusammensetzung, die eine geringe Schrumpfung auch bei kurzen Abkühlphasen aufweist. Weiter ist es wünschenswert, dass diese Kunststoffzusammensetzung verbesserte mechanische Eigenschaften wie eine hohe Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit aufweist, sowie eine hohe Wärmeformbeständigkeit (engl. heat deflection temperature, HDT).

EP 3212 713 B2 beschreibt, dass eine geringe Schwindung einer Kunststoffzusammensetzung von Polypropylen erreicht werden kann, wenn zu einem kristallinen isotaktischen Homopolymer ein überwiegend amorphes Propylen-Ethylen-Copolymer hinzugefügt wird. Hierdurch wird eine heterophasige Kunststoffzusammensetzung von Polypropylen erhalten, wobei gezeigt wird, dass die Maße der Proben in Längsrichtung mit einer Schwindung zwischen 0,96 % und 1 ,05 % eine geringere Schwindung aufweisen wie Proben der Vergleichsbeispiele. US 7,893,171 B2 wiederum beschreibt eine Reduzierung des Unterschieds der Schwindung in Längsrichtung zur Schwindung in Querrichtung durch die Zugabe eines Nukleationsmittels wie Talk. Durch eine gleichmäßigere Schwindung in jede Raumrichtung wird erreicht, dass der Verzug im Endprodukt verringert wird.

Die EP 2 955 203 A1 offenbart eine thermoplastische Polymer- Zusammensetzung, Schuhe und Außensolen. Die US 8 933 174 B2 und die EP 2 151 478 A1 sind auf eine thermoplastische Polymer-Zusammensetzung gerichtet. WO 2020/058313 A1 offenbart ein Verfahren zum selektiven Laser- Sintern unter Verwendung eines thermoplastischen Polymer-Pulvers.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Kunststoffzusammensetzung bereitzustellen, wobei die Kunststoffzusammensetzung zur Herstellung eines Formkörpers verwendet wird, der eine besonders geringe Schwindung aufweist. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung, eine Verwendung für die verbesserte Kunststoffzusammensetzung bereitzustellen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Formkörpers, wobei der verbesserte Formkörper die verbesserte Kunststoffzusammensetzung umfasst.

Die Aufgabe wird gelöst durch Bereitstellung einer Kunststoffzusammensetzung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei die Kunststoffzusammensetzung zumindest ein Polyolefin und zumindest ein thermoplastisches Elastomer enthält, wobei das zumindest eine thermoplastische Elastomer ein Copolymer ist, das zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis aufweist, wobei das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins mindestens einen Wert von 30 %, beträgt, wobei die Schwindungen gemäß DIN ISO 294-4 („Kunststoffe - Spritzgießen von Probekörpern aus Thermoplasten - Teil 4: Bestimmung der Verarbeitungsschwindung (ISO 294- 4:2018); Deutsche Fassung EN ISO 294-4:2019“, Ausgabedatum: 2019-04) bestimmt sind, wobei die Kunststoffzusammensetzung anorganische Verstärkungsfasern in einer Menge von 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthält, wobei die anorganischen Verstärkungsfasern als Flachfasern ausgestaltet sind.

Weiter wird die Aufgabe gelöst durch Bereitstellung einer Verwendung der Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15 beim Spritzgießen, Extrudieren oder beim additiven Fertigen.

Weiter wird die Aufgabe gelöst durch Bereitstellen eines Verfahrens nach Anspruch 19 zur Herstellung eines Formkörpers, wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:

Bereitstellen einer Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,

Formen der bereitgestellten Kunststoffzusammensetzung zu einem Form körper. Unter Schwindung wird bevorzugt jeweils die Schwindung in Längsrichtung und/oder die Schwindung in Querrichtung verstanden. Weiter wird unter Schwindung bevorzugt die Verarbeitungsschwindung verstanden. Die Verarbeitungsschwindung ist das Verhältnis der Differenz zwischen den Werkzeugmaßen und den Formkörpermaßen nach 16 h Lagerung im Normklima (Temperatur: 23 °C, relative Luftfeuchte: 50 %) zu den Werkzeugmaßen in Prozent, verstanden. Die Formkörpermaße direkt nach dem Formgebungsverfahren können die Formkörpermaße im flüssigen Zustand sein und können durch die Werkzeugmaße bestimmt sein.

Das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins kann mit anderen Worten mit der folgenden Gleichung (1 ) berechnet werden:

Hierbei steht PO für die Schwindung der Polyolefins und K für die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung, jeweils angegeben in Prozent. Erhalten wird die prozentuelle Differenz A% der Schwindung in Prozent. Sie steht für den Grad um den die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung im Vergleich zu dem Polyolefin verbessert ist.

Weist beispielsweise ein Polyolefin eine Schwindung von 2 % und eine entsprechende erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung eine Schwindung von 1 ,4 % auf, so ergibt sich eine prozentuelle Differenz von 30 %. Weist jedoch die Kunststoffzusammensetzung eine Schwindung von 0,1 % ausgehend von vorstehenden Polyolefins mit der Schwindung von 2 % auf, so ergibt sich eine prozentuelle Differenz von 95 %. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, einen Formkörper umfassend die Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1 , eine Verwendung des Formkörpers, ein Verfahren zur Herstellung der Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1 bereitzustellen.

Durch die vorliegende Erfindung wird es ermöglicht, eine Kunststoffzusammensetzung bereitzustellen, wobei die Kunststoffzusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern verwendet werden kann. Diese Formkörper weisen eine hohe Maßhaltigkeit durch die sehr geringe Schwindung, sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung, auf. Dies gilt für Kunststoffzusammensetzungen ohne wie auch mit Verstärkungsfasern. Insbesondere für Kunststoffzusammensetzungen mit Verstärkungsfasern kann die Schwindung quer zur Faser auf ein Minimum reduziert werden. Mit anderen Worten ermöglicht die Kunststoffzusammensetzung die Herstellung von Formkörpern mit geringem Verzug.

Dies bietet den Vorteil, dass bei Formgebungsverfahren Zykluszeiten durch eine Reduktion der Abkühlzeit verkürzt werden kann, wodurch die Anzahl der erhaltenen Formkörper pro Zeiteinheit erhöht wird. Somit lassen sich Formgebungsverfahren wirtschaftlich effizienter gestalten. Zusätzlich ist die Verfahrensdauer, sollte nur eine spezifische Anzahl an Formkörpern hergestellt werden, signifikant verkürzt. Somit sind energieintensive Prozesse, bspw. das Halten der Kunststoffzusammensetzung im geschmolzenen Zustand, nur über einen kürzeren Zeitraum notwendig, was auch die Kosten des Verfahrens reduziert.

Weiter weisen die aus der Kunststoffzusammensetzung erhaltenen Formkörper, neben der geringen Schwindung, verbesserte mechanische Eigenschaften auf. Durch die Zugabe des thermoplastischen Elastomers, wie in Anspruch 1 spezifiziert, weisen die Formkörper, insbesondere für in Masse hergestellte Formkörper, sehr hohe Schlagzähigkeiten und sehr hohe Kerbschlagzähigkeiten auf. Somit können robuste Formkörper für anspruchsvolle Anwendungen erhalten werden, wobei die Anwendungsmöglichkeiten von in hoher Stückzahl erhaltener Formkörper erhöht werden.

Weiter ist es möglich, die Kunststoffzusammensetzung durch die verbesserten Eigenschaften in einer Vielzahl von Verfahren einzusetzen. Bei 3D- Druckverfahren wie Extrusion-Ablage-Verfahren mit Granulat, Pulver oder Filament wird das geschmolzene Polymer auf einer ebenen Platte aus Epoxidharz, Glas oder Metall abgelegt. Weist eine Kunststoffzusammensetzung einen großen Verzug, eine niedrige Wärmeformbeständigkeit oder keine ausreichende Zähigkeit auf, so löst sich diese beim von der Bauplatte und ein Druck wird unmöglich. Die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung weist jedoch die nötige Kombination aus hoher Wärmeformbeständigkeit, hoher Zähigkeit und geringer Schwindung auf, um eine gute Bauplattenhaftung und verzugsfreie Teile zu ermöglichen.

Teilkristalline Thermoplaste bieten gegenüber amorphen Thermoplasten den Vorteil, dass sie durch die Ausbildung von regelmäßen Strukturen fester, härter sowie zäher sind. Weiter verfügen sie über eine höhere Wärmeformbeständigkeit und eine bessere Resistenz gegenüber Chemikalien. Sie weisen somit vorteilhafte Beständigkeiten gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen auf. Amorphe Thermoplaste sind im Gegensatz jedoch einfacher zu verarbeiten und weisen aufgrund der fehlenden Kristallisation eine geringere Schwindung auf. Durch die beschriebene Kunststoffzusammensetzung ist es nun möglich, die vorstehenden vorteilhaften Eigenschaften von teilkristallinen Thermoplasten mit denen von amorphen Thermoplasten zu kombinieren. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das Polyolefin ist bevorzugt ein teilkristall iner Thermoplast. Das Polyolefin kann linear oder verzweigt vorliegen.

Weiter kann das Polyolefin ein Homopolymer oder ein Copolymer sein. Insbesondere kann das Polyolefin ein Copolymer, das aus der Gruppe, die aus statistischem Copolymer, Gradientcopolymer, alternierendem Copolymer, Blockcopolymer, Propfcopolymer oder deren Mischformen besteht, ausgewählt ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Polyolefin aus der Gruppe, die aus Polypropylen (PP), insbesondere Polypropylen-Homopolymer (PPH), Polypropylen-Copolymer (PPC), oder Polypropylen-Random-Copolymer (PPR), Polyethylen (PE), insbesondere High-Density-Polyethylen (HDPE), Low- Density-Polyethylen (LDPE), Linear-Low-Density-Polyethylen (LLDPE), Very- Low-Density-Polyethylen (VLDPE), oder Medium-Density-Polyethylen (MDPE), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (EEA), Ethylen-Butylacrylat-Copolymer (EBA) und deren Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt.

Weiter bevorzugt ist das Polyolefin aus der Gruppe, die aus PP, insbesondere PPH, PPC, oder PPR, PE, insbesondere HDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE, oder MDPE, und deren Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt.

