WO2024104686A1 - Verglasungselement mit integriertem sonnenschutz - Google Patents

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WO2024104686A1
WO2024104686A1 PCT/EP2023/078899 EP2023078899W WO2024104686A1 WO 2024104686 A1 WO2024104686 A1 WO 2024104686A1 EP 2023078899 W EP2023078899 W EP 2023078899W WO 2024104686 A1 WO2024104686 A1 WO 2024104686A1
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WO
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webs
glazing element
pane
panes
glazing
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/078899
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günther SCHALL
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2024104686A1 publication Critical patent/WO2024104686A1/de

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/6604—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together comprising false glazing bars or similar decorations between the panes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/24—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds
    • E06B9/26—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds
    • E06B9/264—Combinations of lamellar blinds with roller shutters, screen windows, windows, or double panes; Lamellar blinds with special devices
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B9/264—Combinations of lamellar blinds with roller shutters, screen windows, windows, or double panes; Lamellar blinds with special devices
    • E06B2009/2643—Screens between double windows

Definitions

  • the invention relates to a glazing element, a method for its production and its use.
  • the invention particularly relates to a glazing element with an integrated sun protection function.
  • Insulating glazing is typically used for building glazing, for example glass facades or window panes. This consists of at least two panes of glass which are connected to one another via a peripheral spacer, with the space between the panes of glass being filled with an inert gas. Reference is made to WO2015043848 purely as an example. Vacuum insulating glass is also known as an alternative, in which two panes of glass are arranged a short distance from one another, with the space between the panes of glass being evacuated. In order to prevent the panes from deforming as a result of the higher external atmospheric pressure, transparent support pillars are arranged between the panes of glass, distributed over the pane surface. Such a vacuum insulating glass is known, for example, from US6261652B1.
  • US4204015A discloses an insulating glass unit or vacuum insulating glass unit, in which two panes of glass are laminated together via a perforated intermediate layer.
  • the perforated intermediate layer can be made of an opaque polymer.
  • the perforations are empty spaces between webs connected to one another in a grid-like manner and are not connected to one another. They can be evacuated or filled with inert gas.
  • the space between the panes containing the inert gas or vacuum reduces the thermal conductivity of the insulating glazing or vacuum insulating glass, which improves thermal comfort in the interior - the building heats up less quickly in summer and cools down less quickly in winter.
  • the interior can still heat up, which people in the interior find unpleasant. People can also be blinded by the sun. Therefore, additional sun protection measures are typically taken, such as blinds, curtains or shutters, which can be closed when necessary to prevent or reduce the amount of sunlight entering the building.
  • a construction element with transparent and non-transparent areas is known, which can be subsequently attached to glazing in order to reduce the solar radiation depending on the position of the sun.
  • the non-transparent areas have a certain depth. Only sunlight from a certain angle range is transmitted through the construction element, while sunlight from other angle ranges is intercepted by the non-transparent areas.
  • the construction element can be designed to reduce thermal radiation and glare, for example when the sun is high in the sky at midday.
  • the present application is based on the object of providing a glazing element with an integrated sun protection function so that the heat input through the glazing element and/or the glare of the sun are effectively reduced.
  • the glazing element should be lightweight and be usable for both building and vehicle glazing.
  • the glazing element should be able to be easily developed into vacuum insulating glazing.
  • the glazing element according to the invention comprises at least a first glass or plastic pane and a second glass or plastic pane, which are connected to one another via a plurality of webs.
  • the webs are opaque. Empty spaces are formed between adjacent webs. According to the invention, all empty spaces are connected to one another.
  • the webs according to the invention provide integrated sun protection.
  • the effect depends on the position of the sun.
  • sunlight will typically not hit the glazing element vertically, but at an angle of incidence that is not 0°, but between 0° and 90°.
  • the angle of incidence is determined in relation to the surface normal of the glazing element - an angle of incidence of 0° would therefore correspond to a vertical incidence of light.
  • a certain The proportion of sunlight which depends on the angle of incidence and thus on the position of the sun, cannot pass through the empty spaces between the bars, but hits the opaque bars (more precisely, the surfaces of the bars facing the empty spaces) and is absorbed there.
  • the bars fulfil the function of the slats of a blind.
  • the dimensions, the distance, the depth and the angle of the bars can be selected to suit the requirements of the specific application. This means that the sun protection effect can be specifically adjusted depending on the location of the application and the installation position of the glazing element, for example to prevent a certain proportion of sunlight from passing through the glazing element at midday when the sun is at its highest, without reducing the illumination of the interior too much.
  • the glazing element according to the invention is lightweight due to the bars and the empty spaces formed between them. It can be used equally for building glazing and for vehicle glazing. These are great advantages of the present invention.
  • first glass or plastic pane is also referred to below as the "first pane” and the second glass or plastic pane as the "second pane”.
  • the first and second panes each have two main surfaces which are intended for viewing and are arranged essentially parallel to one another, and a side edge surface running between them.
  • One of the main surfaces of the first pane and one of the main surfaces of the second panes face one another and are connected to one another by the intermediate layer.
  • first and/or the second pane is a glass pane
  • they are preferably made of soda-lime glass, as is usual for window panes. In principle, however, other types of glass can also be used as an alternative, for example quartz glass, borosilicate glass or aluminosilicate glass.
  • the first and/or the second pane is a plastic pane, they are preferably made of a transparent and rigid polymer, particularly preferably polycarbonate (PC) or polymethyl methacrylate (PMMA).
  • the first and second panes are glass panes.
  • one pane to be a glass pane and the other a plastic pane, or for both panes to be plastic panes.
  • the first pane and the second pane can be clear independently of one another, i.e. have no tints or coloring, or can be tinted or colored.
  • both panes are preferably clear.
  • one of the panes is tinted or colored, or even both panes.
  • the first and second panes can be flat. This is particularly common in building glazing.
  • the first and second panes can also be curved.
  • Spherically curved glazing elements are particularly common in vehicle glazing and cylindrically curved glazing elements can be used in modern high-rise buildings.
  • the thicknesses of the first pane and the second pane can be selected independently of one another.
  • the thickness of the first pane and the second pane is preferably from 0.5 mm to 12 mm, preferably from 0.7 mm to 10 mm. Since the webs according to the invention ensure a certain stability of the glazing element, comparatively thin panes can be used, which advantageously reduces the weight of the glazing element. In a particularly advantageous embodiment, the thicknesses of the first and second panes are therefore each from 0.5 mm to 3 mm or from 0.7 mm to 3 mm.
  • the glazing element according to the invention for vacuum insulating glazing, wherein the webs according to the invention advantageously counteract deformation of the panes as a result of the lower pressure in the space between the panes and thereby stabilize the glazing element, which is why the glass thickness can advantageously be selected to be low.
  • the webs according to the invention can also be referred to as slats.
  • they serve to protect against the sun ("shading") and act similarly to the slats of a blind or a slatted curtain.
  • the webs are in particular layered or slatted objects which are connected on the one hand to the first pane and on the other hand to the second pane. and connect the panes to one another and which extend in lines or strips over the glazing element or the first and second panes.
  • the webs each have a first and a second connecting surface, the first connecting surface facing the first pane and being connected to it and the second connecting surface facing the second pane and being connected to it.
  • the connection can be direct or indirect (for example via an adhesive layer).
  • the connecting surfaces are in turn strip-shaped (in particular in the form of a straight strip), the longer dimension being referred to as the length of the web in the sense of the invention and the shorter dimension as the width of the web.
  • the connecting surfaces are preferably parallel to one another and to the surfaces of the panes facing them.
  • the length of the webs depends on the size and design of the glazing element. It is possible for the webs to extend from one side edge of the glazing element to an opposite side edge. However, it is also possible for them not to extend to the side edges of the glazing element, but to end at a certain distance from them on both sides. In this case, an edge area of the glazing element remains free of the webs. This is particularly advantageous if a peripheral edge seal is to be applied in this edge area.
  • the distance between the ends of the webs (end faces) and the side edge of the glazing element, towards which they are directed, is preferably from 2 mm to 20 mm.
  • the width of the webs is from 0.1 mm to 1 mm, preferably from 0.1 mm to 0.5 mm.
  • Such thin webs are advantageously inconspicuous when viewed through the glazing element.
  • the width of each web is constant and all webs have the same width.
  • the dimension perpendicular to the length and width dimensions is referred to as the depth of the webs in the sense of the invention.
  • the depth could also be referred to as the thickness of the webs.
  • the depth dimension extends between the two panes.
  • the distance between the panes is determined by the depth and the angle of the webs.
  • the depth of the webs is from 0.5 mm to 2 cm.
  • the distance between adjacent webs is preferably from 2 mm to 5 cm, particularly preferably from 5 mm to 30 mm. Simple geometric considerations for shielding solar radiation mean that the deeper the webs are, the greater the distance can be chosen.
  • the distance between adjacent webs is preferably constant over the entire glazing element, so the webs are preferably evenly distributed over the glazing element.
  • the webs each have two side surfaces that face the adjacent empty spaces on both sides and are directed towards them.
  • the side surfaces extend in the depth and length dimensions of the webs.
  • the webs each have two end surfaces that limit the webs in the length dimension.
  • the side surfaces are preferably arranged parallel to one another, giving the webs a plate-like or lamella-like design. They are preferably flat, but in principle can also be curved.
  • the webs are preferably arranged or aligned parallel to one another in relation to the length dimension. This means that the strip-like first connecting surfaces of all webs are arranged parallel to one another and that the strip-like second connecting surfaces of all webs are arranged parallel to one another.
  • the webs can also be aligned parallel to one another in relation to the depth dimension. Then the distance between the first connecting surfaces and between the second connecting surfaces of adjacent webs is the same and the side surfaces of adjacent webs are parallel so that the webs are arranged parallel to one another overall. Alternatively, however, it is also conceivable that the webs are not arranged parallel to one another in relation to the depth dimension, but inclined to one another.
  • the distance between the first connecting surfaces and between the second connecting surfaces of adjacent webs is unequal so that there is an angle of inclination >0° in the depth dimension between adjacent webs.
  • This can be advantageous, for example, to increase the light transmittance of the glazing element in a local area. It is possible that all pairs of adjacent webs have the said angle of inclination in the depth dimension, i.e. are not arranged parallel to the depth dimension. However, it is also possible that some webs are arranged parallel to each other, while others have an angle of inclination in the depth dimension.
  • the angle of inclination between adjacent webs is generally preferred from 0° (parallel arrangement related to the depth dimension) to 30°.
  • the webs are preferably made of a polymer, which is advantageous in terms of their production and the low weight of the glazing element as well as low thermal conductivity.
  • a polymer which is advantageous in terms of their production and the low weight of the glazing element as well as low thermal conductivity.
  • Particularly preferred are polyethylene terephthalate (PET), polyurethane (PUR), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (in particular nylon, Perlon), polypropylene (PP), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), polystyrene (PS), polypropylene (PP) and acrylonitrile butadiene styrene (ABS).
  • the webs are opaque in order to absorb parts of the sunlight and thereby achieve the desired sun protection effect.
  • This can be achieved by using an opaquely tinted or colored polymer material.
  • a transparent polymer material can be used and the webs can be provided with an opaque coating.
  • the opaque coating is applied to at least one side surface of the webs, preferably at least to both side surfaces.
  • an opaque bridge is understood to mean a bridge that has a transmission in the visible spectral range (380 nm to 780 nm) of less than 5%, preferably less than 3%, in particular essentially 0%. During the transmission measurement, the bridge is irradiated perpendicular to the side surfaces.
  • empty spaces are formed between adjacent webs.
  • the empty spaces extend like the webs from the first to the second pane (or optional adhesive layers applied thereon which serve to attach the webs).
  • the empty spaces are delimited by the side surfaces of the adjacent webs and by the surfaces of the first and second panes facing the webs (or an adhesive layer applied thereon, if such is present for attaching the webs).
  • the empty spaces can also be referred to as cavities within the glazing element.
