WO2024083577A1 - Connecteur pour la fixation d'un câble sur un circuit imprimé - Google Patents

Connecteur pour la fixation d'un câble sur un circuit imprimé Download PDF

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WO2024083577A1
WO2024083577A1 PCT/EP2023/078068 EP2023078068W WO2024083577A1 WO 2024083577 A1 WO2024083577 A1 WO 2024083577A1 EP 2023078068 W EP2023078068 W EP 2023078068W WO 2024083577 A1 WO2024083577 A1 WO 2024083577A1
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WO
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connector
printed circuit
cable
fixing
fixing portion
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/078068
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English (en)
Inventor
Anthony Brisset
Philippe Mercier
Hedi KRIFA
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques
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Publication date
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/53—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures connecting to cables except for flat or ribbon cables
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/58—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals terminals for insertion into holes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2101/00—One pole

Definitions

  • Connector for fixing a cable to a printed circuit Connector for fixing a cable to a printed circuit.
  • the present invention relates to a connector for fixing a cable to a printed circuit.
  • the invention also relates to the printed circuit comprising at least said connector, and a three-phase motor comprising said printed circuit.
  • the invention relates to the technical field of motor vehicles, and more particularly three-phase motors of motor vehicles comprising at least one printed circuit with connectors.
  • Motor vehicles generally include an engine with a cooling system essential for the thermal regulation of said engine.
  • a cooling system generally comprises at least one cooling circuit positioned in contact with the engine and in which a cooling liquid passes.
  • the coolant will, as it heats up, lower the engine temperature by heat exchange.
  • a threshold value generally at least 90°C
  • a fan is triggered to lower the temperature of the liquid below said value.
  • the fan is essential for thermal regulation of the motor.
  • This fan generally includes a propeller powered by a three-phase motor, itself controlled by a printed circuit.
  • This printed circuit includes electrical and/or electronic components, which can trigger various functions within the motor.
  • the power supply to the three-phase motor and its printed circuit is provided by one or more power cables.
  • This connector is configured to be fixed on the edge of the printed circuit and comprises a first portion for fixing to said circuit and a second portion for fixing to a cable.
  • the cable is first inserted into a hole provided for this purpose on the edge of the printed circuit, then the connector is slipped onto the printed circuit thanks to the first fixing portion, and comes into contact with the cable, so as to fold the cable parallel to the plane of the printed circuit.
  • this connector is complex to manufacture, and the electrical connection with the cable may be defective, because the drilling of the cable to reach the conductive wires may be poorly done.
  • the invention aims to overcome at least one of the disadvantages of the aforementioned state of the art. More particularly, the invention aims to reduce the space taken up by the connector on the printed circuit.
  • the invention also makes it possible to improve the resistance to mechanical stress of the cable attached to the connector.
  • Another objective of the invention is to improve the electrical connection between the printed circuit and the power cables.
  • the solution proposed by the invention is a connector for fixing a cable on a printed circuit, the connector being configured to be fixed on an edge of the printed circuit, said connector comprising: a first fixing portion configured to connect the cable to the printed circuit, and a second fixing portion configured for fixing the connector on the printed circuit, the second fixing portion comprising at least three tabs, the connector being fixed on a part of the printed circuit which extends along a plane, the first and the second fixing portion of the connector being connected by a longitudinal section extending perpendicular to the plane of the printed circuit when the connector is mounted on said circuit, so that the first fixing portion is located on the side of a rear face of the printed circuit while the second fixing portion is located on the side of the opposite face, called front face of the printed circuit, at least one of the three tabs being configured to pass through the printed circuit so as to be able to be fixed by welding. .
  • the connector according to the invention makes it possible to mount a cable on a printed circuit.
  • the positioning of the connector, with a first fixing portion oriented towards one of the faces of the printed circuit and a second fixing portion positioned on the opposite face of said circuit, makes it possible to reduce the space taken up by said connector. This therefore makes it possible to reduce the space required for the printed circuit, which saves space for the installation of the three-phase motor.
  • soldering methods that can be used are known to those skilled in the art, and can, for example, be soldering, such as reflow soldering, or a wave soldering method. Some of these methods may therefore require going through an oven.
  • Other advantageous characteristics of the device which is the subject of the invention are listed below. Each of these characteristics can be considered alone or in combination with the notable characteristics defined above. Each of these characteristics contributes, where appropriate, to the resolution of specific technical problems defined further in the description and to which the remarkable characteristics defined above do not necessarily contribute. The latter may be the subject, where applicable, of one or more divisional patent applications:
  • the three legs of the second fixing portion are arranged so as to form an angle of 90° between them.