Weiter bevorzugt ist Polyolefin aus der Gruppe, die PPH, PPC oder PPR, und deren Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt. Noch weiter bevorzugt ist das Polyolefin ein PPH. Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kunststoffzusammensetzung das Polyolefin in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 25 Gew.-% bis 99 Gew.-%, bevorzugt von 35 Gew.-% bis 96 Gew.-%, von 40 Gew.-% bis 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Polyolefin einen Wert für die Glasübergangstemperatur ausgewählt aus dem Bereich von -100 °C bis 100 °C, bevorzugt von -80 °C bis 50 °C, noch weiter bevorzugt von -70 °C bis 30 °C, auf.

Die Glasübergangstemperatur wird durch aus dem Stand der Technik bekannte Methoden mittels der Verwendung einer dynamisch-mechanischen Analyse bei einer Frequenz von 11 Hz im Zugmodus in Abhängigkeit der Temperatur bestimmt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Glasübergangstemperatur mittels dynamisch mechanischer Analyse gemäß der in der ISO 6721-11 :2019- 06 („Kunststoffe - Bestimmung dynamisch-mechanischer Eigenschaften - Teil 11 : Glasübergangstemperatur“, Ausgabedatum: 2019-06) beschriebenen Methode bestimmt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kunststoffzusammensetzung das thermoplastische Elastomer in einer Menge von bis zu 75 Gew.-%, bevorzugt von bis zu 70 Gew.-%, weiter bevorzugt von bis zu 60 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von bis zu 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Die Erfinder haben festgestellt, dass oberhalb der angebenden Menge an thermoplastischen Elastomer die Beständigkeit gegenüber Ölen und Fetten der Kunststoffzusammensetzung abnehmen kann. Weiter enthält die Kunststoffzusammensetzung bevorzugt das thermoplastische Elastomer in einer Menge von mindestens 1 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 4 Gew.-%, weiter bevorzugt von mindestens 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Bereits durch die vorstehende minimale Menge an thermoplastischen Elastomer wird gewährleistet, dass die durch das thermoplastische Elastomer erhaltenen vorteilhaften Eigenschaften einer verringerten Schwindung und eine verbesserte Schlagzähigkeit, sowie Kerbschlagzähigkeit der Kunststoffzusammensetzung ermöglicht werden.

Das thermoplastische Elastomer ist bevorzugt ein Blockcopolymer insbesondere mit der Blocksequenz, die aus der Gruppe, die aus A-B, A-B-A oder B-A-B besteht, ausgewählt ist, oder ein Propfcopolymer ist. Bevorzugt ist bei dem Propfcopolymer der zumindest eine Block A auf den zumindest einen Block B aufgepfropft oder der zumindest eine Block B ist auf den zumindest einen Block A aufgepfropft. Gemäß einer erfindungsgemäßen Variation ist das das thermoplastische Elastomer eine Mischform von den vorstehenden Copolymeren.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der zumindest eine Block A auf Basis der Gruppe, die aus Butadien, Isopren und Kombinationen davon besteht, ausgewählt. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der zumindest eine Block A auf Basis von 1 ,3-Butadien.

Der zumindest eine Block A ist bevorzugt zumindest teilweise hydriert. Weiter bevorzugt ist der zumindest eine Block A zumindest zu 80 %, weiter bevorzugt zumindest zu 95 %, noch weiter bevorzugt zu 100 % hydriert. Bevorzugt weist der zumindest eine Block A des thermoplastischen Elastomers eine Glasübergangstemperatur von höchstens 100 °C, bevorzugt von höchstens 50 °C, weiter bevorzugt von höchstens 30 °C, auf. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Glasübergangstemperatur des zumindest einen Blocks A des thermoplastischen Elastomers einen Wert aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von -100 °C bis 100 °C, bevorzugt von -80 °C bis 50 °C, noch weiter bevorzugt von -70 °C bis 30 °C. Die Glasübergangstemperatur wird wie oben beschrieben mittels der Verwendung einer dynamisch-mechanischen Analyse bestimmt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform liegt der Anteil des zumindest einen Blocks B in dem thermoplastischen Elastomer ausgewählt aus einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 30 Gew.-% bis 32 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt der der Anteil des zumindest einen Blocks B in dem thermoplastischen Elastomer bei 31 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der zumindest eine Block B des thermoplastischen Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C, bevorzugt von 140 °C bis 215 °C, weiter bevorzugt von 160 °C bis 170 °C, auf. Die Glasübergangstemperatur wird wie weiter oben beschrieben mittels der Verwendung einer dynamischmechanischen Analyse bestimmt.

Insbesondere durch die hohe Glasübergangstemperatur des zumindest einen Block B setzt nach dem Formgebungsverfahren beim Abkühlen einer geschmolzenen erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzung sehr schnell, bevorzugt sofort, ein Kristallisationsprozess ein und die Kunststoffzusammensetzung erstarrt, wodurch eine sehr geringe Schwindung ermöglicht wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des thermoplastischen Elastomers ist das thermoplastische Elastomer ein Blockcopolymer, wobei der Block A auf 1 ,3- Butadien basiert, wobei der Block A zumindest eine Block A zumindest zu 80 %, weiter bevorzugt zumindest zu 95 %, noch weiter bevorzugt zu 100 % hydriert ist und wobei der zumindest eine Block B ausgewählt ist aus einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.- %, weiter bevorzugt von 30 Gew.-% bis 32 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von 31 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers, und wobei das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C, bevorzugt von 140 °C bis 215 °C, weiter bevorzugt von 160 °C bis 170 °C, aufweist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das thermoplastische Elastomer einen Wert für einen Schmelzflussindex bei 230 °C und einer Auflagelast von 2,16 kg ausgewählt aus einem Bereich von 3 g/10 min bis 7 g/10 min, bevorzugt von 5 g/10 min bis 6 g/10 min, auf, insbesondere nach der in DIN EN ISO 1133-1 :2012-03 („Kunststoffe - Bestimmung der Schmelze- Massefließrate (MFR) und der Schmelze-Volumenfließrate (MVR) von Thermoplasten - Teil 1 : Allgemeines Prüfverfahren (ISO 1133-1 :2011 );

Deutsche Fassung EN ISO 1133-1 :2011“, Ausgabedatum: 2012-03) beschriebenen Methode.

Vorteilhaft an dem obigen Bereich des Schmelzflussindizes des thermoplastischen Elastomers ist, dass er der Größenordnung des für die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung relevanten Schmelzflussindex entspricht. Somit wird durch die Zugabe des thermoplastischen Elastomers die Verarbeitbarkeit der Kunststoffzusammensetzung im geschmolzenen Zustand nicht negativ beeinflusst. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung in Längsrichtung zur Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung mindestens einen Wert von 30 %, mindestens von 40 %, mindestens von 50 %, auf, wobei die Schwindungen jeweils gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind.

Weiter bevorzugt weist das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung in Längsrichtung zur Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung einen Wert ausgewählt aus einem Bereich von 30 % bis 100 %, weiter bevorzugt von 35 % bis 98 %, noch weiter bevorzugt von 40 % bis 90 %, ferner noch weiter bevorzugt von 50 % bis 80 %, auf, wobei die Schwindungen jeweils gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind.

Die in zwei vorstehen denen Absätzen aufgeführten prozentuellen Werte entsprechen der prozentuellen Differenz in Längsrichtung A%L und kann durch die folgende Gleichung (2) bestimmt werden:

POL entspricht dem Wert der Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung und KL dem Wert der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung in Längsrichtung, jeweils angegeben in Prozent.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins in Querrichtung und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins in Querrichtung mindestens einen Wert von 30 %, mindestens von 40 %, mindestens von 50 %, auf, wobei die Schwindungen jeweils gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind.

Weiter bevorzugt weist das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins in Querrichtung und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung in Längsrichtung zur Schwindung des Polyolefins in Querrichtung einen Wert ausgewählt aus einem Bereich von 30 % bis 100 %, weiter bevorzugt von 35 % bis 98 %, noch weiter bevorzugt von 40 % bis 90 %, ferner noch weiter bevorzugt von 50 % bis 80 %, auf, wobei die Schwindungen jeweils gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind.

Die in zwei vorstehen denen Absätzen aufgeführten prozentuellen Werte entsprechen der prozentuellen Differenz in Querrichtung A%Q und kann durch die folgende Gleichung (2) bestimmt werden:

POQ entspricht dem Wert der Schwindung des Polyolefins in Längsrichtung und KQ dem Wert der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung in Längsrichtung, jeweils angegeben in Prozent.

Typischerweise weisen ungefüllte teilkristalline Thermoplasten Werte für die Schwindungen in Längsrichtung und/oder Querrichtung gemäß

DIN EN ISO 294-4 zwischen 1 % bis 2,5 %, bevorzugt zwischen 1 % bis 2% auf, wobei die Schwindungen in Längsrichtung stärker ausgeprägt sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für die Schwindung in Längsrichtung gemäß der in DIN EN ISO 294-4 beschriebenen Methode ausgewählt aus einem Bereich von 0 % bis 0,7 %, bevorzugt von 0,1 % bis 0,5 % bevorzugt von 0,2 % bis 0,3 %, auf. Zusätzlich oder alternativ weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für die Schwindung in Querrichtung gemäß der in DIN EN ISO 294-4 beschriebenen Methode ausgewählt aus einem Bereich von 0 % bis 0,7 %, bevorzugt von 0,1 % bis 0,5 % bevorzugt von 0,2 % bis 0,3 %, auf.

Durch die geringe Schwindung, insbesondere die geringe Schwindung in Längsrichtung und Querrichtung, ist es möglich, sehr verzugsarme Formkörper bereitzustellen.

So ist es möglich, dass die Kunststoffzusammensetzung in Form eines plattenförmigen Spritzgussformkörpers mit den Maßen von Breite: 150 mm, Länge: 100 mm und Höhe: 2 mm einen Wert für einen Verzug, ausgewählt aus einem Bereich von 0 mm bis 10 mm, bevorzugt von 0,01 mm bis 7 mm, weiter bevorzugt von 0,1 mm bis 3,5 mm, aufweist.