  • edge-mounted webs are not arranged on the side edge of the glazing element, two further edge-mounted empty spaces arise in the space between the panes. These edge-mounted empty spaces are limited by the associated edge web, the associated side edge of the glazing element (or any edge seal arranged there) and the two panes.
  • the empty spaces between the webs are connected to one another.
  • gas exchange between the empty spaces is possible, i.e. gas can flow from one empty space to another within the glazing element.
  • the connection preferably also applies to any marginal empty spaces: in other words, the space between the glass panes is divided into a plurality of empty spaces by the webs, with all the empty spaces being connected to one another.
  • the connection can basically be made in two ways, which are described below.
  • the empty spaces are connected to one another via an edge region surrounding the entirety of the webs.
  • the webs therefore do not extend to the side edge of the glazing element (or to a peripheral edge seal along the side edge). Instead, there is an edge region that is not covered with webs. This edge region can border on the peripheral side edge of the glazing element or on a peripheral edge seal, if one is present. All empty spaces are open towards this edge region and are thus connected to it, whereby the connection of the empty spaces is realized.
  • the edge-located empty spaces described above are then part of the said edge region that surrounds the entirety of the webs and the empty spaces located between them.
  • the webs can each have at least one lead-through.
  • the adjacent empty spaces are connected to one another by the lead-through.
  • the empty spaces can be connected to one another via the edge area surrounding the entirety of the webs - in this case, the lead-throughs provide an additional connection that can, for example, make any evacuation of the empty spaces more efficient.
  • the webs extend to the side edge of the glazing element (or a peripheral edge seal along the side edge) - in this case, the empty spaces are connected to one another exclusively by the lead-throughs.
  • all webs each have at least one lead-through, including the edge webs, so that the totality of all empty spaces (i.e. the empty spaces between adjacent webs and the two marginal empty spaces) are connected to each other.
  • adjacent webs are not connected to one another. Each web is therefore a separate component. A single empty space is formed between adjacent webs, which extends over the entire length of the webs.
  • Adjacent webs can also be connected to one another by cross connections.
  • the cross connections connect the entirety of the webs to form a single-piece component, which can be viewed as an intermediate layer between the panes.
  • adjacent webs are connected to one another by at least one cross connection, which has a smaller depth than the webs.
  • the cross connection does not border both panes, but either neither pane or only one.
  • a single empty space is formed between adjacent webs, which is segmented to a certain extent by the cross connection, but is not completely divided - since the cross connection does not extend from one pane to the next, there is still a connection between the segments.
  • adjacent webs are connected to one another by exactly one cross connection, which has the same depth as the webs.
  • the panes are then connected to one another not only via the webs, but also via the cross connections.
  • the exactly one cross connection divides the space between adjacent webs into two empty spaces.
  • This embodiment is particularly advantageous if there is a free edge area surrounding the entirety of the webs, to which all the empty spaces are connected, so that the empty spaces are connected to one another via this edge area. But the embodiment can also be implemented without such a free edge area if each web has at least one feedthrough in the area of both empty spaces, so that, for example, two rows of interconnected empty spaces are formed, which are connected to one another by the edge empty spaces.
  • the cross connections can also optionally have feedthroughs.
  • adjacent webs can be connected to one another by several cross connections that have the same depth as the webs, provided that passages through the webs and optionally the cross connections ensure that all empty spaces are connected to one another.
  • several rows of interconnected empty spaces can be formed, which are connected to one another by the edge empty spaces.
  • cross connections (whether with the same depth as the webs or a smaller depth) of the various web pairs can be arranged flush with each other, so that they result in a continuous cross bracing of all webs. However, they can also be arranged offset from each other.
  • the glazing element is intended for an upright installation position (in particular a vertical installation position), in which one edge of the glazing element points upwards and an opposite edge points downwards.
  • the webs are aligned horizontally. This means that the connecting surfaces of the webs, via which they are connected to the panes, or the contact surfaces between the webs and the panes, run horizontally in the installation position of the glazing element, in particular in the form of horizontal, parallel strips. This typically achieves good results in terms of sun protection against a relatively high sun.
  • the webs are then arranged like the slats of typical blinds. However, other orientations are also possible, which can be selected according to the requirements of the specific application.
  • the webs can be oriented at an angle greater than 0° to the horizontal, for example at an angle between 0° and 45° or between 0° and 30°.
  • the webs are aligned vertically (angle of 90° to the horizontal), then
  • the bars are arranged like the slats of a typical vertical blind, or at an angle of 45° to 90°.
  • the specialist can choose the orientation of the bars as desired in order to achieve the best possible sun protection effect in the specific application, taking into account the expected position of the sun.
  • the glazing element it is not absolutely necessary for the glazing element to be designed for an upright installation position. It can also be designed for a substantially horizontal installation position, for example as a roof pane of buildings or vehicles or as a component thereof. Even with such glazing, integrated sun protection can be achieved with the webs according to the invention.
  • the webs are arranged at right angles to the surfaces of the disks facing them.
  • the angle between the side surfaces of the webs and the surfaces of the disks, which is referred to as the angle of attack in the sense of the invention, is 90°.
  • the webs are not arranged at right angles to the surfaces of the panes.
  • the angle of incidence is determined in relation to the surface normal. Glazing is particularly intended for separating an interior from an external environment, with one pane (inner pane) facing the interior and the other pane (outer pane) facing the external environment.
  • the webs are preferably inclined in such a way that their connecting surfaces facing the inner pane are arranged higher than their connecting surfaces facing the outer pane. The webs thus rise from the outside to the inside. This achieves good results.
  • the angle of incidence is generally preferably from 30° to 90°, particularly preferably from 45° to 90°.
  • all webs have the same angle of attack, so that all webs are aligned parallel to one another.
  • the webs have an IR-reflecting coating.
  • the IR-reflecting coating is preferably arranged on at least one side surface of the webs, in particular at least on the side surface that is predominantly exposed to solar radiation (for example the upward-facing side surface of the webs in a glazing element that is positioned essentially vertically in the installed position, with the webs being oriented essentially horizontally).
  • both side surfaces can also be provided with the coating or the webs can even be completely coated.
  • the IR-reflective coating has reflective properties in the near IR range in particular in order to reflect infrared parts of the sun's radiation. This means that the webs heat up less. The thermal insulation effect of the glazing element is thereby advantageously increased.
  • the IR-reflecting coating preferably comprises at least one IR-reflecting layer, in particular based on a metal (for example silver, gold, copper or aluminum) or a metal alloy or based on a transparent conductive oxide (TCO, transparent conductive oxide, for example indium tin oxide (ITO)). Silver is particularly preferred.
  • the coating can also contain dielectric layers, in particular based on nitrides (for example silicon nitride, silicon-zirconium mixed nitride or aluminum nitride) or oxides (for example silicon oxide, aluminum oxide, titanium oxide, zinc oxide or tin oxide). IR-reflecting coatings without metallic layers are also known.
  • the layers of the IR-reflective coating are preferably thin layers, i.e. layers with a thickness of less than 1 pm.
  • the glazing element has a peripheral edge seal.
  • the edge seal separates the space between the two Panes in which the webs are arranged, from the environment.
  • the edge seal is preferably arranged in a peripheral edge area between the two panes, in particular as a sealing compound or a combination of several sealing compounds.
  • an edge seal can also be applied all the way around the side edge surfaces of the panes and not arranged in the space between the panes, for example as an externally applied adhesive insulating tape or as an encapsulation made of plastic or rubber.
  • edge seal can only serve to protect the space between the panes from contamination.
  • edge seal is particularly advantageous when the glazing element according to the invention is further developed into vacuum insulated glazing (VIG).
  • VIP vacuum insulated glazing
  • the space between the panes has a negative pressure compared to the external environment of the glazing element.
  • it is evacuated, i.e. provided with a vacuum, whereby the term "vacuum” is of course not to be understood in the strictly physical sense (ideal vacuum), but in a technical sense, since a certain amount of residual gas always remains and creates a residual pressure.
  • the pressure in the space between the panes is preferably less than 10' 4 hPa.
  • the evacuated space between the panes advantageously reduces the thermal conductivity of the glazing element. This increases the thermal comfort of an interior (for example a vehicle or building interior) that is delimited by the glazing element, since heating is reduced or slowed down in summer and cooling in winter.
  • the connection of the empty spaces to one another according to the invention makes it easier to evacuate the entire space between the panes.
  • the webs of the glazing element according to the invention can be connected to the surfaces of the two panes in different ways.
  • the webs can be connected to the panes via an adhesive layer.
  • the adhesive layer can be applied to the connecting surfaces of the webs or over the entire surface of the two panes that are to be connected to the webs.
  • the adhesive can be, for example, a 2-component or moisture-curing Polyurethane or modified silane / silane-terminated polymers or 2-component
  • the webs can also be self-adhesive, i.e. made of a material with adhesive properties to the panes.
  • webs based on polyurethane are suitable.
  • the webs can be slightly melted, for example by heating, in order to form the adhesive connection to the panes.
  • an adhesive connection of the webs to the panes is not absolutely necessary. It is conceivable that the webs simply rest on the surfaces of the panes, with the structural stability of the glazing element being ensured solely by the negative pressure in the space between the panes.
  • the adhesive connections of the webs described above can optionally be present (self-adhesive or via an adhesive layer) in order to improve stability and in particular to facilitate production, because the glazing element is already stable before evacuation.
  • the glazing element according to the invention can be used as such as glazing, whereby the glazing is structurally formed solely by the glazing element in addition to any frames or sockets.
  • various structural developments of the glazing element according to the invention are also conceivable.
  • the glazing element can be used as such as glazing, whereby the glazing is structurally formed solely by the glazing element in addition to any frames or sockets.
  • thermoplastic intermediate layer is in particular made of a thermoplastic film, for example based on (PVB), (EVA) or polyurethane (PU);
  • first pane and/or the second pane is connected to another glass or plastic pane via a frame-like spacer in the edge region; the intermediate space delimited by the spacer is in particular provided with a gas-tight edge seal and filled with an inert gas;
  • - be part of a triple glazing wherein the second pane is also connected to a third glass or plastic pane via a plurality of webs in the manner according to the invention; - be part of a triple glazing, the second pane being connected to a third glass or plastic pane in the manner of a conventional vacuum insulating glazing; the space between the panes is sealed gas-tight by an edge seal and the second and third panes are connected to one another via preferably transparent support columns and the space between the panes is evacuated.
  • Glazing with more than three panes can also be realized, in principle with any number of glass or plastic panes, with adjacent panes being connected to one another independently of one another via a thermoplastic intermediate layer in the manner of a composite pane, via a frame-like spacer in the manner of an insulating glazing, via support columns in the manner of a conventional vacuum insulating glazing or via the webs according to the invention, as long as the connection of at least one pair of adjacent panes is carried out in the manner according to the invention.
  • the invention also includes a method for producing a glazing element according to the invention, wherein the first glass pane or plastic pane and the second glass pane or plastic pane are connected to one another via the webs.
  • the glass or plastic panes are arranged flat on top of each other, with the webs placed between them.
  • the webs can optionally be connected to the surfaces of the panes using an adhesive layer, whereby this adhesive layer can be applied either to the surfaces of the panes or to the connecting surfaces of the webs. If the webs are made of a material that itself has adhesive properties towards the panes, the webs can also be connected to the panes using self-adhesive, for which they can be slightly melted, for example by heating.
  • Three panes can also be connected to form a glazing element according to the invention, with the adjacent panes being connected to one another via webs.
  • the production can be carried out step by step, with a pair of panes first being connected via webs and then the third pane being added via webs, or it can be carried out simultaneously, with the panes being arranged flat on top of one another with the webs in between and the two pairs of panes being connected via the webs at the same time. It is possible and may be preferable from a manufacturing point of view to connect relatively large glass or plastic panes with webs and then cut the individual glazing elements from them later. This applies in particular to glass panes in standard formats from the float glass process.
  • the dimensions are, for example, 3 mx 6 m or 3 mx 3 m.