  • the three tabs of the second fixing portion comprise two side tabs and a rear tab, the rear tab having a section parallel to the edge of the printed circuit.
  • the side tabs serve first of all to improve the resistance of the connector to mechanical stress, but also to improve the balance of said connector on the printed circuit.
  • the rear tab is intended to allow electrical conductivity between the cable and the printed circuit.
  • the second fixing portion comprises a holding segment connected to the longitudinal section of the connector and from which the three tabs extend.
  • the holding segment extends along a plane parallel to the plane of the printed circuit.
  • At least one of the three welded legs is the rear leg.
  • At least the rear tab is configured to allow electrical connection to the printed circuit.
  • the legs extend perpendicular to the plane of the printed circuit.
  • all the tabs are configured to pass through the printed circuit.
  • the rear tab further comprises at least one support zone intended to come to bear against the printed circuit.
  • the support area(s) of the rear tab make it easier to hold the connector on the printed circuit before soldering, then facilitate the soldering procedure by making it more reproducible and more efficient.
  • two support zones are formed on the rear leg.
  • the longitudinal section of the connector further comprises at least one support zone intended to come to rest against the printed circuit.
  • the support zone(s) of the longitudinal section also make it easier to hold the connector on the printed circuit before and during the welding of said connector.
  • two support zones are formed on the rear leg.
  • the support zone of the rear tab or of the longitudinal section consists of a protruding section of square or rectangular shape.
  • the shape of the protruding sections is easy to implement during the manufacture of the connector.
  • the protruding sections further facilitate the welding procedure, making it more reproducible and efficient.
  • the presence of protruding sections also makes it possible to limit the increase in weight of the connector.
  • the longitudinal section has a length of between 8mm and 14mm.
  • the length of the longitudinal section must be sufficient to support the two fixing portions and allow the balance of the connector.
  • the connector must maintain a certain elasticity, which is important for its proper functioning and to improve resistance to the forces exerted on the cable.
  • the length of the longitudinal section also allows the spontaneous retention of the connector on the printed circuit in the absence of soldering.
  • the rear and side tabs have a length of between 4mm and 6mm, the side tabs have a width of between 1mm and 2mm while the rear tab has a width of between 5mm and 7mm.
  • the first fixing portion comprises: a flat lower wall extending perpendicularly from the longitudinal section, a side wall extending from the lower wall and constituting a U-shaped flap so that the flap and the bottom wall define a space configured to receive one end of the cable.
  • the formation of the flap in the form of a U-shaped portion allows for a lighter connector, with less material.
  • This portion also increases the connection between the connector and the end of the cable, which allows better retention of the cable on the printed circuit and a better electrical connection.
  • the flap stops at a distance from an upper face of the flat lower wall and at an edge, which allows the flap to maintain a certain elasticity in order to facilitate crimping of the cable in the portion. Crimping is also made easier by the U-shape of the flap.
  • the crimping method is preferred for attaching the cable to the connector, because it is quick and easy to use, known to those skilled in the art, and easily reproducible.
  • the U-shaped flap comprises two side branches connected together by a transverse branch, the side branches extending transversely to the lower wall.
  • the connector is made of metal or a metal alloy.
  • the connector is made of copper or a copper alloy.
  • a connector made of metallic materials has several advantages. First of all, it facilitates electrical conduction between the cable and the printed circuit. Then, the use of certain metallic materials, such as copper, makes it easier to solder the connector to the printed circuit.
  • copper alloy is meant an alloy which comprises a minimum percentage of copper of at least 5% by weight, more preferably a minimum percentage of copper of at least 50% by weight.
  • the second fixing portion is configured to be fixed on one or the other of the two faces of the printed circuit.
  • solddering can thus be carried out on both sides of said circuit.
  • the circuit board can also be etched on both sides.
  • the connector can therefore be placed on one or the other side according to needs.
  • the invention also relates to a printed circuit, said circuit comprising a structure supporting one or more electrical/electronic components, said circuit being configured to be electrically connected to one or more cables via at least one connector, the connector being according to the invention.
  • the connector allows the electrical supply of the printed circuit, and better resistance to mechanical forces compared to connectors of the prior art.
  • the edge of the printed circuit has at least one notch or a recess intended to allow the passage of the longitudinal section of the connector.
  • the presence of the notch allows the proper positioning of the connector on the printed circuit. This will also allow the connector to be maintained in position, in particular thanks to the presence of the support zones of the longitudinal section, these support zones being complementary to the edges of the notch.