Zur Bestimmung des Verzugs wird der plattenförmige Spritzgussformkörper auf eine plane Unterlage gelegt, wobei nacheinander jeweils eine Ecke des Spritzgussformkörpers auf die Unterlage gedrückt wird, so dass diese Ecke in Kontakt mit der Unterlage gebracht wird. Gemessen wird der maximal mögliche Abstand der jeweiligen diagonal gegenüberliegenden Ecke des plattenförmigen Spritzgussformkörpers senkrecht zu der von der Unterlage aufgespannten Ebene.

Der geringe Verzug der Kunststoffzusammensetzung ermöglicht es Formkörper mit einer hohen Maßhaltigkeit bereitzustellen. In Kombination mit der guten chemischen Resistenz teilkristalliner Thermoplasten ist es beispielsweise möglich passgenaue Rohre und Leitungen für feste, flüssige, und/oder gasförmige Medien bereitzustellen, ohne das Risiko, dass diese einerseits durch die Medien korrodieren oder andererseits, dass die Medien an den Verbindungstellen austreten. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für die Kerbschlagzähigkeit nach Charpy gemäß der in DIN EN ISO 179-1 :2010-11 („Kunststoffe - Bestimmung der Charpy-Schlageigenschaften - Teil 1 : Nicht instrumentierte Schlagzähigkeitsprüfung (ISO 179-1 :2010); Deutsche Fassung EN ISO 179- 1 :2010“, Ausgabedatum: 2010-11 ) beschriebenen Methode von mindestens 16 kJ/m², bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 16 kJ/m² bis 100 kJ/m², weiter bevorzugt von 25 kJ/m² bis 80 kJ/m², noch weiter bevorzugt von 30 kJ/m² bis 65 kJ/m², auf.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für Schlagzähigkeit nach Charpy gemäß der in DIN EN ISO 179-1 :2010-11 beschriebenen Methode von mindestens 16 kJ/m², bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 16 kJ/m² bis 100 kJ/m², weiter bevorzugt von 30 kJ/m² bis 85 kJ/m², noch weiter bevorzugt von 40 kJ/m² bis 65 kJ/m², auf.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für Kerbschlagzähigkeit nach Izod gemäß der in DIN EN ISO 180:2020-03 („Kunststoffe - Bestimmung der Izod- Schlagzähigkeit (ISO 180:2019); Deutsche Fassung EN ISO 180:2019“, Ausgabedatum: 2020-03) beschriebenen Methode von mindestens 16 kJ/m², bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 16 kJ/m² bis 100 kJ/m², weiter bevorzugt von 30 kJ/m² bis 85 kJ/m², noch weiter bevorzugt von 40 kJ/m² bis 65 kJ/m², auf.

Die vorstehenden Bereiche Kerbschlagzähigkeiten und Schlagzähigkeiten gewährleisten, dass die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung herausragende Belastbarkeiten gegenüber mechanischer Beanspruchung aufweist. Diese Belastbarkeiten werden durch den Zusatz des thermoplastischen Elastomers erreicht. Probenkörper, die auch nach der Schlagprüfung nicht in zwei Teile zerbrechen, sich verbiegen und/oder trotz Kerbe nach dem Schlag elastisch zurückfedern, erhalten insbesondere als Wert die Bezeichnung „NB“ (engl. non-broken). In einer bevorzugten Ausführungsform werden Probenkörper, die während der Bestimmung der Kerbschlagzähigkeiten und Schlagzähigkeiten bei einer Belastung von weniger als 80 kJ/m² nicht brechen mit der Bezeichnung „NB“ bezeichnet.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung einen Wert für die Wärmeformbeständigkeit (engl. heat deflection temperature, HDT) nach der Methode B gemäß der DIN EN ISO 75-1 :2020-06 („Kunststoffe - Bestimmung der Wärmeformbeständigkeitstemperatur - Teil 1 : Allgemeines Prüfverfahren (ISO 75-1 :2020); Deutsche Fassung EN ISO 75-1 :2020“, Ausgabedatum: 2020- 06) und der DIN EN ISO 75-2:2013-08 („Kunststoffe - Bestimmung der Wärmeformbeständigkeitstemperatur - Teil 2: Kunststoffe und Hartgummi (ISO 75-2:2013); Deutsche Fassung EN ISO 75-2:2013“, Ausgabedatum: 2013- 08) von mindestens 60 °C, bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 60 °C bis 200 °C, weiter bevorzugt von 80 °C bis 180 °C, noch weiter bevorzugt von 130 °C bis 165 °C, auf. Die Wärmeformbeständigkeit bestimmt nach der Methode B wird im Folgenden als HDT-B abgekürzt.

Bei Methode B wird durch Gewichtstücke und/oder Federn eine Kraft pro Fläche von 0,45 N/mm² auf den Probenkörper aufgebracht.

Vorteilhaft ist, dass die Kunststoffzusammensetzung auch mit einem Anteil von beispielsweise 15 Gew.-% bis 20 Gew.-% thermoplastischen Elastomers eine hohe Wärmeformbeständigkeit, insbesondere neben der hohen Zähigkeit, aufweist. Dies ist überraschend, da bei einer Zugabe eines konventionellen Elastomers mit einer Reduzierung der Wärmeformbeständigkeit zu rechnen ist. Die hohe Wärmeformbeständigkeit, insbesondere in Kombination mit dem geringen Verzug, erzielt den vorteilhaften Effekt, dass die Kunststoffzusammensetzung beispielsweise für 3D-Druckverfahren sehr gut geeignet ist, da es zu keiner Ablösung von einer Bauplatte während des Verfahrens kommt.

Die Kunststoffzusammensetzung weist weiterhin anorganische Verstärkungsfasern auf in einer Menge von 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 12,5 Gew.-% bis 60 Gew.-%, weiter bevorzugt von 15 Gew.- % bis 50 Gew.-%, weiter bevorzugt von 17, 5 Gew.-% bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, wobei die anorganischen Verstärkungsfasern als Flachfasern ausgestaltet sind. Vorzugsweise sind die anorganischen Verstärkungsfasern zu mindestens 10 Gew.-%, weiter bevorzugt zu mindestens 12,5 Gew.-%, weiter bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, weiter bevorzugt zu mindestes 17,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, als Flachfasern ausgestaltet.

Vorzugsweise umfassen die anorganischen Verstärkungsfasern weiterhin Rundfasern in einem Anteil von bis zu 60 Gew.-%, weiter bevorzugt bis zu 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, wobei die Gesamtmenge an als Flachfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern und als Rundfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, nicht übersteigt.

Vorzugsweise weisen die verwendeten anorganischen Verstärkungsfasern eine Mischung von Flachfasern in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 15 Gew.-% bis 50 Gew.-%, weiter bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 25 Gew.-% bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, und Rundfasern in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 15 Gew.-% bis 50 Gew.-%, weiter bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 25 Gew.-% bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, wobei die Gesamtmenge an als Flachfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern und als Rundfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, nicht übersteigt.

Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform weisen die verwendeten anorganischen Verstärkungsfasern eine Mischung von Flachfasern in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 12,5 Gew.-% bis 20 Gew.-%, weiter bevorzugt von 15 Gew.-% bis 17,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, und Rundfasern in einem Anteil von 10 Gew.-% bis 45 Gew.-%, vorzugsweise von 15 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 20 Gew.-% bis 35 Gew.-%, weiter bevorzugt von 25 Gew.-% bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Unter anorganischen Verstärkungsfasern werden vorzugsweise Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Basaltfasern, Glasfasern, Kohlenstoffnanoröhrchen, metallische Verstärkungsfasern, insbesondere Stahlfasern, und Mischungen davon, vorzugsweise Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Basaltfasern, Glasfasern und Mischungen davon, weiter bevorzugt Keramikfasern, Basaltfasern, Glasfasern und Mischungen davon, weiter bevorzugt Basaltfasern, Glasfasern und Mischungen davon, weiter bevorzugt Glasfasern verstanden.

Geeignete Keramikfasern sind beispielsweis Keramikfasern der Firma 3M Corporation (Saint Paul, MN, USA), die unter der Handelsbezeichnung Nextel® kommerziell erhältlich sind. Geeignete Keramikfaser werden vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Aluminoborosilikatfasern, Aluminosilikatfasern, Aluminiumoxidfasern und Mischungen davon besteht, ausgewählt.

Durch die Zugabe von anorganischen Verstärkungsfasern ist es möglich, die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung noch weiter zu reduzieren bzw. im Wesentlichen vollständig zu vermeiden.

Durch den vorstehend beschriebene Menge Verstärkungsfasern kann gewährleistet werden, dass die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung durch die Verstärkungsfasern, vorzugsweise Glasfasern, reduziert wird, ohne dass sich die Verarbeitbarkeit der Kunststoffzusammensetzung wesentlich verschlechtert.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Verstärkungsfasern Glasfasern oder umfassen diese. Die Glasfasern können als Flachfasern oder als Mischung von Flachfasern und Rundfasern ausgestaltet sein. Bevorzugt sind die Glasfasern als Flachfasern ausgestaltet.

Geeignete anorganische Verstärkungsfasern können vorzugsweise beschichtet oder unbeschichtet sein, wobei eine Beschichtung der anorganischen Verstärkungsfasern auf der gesamten Oberfläche der Fasern oder nur auf wenigstens einem Teilbereich der Oberfläche angeordnet sein kann.

Die Flachfasern weisen bevorzugt einen Formfaktor von Dicke zu Breite ausgewählt aus einem Bereich von 1 : 1 ,5 bis 1 :5, bevorzugt von 1 :2 bis 1 :4, weiter bevorzugt von 1 :2,5 bis 1 :3,5, auf.

Unter dem Begriff Dicke wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorzugsweise der mittlere Faserquerschnitt verstanden, der beispielsweise unter Verwendung eines Lichtmikroskopes oder Rasterelektronenm ikroskopes nach dem Fachmann bekannten Methoden an einer ausreichenden Anzahl von Faserquerschnitten, vorzugsweise wenigstens 50 Querschnitten, bestimmt werden kann. Der arithmetische Mittelwert dieser Messungen ergibt weiter bevorzugt die mittlere Faserdicke, die vorzugsweise zur Berechnung des Formfaktors herangezogen wird.

Unter Querschnitt einer Verstärkungsfaser wird dabei vorzugsweise eine Fläche verstanden, die senkrecht zu der Länge der Faser angeordnet ist. Eine geeignete Querschnittsfläche zur Bestimmung der Dicke einer Faser befindet sich beispielsweise an einem Ende einer Faser oder kann beispielsweise unter Verwendung eines Mikrotoms nach dem Fachmann bekannten Methoden erzeugt werden.