  • the webs are to have a coating, for example an IR-reflecting coating, this is preferably deposited on the webs by gas phase deposition before the panes are connected via the webs, for example by chemical gas phase deposition (CVD), particularly preferably by physical gas phase deposition (PVD), for example by vapor deposition, very particularly preferably by cathode sputtering ("sputtering") and in particular by magnetic field-assisted cathode sputtering ("magnetron sputtering").
  • CVD chemical gas phase deposition
  • PVD physical gas phase deposition
  • vapor deposition very particularly preferably by cathode sputtering ("sputtering") and in particular by magnetic field-assisted cathode sputtering ("magnetron sputtering").
  • the glazing element is designed as a vacuum insulating glazing.
  • the glazing element is provided with a circumferential edge seal, which seals the space between the panes gas-tight against the environment.
  • a peripheral free edge area is provided in the space between the panes and the edge seal between the panes is arranged in this edge area.
  • the free edge area can be created by removing webs from the edge area, especially if large panes have been connected first and the glazing element has then been cut to size from it.
  • a mechanical barrier can optionally be introduced between the edge area and the webs, which Penetration of the seal into the empty spaces between the webs according to the invention is prevented.
  • the edge seal is then provided with at least one gas outlet opening, which can optionally be equipped with a valve. If the edge seal is made from a sealing compound that is cured, the gas outlet opening is preferably created and the valve is optionally attached before curing, and the sealing compound is then cured.
  • the space between the panes is evacuated, i.e. provided with a negative pressure, via at least one gas outlet opening.
  • the valve is then removed if necessary and the gas outlet opening is closed, for example sealed with a sealing compound.
  • the glazing element is then optionally enclosed in a frame or bracket, particularly in the case of window or facade glazing of a building.
  • the glazing element can be used as glazing as such. However, it can also be further developed into an insulating glass pane by connecting the glazing element to another glass or plastic pane or another pane arrangement via a frame-like spacer in the edge area. Such another pane arrangement can be, for example, another glazing element according to the invention or a conventional composite pane.
  • the glazing element can also be further developed into a composite pane by connecting it to another glass or plastic pane via at least one thermoplastic film. Films based on PVB, EVA or PU are particularly common.
  • the invention also encompasses the use of a glazing element according to the invention as building glazing (in particular as a glass facade, window pane or door pane) or as vehicle glazing (for example as a side window, in particular rear side window, rear window or roof window) or as a component of building glazing or vehicle glazing, in particular as a component of insulating glazing or a laminated pane (for example as a component of insulating glazing as building glazing or as a component of a laminated pane as vehicle glazing).
  • building glazing in particular as a glass facade, window pane or door pane
  • vehicle glazing for example as a side window, in particular rear side window, rear window or roof window
  • a component of building glazing or vehicle glazing in particular as a component of insulating glazing or a laminated pane (for example as a component of insulating glazing as building glazing or as a component of a laminated pane as vehicle glazing).
  • Fig. 1 is a plan view of a first embodiment of the glazing element according to the invention
  • Fig. 2 is a cross-section along X-X’ through the glazing element of Figure 1,
  • Fig. 3 is a perspective exploded view of the glazing element of Figures 1 and 2,
  • Fig. 4 is a plan view of a second embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Fig. 5 is a cross-section along Y-Y’ through the glazing element of Figure 4,
  • Fig. 6 is a plan view of a third embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Fig. 7 is a cross-section along X-X’ through the glazing element of Figure 6,
  • Fig. 8 is a perspective exploded view of a fourth embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Fig. 9 shows a cross section through a fifth embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Figure 1 shows a plan view
  • Figure 2 shows a cross section along the line X-X'
  • Figure 3 shows an exploded perspective drawing.
  • the glazing element comprises a first glass pane 1 and a second glass pane 2, which are connected to one another via a plurality of parallel webs 3.
  • the webs 3 are made of an opaque plastic. They are each connected to the surfaces of the glass panes 1, 2 facing them via an adhesive layer 4. Between adjacent webs 3, an empty space 3a is formed, which is delimited by the said webs 3 and the glass panes 1, 2.
  • there are two further, marginal empty spaces 3a namely above the uppermost web 3 in the illustration in Figure 1 and below the lowest web 3.
  • the webs 3 are essentially at right angles to the surfaces of the glass panes 1, 2 facing them, i.e. with an angle of attack of 90°.
  • the webs 3 run essentially horizontally over the glass panes 1, 2 when the glazing element is installed. They act like the slats of a blind: when the sun is high in the sky, the solar radiation hits the glazing element at a comparatively flat angle. As a result, a comparatively large proportion of the solar radiation hits the surface of the webs 3 facing upwards, facing the adjacent empty space 3a. Since the webs 3 are opaque, the radiation is predominantly absorbed there. The amount of radiation that passes through the glazing element is thus reduced, which can reduce heating of the interior and/or glare.
  • the webs 3 therefore provide integrated sun protection, the effect of which can be adapted to the requirements of the respective application by a suitable choice of the distances between adjacent webs 3, the depth of the webs 3, the angle of the webs 3 (in the case shown, perpendicular to the glass panes 1, 2) and the orientation of the webs 3 (in the case shown, horizontal).
  • the distance between the two glass panes 1, 2 is determined by the depth and angle of the webs 3 as well as the thickness of the optionally available adhesive layers 4.
  • the space between the glass panes 1, 2, in which the webs 3 are arranged, is sealed gas-tight by a circumferential edge seal 5.
  • the edge seal is a sealing compound or combination of several sealing compounds that has been filled all the way around the edge area between the glass panes 1, 2.
  • the space between the glass panes 1, 2 is evacuated, i.e. has a negative pressure compared to the external environment. This means that the glazing element acts as vacuum insulating glazing.
  • the empty spaces 3a between the webs 3 are all connected to one another. This means that the space between the glass panes 1, 2 can be easily evacuated.
  • There is a free area which is arranged between the edge seal 5 and the entirety of the webs 3 and surrounds the entirety of the webs 3.
  • the said area is free in the sense that it is not covered by the webs 3 or the edge seal 5, so that gas can flow freely.
  • the two empty spaces 3a at the edges can be considered part of the free area.
  • Each empty space 3a between adjacent webs 3 is open on both sides towards this free area and the free area thus connects the empty spaces 3a with each other.
  • a gas outlet opening can be introduced at a point on the edge seal 5, optionally with a valve, and the gas can be sucked out of the space between the panes.
  • the design of the glazing element shown can be used, for example, as a window pane or facade glazing of a building.
  • the adhesive layers 4 are not absolutely necessary because the stability of the glazing element can also be maintained solely by the negative pressure in the space between the panes.
  • the edge sealing 5 and the evacuation of the space between the glass panes 1, 2 are not absolutely necessary. If a thermal insulation effect is not desired in the application, this can be omitted.
  • the glazing element then still has the advantageous integrated sun protection and an advantageously low weight.
  • the glass panes 1, 2 are made of soda-lime glass, for example, and each have a thickness of 3 mm and dimensions of 0.12 m x 0.24 m.
  • the webs 3 are made of black ABS, for example. They have a width of 0.3 mm, a length of 0.1 m and a depth of 2 mm. The length and width of the webs 3 can be seen in Figure 1, the depth in Figure 2. The distance between adjacent webs 3 is, for example, 0.03 m.
  • the adhesive layers 4 are, for example, 0.5 mm to 1 mm thick, and the adhesive is, for example, a 2-component polyurethane.
  • This glazing element with comparatively small dimensions was chosen as an example in order to be able to illustrate the principle according to the invention with a small number of webs 3. Real glazing elements usually have significantly larger dimensions and accordingly a higher number of webs 3.
  • Figure 4 and Figure 5 each show a detail of a further embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Figure 4 shows a plan view, Figure 5 a cross section along the line YY 1 .
  • adjacent webs 3 are connected to one another by three cross connections 6.
  • the corresponding cross connections 6 of the various pairs of adjacent webs 3 are each arranged in alignment, so that three vertical, continuous connecting struts are created.
  • This is not absolutely necessary - offset cross connections 6 are also possible.
  • the cross connections 6 connect the webs 3 to one another to form a one-piece component, which may be preferred, for example, because it can be handled more easily during manufacture of the glazing element.
  • the cross connections 6 are also connected to the first glass pane 1 via the adhesive layer 4. However, they have a smaller depth than the webs 3, so that they do not extend to the second glass pane 2. This means that the empty spaces 3a between adjacent webs 3 are segmented by the cross connections 6, but not completely divided - the segments are still connected to one another. This allows gas to continue to flow freely and the evacuation of the space between the panes is not significantly inhibited by the cross connections 6.
  • Figure 6 and Figure 7 each show a detail of a further embodiment of the glazing element according to the invention.
  • Figure 6 shows a plan view
  • Figure ? shows a cross section along the line ZZ 1 .
  • the webs 3 are connected to one another to form a one-piece component.
  • adjacent webs 3 are each connected to one another with exactly one cross connection 7.
  • the cross connections 7 have the same depth as the webs 3 and also extend from the first glass pane 1 to the second glass pane 2.
  • Each area between two adjacent webs 3 is divided into two empty spaces 3a by the cross connection 7.
  • each empty space 3a is open to the free area that surrounds the entirety of the webs 3.
  • the empty spaces 3a are connected to one another by this free area, so that evacuating the space between the panes is also easy in this embodiment.
  • cross connections 7 are aligned so that a vertical, continuous connecting strut is created.
  • this is not absolutely necessary - offset cross connections 7 are also possible.
  • FIG 8 shows a further embodiment of the glazing element according to the invention. It is a further development of the embodiment according to Figure 3.
  • each web 3 has a passage 3b which connects the adjacent empty spaces 3a with each other. This may be desired in order to further simplify the evacuation.
  • the free area between the edge seal 5 and the The entirety of the webs 3 can also be dispensed with: if the webs 3 extend to the edge seal 5, the empty spaces 3a are still connected to one another via the passages 3b, so that an evacuation of the space between the panes is easily possible.
  • Figure 9 shows a further embodiment of the glazing element according to the invention. It is a development of the embodiment according to Figure 2.
  • the webs 3 are not arranged at right angles to the glass panes 1, 2 or their surfaces facing the webs 3, but at an angle (angle of incidence) of, for example, 75°.
  • the inclination is selected in particular such that when the sun is high, the sunlight hits the side surfaces of the webs 3, which point upwards in the installed position, at a smaller angle of incidence (measured to the surface normal) than if the webs 3 are arranged at right angles to the glass panes 1, 2. This means that the webs 3 rise from the outer pane, which faces the outside environment in the installed position, towards the inner pane, which faces the interior in the installed position.
  • the glazing element is provided, for example, as a window pane of a building in order to separate the interior of the building from the outside environment in the window opening.
  • the first glass pane 1 is provided as an outer pane and faces the outside environment
  • the second glass pane 2 is provided as an inner pane and faces the interior of the building.
  • the glazing element is arranged vertically such that the left edge in the drawing points upwards and the right edge points downwards.
  • the end of the webs 3 adjacent to the second glass pane 2 is then arranged higher than the end of the webs 3 adjacent to the first glass pane 1.
  • the upward-facing side surfaces of the webs 3 are inclined towards the high sun, as it were.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verglasungselement, umfassend eine erste Glasscheibe (1) oder Kunststoffscheibe und eine zweite Glasscheibe (2) oder Kunststoffscheibe, die über eine Mehrzahl opaker Stege (3) miteinander verbunden sind, wobei zwischen benachbarten Stegen (3) Leerräume (3a) ausgebildet sind und wobei sämtliche Leerräume (3a) miteinander verbunden sind.

Description

Verglasungselement mit integriertem Sonnenschutz
Die Erfindung betrifft ein Verglasungselement, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verglasungselement mit einer integrierten Sonnenschutzfunktion.