  • the printed circuit comprises orifices each having a shape and dimensions adapted to each of the tabs of the connector, the dimensions of each tab being respectively adapted to the passage of the corresponding orifice so that the tabs are inserted into said orifice.
  • the term “adapted” means that the orifices have dimensions equal or almost equal to the corresponding tab, so that the tab is spontaneously retained in the orifice. Each of the orifices allows one of the tabs of the corresponding connector to be received, so as to weld at least one of the tabs for the electrical connection, or to provide better resistance to mechanical stress.
  • the printed circuit comprises a plurality of connectors, advantageously at least four connectors.
  • the presence of the different connectors allows the power supply via several cables, which allows the control and/or power supply of the motor mounted on the printed circuit.
  • the size of the connectors is adaptable to the size of the cables which must be connected to the printed circuit.
  • the size of the cables depends on their function.
  • the connectors according to the invention capable of receiving two different sizes of cables.
  • the connectors receiving the power cables may be larger than the connectors on the cables transmitting signals.
  • the invention also relates to a three-phase motor comprising at least one printed circuit, said printed circuit being according to the invention.
  • the electrical connection can be made by techniques known to those skilled in the art, such as for example by crimping, or by welding.
  • Figure 1 a is a perspective view of a connector according to a first alternative embodiment of the invention, the connector being positioned as mounted on a printed circuit.
  • Figure 1 b is a perspective view of the connector according to the first alternative embodiment of the invention, the connector being reversed with respect to its mounting direction on the printed circuit.
  • Figure 2 is a perspective view of the connector according to the first alternative embodiment of the invention, mounted on a printed circuit.
  • Figure 3a is a perspective view of a connector according to a second alternative embodiment of the invention, the connector being positioned as mounted on a printed circuit.
  • Figure 3b is a perspective view of the connector according to the second alternative embodiment of the invention, the connector being reversed with respect to its mounting direction on the printed circuit.
  • Figure 4 is a perspective view of the connector according to the second alternative embodiment of the invention, mounted on a printed circuit.
  • Figure 5 is a view of the connectors according to the first and second alternative embodiments of the invention, mounted on the printed circuit and attached to the power cables.
  • Figure 6 is another view of the connectors according to the first and second alternative embodiments of the invention, attached to the power cables.
  • Figure 7 shows the positioning of the solder paste on the printed circuit, for each of the connectors according to the two alternative embodiments of the invention.
  • Figures 1 a and 1 b show two perspective views of a connector according to a first alternative embodiment of the invention.
  • a connector 1 comprises a first fixing portion 1 A used to receive one end of an electrical power cable (said cable being visible in Figures 5 and 6).
  • This first portion 1 A may comprise a flat lower wall 1 A.1 which extends in a direction parallel to the x axis, this flat lower wall 1 A.1 having a length preferably between 3mm and 6mm, and a width between 2mm and 6mm.
  • This first fixing portion 1 A can also include a side wall 1 A.2 which extends from the flat lower wall 1 A.1, therefore in the direction of the y axis.
  • the side wall 1 A.2 is extended by a U-shaped flap 1 A.2a, said flap 1 A.2a stopping at a distance from an upper face 1A.1 a of the flat lower wall 1 A.1 , and at the height of an edge 1 A.1 b of said wall
  • the assembly comprising the flap 1 A.2a and the side wall 1 A.2 delimits a space E configured to receive the cable.
  • this space E has a width of between 1 mm and 5 mm and a height of between 4 mm and 8 mm.
  • This space E can be more particularly adapted to the power cable that the first 1 A fixing portion must receive.
  • the U-shaped flap 1 A.2a comprises two lateral branches 1 A.2ai connected together by a transverse branch 1 A.2aii.
  • the side branches 1 A.2ai extend transversely to the flat bottom wall 1 A.1, that is to say that the side branches 1 A.2ai extend perpendicular to the bottom wall 1 A.1, with a possible variation of plus or minus 5° due to manufacturing and assembly constraints.
  • the connector 1 further comprises a second fixing portion 1 B for mounting said connector 1 on a printed circuit (said circuit not being visible in Figures 1 a and 1 b). More particularly, this second fixing portion 1 B comprises at least three lugs 1 B.1 allowing the fixing of the connector 1 to the printed circuit.
  • the three legs 1 B.1 extend from a holding segment 1 B.2 which extends along the x axis.
  • the three legs 1 B.1 are advantageously positioned to form an angle of 90° between them, this angle being able to present a variation of plus or minus 5° depending on the manufacturing and/or mounting constraints of the connector 1 on the printed circuit.
  • the specific location of these tabs 1 B.1 makes it possible in particular to facilitate the correct positioning of the connector 1 on the printed circuit.