In analoger Weise kann die Breite einer verwendeten Faser, beispielsweise unter Verwendung eines Lichtmikroskopes oder Rasterelektronenm ikroskopes nach dem Fachmann bekannten Methoden an einer ausreichenden Anzahl von Fasern, vorzugsweise wenigstens 50 Fasern, bestimmt werden. Der arithmetische Mittelwert dieser Messungen ergibt weiter bevorzugt die mittlere Faserbreite, die vorzugsweise zur Berechnung des Formfaktors herangezogen wird.

Die Flachfasern weisen weiter bevorzugt einen Formfaktor von mittlerem Faserquerschnitt zu mittlerer Faserbreite ausgewählt aus einem Bereich von 1 : 1 ,5 bis 1 :5, bevorzugt von 1 :2 bis 1 :4, weiter bevorzugt von 1 :2,5 bis 1 :3,5, auf, vorzugsweise jeweils bestimmt an wenigstens 50 Fasern.

Vorzugsweise sind die Glasfasern Flachfasern, die weiter bevorzugt einen Formfaktor von Dicke zu Breite aus einem Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :5 aufweisen.

Rundfasern weisen bevorzugt einen Durchmesser auf, der ausgewählt ist aus dem Bereich von 2 pm bis 15 pm, bevorzugt 5 pm bis 12 pm, aufweisen und/oder weisen eine Länge auf, die ausgewählt ist aus dem Bereich von 15 pm bis 50 pm, bevorzugt von 20 pm bis 30 pm.

Rundfasern weisen dabei vorzugsweise eine im wesentlichen runde Form des Faserquerschnittes auf. Vorzugsweise weisen Rundfasern einen Formfaktor von Dicke zu Breite ausgewählt aus einen einem Bereich von 1 :1 bis 1 :1 ,4, bevorzugt von 1 :1 bis 1 : 1 ,3, weiter bevorzugt von 1 :1 bis 1 : 1 , 15, auf.

Die Verwendung von Glasfasern bietet den Vorteil, dass die Schwindung kostengünstig weiter reduziert werden kann. Insbesondere die Verwendung von Flachfasern bietet den Vorteil, dass hierdurch nicht nur die Schwindung im insgesamt reduziert wird, sondern dass auch durch den oben beschriebenen Formfaktor die Orientierung der Fasern reduziert wird. Die Flachfasern weisen somit vorzugsweise eine statistische Verteilung bei der Orientierung auf. Dies verringert zusätzlich den Unterschied zwischen den Schwindungen in Längsrichtung und Querrichtung.

Die Kunststoffzusammensetzung kann weiterhin synthetische Polymerfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyamid (PA)-Fasern, Polyethylen (PE)-Fasern, Polymethylmethacrylat (PMMA)-Fasern, Polylactid (PLA)-Fasern oder Poly(p- phenylen-2,6-benzobisoxazol) (PPBO)-Fasern, Naturfasern, insbesondere Flachsfasern, Hanffasern, Holzfasern oder Sisalfasern, oder Mischungen davon, aufweisen.

Bevorzugte Ausführungsformen von Polyesterfasern sind Fasern aus Polyethylenterephthalat (PET) und von Polyamidfasern sind es Fasern aus Poly[imino(1 ,6-dioxohexamethylen)iminohexamethylen] (Nylon, PA 6.6), Polycaprolactam (Perlon, PA 6) und/oder aromatische Polyamide, bevorzugt Poly(p-phenylenterephthalamid) und/oder Poly(m-phenylenterephthalamid). Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die synthetische Polymerfasern, Rundfasern und/oder Flachfasern. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung keine mineralischen Füllstoffe auf, wobei Glas kein mineralischer Füllstoff im Sinne der Erfindung ist.

Unter Füllstoffen werden Materialien verstanden, die einen Gewichtsanteil von über 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung aufweisen und ungelöst in der Kunststoffzusammensetzung vorliegen.

Unter mineralischen Füllstoffen werden beispielsweise Silikate, Sulfate, Carbonate oder Mischungen davon verstanden. Bevorzugt weist die Kunststoffzusammensetzung kein Schichtsilikat wie beispielsweise Talkum, keine Kreide, kein Gesteinsmehl oder Mischungen davon auf.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung keinen Füllstoff, insbesondere mineralischen Füllstoff, mit einem Formfaktor von Dicke zu Breite von weniger als 1 : 1 ,5, bevorzugt weniger als 1 : 1 ,3, auf.

Mineralische Füllstoffe sind geläufige Mittel, um die Schwindung von Kunststoffzusammensetzungen zu minimieren, da sie die Unterschiede zwischen Schwindung in Längsrichtung und in Querrichtung reduzieren. Jedoch reduzieren mineralische Füllstoffe die Gesamtschwindung in einem geringeren Umfang Im Vergleich zu beispielsweise Verstärkungsfasern. Daher müssen mineralische Füllstoffe, um einen Effekt zu erzielen bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung in großen Anteilen eingesetzt werden, wobei für gewöhnlich die Schwindung auch bei hohen Anteilen von mineralischen Füllstoffen unter 0,7 % bis 1 ,5 % in Längsrichtung und/oder Querrichtung nicht reduziert werden kann. Die geringfügige Verbesserung der Schwindung führt jedoch zu einer Reihe von negativen Eigenschaften. So weisen mineralische Füllstoffe für gewöhnlich eine höhere Dichte im Vergleich zu Polymeren auf, so dass die Endprodukte ein höheres Gewicht aufweisen. Weiter weisen sie eine schlechte Zähigkeit und Kerbschlagzähigkeit auf und reduzieren die Kratzbeständigkeit der Kunststoffzusammensetzung.

Bei einer alternative Ausführungsform umfasst die Kunststoffzusammensetzung weiterhin wenigstens einen Füllstoff, vorzugsweise mineralischen, partikulären Feststoff, der weiter bevorzugt ausgewählt ist aus Talkum, Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, und Mischungen davon, vorzugsweise in einem Anteil von höchstens 45 Gew.-%, vorzugsweise von mehr als 5 Gew.-% bis höchstens 40 Gew.-%, vorzugsweise von 6,5 Gew.-% bis 35 Gew.-%, weiter bevorzugt von 7,5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, weiter bevorzugt von 10 Gew.-% bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Die Erfinder haben festgestellt, dass bei Verwendung von vorzugsweise Talkum und/oder Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide, in dem oben angegeben bevorzugten Anteil die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung ebenfalls signifikant reduziert werden kann.

Weiter bevorzugt weist die Kunststoffzusammensetzung eine Mischung aus Verstärkungsfasern, vorzugsweise Glasfasern, wobei die Glasfasern vorzugsweise als Flachfasern oder als Mischung von Rundfasern und Flachfasern ausgestaltet sein können, und wenigstens einen mineralischen, partikulären Feststoff, der vorzugsweise ausgewählt ist aus Talkum, Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide, und Mischungen davon, wobei der Anteil der Verstärkungsfasern, vorzugsweise Glasfasern, in einem Bereich von 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 12,5 Gew.-% bis 60 Gew.-%, weiter bevorzugt von 15 Gew.-% bis 50 Gew.-%, weiter bevorzugt von 17, 5 Gew.-% bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, beträgt und der Anteil des mineralischen, partikulären Feststoffs, der vorzugsweise ausgewählt ist aus Talkum, Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide, und Mischungen davon, von vorzugsweise höchstens 45 Gew.-%, vorzugsweise von mehr als 5 Gew.-% bis höchstens 40 Gew.-%, vorzugsweise von 6,5 Gew.-% bis 35 Gew.-%, weiter bevorzugt von 7,5 Gew.-% bis 25 Gew.- %, weiter bevorzugt von 10 Gew.-% bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung.

Der in der Kunststoffzusammensetzung verwendete wenigstens einen Füllstoff ist vorzugsweise ein mineralischer, partikulärer Feststoff, der weiter bevorzugt Partikel mit einer volumenbezogenen mittleren Partikelgröße D50 von kleiner als 105 pm, vorzugsweise aus einem Bereich von 0,1 pm pm bis 75,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 0,5 pm pm bis 55,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 1 ,2 pm pm bis 35,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 1 ,5 pm pm bis 15,0 pm, aufweist, vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß dem in der DIN EN ISO 787-7:2010-02 („Allgemeine Prüfverfahren für Pigmente und Füllstoffe - Teil 7: Bestimmung des Siebrückstandes - Wasserverfahren - Handspülverfahren (ISO 787-7:2009); Deutsche Fassung EN ISO 787-7:2009) beschriebenen Verfahren.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der verwendete mineralische, partikuläre Feststoff aus Talkum, Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide, und Mischungen von Talkum und Metallcarbonat, vorzugsweise Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide in jedem Verhältnis ausgewählt.

Talkum ist ein Magnesiumsilikathydrat, das vorzugsweise pulverförmig vorliegt, und weiter bevorzugt Partikel mit einer volumenbezogenen mittleren Partikelgröße D50 von kleiner als 105 pm, vorzugsweise aus einem Bereich von 0,1 pm pm bis 75,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 0,5 pm pm bis 55,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 0,9 pm pm bis 35,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 1 ,2 pm pm bis 15,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 1 ,5 pm pm bis 7,0 pm, aufweist, vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß dem in der DIN EN ISO 787-7:2010-02 („Allgemeine Prüfverfahren für Pigmente und Füllstoffe - Teil 7: Bestimmung des Siebrückstandes - Wasserverfahren - Handspülverfahren (ISO 787-7:2009); Deutsche Fassung EN ISO 787-7:2009) beschriebenen Verfahren. Vorzugsweise umfasst das verwendete Talkum keine Fasern.

Weiter bevorzugt kann der verwendete mineralische, partikuläre Feststoff Metallcarbonat enthalten oder aus Metallcarbonat bestehen, wobei das Metall vorzugsweise aus der Gruppe, die Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Mangan, Eisen, Cobalt, Nickel, Kupfer, Zink, Silber, Cadmium, Bismut, Blei und Mischungen derselben, vorzugsweise Magnesium, Calcium und Mischungen davon, weiter bevorzugt Calcium, besteht, ausgewählt wird. Es können auch weitere Metalle in Carbonaten mit den vorgenannten Metallen vorliegen, beispielsweise in Form von Verunreinigungen.