Für Gebäudeverglasungen, beispielsweise Glasfassaden oder Fensterscheiben, kommen typischerweise Isolierverglasungen zum Einsatz. Diese bestehen aus mindestens zwei Glasscheiben, welche über einen randständigen umlaufenden Abstandshalter miteinander verbunden sind, wobei der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben mit einem Inertgas gefüllt ist. Lediglich beispielhaft sei auf WO2015043848 verwiesen. Als Alternative sind auch Vakuum-Isoliergläser bekannt, bei denen zwei Glasscheiben in geringem Abstand zueinander angeordnet sind, wobei der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben evakuiert ist. Um eine Verformung der Scheiben infolge des höheren äußeren Atmosphärendrucks zu vermeiden, sind transparente Stützpfeiler über die Scheibenfläche verteilt zwischen den Glasscheiben angeordnet. Ein solches Vakuum-Isolierglas ist beispielsweise aus US6261652B1 bekannt.
Aus US4204015A ist eine Isolierglasverglasung beziehungsweise ein Vakuum-Isolierglas bekannt, wobei zwei Glasscheiben über eine perforierte Zwischenlage miteinander laminiert sind. Die perforierte Zwischenlage kann aus einem opaken Polymer ausgebildet sein. Die Perforationen sind Leerräume zwischen gitterartig miteinander verbundenen Stegen und nicht miteinander verbunden. Sie können evakuiert oder mit Inertgas gefüllt sein.
Durch den Scheibenzwischenraum mit dem Inertgas beziehungsweise dem Vakuum wird die Wärmeleitfähigkeit der Isolierverglasung beziehungsweise des Vakuum-Isolierglases reduziert, was den thermischen Komfort im Innenraum verbessert - das Gebäude heizt sich im Sommer weniger schnell auf und kühlt im Winter weniger schnell aus. Insbesondere bei Sonnenständen, bei denen die Sonnenstrahlung direkt auf die Verglasung gerichtet ist, kann es aber dennoch zu einer Aufheizung des Innenraums, die von Personen in diesem Innenraum als unangenehm empfunden werden. Außerdem können die Personen durch die Sonne geblendet werden. Daher werden typischerweise zusätzliche Maßnahmen zum Sonnenschutz ergriffen, beispielsweise Jalousien, Vorhänge oder Fensterläden, die bei Bedarf geschlossen werden können, um die Sonneneinstrahlung zu verhindern oder zu verringern. Aus W02003106802A1 ist ein Bauelement mit transparenten und nicht-transparenten Bereichen bekannt, welches nachträglich an einer Verglasung angebracht werden kann, um die Sonneneinstrahlung abhängig vom Sonnenstand zu verringern. Die nicht-transparenten Bereiche weisen eine gewisse Tiefe auf. Durch das Bauelement wird nur ein Sonnenlicht aus einem bestimmten Winkelbereich transmittiert, während Sonnenlicht aus anderen Winkelbereichen durch die nicht-transparenten Bereiche abgefangen wird. Das Bauelement kann geeignet gestaltet werden, um beispielsweise bei hochstehender Sonne um die Mittagszeit die thermische Einstrahlung und die Blendwirkung zu reduzieren.
Nicht nur bei Gebäuden, sondern auch bei Fahrzeugverglasungen besteht das Problem des Wärmeeintrags und der Blendwirkung der Sonne, so dass auch hier Bedarf an Verglasungselementen mit Sonnenschutzfunktion besteht.
Der vorliegenden Anmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verglasungselement mit einer integrierten Sonnenschutzfunktion bereitzustellen, so dass der Wärmeeintrag durch das Verglasungselement und/oder eine Blendwirkung der Sonne wirksam verringert werden. Das Verglasungselement soll ein geringes Gewicht aufweisen und sowohl für Gebäude- als auch für Fahrzeugverglasungen einsetzbar sein. Zudem soll das Verglasungselement einfach zu einer Vakuum-Isolierverglasung weitergebildet werden können.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verglasungselement gemäß dem unabhängigen Anspruch 1. Bevorzugte Ausgestaltungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Das erfindungsgemäße Verglasungselement umfasst zumindest eine erste Glas- oder Kunststoffscheibe und eine zweite Glas- oder Kunststoffscheibe, die über eine Mehrzahl an Stegen miteinander verbunden sind. Die Stege sind opak ausgebildet. Dabei sind zwischen benachbarten Stegen Leerräume ausgebildet. Erfindungsgemäß sind sämtliche Leerräume miteinander verbunden.
Durch die erfindungsgemäßen Stege wird ein integrierter Sonnenschutz bereitgestellt. Die Wirkung ist dabei vom Stand der Sonne abhängig. Das Sonnenlicht wird, abhängig vom Sonnenstand, typischerweise nicht senkrecht auf das Verglasungselement auftreffen, sondern mit einem Einfallswinkel, der nicht 0° beträgt, sondern zwischen 0° und 90°. Der Einfallswinkel wird dabei zur Flächennormalen des Verglasungselements bestimmt - ein Einfallswinkel von 0° würde also einem senkrechten Lichteinfall entsprechen. Ein gewisser Anteil des Sonnenlichts, der vom Einfallswinkel und damit vom Sonnenstand abhängt, kann dabei nicht durch die Leerräume zwischen den Stegen hindurchtreten, sondern trifft auf die opaken Stege (genauer gesagt auf die den Leerräumen zugewandten Oberflächen der Stege) und wird dort absorbiert. Somit wird die durch das Verglasungselement in den Innenraum tretende Strahlungsmenge verringert, wodurch einerseits der Wärmeeintrag reduziert wird und andererseits Personen weniger geblendet werden. Die Stege erfüllen gleichsam die Aufgabe der Lamellen einer Jalousie. Die Abmessung, der Abstand, die Tiefe sowie der Anstellwinkel der Stege können den Anforderungen im konkreten Anwendungsfall entsprechen gewählt werden. Dadurch kann je nach Ort der Anwendung und Einbaulage des Verglasungselement die Sonnenschutz-Wirkung gezielt eingestellt werden, um beispielsweise mittags beim höchsten Sonnenstand einen gewissen Anteil des Sonnenlichts am Durchtritt durch das Verglasungselement zu hindern, ohne die Ausleuchtung des Innenraums zu stark zu reduzieren. Der erfindungsgemäße Verglasungselement weist aufgrund der Stege und den zwischen ihnen gebildeten Leerräumen ein geringes Gewicht auf. Es ist gleichermaßen für Gebäudeverglasungen und für Fahrzeugverglasungen einsetzbar. Das sind große Vorteile der vorliegenden Erfindung.
Die erste Glas- oder Kunststoffscheibe wird im Folgenden der Einfachheit halber auch als „erste Scheibe“ bezeichnet, die zweite Glas- oder Kunststoffscheibe als „zweite Scheibe“. Die erste und die zweite Scheibe weisen jeweils zwei Hauptflächen auf, welche zur Durchsicht vorgesehen sind und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, und eine dazwischen verlaufende Seitenkantenfläche. Eine der Hauptflächen der ersten Scheibe und eine der Hauptflächen der zweiten Scheiben sind einander zugewandt und durch die Zwischenlage miteinander verbunden.
Ist die erste und/oder die zweite Scheibe eine Glasscheibe, so ist beziehungsweise sind sie bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas gefertigt, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Grundsätzlich können alternativ aber auch andere Glassorten eingesetzt werden, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Ist die erste und/oder die zweite Scheibe eine Kunststoffscheibe, so ist beziehungsweise sind sie bevorzugt aus einem transparenten und starren Polymer gefertigt, besonders bevorzugt aus Polycarbonat (PC) oder Polymethylmethacrylat (PMMA). In einer bevorzugten Ausgestaltung sind die erste und die zweite Scheibe Glasscheiben. Es ist aber auch möglich, dass eine Scheibe eine Glasscheibe ist und die andere eine Kunststoffscheibe oder das beide Scheiben Kunststoffscheiben sind.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können unabhängig voneinander klar sein, also keine Tönungen oder Färbungen aufweisen, oder getönt oder gefärbt sein. Insbesondere, wenn das Verglasungselement als Gebäudeverglasung vorgesehen ist, sind beide Scheiben bevorzugt klar. Bei Fahrzeugverglasungen kann es bevorzugt sein, wenn eine der Scheiben getönt oder gefärbt ist, oder sogar beide Scheiben.
Die erste und die zweite Scheibe können plan sein. Dies ist insbesondere bei Gebäudeverglasungen üblich. Die erste und die zweite Scheibe können aber auch gebogen sein. So sind insbesondere sphärisch gebogene Verglasungselemente als Fahrzeugverglasungen üblich und zylindrisch gebogene Verglasungselemente können als Verglasungen moderner Hochhäuser zum Einsatz kommen.
Die Dicken der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe können unabhängig voneinander gewählt werden. Die Dicke der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe beträgt bevorzugt jeweils von 0,5 mm bis 12 mm, bevorzugt von 0,7 mm bis 10 mm. Da durch die erfindungsgemäßen Stege eine gewisse Stabilität des Verglasungselements gewährleistet wird, können vergleichsweise dünne Scheiben verwendet werden, wodurch das Gewicht des Verglasungselement vorteilhaft reduziert wird. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung betragen die Dicken der ersten und der zweiten Scheibe daher jeweils von 0,5 mm bis 3 mm oder von 0,7 mm bis 3 mm. Dies gilt in besonderem Maße für die Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verglasungselement zur Vakuum-Isolierverglasung, wobei die erfindungsgemäßen Stege vorteilhaft einer Verformung der Scheiben infolge des geringeren Drucks im Scheibenzwischenraum entgegenwirken und das Verglasungselement dadurch stabilisieren, weshalb die Glasdicke vorteilhaft gering gewählt werden kann.
Die erfindungsgemäßen Stege können auch als Lamellen bezeichnet werden. Neben der mechanischen Verbindung der beiden Scheiben dienen sie dem Sonnenschutz („Abschattung“) und wirken ähnlich den Lamellen einer Jalousie oder eines Lamellenvorhangs. Die Stege sind insbesondere schicht- oder lamellenartige Objekte, welche einerseits mit der ersten Scheibe und andererseits mit der zweiten Scheibe verbunden sind und die Scheiben miteinander verbinden und welche sich linien- oder streifenartig über das Verglasungselement beziehungsweise die erste und die zweite Scheibe erstrecken.
Die Stege weisen jeweils eine erste und eine zweite Verbindungsfläche auf, wobei die erste Verbindungsfläche der ersten Scheibe zugewandt und mit dieser verbunden ist und die zweite Verbindungsfläche der zweiten Scheibe zugewandt und mit dieser verbunden ist. Die Verbindung kann direkt oder indirekt (etwa über eine Klebstoffschicht) sein. Die Verbindungsflächen sind wiederum streifenförmig (insbesondere in Form eines geraden Streifens) ausgebildet, wobei die längere Dimension im Sinne der Erfindung als Länge des Stegs bezeichnet wird und die kürzere Dimension als Breite des Stegs. Die Verbindungsflächen sind bevorzugt zueinander und zu den ihnen zugewandten Oberflächen der Scheiben parallel.
Die Länge der Stege hängt von der Größe und der Ausgestaltung des Verglasungselement ab. Es ist möglich, dass sich die Stege von einer Seitenkante des Verglasungselement bis zu einer gegenüberliegenden Seitenkante erstrecken. Es ist aber auch möglich, dass sich nicht bis zu den Seitenkanten des Verglasungselements erstrecken, sondern beidseitig mit einem gewissen Abstand davon enden. Dann bleibt ein Randbereich des Verglasungselements von den Stegen frei. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn eine umlaufende Randversiegelung in diesem Randbereich angebracht werden soll. Der Abstand der Enden der Stege (Stirnflächen) von der Seitenkante des Verglasungselements, auf die sie jeweils gerichtet sind, beträgt bevorzugt von 2 mm bis 20 mm.
Die Breite der Stege beträgt in einer vorteilhaften Ausgestaltung von 0,1 mm bis 1 mm, bevorzugt von 0,1 mm bis 0,5 mm. Solche dünnen Stege sind bei Durchsicht durch das Verglasungselement vorteilhaft unauffällig. Bevorzugt ist die Breite jedes Steges konstant und alle Stege weisen die gleiche Breite auf.