  • the three tabs 1 B.1 of the second fixing portion 1 B comprise two lateral tabs 1 B.1 a which extend on either side, and perpendicularly, to the holding segment 1 B. 2, therefore parallel to the y axis.
  • the side tabs 1 B.1 a have a curvature in their upper ends 1 B.1 ai of approximately 90°, plus or minus 5° depending on the manufacturing constraints of the connector 1 and its positioning. This curvature allows the proper orientation of the side tabs 1 B.1 a to favor the anchoring of the connector 1 on the printed circuit.
  • the side tabs 1 B.1 a have a length of between 4mm and 6mm, and a width of between 1mm and 2mm.
  • the side tabs 1 B.1 a are mainly intended to improve the balance of the connector 1, and improve the resistance of said connector 1 to mechanical stress.
  • the side tabs 1 B.1 a can optionally be provided to make an electrical connection with the printed circuit.
  • the three tabs 1 B.1 of the second fixing portion 1 B further comprise a rear tab 1 B.1 b whose section is perpendicular to the direction of the x axis.
  • the rear tab 1 B.1 b extends from a rear end 1 B.2a of the holding segment 1 B.2, said tab 1 B.1 b therefore being continuous with said segment 1 B.2.
  • the rear tab 1 B.1 b also has a curvature in an upper end 1 B.1 bi of approximately 90°, plus or minus 5° depending on the manufacturing constraints of the connector 1 and its positioning on the printed circuit. In a particularly preferred manner, the rear leg 1 B.1 b carries out the electrical connection between the cable and the printed circuit.
  • the rear tab 1 B.1 b further comprises at least one support zone 1 B.1 bii which will come to bear on the printed circuit.
  • This support zone 1 B.1 bii is advantageously positioned on a protruding section 1 B.1 bii of preferably square or rectangular shape. More preferably, the rear leg 1 B.1 b comprises two support zones 1 B.1 bii. The presence of two support zones 1 B.1 bii on the rear leg 1 B.1 b improves the stability of the connector 1.
  • the rear tab 1 B.1 b advantageously has a length of between 4mm and 6mm and a width of between 5mm and 7mm.
  • the holding segment 1 B.2 of the second fixing portion 1 B extends preferentially, in the length direction, parallel to the direction of the x axis.
  • the holding segment 1 B.2 is located at a distance from the printed circuit of between 0.5mm and 5mm, more preferably between 0.5mm and 1.5mm. This relatively short distance makes it possible to reduce the size of the connector 1, therefore reducing the size of the printed circuit.
  • the connector 1 comprises a longitudinal section 1 C connecting together the first and second fixing portions (1 A, 1 B) of said connector 1.
  • This section 1 C extends along its length direction, therefore in the direction of the y axis.
  • the first and second fixing portions (1 A, 1 B) of the connector 1 extend in the direction of the x axis and perpendicular to the longitudinal section 1 C.
  • perpendicularly we mean that the longitudinal section 1 C extends at an angle of 90° relative to the direction of the “x” axis, with a variation of plus or minus 5° due to the vagaries of the manufacturing and fixing of the connector 1.
  • first fixing portion 1 A extends from a first face 1 C.1 of the longitudinal section 1 C, and more specifically, that said portion 1 A extends perpendicularly from said section 1 C.
  • second fixing portion 1 B extends on the other hand from a second face 1 C.2 of the longitudinal section 1 C opposite to the first face 1 C.1 of said section 1 C.
  • the holding segment 1 B.2 is therefore extends from the longitudinal section 1 C, and perpendicular to it.
  • This section 1 C further comprises, in an upper end 1 C.4, a protruding section 1 C.3 of square or rectangular shape. At this section 1 C.3 there is a support zone 1 C.3a which comes into contact with the printed circuit.
  • the longitudinal section 1C of the connector 1 has a length of between 8mm and 14mm.
  • the longitudinal section 1 C of the connector 1 further comprises a curved lower end 1 C.5, which is attached to the second fixing portion 1 B of said connector 1. This curvature, of approximately 90°, with a possible variation of plus or minus 5° due to manufacturing and assembly hazards, allows the adequate positioning of the second portion 1 B perpendicular to the longitudinal section 1 C, and makes it possible to facilitate the positioning of connector 1 on the printed circuit.
  • connector 1 in order to facilitate the electrical conductivity of the connector 1, it is preferably made of metal or of a metal alloy. More preferably, connector 1 is made of copper or a copper alloy.
  • copper alloy we mean an alloy which comprises a minimum percentage of copper of at least 5% by weight, and more preferably at least 50% by weight.