Ein geeignetes Metallcarbonat ist weiter bevorzugt Calciumcarbonat, weiter bevorzugt Kreide.

Das verwendete Calciumcarbonat kann natürlich vorkommendes Calciumcarbonat enthalten oder daraus bestehen, das vorzugsweise einen Calciumcarbonat-Anteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der Partikel des mineralischen, partikulären Feststoffs, von 50 bis 100 Gew.-% aufweist.

Natürlich vorkommendes Calciumcarbonat wird vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Calcit, Korallenkalk, Muschelkalk, Dolomit, Kalkstein, Kalkspat, Aragonit, Marmor, Travertin, Kreide und Mischungen davon besteht, ausgewählt.

Alternativ kann das verwendete Calciumcarbonat präzipitiertes Calciumcarbonat enthalten oder daraus bestehen, vorzugsweise mit einem Calciumcarbonat-Anteil von 50 % bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 70 % bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Partikel des mineralischen, partikulären Feststoffs.

Sowohl präzipitiertes als auch natürlich vorkommendes Calciumcarbonat kann in amorpher Form vorliegen und/oder aus den kristallinen Modifikationen Calcit, Aragonit oder Vaterit und/oder Mischungen derselben bestehen. Vorzugsweise liegen nach Vermahlung die kristallinen Modifikationen als Einzelkristalle und/oder deren Bruchstücke vor. In natürlich vorkommendem Calciumcarbonat können weiterhin fossile Überreste von maritimen Lebewesen vorkommen.

Weiter bevorzugt weist das verwendete Calciumcarbonat Partikel mit einer, volumenbezogenen, mittleren Partikelgröße D50 von kleiner als 105 pm, vorzugsweise aus einem Bereich von 0,1 pm pm bis 75,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 0,5 pm pm bis 55,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 0,7 pm pm bis 35,0 pm, weiter bevorzugt aus einem Bereich von 1 ,2 pm pm bis 15,0 pm, weiter bevorzugt von 1 ,5 pm pm bis 7,0 pm, vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß dem in der DIN EN ISO 787-7:2010-02 („Allgemeine Prüfverfahren für Pigmente und Füllstoffe - Teil 7: Bestimmung des Siebrückstandes - Wasserverfahren - Handspülverfahren (ISO 787-7:2009); Deutsche Fassung EN ISO 787-7:2009) beschriebenen Verfahren, auf.

Weiter bevorzugt weist die verwendete Kreide eine, volumenbezogene, mittlere Partikelgröße D50 aus einem Bereich von 1 ,5 pm pm bis 7,0 pm und das verwendete Talkum eine, volumenbezogene, mittlere Partikelgröße D50 aus einem Bereich von 1 ,2 pm pm bis 15,0 pm, vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß dem in der DIN EN ISO 787-7:2010-02 („Allgemeine Prüfverfahren für Pigmente und Füllstoffe - Teil 7: Bestimmung des Siebrückstandes - Wasserverfahren - Handspülverfahren (ISO 787-7:2009); Deutsche Fassung EN ISO 787-7:2009) beschriebenen Verfahren, auf. Es ist auch möglich, dass die Kunststoffzusammensetzung zumindest ein Additiv umfasst, das einzeln oder in Kombination aus der Gruppe, die aus Stabilisator, Lichtschutzmittel, Flammschutzmittel, Hydrophobierungsmittel, Weichmacher, Antioxidans, Farbmittel, Pigment, Antistatika, Silikonöle, Entformungsmittel oder Trennmittel besteht, ausgewählt ist.

Unter Additiven werden Materialien verstanden, die einen Gewichtsanteil von unter 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung aufweisen. Additive können in der Kunststoffzusammensetzung gelöst oder ungelöst vorliegen.

Bevorzugt weist die Kunststoffzusammensetzung das zumindest eine Additiv mit einem Anteil bezogen auf das Gesamtgewicht der

Kunststoffzusammensetzung ausgewählt aus dem Bereich von bis zu 5 Gew-%, bevorzugt von bis zu 3 Gew.-%, weiter bevorzugt von bis zu 2 Gew.-%, auf.

Durch die Zugabe von Additiven können gewünschte Eigenschaften der Kunststoffzusammensetzung eingestellt werden, ohne dass die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffzusammensetzung negativ beeinflusst werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung die folgende Zusammensetzung auf, wobei die Bestandteile der Kunststoffzusammensetzung so gewählt werden, dass sie in Summe 100 Gew.-% ergeben:

Polyolefin: 25 Gew.-% bis 99 Gew.-%,

Thermoplastisches Elastomer: 1 Gew.-% bis 75 Gew.-%,

Verstärkungsfaser: 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%,

Additive: 0 Gew.-% bis 5 Gew-%, weiter bevorzugt:

Polyolefin: 30 Gew.-% bis 96 Gew.-%, Thermoplastisches Elastomer: 4 Gew.-% bis 70 Gew.-%, Verstärkungsfaser: 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%,

Additive: 0 Gew.-% bis 3 Gew-%, noch weiter bevorzugt: Polyolefin: 40 Gew.-% bis 75 Gew.-%,

Thermoplastisches Elastomer: 10 Gew.-% bis 60 Gew.-% Verstärkungsfaser: 15 Gew.-% bis 40 Gew.-%,

Additive: 0 Gew.-% bis 2 Gew-%, wobei die Verstärkungsfasern, weiter bevorzugt Glasfasern, jeweils als Flachfasern oder als Mischung von Flachfaser und Rundfasern ausgestaltet sind.

Bei einer alternativen Ausführungsform weist die Kunststoffzusammensetzung die folgende Zusammensetzung auf, wobei die Bestandteile der Kunststoffzusammensetzung so gewählt werden, dass sie in Summe 100 Gew.-% ergeben: Polyolefin: 25 Gew.-% bis 99 Gew.-%,

Thermoplastisches Elastomer: 1 Gew.-% bis 75 Gew.-%,

Verstärkungsfaser: 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%, mineralischer, partikulärer Feststoff: 5 Gew.-% bis 40 Gew.-%, Additive: 0 Gew.-% bis 5 Gew-%, weiter bevorzugt:

Polyolefin: 30 Gew.-% bis 96 Gew.-%,

Thermoplastisches Elastomer: 4 Gew.-% bis 70 Gew.-%,

Verstärkungsfaser: 12.5 Gew.-% bis 50 Gew.-%, mineralischer, partikulärer Feststoff: 6.5 Gew.-% bis 32 Gew.-%,

Additive: 0 Gew.-% bis 3 Gew-%, weiter bevorzugt: Polyolefin: 35 Gew.-% bis 82 Gew.-%,

Thermoplastisches Elastomer: 7.5 Gew.-% bis 65 Gew.-%

Verstärkungsfaser: 13.5 Gew.-% bis 35 Gew.-%, mineralischer, partikulärer Feststoff: 10 Gew.-% bis 25 Gew.-%,

Additive: 0 Gew.-% bis 2,5 Gew-%. noch weiter bevorzugt:

Polyolefin: 40 Gew.-% bis 75 Gew.-%

Thermoplastisches Elastomer: 10 Gew.-% bis 60 Gew.-%

Verstärkungsfaser: 15 Gew.-% bis 35 Gew.-% mineralischer, partikulärer Feststoff: 15 Gew.-% bis 25 Gew.-%

Additive: 0 Gew.-% bis 2 Gew-%. wobei die Verstärkungsfasern, weiter bevorzugt Glasfasern, jeweils als Flachfasern oder als Mischung von Flachfaser und Rundfasern ausgestaltet sind und wobei vorzugsweise der mineralische, partikuläre Feststoff ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Talkum, Kreide und einer Mischung davon besteht.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform vorstehend beschriebener Zusammensetzung ist das Polyolefin ein PP, bevorzugt PPH. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Polyolefin ein PE, bevorzugt ein HDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE oder MDPE.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform vorstehend beschriebener Zusammensetzung ist das thermoplastische Elastomer ein Blockcopolymer ist, wobei der Block A auf 1 ,3-Butadien basiert, wobei der Block A zumindest eine Block A zumindest zu 80 %, weiter bevorzugt zumindest zu 95 %, noch weiter bevorzugt zu 100 % hydriert ist und wobei der zumindest eine Block B ausgewählt ist aus einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 30 Gew.-% bis 32 Gew.- %, noch weiter bevorzugt von 31 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers, und wobei das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C, bevorzugt von 140 °C bis 215 °C, weiter bevorzugt von 160 °C bis 170 °C, aufweist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform vorstehend beschriebener Zusammensetzung sind die Verstärkungsfasern gläserne Flachfasern, insbesondere mit einem Formfaktor von Dicke zu Breite ausgewählt aus einen Bereich von 1 : 1 ,5 bis 1 :5, bevorzugt von 1 :2 bis 1 :4, weiter bevorzugt von 1 :2,5 bis 1 :3,5.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Kunststoffzusammensetzung das thermoplastische Elastomer in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 1 Gew.-% bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 4 Gew.-% bis 70 Gew.-%, weiter bevorzugt von 10 Gew.-% bis 60 Gew.-%, das Polyolefin in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 25 Gew.-% bis

99 Gew.-%, bevorzugt von 35 Gew.-% bis 96 Gew.-%, von 40 Gew.-% bis 75 Gew.-%, und gläserne Flachfasern in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 1 Gew.-% bis 70 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 50 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, wobei die Anteile der Zusammensetzung so gewählt sind, dass sie in Summe

100 Gew.-% der Kunststoffzusammensetzung ergeben, wobei das thermoplastische Elastomer ein Blockcopolymer ist, wobei der zumindest eine Block A auf 1 ,3-Butadien basiert, wobei der zumindest eine Block A zumindest zu 80 %, weiter bevorzugt zu 100 % hydriert ist und wobei der zumindest eine Block B ausgewählt ist aus einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 31 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers, und wobei das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C, bevorzugt von 140 °C bis 215 °C, weiter bevorzugt von 160 °C bis 170 °C, aufweist und wobei das Polyolefin ein Polypropylen-Homopolymer ist. Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Kunststoffzusammensetzung das thermoplastische Elastomer in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 1 Gew.-% bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 4 Gew.-% bis 70 Gew.-%, weiter bevorzugt von 10 Gew.-% bis 60 Gew.-%, das Polyolefin in einer Menge ausgewählt aus dem Bereich von 25 Gew.-% bis 99 Gew.-%, bevorzugt von 35 Gew.-% bis 96 Gew.-%, von 40 Gew.-% bis 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, wobei die Anteile der Zusammensetzung so gewählt sind, dass sie in Summe 100 Gew.-% der Kunststoffzusammensetzung ergeben, wobei das thermoplastische Elastomer ein Blockcopolymer ist, wobei der zumindest eine Block A auf 1 ,3-Butadien basiert, wobei der zumindest eine Block A zumindest zu 80 %, weiter bevorzugt zu 100 % hydriert ist und wobei der zumindest eine Block B ausgewählt ist aus einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt von 31 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers, und wobei das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C, bevorzugt von 140 °C bis 215 °C, weiter bevorzugt von 160 °C bis 170 °C, aufweist und wobei das Polyolefin ein Polypropylen-Homopolymer ist.