Die Dimension senkrecht zur Längen- und zur Breitendimension wird im Sinne der Erfindung als Tiefe der Stege bezeichnet. In Analogie zu den Glasscheiben könnte man die Tiefe auch als die Dicke der Stege bezeichnen. Die Tiefendimension erstreckt sich zwischen den beiden Scheiben. Durch die Tiefe und den Anstellwinkel der Stege wird der Scheibenabstand bestimmt. Die Tiefe der Stege beträgt in einer vorteilhaften Ausgestaltung von 0,5 mm bis 2 cm. Der Abstand benachbarter Stege beträgt bevorzugt von 2 mm bis 5 cm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 30 mm. Es ergibt sich aus einfachen geometrischen Überlegungen zur Abschirmung der Sonnenstrahlung, dass der Abstand umso größer gewählt werden kann, je tiefer die Stege ausgebildet sind. Der Abstand benachbarter Stege ist bevorzugt über das gesamte Verglasungselement konstant, die Stege sind also bevorzugt regelmäßig über das Verglasungselement verteilt.
Die Stege weisen jeweils zwei Seitenflächen, die den beidseitig angrenzenden Leerräumen zugewandt und auf diese gerichtet sind. Die Seitenflächen erstrecken sich in der Tiefen- und der Längendimension der Stege. Außerdem weisen die Stege jeweils zwei Stirnflächen auf, welche die Stege in der Längendimension begrenzen. Die Seitenflächen sind bevorzugt parallel zueinander angeordnet, wodurch die Stege eine platten- oder lamellenartige Ausgestaltung erhalten. Sie sind bevorzugt plan, können prinzipiell aber auch gebogen sein.
Die Stege sind bezogen auf die Längendimension bevorzugt parallel zueinander angeordnet beziehungsweise ausgerichtet. Das bedeutet, dass die streifenartigen ersten Verbindungsflächen aller Stege parallel zueinander angeordnet sind und dass die streifenartigen zweiten Verbindungsflächen aller Stege parallel zueinander angeordnet sind. Die Stege können auch bezogen auf die Tiefendimension parallel zueinander ausgerichtet sein. Dann ist der Abstand zwischen den ersten Verbindungsflächen und zwischen den zweiten Verbindungsflächen von benachbarten Stegen jeweils gleich und die Seitenflächen benachbarter Stege jeweils parallel, so dass die Stege insgesamt parallel zueinander angeordnet sind. Es ist alternativ aber auch denkbar, dass die Stege bezogen auf die Tiefendimension nicht parallel, sondern zueinander geneigt angeordnet sind. Dann ist der Abstand zwischen den ersten Verbindungsflächen und zwischen den zweiten Verbindungsflächen von benachbarten Stegen jeweils ungleich, so dass zwischen benachbarten Stegen ein Neigungswinkel >0° in der Tiefendimension vorliegt. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise die Lichtdurchlässigkeit des Verglasungselement in einem lokalen Bereich zu erhöhen. Es ist möglich, dass sämtliche Paare benachbarter Stege den besagten Neigungswinkel in der Tiefendimension aufweisen, also nicht parallel bezogen auf die Tiefendimension angeordnet sind. Es ist aber auch möglich, das einige Stege insgesamt parallel zueinander angeordnet sind, während andere einen Neigungswinkel in der Tiefendimension dazu aufweisen. Der Neigungswinkel zwischen benachbarten Stegen beträgt allgemein bevorzugt von 0° (parallele Anordnung bezogen auf die Tiefendimension) bis 30°.
Die Stege sind bevorzugt aus einem Polymer gefertigt, was vorteilhaft ist im Hinblick auf ihre Herstellung und auf ein geringes Gewicht des Verglasungselements sowie einer geringen Wärmeleitfähigkeit. Besonders bevorzugt sind dabei Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (insbesondere Nylon, Perlon), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polystyrol (PS), Polypropylen (PP) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS).
Die Stege sind erfindungsgemäß opak ausgebildet, um Teile des Sonnenlichts zu absorbieren und dadurch die erwünschte Sonnenschutzwirkung zu realisieren. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das ein opak getöntes oder gefärbtes Polymermaterial verwendet wird. Alternativ kann aber auch ein transparentes Polymermaterial verwendet werden und die Stege mit einer opaken Beschichtung versehen werden. Die opake Beschichtung ist dabei mindestens auf einer Seitenfläche der Stege aufgebracht, bevorzugt mindestens auf beiden Seitenflächen.
Unter einem opaken Steg wird im Sinne der Erfindung ein Steg verstanden, der eine Transmission im sichtbaren Spektralbereich (380 nm bis 780 nm) von weniger als 5% aufweist, bevorzugt weniger als 3%, insbesondere im Wesentlichen 0%. Der Steg wird bei der Transmissionsmessung senkrecht zu den Seitenflächen bestrahlt.
Zwischen benachbarten Stegen sind erfindungsgemäß Leerräume ausgebildet. Die Leerräume erstrecken sich wie die Stege von der ersten bis zur zweiten Scheibe (beziehungsweise darauf aufgebrachten optionalen Klebstoffschichten, die der Anbringung der Stege dienen). Die Leerräume werden begrenzt durch die Seitenflächen der angrenzenden Stege und durch die den Stegen zugewandten Oberflächen der ersten und der zweiten Scheibe (beziehungsweise eine darauf aufgebrachte Klebstoffschicht, falls eine solche zur Anbringung der Stege vorhanden ist). Die Leerräume können auch als Hohlräume innerhalb des Verglasungselements bezeichnet werden.
Sind die beiden äußersten, randständigen Stege nicht auf der Seitenkante des Verglasungselements angeordnet, so ergeben sich zwei weitere randständige Leerräume im Zwischenraum zwischen den Scheiben. Diese randständigen Leerräume werden begrenzt durch den zugeordneten randständigen Steg, die zugeordnete Seitenkante des Verglasungselement (beziehungsweise eine etwaige dort angeordnete Randversiegelung) und die beiden Scheiben.
Die Leerräume zwischen den Stegen sind erfindungsgemäß miteinander verbunden. Das bedeutet, dass ein Gasaustausch zwischen den Leerräumen möglich ist, Gas also innerhalb des Verglasungselements von einem Leerraum in einen andere fließen kann. Die Verbindung gilt bevorzugt auch für die etwaigen randständigen Leerräume: anders ausgedrückt wird der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben durch die Stege in eine Mehrzahl von Leerräumen unterteilt, wobei sämtliche Leerräume miteinander verbunden sind. Die Verbindung grundsätzlich insbesondere auf zwei Arten erfolgen, die nachstehend beschrieben werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Leerräume über einen die Gesamtheit der Stege umgebenden Randbereich miteinander verbunden. Die Stege erstrecken sich also nicht bis zur Seitenkante des Verglasungselements (beziehungsweise einer umlaufenden Randversiegelung entlang der Seitenkante). Stattdessen liegt ein Randbereich vor, der nicht mit Stegen belegt ist. Dieser Randbereich kann an die umlaufende Seitenkante des Verglasungselements angrenzen oder an eine umlaufende Randversiegelung, falls eine solche vorhanden ist. Alle Leerräume sind in Richtung auf diesen Randbereiche geöffnet und dadurch an ihn angeschlossen, wodurch die Verbindung der Leerräume realisiert wird. Die vorstehend beschriebenen randständigen Leerräume sind dann Teil des besagten Randbereichs, der die Gesamtheit der Stege und der zwischen diesen befindlichen Leerräume umgibt.
Alternativ oder zusätzlich dazu können die Stege jeweils mindestes eine Durchführung aufweisen. Durch die Durchführung werden die angrenzenden Leerräume miteinander verbunden. Zusätzlich können die Leerräume über den die Gesamtheit der Stege umgebenden Randbereich miteinander verbunden sein - die Durchführungen stellen in diesem Fall eine zusätzliche Verbindung bereit, die beispielsweise eine etwaige Evakuierung der Leerräume effizienter gestalten können. Es ist aber auch denkbar, dass sich die Stege bis zur Seitenkante des Verglasungselements (beziehungsweise einer umlaufenden Randversiegelung entlang der Seitenkante) erstrecken - die Leerräume sind in diesem Fall ausschließlich durch die Durchführungen miteinander verbunden. Bevorzugt weisen alle Stege jeweils mindestens eine Durchführung auf, einschließlich der randständigen Stege, so dass die Gesamtheit aller Leerräume (also die Leerräume zwischen benachbarten Stegen und die beiden randständigen Leerräume) miteinander verbunden ist.
In einer ersten Ausgestaltung des Verglasungselements sind einander benachbarte Stege nicht miteinander verbunden. Jeder Steg ist also ein separates Bauteil. Zwischen benachbarten Stegen wird jeweils ein einzelner Leerraum ausgebildet, der sich über die gesamte Länge der Stege erstreckt.
Benachbarte Stege können aber auch durch Querverbindungen miteinander verbunden sein. Durch die Querverbindungen wird die Gesamtheit der Stege zu einem einstückigen Bauteil verbunden, welches als Zwischenlage zwischen den Scheiben angesehen werden kann.
In einer zweiten Ausgestaltung des Verglasungselements sind einander benachbarte Stege durch mindestens eine Querverbindung miteinander verbunden, welche eine geringere Tiefe aufweist als die Stege. Infolge der geringeren Tiefe grenzt die Querverbindung nicht an beide Scheiben an, sondern entweder an keine der Scheiben oder an nur eine einzelne. Zwischen benachbarten Stegen wird jeweils ein einzelner Leerraum ausgebildet, der durch die Querverbindung zwar gewissermaßen segmentiert wird, aber nicht komplett unterteilt wird - da die Querverbindung sich nicht ausgehend von einer Scheiben bis zur nächsten erstreckt, liegt immer noch eine Verbindung zwischen den Segmenten vor.
In einer dritten Ausgestaltung des Verglasungselements sind einander benachbarte Stege durch genau eine Querverbindung miteinander verbunden, welche dieselbe Tiefe aufweist wie die Stege. Die Scheiben sind dann nicht nur über die Stege miteinander verbunden, sondern auch über die Querverbindungen. Die genau eine Querverbindung unterteilt den Raum zwischen benachbarten Stegen in zwei Leerräume. Diese Ausgestaltung ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ein die Gesamtheit der Stege umgebender freier Randbereich vorhanden ist, an den alle Leerräume angeschlossen sind, so dass die Leerräume über diesen Randbereich miteinander verbunden sind. Aber auch ohne einen solchen freien Randbereich ist die Ausgestaltung realisierbar, wenn jeder Steg im Bereich beider Leerräume jeweils mindestens eine Durchführung aufweist, so dass beispielsweise zwei Reihen untereinander verbundener Leerräume ausgebildet werden, welche untereinander durch die randständigen Leerräume miteinander verbunden werden. Auch die Querverbindungen können optional Durchführungen aufweisen. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass einander benachbarte Stege durch mehrere Querverbindungen miteinander verbunden sind, welche dieselbe Tiefe aufweisen wie die Stege, sofern durch Durchführungen durch die Stege und optional die Querverbindungen sichergestellt ist, dass alle Leerräume miteinander verbunden sind. Auch hier können beispielsweise mehrere Reihen untereinander verbundener Leerräume ausgebildet werden, welche untereinander durch die randständigen Leerräume miteinander verbunden werden.
Es sind auch Kombinationen der vorstehenden Ausgestaltungen denkbar. So ist es beispielsweise möglich, dass einander benachbarte Stege durch genau eine Querverbindung miteinander verbunden, welche dieselbe Tiefe aufweist wie die Stege, und durch mindestens eine zusätzliche Querverbindung, welche eine geringere Tiefe aufweist als die Stege. Ebenso ist es beispielsweise möglich, dass mehrere separate Bauteile eingesetzt werden, jeweils umfassend eine Mehrzahl untereinander verbundener Stege, wobei die beiden Bauteile nicht verbunden sind.