  • Figure 2 is a view of the connector of Figures 1 a and 1 b, mounted on a printed circuit.
  • the printed circuit 3 according to the invention is generally constituted by at least one structure 3A on which electrical and/or electronic components are mounted (said components not being visible in Figure 2).
  • a connector 1 according to the invention serves to electrically connect the printed circuit 3 to a cable (the cable not being visible in Figure 2).
  • the printed circuit 3 can be electrically connected to one or more cables, each cable being connected to said circuit 3 via a connector 1.
  • the printed circuit 3 comprises a plurality of connectors 1, and particularly preferably, the printed circuit 3 comprises four connectors 1.
  • a connector 1 according to the invention is specifically designed to be mounted on an edge 3A.1 of the structure 3A of the printed circuit 3, hence the importance of the balance of the connector 1, so that it does not not switch before its welding on said circuit 3.
  • the edge 3A.1 of the printed circuit 3 corresponds to an external part of the printed circuit 3 less than 5mm, more preferably less than 3mm.
  • the edge 3A.1 of the structure 3A forms a part of the printed circuit 3 which extends along a plane passing through the x axis. This plane is therefore perpendicular to the longitudinal section 1 C of the connector 1, when said connector 1 is mounted on the printed circuit 3.
  • the edge 3A.1 of the printed circuit 3 has one or more notches 3A.1 a, or recess.
  • notch will be used for the sake of simplification, and can designate, in an undifferentiated manner, a notch or a recess.
  • Each notch 3A.1 a can receive one of the connectors 1 according to the invention via its longitudinal section 1 C.
  • the notch 3A.1 a has a width of between 2mm and 6mm. This notch 3A.1 a must advantageously be large enough to accommodate the longitudinal section 1 C of the connector 1, without allowing the connector 1 to tilt before soldering.
  • the width of the notch 3A.1 a must therefore more preferably be slightly greater than that of the longitudinal section 1 C of the connector 1.
  • the depth of the notch 3A.1 a must be sufficient to accommodate the thickness of the longitudinal section 1 C, in order to guarantee a maximum reduction in bulk.
  • the edge 3A.1 of the printed circuit 3 further comprises orifices 3A.1 b which have shapes and/or dimensions adapted to each tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B .1 b) of the connector 1, each of the tabs (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b) being inserted into one of the corresponding holes 3A.1 b. Through “3A ports.
  • 1b of suitable shapes and/or dimensions we mean orifices 3A.1 b which have dimensions equal or almost equal to the dimensions and/or shapes of the tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B .1 b) corresponding, so that said tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b) is retained in said orifice 3A.1 b.
  • the orifice 3A.1 b of the rear tab 1 B.1 b will be significantly wider than an orifice 3A.1 b of one of the side legs 1 B.1 a.
  • the rear tab 1 B.1 b and the corresponding orifice 3A.1 b have a section parallel to the edge 3A.1 of the printed circuit 3.
  • parallel section we mean that the direction of the section of the rear tab 1 B.1 b and the orifice 3A.1 b is positioned parallel to the edge 3A.1 of the printed circuit 3.
  • Structure 3A of printed circuit 3 also includes a front face 3A.2 and a rear face 3A.3.
  • the first fixing portion 1 A of the connector 1 extends on the side of the rear face 3A.3, and the second fixing portion 1 B of the connector 1 is fixed on the front face 3A.2, or face opposite to the face rear 3A.3 of said circuit 3.
  • rear face we mean the face of the printed circuit 3 positioned on the cable side, and by “front face” 3A.2, we mean the face opposite to the rear face 3A .3, and on which the second fixing portion 1 B of the connector 1 is fixed.
  • the holding segment 1 B.2 of the second fixing portion 1 B follows a plane parallel to the plane of the printed circuit 3.
  • parallel plane we mean a plane substantially parallel to the plane of the printed circuit 3, therefore oriented along the x axis.
  • 1 B.1 a, 1 B.1 b) passes through the printed circuit 3 via one of the holes 3A.1 b, so that it can be fixed by welding. More preferably, all of the legs 1 B.1 pass through the printed circuit 3, which facilitates welding and makes it possible to improve the stability of the connector 1 mounted on said circuit 3 before welding.
  • the second fixing portion 1 B can be mounted on the rear face 3A.3 of the printed circuit 3.
  • the first fixing portion 1 A will be positioned on the side of the front face 3A. 2.
  • Figures 3a, 3b and 4 show views of a connector according to a second alternative embodiment of the invention, mounted or not on the printed circuit.