Die Kunststoffzusammensetzung wird vorzugsweise bereitgestellt, indem die jeweiligen Komponenten, insbesondere zumindest das Polyolefin und/oder das thermoplastische Elastomer, jeweils in einer Darreichungsform die ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Pulver, Gries, Pellet, Granulat, bevorzugt Zylindergranulat, Würfelgranulat, Zylindergranulat, Linsengranulat oder Splittergranulat und Filament besteht, bereitgestellt und vermengt werden. Das Vermengen des Polyolefins und des thermoplastischen Elastomers kann mittels Extruder, insbesondere Doppelschneckenextruder, Kneter, insbesondere Walzenkneter, statischen Mischer, dynamischen Mischer, Spritzgussmaschine, oder Kombinationen davon, erfolgen, wobei die Kunststoffzusammensetzung erhalten wird. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Vermengen auf einer Spritzgussmaschine mit dynamischem Mischer oder mit statischem Mischer.

Weiter ist es möglich, dass nach dem Vermengen ein optionales Fertigungsverfahren, insbesondere ein Umformverfahren, Trennverfahren, Beschichtungsverfahren, durchgeführt wird. Hierdurch kann die Darreichungsform der Kunststoffzusammensetzung an die angedachte Verwendung angepasst und optimiert werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Kunststoffzusammensetzung in einer Darreichungsform vor, die aus der Gruppe, die aus Pulver, Gries, Krümel, Pellet, Granulat, und Filament, besteht, ausgewählt wird. Das Granulat kann als Zylindergranulat, Würfelgranulat, Zylindergranulat, Linsengranulat oder Splittergranulat vorliegen.

Durch die vorstehenden Darreichungsformen der Kunststoffzusammensetzung kann diese in einer Vielzahl von Fertigungsverfahren, insbesondere Spritzgussverfahren, Extrusionsverfahren, Granulationsverfahren, Druckverfahren, insbesondere Filamentdruckverfahren, Pulverdruckverfahren und/oder Granulatdruckverfahren, verwendet werden, wobei insbesondere die Kunststoffzusammensetzung bei Durchführung vorstehender Verfahren zu dem Formkörper geformt wird.

Ein Formkörper umfassend die Kunststoffzusammensetzung kann in einer Vielzahl von technisch anspruchsvollen Bereichen verwendet werden. Besonders bevorzugt wird der Formkörper in Powertools, Automobilien, Elektrotechnik, Luftfahrt, Raumfahrt, Schifffahrt, Kraftwerken, Industrieanlagen der chemischen Industrie, Medizin, Elektromobilität und/oder Kühlanlagen verwendet. Es ist möglich, dass die Kunststoffzusammensetzung als Formkörper vorliegt. Vorzugsweise ist der Formkörper ein Spritzgusskörper, ein Extrudat oder ein gedruckter Form körper.

Weiter ist es möglich, dass der Formkörper als Leitung, Rohr, Verbindungselement, Karosserieteil, Armaturenbrett, Bohrmaschinengehäuse, Gehäuse und Schächte für die Bauindustrie, Rotor, Lager, Gehäuse, Zahnrad oder Düse vorliegt.

Gemäß einem Aspekt 1 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung, die zumindest ein Polyolefin und zumindest ein thermoplastisches Elastomer enthält, wobei das zumindest eine thermoplastische Elastomer ein Copolymer ist, dass zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis aufweist, wobei das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins mindestens einen Wert von 30 %, beträgt, wobei die Schwindungen gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind.

Gemäß einem Aspekt 2 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach Aspekt 1 , die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffzusammensetzung Verstärkungsfasern von bis zu 60 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthält.

Gemäß einem Aspekt 3 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach Aspekt 2, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Verstärkungsfasern Glasfasern sind oder umfassen.

Gemäß einem Aspekt 4 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach Aspekt 3, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Glasfasern Flachfasern sind, die vorzugsweise einen Formfaktor von Dicke zu Breite aus einem Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :5 aufweisen.

Gemäß einem Aspekt 5 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Polyolefin aus der Gruppe, die aus Polypropylen (PP), insbesondere Polypropylen-Homopolymer (PPH), Polypropylen-Copolymer (PPC), oder Polypropylen-Random-Copolymer (PPR), Polyethylen (PE), insbesondere High-Density-Polyethylen (HDPE), Low- Density-Polyethylen (LDPE), Linear-Low-Density-Polyethylen (LLDPE), Very- Low-Density-Polyethylen (VLDPE), oder Medium-Density-Polyethylen (MDPE), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (EEA), Ethylen-Butylacrylat-Copolymer (EBA) und deren Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt ist.

Gemäß einem Aspekt 6 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C aufweist.

Gemäß einem Aspekt 7 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Block A auf Dienbasis wenigstens teilweise hydriert ist.

Gemäß einem Aspekt 8 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Block A aus der Gruppe, die aus Butadien, Isopren und Kombinationen davon besteht, ausgewählt ist. Gemäß einem Aspekt 9 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Anteil des Blocks B in dem thermoplastischen Elastomer in einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Polymers, liegt.

Gemäß einem Aspekt 10 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffzusammensetzung das thermoplastische Elastomer in einer Menge von bis zu 75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthält.

Gemäß einem Aspekt 11 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffzusammensetzung in einer Darreichungsform vorliegt, die aus der Gruppe, die aus Pulver, Gries, Krümel, Granulat, und Filament, besteht, ausgewählt wird.

Gemäß einem Aspekt 12 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kunststoffzusammensetzung als Formkörper vorliegt.

Gemäß einem Aspekt 13 betrifft die vorliegende Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Aspekte, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Form körper ein Spritzgussform körper, ein Extrudat oder ein gedruckter Formkörper ist.

Gemäß einem Aspekt 14 betrifft die vorliegende Erfindung eine Verwendung der Kunststoffzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 11 beim Spritzgießen, Extrudieren oder beim additiven Fertigen. Gemäß einem Aspekt 15 betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, wobei das Verfahren die zumindest die folgenden Schritte umfasst:

Bereitstellen einer Kunststoffzusammensetzung nach einem der Aspekte 1 bis 10,

Formen der bereitgestellten Kunststoffzusammensetzung zu einem Formkörper.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnung beispielhaft erläutert. Die gezeigten Ausführungsbeispiele sind nur beispielhaft und daher nicht einschränkend zu verstehen.

Fig. 1 zeigt ein Thermogramm zur Bestimmung der

Glasübergangstemperatur.

Fig. 1 zeigt ein Thermogramm zur Bestimmung der Glasübergangstemperatur, deren Datensätze mittels dynamisch-mechanischer Analyse bei einer Frequenz von 11 Hz im Zugmodus erstellt wurden. Insbesondere erfolgte die Bestimmung der Glasübergangstemperatur mittels dynamisch mechanischer Analyse gemäß der in der ISO 6721-11 :2019-06 beschriebenen Methode bestimmt.

Aufgetragen auf der linken Y-Achse ist der dekadische Logarithmus des E- Moduls (log(E') in 10’⁵N/cm²) in Abhängigkeit der Temperatur T in °C. Auf der rechten Y-Achse ist der dimensionslose Verlustwinkel (tan ö) in Abhängigkeit der Temperatur T in °C aufgetragen, welcher die Dämpfungseigenschaften beschreibt. Die schwarzen Pfeile an den Messkurven weisen auf die zugehörigen Achsen hin.

Die ungefüllten Kreise und Dreiecke zeigen den Verlauf eines konventionellen Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS). Dieses thermoplastische Elastomer ist ein Copolymer und weist einen Block auf Styrolbasis und einen Block auf Basis von Ethylen und Butylen auf.

Die gefüllten Kreise und Dreiecke zeigen den Verlauf eines thermoplastischen Elastomers, wobei das thermoplastische Elastomer ein Copolymer war und zumindest einen Block A auf Dienbasis und einen Block B auf Basis von alpha- Methylstyrol (AMS) aufwies. Für das Dien von Block A war bei dem in Fig. 1 gezeigten thermoplastischen Elastomer zu 100 % hydriertes 1 ,3-Butadien, gewählt, wobei der Anteil des zumindest einen Blocks B 31 Gew.-% bezogen auf dem Gesamtgewicht lag. Dieses Polymer war somit ein thermoplastisches Elastomer der Untergruppe thermoplastische Styrol-Block-Copolymere (TPS) auf Basis von alpha-Methylstyrol und wird im Folgenden und in der Legende der Fig. 1 als TPS-AMS bezeichnet.

Das in Fig. 1 gezeigte thermoplastische Elastomer wies einen Wert für einen Schmelzflussindex bei 230 °C und einer Auflagelast von 2,16 kg ausgewählt aus einem Bereich von 5,6 g/10 min auf, insbesondere nach der in DIN EN ISO 1133-1 :2012-03 beschriebenen Methode.

Aus dem Verlauf des Thermogramms konnten für beide Arten von thermoplastischen Elastomeren jeweils zwei stärkere Änderungen des logarithmisch aufgetragenen E-Moduls in Abhängigkeit der Temperatur ermittelt werden (siehe dreieckige Symbole). Des Weiteren waren auch jeweils zwei temperaturabhängige Änderungen in den Dämpfungseigenschaften (tan ö) ersichtlich (siehe kreisförmige Symbole).