Die Querverbindungen (ob mit der gleichen Tiefe wie Stege oder einer geringeren Tiefe) der verschiedenen Stegpaare können fluchtend zueinander angeordnet sein, so dass sich aus ihnen gleichsam eine durchgehende Querverstrebung aller Stege ergibt. Sie können aber auch versetzt zueinander angeordnet sein.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Verglasungselement für eine aufrechte Einbaulage vorgesehen (insbesondere eine vertikale Einbaulage), bei welcher eine Kante des Verglasungselement nach oben weist und eine gegenüberliegende Kante nach unten. Dabei sind die Stege in einer bevorzugten Ausgestaltung horizontal ausgerichtet. Damit ist gemeint, dass die Verbindungsflächen der Stege, über welche sie mit den Scheiben verbunden sind, beziehungsweise die Kontaktflächen zwischen den Stegen und den Scheiben, in Einbaulage des Verglasungselements horizontal verlaufen, insbesondere in Form horizontaler, paralleler Streifen. Damit werden typischerweise gute Ergebnisse erzielt hinsichtlich des Sonnenschutzes gegenüber einer vergleichsweise hoch stehenden Sonne. Die Stege sind dann wie die Lamellen typischer Jalousien angeordnet. Es sind jedoch auch andere Orientierungen möglich, die den Erfordernissen im konkreten Anwendungsfall entsprechend gewählt werden können. Dabei können die Stege (beziehungsweise die streifenartigen Verbindungsflächen) in einen Winkel größer 0° zur Horizontalen orientiert sein, beispielsweise in einem Winkel zwischen 0° und 45° oder zwischen 0° und 30°. Grundsätzlich ist auch denkbar, dass die Stege vertikal ausgerichtet sind (Winkel von 90° zur Horizontalen), dann sind die Stege wie die Lamellen eines typischen Lamellenvorhangs angeordnet, oder in einem Winkel von 45° bis 90°. Der Fachmann kann die Orientierung der Stege beliebig wählen, um im konkreten Anwendungsfall unter Berücksichtigung der zu erwartenden Sonnenstände die bestmögliche Sonnenschutzwirkung zu erzielen.
Es ist aber nicht zwingend notwendig, dass das Verglasungselement für eine aufrechte Einbaulage vorgesehen ist. Es kann beispielsweise auch für eine im Wesentlichen horizontale Einbaulage vorgesehen sein, zum Beispiel als Dachscheibe von Gebäuden oder Fahrzeugen oder Bestandteil davon. Auch bei solchen Verglasungen kann mit den erfindungsgemäßen Stegen ein integrierter Sonnenschutz realisiert werden.
In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Stege rechtwinklig zu den ihnen zugewandten Oberflächen der Scheiben angeordnet. Der Winkel zwischen den Seitenflächen der Stege und den Oberflächen der Scheiben, der im Sinne der Erfindung als Anstellwinkel bezeichnet wird, beträgt dabei 90°.
In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung sind die Stege nicht rechtwinklig zu den Oberflächen der Scheiben angeordnet. Durch eine solche Neigung der Stege kann insbesondere der Einfallswinkel der Sonnenstrahlung (bei hohen Sonnenständen) auf die Stege geringer gestaltet werden als bei einer rechtwinkligen Anordnung. Der Einfallswinkel wird dabei zur Flächennormalen bestimmt. Verglasungen sind insbesondere zur Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung bestimmt, wobei eine Scheibe (Innenscheibe) dem Innenraum und die andere Scheibe (Außenscheibe) der äußeren Umgebung zugewandt ist. Bei Verglasungselementen mit aufrechter Einbaulage sind die Stege dabei bevorzugt derart geneigt, dass ihre der Innenscheibe zugewandten Verbindungsflächen höher angeordnet sind als ihre der Außenscheibe zugewandten Verbindungsflächen. Der Stege steigen also gleichsam von außen nach innen an. Damit werden gute Ergebnisse erzielt. Der Anstellwinkel beträgt allgemein bevorzugt von 30° bis 90°, besonders bevorzugt von 45° bis 90°.
In einer Ausgestaltung der Erfindung weisen alle Stege denselben Anstellwinkel auf, so dass alle Stege parallel zueinander ausgerichtet sind. In einer alternativen Ausgestaltung liegt zumindest ein Paar benachbarter Stege vor, wobei die Stege einen unterschiedlichen Anstellwinkel aufweisen, so dass sie bezogen auf die Tiefendimension zueinander geneigt sind (mit einem Neigungswinkel >0° in der Tiefendimension). Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise die Lichtdurchlässigkeit des Verglasungselement in einem lokalen Bereich zu erhöhen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weisen die Stege eine IR-reflektierende Beschichtung auf. Die IR-reflektierende Beschichtung ist bevorzugt mindestens auf einer Seitenfläche der Stege angeordnet, insbesondere zumindest auf derjenigen Seitenfläche, welche überwiegend der Sonnenstrahlung ausgesetzt ist (beispielweise die nach oben weisende Seitenfläche der Stege in einem Verglasungselement, welches in Einbaulage im Wesentlichen vertikal positioniert ist, wobei die Stege im Wesentlichen horizontal orientiert sind). Es können aber auch beide Seitenflächen mit der Beschichtung versehen sein oder die Stege sogar vollständig beschichtet werden.
Die IR-reflektierende Beschichtung weist insbesondere reflektierende Eigenschaften im nahen IR-Bereich auf, um infrarote Anteile der Sonnenstrahlung zu reflektieren. Dies hat zur Folge, dass sich die Stege weniger stark erwärmen. Die thermische Isolationswirkung des Verglasungselement wird dadurch vorteilhaft erhöht.
Die IR-reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt zumindest eine IR-reflektierende Schicht, insbesondere auf Basis eines Metalls (beispielsweise Silber, Gold, Kupfer oder Aluminium) oder einer Metalllegierung oder auf Basis eines transparenten leitfähigen Oxids (TCO, transparent conductive oxide, beispielsweise Indium-Zinn-Oxid (ITO, indium tin oxide)). Besonders bevorzugt ist Silber. Die Beschichtung kann außerdem dielektrische Schichten enthalten, insbesondere auf Basis von Nitriden (beispielsweise Siliziumnitrid, Silizium- Zirkonium-Mischnitrid oder Aluminiumnitrid) oder Oxiden (beispielsweise Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Zinkoxid oder Zinnoxid). Es sind auch IR-reflektierende Beschichtung ohne metallische Schichten bekannt. Diese umfassen lediglich dielektrischen Schichten, wobei alternierend Schichten mit hohem Brechungsindex und niedrigem Brechungsindex angeordnet sind. Durch geeignete Wahl der Materialien und Schichtdicken kann das Reflexionsverhalten einer solchen Schichtenfolge infolge von Interferenzeffekten gezielt eingestellt werden. Auch solche rein dielektrischen IR-reflektierenden Beschichtungen können eingesetzt werden. Die Schichten der IR-reflektierenden Beschichtung sind bevorzugt Dünnschichten, also Schichten mit einer Dicke von weniger als 1 pm.
In einer bevorzugten Ausgestaltung weist das Verglasungselement eine umlaufende Randversiegelung auf. Die Randversiegelung trennt den Zwischenraum zwischen den beiden Scheiben, in dem die Stege angeordnet sind, von der Umgebung ab. Die Randversiegelung ist bevorzugt in einem umlaufenden Randbereich zwischen den beiden Scheiben angeordnet, insbesondere als Dichtmasse oder Kombination mehrere Dichtmassen. Alternativ kann eine Randversiegelung aber auch umlaufend an den Seitenkantenflächen der Scheiben angebracht sein und nicht im Scheibenzwischenraum angeordnet sein, beispielsweise als äußerlich angebrachtes Klebe-Isolierband oder als Einkapselung aus Kunststoff oder Gummi.
Eine solche Randversiegelung kann alleine dazu dienen, den Scheibenzwischenraum vor Verunreinigung zu schützen. Die Randversiegelung ist aber insbesondere bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verglasungselements zu einer Vakuum- Isolierverglasung (VIG, vacuum insulated glazing) vorteilhaft. Dabei versiegelt die Randversiegelung den Scheibenzwischenraum mit den Stegen gasdicht gegenüber der äußeren Umgebung.
Bei der besagten Weiterbildung weist der Scheiben-Zwischenraum einen Unterdrück gegenüber der äußeren Umgebung des Verglasungselements auf. Es ist insbesondere evakuiert, also mit einem Vakuum versehen, wobei der Begriff „Vakuum“ hier natürlich nicht im streng physikalischen Sinne zu verstehen ist (ideales Vakuum), sondern in einem technischen Sinne, da stets eine gewisse Menge an Restgas verbleibt und einen Restdruck erzeugt. Der Druck im Scheiben-Zwischenraum beträgt bevorzugt weniger als 10'4 hPa.
Durch den evakuierten Scheibenzwischenraum wird die thermische Leitfähigkeit des Verglasungselements vorteilhaft erniedrigt. Dadurch wird der thermische Komfort eines Innenraums (beispielsweise eines Fahrzeug- oder Gebäude- Innenraums), der vom Verglasungselement begrenzt wird, erhöht, da im Sommer die Aufheizung und im Winter das Auskühlen verringert beziehungsweise verlangsamt wird. Die erfindungsgemäße Verbindung der Leerräume untereinander erleichtert das Evakuieren des gesamten Scheiben- Zwischenraums.
Die Stege des erfindungsgemäßen Verglasungselements können auf unterschiedliche Art und Weise mit den Oberflächen der beiden Scheiben verbunden sein. Die Stege können über jeweils eine Klebstoffschicht mit den Scheiben verbunden sein. Die Klebstoffschicht kann dabei auf die Verbindungsflächen der Stege aufgebracht werden oder vollflächig auf die Oberflächen der beiden Scheiben, die mit den Stegen verbunden werden sollen. Als Klebstoff kann beispielsweise 2-Komponenten- beziehungsweise feuchtigkeitsaushärtendes Polyurethan oder Modified-Silane / Silanterminierte-Polymere oder 2-Komponenten-
Acrylate oder -Epoxide verwendet werden.
Die Stege können alternativ aber auch selbstklebend ausgebildet sein, also aus einem Material mit adhäsiven Eigenschaften gegenüber den Scheiben. Im Falle von Glasscheiben sind dazu beispielsweise Stege auf Basis von Polyurethan geeignet. Die Stege können beispielsweise durch Erwärmen leicht angeschmolzen werden, um die adhäsive Verbindung zu den Scheiben auszubilden.
Im Falle der Weiterbildung zur Vakuum-Isolierverglasung ist eine adhäsive Verbindung der Stege zu den Scheiben nicht zwingend nötig. Es ist denkbar, dass die Stege einfach nur auf den Oberflächen der Scheiben aufliegen, wobei die strukturelle Stabilität des Verglasungselements allein durch den Unterdrück im Scheibenzwischenraum sichergestellt wird. Optional können aber die vorstehend beschriebenen adhäsiven Anbindungen der Stege vorhanden sein (selbstklebend oder über Klebstoffschicht), um die Stabilität zu verbessern und insbesondere auch die Herstellung zu erleichtern, weil das Verglasungselement bereits vor dem Evakuieren stabil ist.
Das erfindungsgemäße Verglasungselement kann als solches als Verglasung eingesetzt werden, wobei die Verglasung strukturell allein durch das Verglasungselement gebildet wird neben etwaigen Rahmen oder Fassungen. Es sind aber auch verschiedene strukturelle Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verglasungselements denkbar. So kann das Verglasungselement beispielsweise
- Teil einer Verbundscheibe sein, wobei die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe über eine thermoplastische Zwischenschicht mit einer weiteren Glas- oder Kunststoffscheibe verbunden ist; die Zwischenschicht ist dabei insbesondere aus einer thermoplastischen Folie ausgebildet, beispielsweise auf Basis von (PVB), (EVA) oder Polyurethan (PU);
- Teil einer Isolierverglasung sein, wobei die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe über einen rahmenartigen Abstandshalter im Randbereich mit einer weiteren Glas- oder Kunststoffscheibe verbunden ist; der vom Abstandshalter begrenzte Zwischenraum ist insbesondere mit einer gasdichten Randversiegelung versehen und mit einem Inertgas gefüllt;
- Teil einer Dreifachverglasung sein, wobei die zweite Scheibe ebenfalls über eine Mehrzahl von Stegen auf erfindungsgemäße Weise mit einer dritten Glas- oder Kunststoffscheibe verbunden ist; - Teil einer Dreifachverglasung sein, wobei die zweite Scheibe mit einer dritten Glas- oder Kunststoffscheibe nach Art einer herkömmlichen Vakuum-Isolierverglasung verbunden ist; der Scheibenzwischenraum ist durch eine Randversiegelung gasdicht versiegelt und die zweite, die dritte Scheibe sind über bevorzugt transparente Stützsäulen miteinander verbunden und der Scheibenzwischenraum ist evakuiert.