  • the connector 1, in this variant has the same general characteristics as the connector 1 of the first variant described in Figures 1a, 1b and 2. In fact, the shape of this connector 1 is substantially the same. For the sake of simplification, only the differences with connector 1 of the first alternative embodiment of the invention will be described.
  • the space E of the first fixing portion 1 A configured to accommodate the power cable, has a width preferably between 4mm and 8mm, and a height preferably between 4mm and 8mm.
  • the length of the tabs 1 B.1 of the second fixing portion 1 B is advantageously between 2mm and 6mm, so as to stabilize the connector 1 on the printed circuit 3. More specifically, the width of the side tabs 1 B .1 a is between 1 mm and 2mm, and the width of the rear lug 1 B.1 b is between 4mm and 8mm.
  • the longitudinal section 1 C of the connector 1 has, in this variant, a length of between 8mm and 14mm.
  • the holding segment 1 B.2 of the second portion 1 B is located at a distance from the front face 3A.2 of the printed circuit 3 of between 0.5mm and 5mm.
  • the notch 3A.1 located in the structure 3A of the printed circuit 3 has a width between 3mm and 8mm, so as to accommodate the longitudinal section 1 C of the connector 1, while limiting any risk of tilting of said connector 1.
  • FIG. 5 and 6 show two views of the connectors according to the first and second alternative embodiments of the invention, mounted on the printed circuit ( Figure 5 only) and connected to the cables ( Figures 5 and 6).
  • the first fixing portion 1 A of the two variants of connectors 1 each surrounds a stripped end 5A of a cable 5, so as to connect said cable 5 to the printed circuit 3.
  • this end 5A is inserted into the space E of the first fixing portion 1 A of the connector 1.
  • This first portion 1 A is thus preferably crimped around the stripped end 5A, that is to say that it will be tightened on said end 5A by means of pliers. This technique is widely known and used by those skilled in the art.
  • the two variants of connectors 1 do not necessarily accommodate the same size of cable 5.
  • one or the other of the variants can be used according to needs.
  • Figure 7 shows the positioning of the solder paste on the printed circuit, for the two connector variants according to the invention.
  • the rear leg 1 B.1 b is particularly preferred to be soldered.
  • the side legs 1 B.1 a can also be welded.
  • all the legs 1 B.1 can be soldered to the printed circuit 3.
  • FIG. 1 an example of positioning the solder paste, when all the legs (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b) connectors 1 must be soldered, is shown. Welding the three fixing lugs (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b) makes it possible to improve the resistance to forces of the connector 1.
  • solder paste 7 are positioned on the front face 3A.2 of the printed circuit 3 and around each of the side legs 1 B.1 a and rear 1 B.1 b.
  • the two portions 7 are positioned each side of one of the legs (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b).
  • the soldering, carried out with two portions of solder paste 7 per tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b), is particularly suitable for a connector 1 according to the first alternative embodiment of the invention .
  • the desired volume of solder paste 7 is between 2.5mm 3 and 3.5mm 3 for each side tab 1 B.1 a. More preferably, the desired volume of solder paste 7 is approximately 3mm 3 .
  • the desired volume of solder paste 7 is between 4mm 3 and 6mm 3 , more preferably around 5mm 3 .
  • the desired volume of solder paste 7 is between 4mm 3 and 6mm 3 , for each side tab 1 B.1 a. More preferably, the desired volume is approximately 5mm 3 . In the case of the rear lug 1 B.1 b, the desired volume of solder paste 7 is between 9mm 3 and 12mm 3 , more preferably around 1 1 mm 3 . In the case of the second alternative embodiment of the connector 1, the number of portions of solder paste 7 will also be increased, since the volume of paste 7 is greater. Thus, three sections 7 per side tab 1 B.1 a and for the rear tab 1 B.1 b is desirable.
  • this volume can also change depending on the shape and/or dimension chosen for each of the tabs
  • solder paste 7 will be introduced by capillary action into the orifice (not visible in this figure) so as to weld the tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B. 1 b) correspondence to the printed circuit 3.
  • the two sections of solder paste 7 allow the solder to surround the entire tab (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b).
  • This type of welding allows for better reliability and repeatability of the procedure. Welding is more efficient, more durable and better controlled.
  • the material chosen for making the weld is copper.
  • welding can be carried out on the rear face (not visible in this figure) of printed circuit 3. This welding can in particular be carried out at the wave, or by other methods known to those skilled in the art.
  • the protuberance of one of the tabs (1 B.1, 1 B.1 a, 1 B.1 b) is important to hold the connector 1 before and/or during welding.
  • the invention also relates to a three-phase motor comprising at least one printed circuit and at least one of the connectors according to one of the alternative embodiments of the invention.