Aus den jeweiligen Maxima von tan ö konnten die Glasübergangstemperaturen der jeweiligen Blöcke der Polymere ermittelt werden. Beide thermoplastischen Elastomere wiesen jeweils einen Maxima bei etwa -30 °C auf, die dem Block zugeordnet werden kann, der auf Polyolefinen basierte. Weiter wiesen beide thermoplastische Elastomere bei höheren Temperaturen ein weiteres Maximum auf, was der Glasübergangstemperatur des Blocks zugeordnet werden konnte, der beim konventionellen SEBS auf Styrol bzw. bei dem thermoplastischen Elastomer der erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzung auf alpha- Methylstyrol basierte.

Aus dem Kurvenverlauf von Fig. 1 konnte ermittelt werden, dass der Block auf Styrolbasis des konventionellen SEBS somit eine Glasübergangstemperatur von etwa 100 °C aufwies. Der Block des thermoplastischen Elastomers auf alpha-Methylstyrolbasis der erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzung wies nach Fig. 1 eine Glasübergangstemperatur von 160 °C bis 170 °C auf.

In Tabelle 1 sind wesentliche Materialparameter von Polyolefinen gezeigt, die als konventionelle Kunststoffzusammensetzungen vorliegen und verwendet werden können. Weiter zeigt Tabelle 2 wesentliche Materialparameter einer glasfaserverstärkten Kunststoffzusammensetzung eines Polyolefins, welche 30 Gew.-% Verstärkungsfasern in Form von Glasfasern mit einem sphärischen Querschnitt bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung aufweist. Die in Tabelle 1 und Tabelle 2 gezeigten Polyolefine sollen als Vergleichsbeispiele zu erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen dienen. Die Abkürzung n. a. stellt nicht verfügbare Werte war.

Tabelle 1 : Konventionelle Kunststoffzusammensetzungen auf Basis von Polypropylen-Homopolymer (PPH) als Polyolefin (PO) und deren Eigenschaften als Vergleichsmaterial und/oder Ausgangsmaterial für die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung.

Tabelle 2: Konventionelle Kunststoffzusammensetzung umfassend Verstärkungsfasern (Rundfasern) auf Basis von Polypropylen- Homopolymer (PPH) als Polyolefin (PO) und deren Eigenschaften als Vergleichsmaterial und/oder Ausgangsmaterial für die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung.

Tabelle 3 und Tabelle 4 zeigen wesentliche Materialparameter von Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 und B1 bis B7, die zumindest ein Polyolefin und zumindest ein thermoplastisches Elastomer nach Anspruch 1 aufwiesen. Bei den Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 und B1 bis B5 war das Polyolefin ein Polypropylen-Homopolymer (PPH). Bei den Kunststoffzusammensetzungen B6 und B7 war das Polyolefin eine Mischung aus Polypropylen-Homopolymer (PPH) mit einem Anteil von 85 Gew.-% und Linear-Low-Density-Polyethylen (LLDPE) mit einem Anteil von 15 Gew.-%. Das thermoplastische Elastomer war ein thermoplastisches Styrol-Block-Copolymer und enthielt zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis. In diesem konkreten Fall umfasste die Kunststoffzusammensetzung das TPS-AMS welches in Thermogram von Fig. 1 analysiert wurde. Die Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 nach Tabelle 3 wiesen das thermoplastische Elastomer mit einem Anteil von zwischen 25 Gew.-% und 60 Gew.-% jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung auf.

Die Kunststoffzusammensetzungen B1 bis B7 nach Tabelle 4 wiesen das thermoplastische Elastomer mit einem Anteil von zwischen 5 Gew.-% und 25 Gew.-% jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung auf. Zusätzlich wiesen die Kunststoffzusammensetzungen B1 bis B7 Verstärkungsfasern in Form von gläserne Flachfasern auf, wobei der Anteil der Verstärkungsfasern bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung zwischen 15 Gew.-% und 20 Gew.-% variierte.

Der Schmelzflussindizes der in den Tabellen 1 bis 4 beschrieben Kunststoffzusammensetzungen wurden bei 230 °C und einer Auflagelast von 2,16 kg insbesondere nach der in DIN EN ISO 1133-1 :2012-03 beschriebenen Methode bestimmt.

Kunststoffzusammensetzungen mit einem Schmelzflussindexes von größer 3 g/10 min eigneten sich aufgrund ihrer niedrigeren Viskosität besonders gut für Extrusionsverfahren und/oder Spritzgussverfahren.

Kunststoffzusammensetzungen die in Spritzgussverfahren und Extrusionsverfahren eingesetzt sind, sind Spannungen ausgesetzt, die zu einer erhöhten Orientierung der Polymerketten führen. Durch die Orientierung der Polymerketten wiederum ist mit einer erhöhten Schwindung zu erwarten. Solche Kunststoffzusammensetzungen wiesen hierdurch typischerweise eine Schwindung in Längsrichtung und Querrichtung von jeweils von bis zu 2 % auf, was sich in einer verringerten Maßhaltigkeit der Formkörper niederschlug. Kunststoffzusammensetzungen mit einem Schmelzflussindexes von größer 3 g/10 min eigneten sich zusätzlich auch sehr gut für Druckverfahren, wie Filamentdruckverfahren.

Die Schwindungen in Längsrichtung und die Schwindungen in Querrichtung wurden durch die in DIN ISO 294-4 beschriebene Methode bestimmt, wobei die Ausgangsmaße einer spritzgegossenen Platte die folgenden waren: Breite: 61 mm, Länge 61 mm, Höhe: 2 mm.

Der Verzug der jeweiligen Kunststoffzusammensetzung wurde an einer Platte mit den Ausgangsmaßen von Breite: 150 mm, Länge 100 mm, Höhe: 2 mm wie oben bereits erläutert bestimmt.

Die Kerbschlagzähigkeiten und Schlagzähigkeiten nach Charpy der Kunststoffzusammensetzungen nach den Tabellen 1 bis 4 wurden bei 23 °C durch die jeweilige in DIN EN ISO 179-1 :2010-11 beschriebene Methode bestimmt.

Die Kerbschlagzähigkeiten nach Izod wurden bei 23 °C durch die in DIN EN ISO 180:2020-03 beschriebene Methode bestimmt.

Die Abkürzung „NB“ wurde bei der Bestimmung der Schlagzähigkeit und der Kerbschlagzähigkeit für Probenkörper gewählt, die auch nach der Schlagprüfung nicht in zwei Teile zerbrachen, sich verbogen und/oder trotz Kerbe nach dem Schlag elastisch zurückfederten. In einer bevorzugten Ausführungsform wurden Probenkörper, die während der Bestimmung der Kerbschlagzähigkeiten und Schlagzähigkeiten bei einer Belastung von weniger als 80 kJ/m² nicht brachen als „NB“ gewertet. Die Wärmeformbeständigkeit (engl. heat deflection temperature, HDT) nach der Methode B wurde gemäß der DIN EN ISO 75-1 :2020-06 und der

DIN EN ISO 75-2:2013-08 bestimmt und wird als HDT-B abgekürzt. Bei Methode B durch Gewichtstücke und/oder Federn eine Kraft pro Fläche von 0,45 N/mm² auf den Probenkörper aufgebracht.

Die Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 und B1 bis B7 wurden bereitgestellt, indem die jeweiligen Komponenten, insbesondere zumindest das Polyolefin und/oder das thermoplastische Elastomer, jeweils als Granulat, Pulver, Flocken oder Krümel bereitgestellt und vermengt wurden.

Das Vermengen des Polyolefins und des thermoplastischen Elastomers erfolgte mittels Doppelschneckenextruder und Walzenkneter, wobei die Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 und B1 bis B7 erhalten wurde.

Die erhaltenen Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 und B1 bis B7 lagen als Granulat vor.

Anschließend wurden Formkörper in Form von Prüfkörpern aus der Kunststoffzusammensetzung geformt, um die in den Tabellen 3 und 4 angegebenen Parameter zu ermitteln.

Tabelle 3: Kunststoffzusammensetzungen, die zumindest Polypropylen- Homopolymer (PPH) als Polyolefin (PO) und TPS-AMS enthielten (n. a.: nicht verfügbar).

Tabelle 4: Erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzungen, die Polypropylen-Homopolymer (PPH) und/oder Linear-Low-Density-Polyethylen als Polyolefin (PO) und TPS-AMS enthalten, wobei die Kunststoffzusammensetzungen zusätzlich Verstärkungsfasern (Flachfasern) enthielten (n. a.: nicht verfügbar).

Aus den in den Tabellen 3 und 4 aufgetragenen Parametern ist ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen sehr geringe Schwindungen aufwiesen. Die gemessenen Schwindungen der Kunststoffzusammensetzungen A1 bis A4 betrugen lediglich 0,4 % bis 0,7 % in Längsrichtung und 0,5 % bis 0,9 % in Querrichtung.

Somit waren die gemessenen Schwindungen geringer als die weiter oben für teilkristalline Thermoplasten zu erwartenden typischen Schwindungen. Vielmehr lagen sie in dem Bereich, der typisch für die Schwindung von amorphen Thermoplasten angesehen wird.

Durch die Zugabe der Verstärkungsfasern konnte die Schwindung der Kunststoffzusammensetzung noch weiter reduziert werden. Dies wird ersichtlich aus den Schwindungen die für die Kunststoffzusammensetzungen B1 bis B7 ermittelt wurden. So wiesen die Kunststoffzusammensetzungen B6 und B7, welche als Polyolefin Mischungen aus PPH und LLDPE enthielten, mit 0,2 % in Längsrichtung und 0,4 % in Querrichtung die höchsten Werte der Kunststoffzusammensetzungen nach Tabelle 4 auf, wobei der Anteil thermoplastischen Elastomers 15 Gew.-% oder 20 Gew.-% und der Anteil an gläsernen Flachfasern 25 Gew.-% bzw. 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, betrug. Anzumerken ist jedoch, dass die Kunststoffzusammensetzungen B6 und B7 die höchsten Werte für die Kerbschlagzähigkeit innerhalb der Gruppe von Kunststoffzusammensetzungen B1 bis B7 aufwiesen. Insbesondere hervorzuheben sind die Kunststoffzusammensetzungen B3 und B4, bei denen keine Schwindung in Längsrichtung mehr messbar war. Diese Kunststoffzusammensetzungen wiesen jeweils einen Anteil von 15 Gew.-% thermoplastisches Elastomer und 50 Gew.-% oder 30 Gew.-% gläserne Flachfasern auf, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung. In Querrichtung betrug die Schwindung lediglich 0,05 % bzw. 0,3 %.