Es sind auch Verglasungen mit mehr als drei Scheiben realisierbar, grundsätzlich mit einer beliebigen Anzahl von Glas- oder Kunststoffscheiben, wobei benachbarte Scheiben unabhängig voneinander über eine thermoplastische Zwischenschicht nach Art einer Verbundscheibe, über einen rahmenartigen Abstandshalter nach Art einer Isolierverglasung, über Stützsäulen nach Art einer herkömmlichen Vakuum-Isolierverglasung oder über die erfindungsgemäßen Stege miteinander verbunden sind, solange die Verbindung mindestens eines Paares an benachbarten Scheiben auf die erfindungsgemäße Art und Weise erfolgt.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verglasungselements, wobei die erste Glasscheibe oder Kunststoffscheibe und die zweite Glasscheibe oder Kunststoffscheibe über die Stege miteinander verbunden werden.
Die Glas- oder Kunststoffscheiben werden flächig übereinander angeordnet, wobei die Stege zwischen ihnen angeordnet werden. Die Stege können optional über eine Klebstoffschicht mit den Oberflächen der Scheiben verbunden werden, wobei diese Klebstoffschicht wahlweise auf den Oberflächen der Scheiben oder auf den Verbindungsflächen der Stege aufgebracht werden kann. Sind die Stege aus einem Material gefertigt, welches selbst adhäsive Eigenschaften gegenüber den Scheiben aufweist, so können die Stege auch selbstklebend mit den Scheiben verbunden werden, wozu sie beispielsweise durch Erwärmen leicht angeschmolzen werden.
Es können auch drei Scheiben zu einem erfindungsgemäßen Verglasungselement verbunden werden, wobei die jeweils benachbarten Scheiben über Stege miteinander verbunden werden. Dabei kann die Herstellung schrittweise erfolgen, wobei zunächst ein Scheibenpaar über Stege verbunden wird und anschließend die dritte Scheibe über Stege angefügt wird, oder simultan erfolgen, wobei die Scheiben flächig übereinander angeordnet werden unter Zwischenlage der Stege und die Verbindung der beiden Scheibenpaare über die Stege zeitgleich erfolgt. Es ist möglich und kann fertigungstechnisch bevorzugt sein, vergleichsweise großflächige Glas- oder Kunststoffscheiben mit Stegen zu verbinden und daraus später die einzelnen Verglasungselemente zurechtzuschneiden. Dies gilt insbesondere für Glasscheiben in Standardformaten aus dem Floatglas-Prozess. Insbesondere solche Glasscheiben, die dem Fachmann als PLF (Pleine Largeur de Feuille) oder DLF (Demi Largeur de Feuille) bekannt sind. Die Abmessungen betragen beispielsweise 3 m x 6 m oder 3 m x 3 m. Es ist jedoch auch möglich, die Glas- oder Kunststoffscheiben mit den endgültigen Abmessungen bereitzustellen und anschließend durch die Stege zu verbinden.
Sollen die Stege eine Beschichtung aufweise, beispielsweise eine IR-reflektierende Beschichtung, so wird diese vor dem Verbinden der Scheiben über die Stege bevorzugt durch Gasphasenabscheidung auf den Stegen abgeschieden, beispielsweise durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD), besonders bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), beispielsweise durch Aufdampfen, ganz besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und insbesondere durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetronsputtern“).
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens wird das Verglasungselement zu einer Vakuumisolierverglasung ausgebildet. Dazu wird das Verglasungselement mit einer umlaufenden Randversiegelung versehen, welche den Zwischenraum zwischen den Scheiben gasdicht gegenüber der Umgebung abdichtet.
In einer bevorzugten Verfahrensführung wird ein umlaufender freier Randbereich im Scheibenzwischenraum bereitgestellt und die Randversiegelung zwischen den Scheiben in diesem Randbereich angeordnet. Der freie Randbereich kann erzeugt werden, indem Stege aus dem Randbereich entfernt werden, insbesondere wenn zunächst großflächige Scheiben verbunden worden sind und das Verglasungselement anschließend daraus zurechtgeschnitten wurde. Alternativ ist es aber auch möglich, den freien Randbereich direkt bei der Verbindung der Scheiben mit den Stegen vorzusehen, insbesondere wenn die Scheiben bereits mit den endgültigen Abmessungen bereitgestellt werden und diese dann über Stege verbunden werden. Die Stege erstrecken sich in diesem Fall nicht bis zu den Seitenkanten der Scheiben, sondern lassen den Randbereich frei.
Vor dem Einbringen der Randversiegelung im besagten Randbereich kann optional eine mechanische Barriere zwischen Randbereich und Stegen eingebracht werden, welche das Eindringen der Versiegelung in die erfindungsgemäßen Leerräume zwischen den Stegen verhindert.
Die Randversiegelung wird dann mit mindestens einer Gasauslassöffnung versehen, welche optional mit einem Ventil ausgestattet werden kann. Wird die Randversiegelung aus einer Dichtungsmasse ausgebildet, welche ausgehärtet wird, so erfolgt das Erzeugen der Gasauslassöffnung und das optionale Anbringen des Ventils bevorzugt vor dem Aushärten und die Dichtungsmasse wird im Anschluss ausgehärtet.
Über die mindestens eine Gasauslassöffnung wird der Scheibenzwischenraum evakuiert, also mit einem Unterdrück versehen. Das Ventil wird dann gegebenenfalls entfernt und die Gasauslassöffnung verschlossen, beispielsweise mit einer Dichtungsmasse versiegelt.
Anschließend wird das Verglasungselement optional in einen Rahmen oder eine Halterung eingefasst, insbesondere im Falle einer Fenster- oder Fassadenverglasung eines Gebäudes.
Das Verglasungselement kann als solches als Verglasung verwendet werden. Es kann aber auch weitergebildet werden zu einer Isolierglasscheibe, indem das Verglasungselement über einen rahmenartigen Abstandshalter im Randbereich mit einer weiteren Glas- oder Kunststoffscheibe oder einer weiteren Scheibenanordnung verbunden wird. Eine solche weitere Scheibenanordnung kann beispielsweise ein weiteres erfindungsgemäßes Verglasungselement oder eine herkömmliche Verbundscheibe sein. Das Verglasungselement kann auch zu einer Verbundscheibe weitergebildet werden, indem es über mindestens eine thermoplastische Folie mit einer weiteren Glas- oder Kunststoffscheibe verbunden wird. Gebräuchlich sind insbesondere Folien auf Basis von PVB, EVA oder PU.
Die Erfindung umfasst außerdem die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verglasungselements als Gebäudeverglasung (insbesondere als Glasfassade, Fensterscheibe oder Türscheibe) oder als Fahrzeugverglasung (beispielsweise als Seitenscheibe, insbesondere hintere Seitenscheibe, Heckscheibe oder Dachscheibe) oder als Bestandteil einer Gebäudeverglasung oder Fahrzeugverglasung, insbesondere als Bestandteil einer Isolierverglasung oder einerVerbundscheibe (beispielsweise als Bestandteil einer Isolierverglasung als Gebäudeverglasung oder als Bestandteil einer Verbundscheibe als Fahrzeugverglasung). Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erste Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements,
Fig. 2 einen Querschnitt entlang X-X’ durch das Verglasungselement aus Figur 1 ,
Fig. 3 eine perspektivische Explosionszeichnung des Verglasungselements aus Figur 1 und 2,
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine zweite Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements,
Fig. 5 einen Querschnitt entlang Y-Y’ durch das Verglasungselement aus Figur 4,
Fig. 6 eine Draufsicht auf eine dritte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements,
Fig. 7 einen Querschnitt entlang X-X’ durch das Verglasungselement aus Figur 6,
Fig. 8 eine perspektivische Explosionszeichnung einer vierten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements und
Fig. 9 einen Querschnitt durch eine fünfte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements.
Figur 1 , Figur 2 und Figur 3 zeigen je ein Detail einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements. In Figur 1 ist eine Draufsicht gezeigt, in Figur 2 ein Querschnitt entlang der Linie X-X' und in Figur 3 eine perspektivische Explosionszeichnung.
Das Verglasungselement umfasst eine erste Glasscheibe 1 und eine zweite Glasscheibe 2, die über eine Mehrzahl zueinander paralleler Stege 3 miteinander verbunden sind. Die Stege 3 sind aus einem opaken Kunststoff ausgebildet. Sie sind über jeweils eine Klebstoffschicht 4 mit den ihnen zugewandten Oberflächen der Glasscheiben 1 , 2 verbunden. Zwischen benachbarten Stegen 3 ist jeweils ein Leerraum 3a ausgebildet, der durch die besagten Stege 3 und die Glasscheiben 1 , 2 begrenzt wird. Außerdem sind zwei weitere, randständige Leerräume 3a vorhanden, nämlich oberhalb des in der Darstellung von Figur 1 obersten Stegs 3 und unterhalb des untersten Stegs 3. Die Stege 3 sind im Wesentlichen rechtwinklig zu den ihnen zugewandten Oberflächen der Glasscheiben 1 , 2, also mit einem Anstellwinkel von 90°. Die Stege 3 verlaufen in Einbaulage des Verglasungselements im Wesentlichen horizontal über die Glasscheiben 1 , 2. Sie wirken gleichsam wie die Lamellen einer Jalousie: bei hochstehender Sonne trifft die Sonnenstrahlung unter einem vergleichsweise flachen Winkel auf das Verglasungselement. Dadurch trifft ein vergleichsweise großer Anteil der Sonnenstrahlung auf die nach oben weisenden, dem angrenzenden Leerraum 3a zugewandten Oberfläche der Stege 3. Da die Stege 3 opak sind wird die Strahlung dort überwiegend absorbiert. Die Strahlungsmenge, welche durch das Verglasungselement hindurchtritt, wird somit verringert, wodurch eine Aufheizung des Innenraums und/oder eine Blendwirkung reduziert werden kann. Die Stege 3 stellen also einen integrierten Sonnenschutz bereit, dessen Wirkung durch eine geeignete Wahl der Abstände zwischen benachbarten Stegen 3, der Tiefe der Stege 3, dem Anstellwinkel der Stege 3 (im gezeigten Fall rechtwinklig zu den Glasscheiben 1 , 2) und die Orientierung der Stege 3 (im gezeigten Fall horizontal) an die Anforderungen im jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden kann. Aus der Tiefe und dem Anstellwinkel der Stege 3 sowie durch die Dicke der optional vorhandenen Klebstoffschichten 4 ergibt sich der Abstand der beiden Glasscheiben 1 , 2.
Der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben 1 , 2, in welchem die Stege 3 angeordnet sind, ist durch eine umlaufende Randversiegelung 5 gasdicht versiegelt. Die Randversiegelung ist eine Dichtmasse oder Kombination mehrerer Dichtmassen, die umlaufend im Randbereich zwischen den Glasscheiben 1 , 2 eingefüllt wurde. Der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben 1 , 2 ist evakuiert, weist also einen Unterdrück gegenüber der äußeren Umgebung auf. Dadurch wirkt das Verglasungselement als Vakuum-Isolierverglasung. Die Leerräume 3a zwischen den Stegen 3 sind allesamt miteinander verbunden. Dadurch lässt sich der Zwischenraum zwischen den Glasscheiben 1 , 2 gut evakuieren. Es liegt ein freier Bereich vor, welcher zwischen der Randversiegelung 5 und der Gesamtheit der Stege 3 angeordnet ist und die Gesamtheit der Stege 3 umgibt. Der besagte Bereich ist frei in dem Sinne, dass er weder mit den Stegen 3 noch mit der Randversiegelung 5 belegt ist, so dass Gas frei fließen kann. Die beiden randständigen Leerräume 3a können als Teil des freien Bereichs angesehen werden. Jeder Leerraum 3a zwischen benachbarten Stegen 3 ist beidseitig zu diesem freien Bereich hin geöffnet und der freie Bereich verbindet dadurch die Leerräume 3a miteinander. Zum Evakuieren kann an eine Stelle der Randversiegelung 5 eine Gasaustrittsöffnung eingebracht werden, optional mit einem Ventil, und das Gas aus dem Scheibenzwischenraum abgesaugt werden. Die gezeigte Ausgestaltung des Verglasungselement kann beispielsweise als Fensterscheibe oder Fassadenverglasung eines Gebäudes verwendet werden. Die Klebstoffschichten 4 sind nicht zwingend notwendig, weil die Stabilität des Verglasungselements auch alleine durch den Unterdrück im Scheibenzwischenraum aufrecht erhalten werden kann.