  • the engine is not shown in these figures. If the connectors according to the invention are particularly suitable for use in a three-phase motor triggering a fan, it can be envisaged that the connectors are used for other purposes, such as for mounting cables on any type of circuit printed, without necessarily being limited to motor vehicles and/or three-phase motors.
  • one or more features set forth only in one embodiment may be combined with one or more other features set forth only in another embodiment.
  • one or more characteristics presented only in one embodiment can be generalized to other embodiments, even if this or these characteristics are described only in combination with other characteristics.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Multi-Conductor Connections (AREA)

Abstract

Connecteur pour la fixation d'un câble sur un circuit imprimé. Connecteur (1) pour la fixation d'un câble sur un circuit imprimé (3), le connecteur (1) étant configuré pour être fixé sur un bord (3A.1) du circuit imprimé (3), ledit connecteur (1) comprenant : une première portion de fixation (1A) pour connecter le câble, et une deuxième portion de fixation (1B) pour la fixation du connecteur (1), la deuxième portion de fixation (1B) comprenant au moins trois pattes (1B.1, 1B.1a, 1B.1b), la première et la deuxième portion de fixation (1A, 1B) du connecteur (1) sont reliées par une section longitudinale (1C) s'étendant perpendiculairement à un plan du circuit imprimé (3), la première portion de fixation (1A) étant située du côté d'une face arrière (3A.3) du circuit imprimé (3) tandis que la deuxième portion de fixation (1B) est située du côté de la face avant (3A.2), et qu'au moins une des trois pattes (1B.1, 1B.1a, 1B.1b) traverse le circuit imprimé (3).

Description

Connecteur pour la fixation d’un câble sur un circuit imprimé.
Domaine technique.
[1] La présente invention a pour objet un connecteur pour la fixation d’un câble sur un circuit imprimé. L’invention a également pour objet le circuit imprimé comprenant au moins ledit connecteur, et un moteur triphasé comprenant ledit circuit imprimé.
[2] L’invention concerne le domaine technique des véhicules automobiles, et plus particulièrement des moteurs triphasés de véhicules automobiles comprenant au moins un circuit imprimé avec des connecteurs.
État de la technique.
[3] Les véhicules automobiles comprennent généralement un moteur avec un système de refroidissement indispensable à la régulation thermique dudit moteur. Dans un véhicule de conception récente, un tel système de refroidissement comprend généralement au moins un circuit de refroidissement positionné au contact du moteur et dans lequel chemine un liquide de refroidissement. Le liquide de refroidissement va, en se réchauffant, abaisser la température du moteur par échange thermique. Lorsque la température du liquide atteint une valeur seuil, généralement d’au moins 90°C, un ventilateur se déclenche pour rabaisser la température du liquide en-dessous de ladite valeur.
[4] Ainsi, le ventilateur est indispensable à la régulation thermique du moteur. Ce ventilateur comprend généralement une hélice propulsée par un moteur triphasé, lui-même contrôlé par un circuit imprimé. Ce circuit imprimé comprend des composants électriques et/ou électroniques, pouvant déclencher diverses fonctions au sein du moteur. L’alimentation électrique du moteur triphasé et de son circuit imprimé est réalisée grâce à un ou plusieurs câbles d’alimentation.
[5] Les câbles susmentionnés sont généralement fixés et maintenus en position sur un bord du circuit imprimé par des connecteurs. Mais une tension importante appliquée à l’un de ces câbles peut entraîner leur arrachement, altérant ainsi l’alimentation électrique du moteur triphasé. [6] C’est pourquoi différents connecteurs ont été développés pour améliorer le maintien d’un câble sur le circuit imprimé. En particulier, le document de brevet publié JP 2013-168312 A décrit un tel connecteur. Ce connecteur comprend trois pattes de fixation fixées sur l’une des faces du circuit imprimé, et une portion de fixation montée sur lesdites pattes. La portion de fixation présente une section en U apte à réceptionner un câble électrique, ladite portion étant positionnée perpendiculairement au plan du circuit imprimé. Or, ce connecteur est volumineux et fragile, et présente une connexion au câble peu fiable.
[7] Un autre type de connecteur est décrit dans le document de brevet publié
US 2016/0072200 A1 . Ce connecteur est configuré pour être fixé sur le bord du circuit imprimé et comprend une première portion de fixation audit circuit et une deuxième portion de fixation à un câble. Le câble est d’abord inséré dans un orifice prévu à cet effet sur le bord du circuit imprimé, puis le connecteur est glissé sur le circuit imprimé grâce à la première portion de fixation, et vient au contact du câble, de manière à rabattre le câble parallèlement au plan du circuit imprimé. Mais ce connecteur est complexe à fabriquer, et la connexion électrique avec le câble peut être défectueuse, car le perçage du câble pour atteindre les fils conducteurs peut être mal réalisé.