Im Folgenden werden die erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen der Tabellen 3 und 4 mit den konventionellen Kunststoffzusammensetzungen verglichen.

Hierbei basierten die Kunststoffzusammensetzungen A1 und A2 der Tabelle 3 auf dem Polyolefin der Kunststoffzusammensetzung PO5 der Tabelle 1 , wobei die Kunststoffzusammensetzungen A1 und A2 zusätzlich noch das thermoplastische Elastomer nach Fig. 1 aufwiesen. Die Kunststoffzusammensetzungen A3 und A4 der Tabelle 3 basierten auf dem Polyolefin der Kunststoffzusammensetzung PO1 der Tabelle 1 , wobei die Kunststoffzusammensetzungen A3 und A4 zusätzlich noch das thermoplastische Elastomer nach Fig. 1 aufwiesen.

Die Kunststoffzusammensetzungen A1 , A2, A3 und A4 wiesen alle verringerte Schwindungen in Längsrichtung sowie in Querrichtung auf im Vergleich zu den Kunststoffzusammensetzungen PO1 und PO5, die lediglich aus einem Polyolefin bestanden. Nach den Gleichungen (2) und (3) konnte in Längsrichtung die Schwindung um mindestens 30 % bis zu 60 % reduziert werden, während in Querrichtung die Schwindung mindestens um 36 % bis zu 55 % reduziert werden konnte. Mit anderen Worten wiesen die erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen umfassend ein Polyolefin und das thermoplastische Elastomer, wobei das thermoplastische Elastomer ein thermoplastisches Styrol-Block-Copolymer war, dass zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis aufwies, eine verringerte Schwindung auf im Vergleich zu Kunststoffzusammensetzungen, die lediglich das Polyolefin enthielten.

Tabelle 5: Vergleich einer konventionellen Kunststoffzusammensetzung mit erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen in Bezug auf Schwindung in Längsrichtung und in Querrichtung, berechnet nach den Gleichungen (2) und (3).

In Tabelle 6 sind zum Vergleich die Schwindungen von Kunststoffzusammensetzungen mit gläsernen Verstärkungsfasern. Hierzu wurden die erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen B3, B4 und B5 der Tabelle 4 und die Kunststoffzusammensetzung PPG1 der Tabelle 2 herangezogen, wobei die Kunststoffzusammensetzungen B3, B4 und B5 zusätzlich noch das thermoplastische Elastomer nach Fig. 1 aufweisen.

Die Kunststoffzusammensetzungen B3, B4 und B5 weisen alle verringerte Schwindungen in Längsrichtung sowie in Querrichtung auf im Vergleich zu der Kunststoffzusammensetzung PPG1 , die lediglich aus einem glasfaserverstärkten Polyolefin besteht. Tabelle 6: Vergleich der Verringerung der Schwindung in Längsrichtung und in Querrichtung einer konventionellen glasfaserverstärkten Kunststoffzusammensetzung mit erfindungsgemäßen Kunststoffzusammensetzungen, wobei diese Verstärkungsfasern aufweisen. Werte berechnet nach den Gleichungen (2) und (3).

Beim Vergleich des Verzugs der Kunststoffzusammensetzung B3 und PPG1 wird zusätzlich ersichtlich, dass neben der Schwindung auch der Verzug der Kunststoffzusammensetzung B3 von 0,03 mm im Vergleich zu dem Verzug der Kunststoffzusammensetzung PPG1 von 16,45 mm um mehr als eine Größenordnung geringer war bzw. nahezu kein Verzug auftrat. Dies war überraschend, da bei der Kunststoffzusammensetzung PPG1 durch die enthaltenen Verstärkungsfasern im Vergleich zu einer unverstärkten Kunststoffzusammensetzung ein geringer Verzug erwartet wurde.

Des Weiteren unterschieden sich die Wärmeformbeständigkeit HDT-B der Kunststoffzusammensetzungen B3, B4 und B5 mit einem Wert von 158 °C lediglich um 1 °C von der Wärmeformbeständigkeit HDT-B des PPG1. Dieser hohe Wert bzw. der geringe Unterschied war überraschend, da die Kunststoffzusammensetzungen das thermoplastische Elastomer mit Anteilen von 15 Gew.-% oder 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung aufwiesen und bei einer Zugabe eines konventionellen Elastomers mit einer Reduzierung der Wärmeformbeständigkeit zu rechnen wäre. Vielmehr zeigte es, dass die Wärmeformbeständigkeit HDT-B nahezu unabhängig war von der Zugabe des thermoplastischen Elastomers. Auch wird aus den in den Tabellen 3 und 4 dargestellten Parametern deutlich, dass Bauteile aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sehr gute Eigenschaften aufwiesen. So waren sie sehr schlagzäh und kerbschlagzäh, insbesondere im Vergleich zu konventionellen Kunststoffzusammensetzungen.

Zusammenfassend wurde es, wie vorstehend dargestellt, durch die erfindungsgemäße Kunststoffzusammensetzung ermöglicht, Formkörper bereitzustellen, die eine hohe Maßhaltigkeit durch eine sehr geringe Schwindung, sowohl in Längsrichtung, wie auch in Querrichtung, sowie einen geringen Verzug aufwiesen, insbesondere im Vergleich zu konventionellen Kunststoffzusammensetzungen. Dies war wohl auf die hohe Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Elastomers nach Anspruch 1 zurückzuführen, wodurch nach dem Einspritzen geschmolzener Kunststoffzusammensetzung sehr rasch eine Kristallisation und Erstarrung einsetzte. Weiter wiesen die den Kunststoffzusammensetzung erhaltenen Formkörper, neben der geringen Schwindung, verbesserte mechanische Eigenschaften wie eine hohe Schlagzähigkeit und eine hohe Kerbschlagzähigkeit auf, welche auf die Zugabe des thermoplastischen Elastomers zurückzuführen war. Somit war es möglich eine Kunststoffzusammensetzung zu erhalten, die die vorteilhaften Eigenschaften von teilkristallinen Thermoplasten aufwies, sowie die einfache Verarbeitbarkeit und geringe Schwindung welche typisch ist für amorphen Thermoplasten.

Selbstverständlich können die aufgeführten Ausführungsvarianten beliebig miteinander kombiniert werden und stellen keine Limitierung dar.

Claims

Patentansprüche

1 . Kunststoffzusammensetzung, die zumindest ein Polyolefin und zumindest ein thermoplastisches Elastomer enthält, wobei das zumindest eine thermoplastische Elastomer ein Copolymer ist, dass zumindest einen Block A auf Dienbasis und zumindest einen Block B auf alpha-Methylstyrolbasis aufweist, wobei das Verhältnis der Differenz zwischen der Schwindung des Polyolefins und der Schwindung der Kunststoffzusammensetzung zur Schwindung des Polyolefins mindestens einen Wert von 30 %, beträgt, wobei die Schwindungen gemäß DIN ISO 294-4 bestimmt sind, wobei die Kunststoffzusammensetzung anorganische Verstärkungsfasern in einer Menge von 10 Gew.-% bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthält, wobei die anorganischen Verstärkungsfasern als Flachfasern ausgestaltet sind.

2. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Verstärkungsfasern weiterhin Rundfasern in einem Anteil von bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthalten, wobei die Gesamtmenge an als Flachfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern und als Rundfasern ausgestalteten anorganischen Verstärkungsfasern 70 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, nicht übersteigt.

3. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Flachfasern einen Formfaktor von Dicke des Faserquerschnittes zu Breite der Faser aus einem Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :5 aufweisen.

4. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Verstärkungsfasern aus der Gruppe, die aus Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Basaltfasern, Glasfasern, metallische Fasern und Mischungen davon besteht, ausgewählt sind.

5. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Verstärkungsfasern Glasfasern sind oder umfassen.

6. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin aus der Gruppe, die aus Polypropylen (PP), insbesondere Polypropylen-Homopolymer (PPH), Polypropylen- Copolymer (PPC), oder Polypropylen-Random-Copolymer (PPR), Polyethylen (PE), insbesondere High-Density-Polyethylen (HDPE), Low- Density-Polyethylen (LDPE), Linear-Low-Density-Polyethylen (LLDPE), Very-Low-Density-Polyethylen (VLDPE), oder Medium-Density- Polyethylen (MDPE), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylen- Ethylacrylat-Copolymer (EEA), Ethylen-Butylacrylat-Copolymer (EBA) und deren Copolymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt ist.

7. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer eine Glasübergangstemperatur aus einem Bereich von 120 °C bis 230 °C aufweist.

8. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Block A auf Dienbasis wenigstens teilweise hydriert ist.

9. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Block A aus der Gruppe, die aus Butadien, Isopren und Kombinationen davon besteht, ausgewählt ist.

10. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Blocks B in dem thermoplastischen Elastomer in einem Bereich von 15 Gew.-% bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Polymers, liegt.

11 . Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzusammensetzung das thermoplastische Elastomer in einer Menge von bis zu 75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, enthält.

12. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzusammensetzung weiterhin wenigstens einen mineralischen, partikulären Feststoff, der aus der Gruppe, die aus Talkum, Metallcarbonat und Mischungen davon besteht, ausgewählt ist, aufweist.

13. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallcarbonat Kreide umfasst oder daraus besteht.

14. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzusammensetzung den wenigstens einen mineralischen, partikulären Feststoff in einem Anteil von höchstens 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kunststoffzusammensetzung, umfasst.

15. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzusammensetzung in einer Darreichungsform vorliegt, die aus der Gruppe, die aus Pulver, Gries, Krümel, Granulat, und Filament, besteht, ausgewählt wird.

16. Kunststoffzusammensetzung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzusammensetzung als Formkörper vorliegt.

17. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ein Spritzgussformkörper, ein Extrudat oder ein gedruckter Form körper ist.

18. Verwendung der Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15 beim Spritzgießen, Extrudieren oder beim additiven Fertigen.

19. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, wobei das Verfahren die zumindest die folgenden Schritte umfasst:

Bereitstellen einer Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,

Formen der bereitgestellten Kunststoffzusammensetzung zu einem Formkörper.