Die Randversiegelung 5 und die Evakuierung des Zwischenraums zwischen den Glasscheiben 1 , 2 sind nicht zwingend notwendig. Falls eine thermische Isolierungswirkung im Anwendungsfall nicht gewünscht ist, kann darauf verzichtet werden. Das Verglasungselement weist dann immer noch den vorteilhaften integrierten Sonnenschutz auf und ein vorteilhaft geringes Gewicht.
Die Glasscheiben 1 , 2 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und weisen eine Dicke von jeweils 3 mm auf und Abmessungen von 0,12 m x 0,24 m. Die Stege 3 sind beispielsweise aus schwarz gefärbtem ABS ausgebildet. Sie weisen eine Breite von 0,3 mm auf, eine Länge von 0, 1 m und eine Tiefe von 2 mm. Länge und Breite der Stege 3 sind in Figur 1 zu erkennen, die Tiefe in Figur 2. Der Abstand benachbarter Stege 3 beträgt beispielsweise 0,03 m. Die Klebstoffschichten 4 sind beispielsweise 0,5 mm bis 1 mm dick, der Klebstoff ist beispielsweise ein 2-Komponenten-Polyurethan. Dieses Verglasungselement mit vergleichsweise geringen Abmessungen wurde beispielhaft gewählt, um das erfindungsgemäße Prinzip mit einer geringen Anzahl an Stegen 3 veranschaulichen zu können. Reale Verglasungselemente weisen meist deutlich größere Abmessungen auf und entsprechend eine höhere Anzahl an Stegen 3.
Figur 4 und Figur 5 zeigen je ein Detail einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements. In Figur 4 ist eine Draufsicht gezeigt, in Figur 5 ein Querschnitt entlang der Linie Y-Y1.
Im Unterschied zur Ausgestaltung der Figuren 1 bis 3, bei der die Stege 3 nicht untereinander verbunden sind, sind in dieser Ausgestaltung benachbarte Stege 3 durch drei Querverbindungen 6 miteinander verbunden. Die einander entsprechenden Querverbindungen 6 der verschiedenen Paare benachbarter Stege 3 sind jeweils fluchtend angeordnet, so dass sich gleichsam drei vertikale, durchgehende Verbindungsstreben ergeben. Dies ist aber nicht zwingend notwendig - ist sind auch versetzte Querverbindungen 6 möglich. Die Querverbindungen 6 verbinden die Stege 3 untereinander zu einem einstückigen Bauteil, was beispielsweise deswegen bevorzugt sein kann, weil es bei der Herstellung des Verglasungselements einfacher gehandhabt werden kann.
Die Querverbindungen 6 sind ebenfalls über die Klebstoffschicht 4 mit der ersten Glasscheibe 1 verbunden. Sie weisen aber eine geringere Tiefe auf als die Stege 3, so dass sie sich nicht bis zur zweiten Glasscheibe 2 erstrecken. Dies hat zur Folge, dass die Leerräume 3a zwischen benachbarten Stegen 3 durch die Querverbindungen 6 zwar segmentiert werden, aber nicht vollständig unterteilt - die Segmente sind nach wie vor miteinander verbunden. Dadurch kann Gas weiterhin frei fließen und die Evakuierung des Scheibenzwischenraums wird durch die Querverbindungen 6 nicht wesentlich gehemmt.
Figur 6 und Figur 7 zeigen je ein Detail einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements. In Figur 6 ist eine Draufsicht gezeigt, in Figur ? ein Querschnitt entlang der Linie Z-Z1.
Auch bei dieser Ausgestaltung sind die Stege 3 untereinander zu einem einstückigen Bauteil verbunden. Dazu sind benachbarte Stege 3 jeweils mit genau einer Querverbindung 7 miteinander verbunden. Im Unterschied zur Ausgestaltung der Figuren 4 und 5 weisen die Querverbindungen 7 die gleiche Tiefe auf wie die Stege 3 und erstrecken sich ebenfalls von der ersten Glasscheibe 1 zur zweiten Glasscheibe 2. Jeder Bereich zwischen zwei benachbarten Stegen 3 wird durch die Querverbindung 7 in zwei Leerräume 3a unterteilt. Jedoch ist jeder Leerraum 3a zu dem freien Bereich hin geöffnet, der die Gesamtheit der Stege 3 umgibt. Durch diesen freien Bereich werden die Leerräume 3a untereinander verbunden, so dass das Evakuieren des Scheibenzwischenraums auch bei dieser Ausgestaltung einfach möglich ist.
Auch hier sind die Querverbindungen 7 fluchtend angeordnet, so dass sich gleichsam eine vertikale, durchgehende Verbindungsstrebe ergibt. Dies ist aber nicht zwingend notwendig - ist sind auch versetzte Querverbindungen 7 möglich.
Figur 8 zeigt eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements. Es ist eine Weiterbildung der Ausgestaltung nach Figur 3. Im Unterschied dazu weist jeder Steg 3 eine Durchführung 3b auf, welche die angrenzenden Leerräume 3a miteinander verbindet. Dies kann gewünscht sein, um die Evakuierung weiter zu vereinfachen. Bei dieser Ausgestaltung kann auf den freien Bereich zwischen der Randversiegelung 5 und der Gesamtheit der Stege 3 auch verzichtet werden: wenn sich die Stege 3 bis zur Randversiegelung 5 erstrecken, sind die Leerräume 3a immer noch über die Durchführungen 3b miteinander verbunden, so dass eine Evakuierung des Scheibenzwischenraums einfach möglich ist.
Figur 9 zeigt eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verglasungselements. Es ist eine Weiterbildung der Ausgestaltung nach Figur 2. Im Unterschied dazu sind die Stege 3 nicht rechtwinklig zu den Glasscheiben 1 , 2 beziehungsweise deren zu den Stegen 3 hingewandten Oberflächen angeordnet, sondern in einem Winkel (Anstellwinkel) von beispielsweise 75°. Die Neigung ist dabei insbesondere derart gewählt, dass das Sonnenlicht bei hohen Sonnenständen mit einem geringeren Einfallswinkel (gemessen zur Flächennormalen) auf die in Einbaulage nach oben weisenden Seitenflächen der Stege 3 trifft, als wenn die Stege 3 rechtwinklig zu den Glasscheiben 1 , 2 angeordnet werden. Das bedeutet, dass die Stege 3 ausgehend von der Außenscheibe, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, in Richtung der Innenscheibe, welche in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist, ansteigen.
In der gezeigten Ausgestaltung ist das Verglasungselement beispielsweise als Fensterscheibe eines Gebäudes vorgesehen, um in der Fensteröffnung den Gebäude- Innenraum von der äußeren Umgebung abzutrennen. Die erste Glasscheibe 1 ist als Außenscheibe vorgesehen und der äußeren Umgebung zugewandt, während die zweite Glasscheibe 2 als Innenscheibe vorgesehen ist und dem Gebäude-Innenraum zugewandt ist. Das Verglasungselement ist in Einbaulage derart vertikal angeordnet, dass die in der Zeichnung linke Kante nach oben weist und die rechte Kante nach unten. Das an der zweiten Glasscheibe 2 angrenzende Ende der Stege 3 ist dann höher angeordnet als das an der ersten Glasscheibe 1 angrenzende Ende der Stege 3. Die nach oben weisenden Seitenflächen der Stege 3 sind gleichsam der hoch stehenden Sonne zugeneigt. Bezugszeichenliste:
(1) erste Glasscheibe
(2) zweite Glasscheibe (3) Steg
(3a) Leerraum
(3b) Durchführung
(4) Klebstoffschicht
(5) Randversiegelung (6) Querverbindung benachbarter Stege 3 mit einer geringeren Tiefe als die Stege 3
(7) Querverbindung benachbarter Stege 3 mit derselben Tiefe wie die Stege 3
X - X' Schnittlinie
Y - Y' Schnittlinie Z - Z' Schnittlinie

Claims

Patentansprüche Verglasungselement, umfassend eine erste Glasscheibe (1) oder Kunststoffscheibe und eine zweite Glasscheibe (2) oder Kunststoffscheibe, die über eine Mehrzahl opaker Stege (3) miteinander verbunden sind, wobei zwischen benachbarten Stegen (3) Leerräume (3a) ausgebildet sind und wobei sämtliche Leerräume (3a) miteinander verbunden sind. Verglasungselement nach Anspruch 1 , wobei die Stege (3) aus einem Polymer gefertigt ist, bevorzugt aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide, Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polystyrol (PS), Polypropylen (PP) oder Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Verglasungselement nach Anspruch 1 oder 2, wobei benachbarte Stege (3)
- nicht miteinander verbunden sind oder
- durch mindestens eine Querverbindung (6) miteinander verbunden sind, welche eine geringere Tiefe aufweist als die Stege (3). Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Leerräume (3a) über einen die Gesamtheit der Stege (3) umgebenden Randbereich miteinander verbunden sind. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Stege (3) jeweils mindestens eine Durchführung (3b) aufweisen, welche die angrenzenden Leerräume (3a) miteinander verbindet. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, welches eine umlaufende Randversiegelung (5) aufweist, die den Zwischenraum zwischen der ersten Glasscheibe (1) oder Kunststoffscheibe und der zweiten Glasscheibe (2) oder Kunststoffscheibe gasdicht versiegelt. Verglasungselement nach Anspruch 6, wobei der Zwischenraum einen Unterdrück gegenüber der äußeren Umgebung des Verglasungselements aufweist, wobei der Druck im Zwischenraum bevorzugt weniger als 10'4 hPa beträgt. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Stege (3)
- über jeweils eine Klebstoffschicht (4) mit den Glasscheiben (1 , 2) oder Kunststoffscheiben verbunden sind oder
- aus einem Material mit adhäsiven Eigenschaften gegenüber den Glasscheiben (1 , 2) oder Kunststoffscheiben ausgebildet sind. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Stege (3) mit einem Anstellwinkel von 45° bis 90° zu den ihnen zugewandten Oberflächen der Glasscheiben (1 , 2) oder Kunststoffscheiben angeordnet sind. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Stege (3) eine IR- reflektierende Beschichtung aufweisen. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Stege (3) eine Breite von 0,1 mm bis 1 mm aufweisen. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei benachbarte Stege (3) einen Abstand zueinander von 2 mm bis 5 cm aufweisen. Verglasungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Stege (3) eine Tiefe von 0,5 mm bis 2 cm aufweisen. Verfahren zur Herstellung eines Verglasungselements nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die erste Glasscheibe (1) oder Kunststoffscheibe und die zweite Glasscheibe (2) oder Kunststoffscheibe über die Stege (3) miteinander verbunden werden. Verwendung eines Verglasungselements nach einem der Ansprüche 1 bis 13 als Gebäudeverglasung, insbesondere als Glasfassade, Fensterscheibe oder Türscheibe, als Fahrzeugverglasung oder als Bestandteil davon.
PCT/EP2023/078899 2022-11-14 2023-10-18 Verglasungselement mit integriertem sonnenschutz WO2024104686A1 (de)

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EP22207088 2022-11-14
EP22207088.0 2022-11-14

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