[8] L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de diminuer la place prise par le connecteur sur le circuit imprimé.
[9] L’invention permet également d’améliorer la résistance aux efforts mécaniques du câble rattaché au connecteur.
[10] Un autre objectif de l’invention est d’améliorer la connexion électrique entre le circuit imprimé et les câbles d’alimentation.
Présentation de l’invention.
[11] La solution proposée par l’invention est un connecteur pour la fixation d’un câble sur un circuit imprimé, le connecteur étant configuré pour être fixé sur un bord du circuit imprimé, ledit connecteur comprenant : une première portion de fixation configurée pour connecter le câble au circuit imprimé, et une deuxième portion de fixation configurée pour la fixation du connecteur sur le circuit imprimé, la deuxième portion de fixation comprenant au moins trois pattes, le connecteur étant fixé sur une partie du circuit imprimé qui s’étend suivant un plan, la première et la deuxième portion de fixation du connecteur étant reliées par une section longitudinale s’étendant perpendiculairement au plan du circuit imprimé lorsque le connecteur est monté sur ledit circuit, de sorte que la première portion de fixation est située du côté d’une face arrière du circuit imprimé tandis que la deuxième portion de fixation est située du côté de la face opposée, dite face avant, du circuit imprimé, au moins une des trois pattes étant configurée pour traverser le circuit imprimé de manière à pouvoir être fixée par soudage. .
[12] Le connecteur selon l’invention permet de monter un câble sur un circuit imprimé. Le positionnement du connecteur, avec une première portion de fixation orientée vers l’une des faces du circuit imprimé et une deuxième portion de fixation positionnée sur la face opposée dudit circuit, permet de diminuer la place prise par ledit connecteur. Ceci permet donc de diminuer la place nécessaire au circuit imprimé, ce qui permet un gain de place pour l’installation du moteur triphasé.
[13] La présence de trois pattes de fixation permet au connecteur d’être équilibré, notamment avant le soudage. En effet, au vu de son positionnement sur le bord du circuit imprimé et de sa masse, le connecteur pourrait facilement basculer. L’équilibre du connecteur permet donc un soudage efficace et facile quelle que soit la méthode utilisée, en particulier si le circuit imprimé doit être déplacé avant le soudage, notamment pour être introduit dans un four.
[14] Le passage de l’une des pattes au travers du circuit imprimé permet d’améliorer l’équilibre du connecteur mais également de souder cette patte, donc d’améliorer également la résistance mécanique et la connexion électrique du connecteur.
[15] Les méthodes de soudage pouvant être utilisées sont connues de l’homme du métier, et peuvent, par exemple, être le brasage, tel que le brasage par refusion, ou une méthode de soudage à la vague. Certaines de ces méthodes peuvent donc nécessiter le passage dans un four. [16] D’autres caractéristiques avantageuses de l’appareil objet de l’invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Chacune de ces caractéristiques contribue, le cas échéant, à la résolution de problèmes techniques spécifiques définis plus avant dans la description et auxquels ne participent pas nécessairement les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Ces dernières peuvent faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires :
[17] Selon un mode préféré de l’invention, les trois pattes de la deuxième portion de fixation sont disposées de manière à former entre elles un angle de 90°.
[18] La disposition à 90° des pattes améliore l’équilibre du connecteur en l’absence de soudure, donc facilite à la fois le montage du connecteur sur le circuit imprimé et la qualité du soudage.
[19] Selon un mode préféré de l’invention, les trois pattes de la deuxième portion de fixation comprennent deux pattes latérales et une patte arrière, la patte arrière présentant une section parallèle au bord du circuit imprimé.
[20] Les pattes latérales servent tout d’abord à améliorer la résistance du connecteur aux efforts mécaniques, mais également à améliorer l’équilibre dudit connecteur sur le circuit imprimé. La patte arrière a vocation à permettre la conductivité électrique entre le câble et le circuit imprimé.
[21] Selon un mode préféré de l’invention, la deuxième portion de fixation comprend un segment de maintien relié à la section longitudinale du connecteur et à partir duquel s’étendent les trois pattes.
[22] La présence d’un segment de maintien sur la deuxième portion de fixation permet de diminuer la taille du connecteur, donc de favoriser le bon positionnement des pattes sur le circuit imprimé et son maintien avant le soudage.
[23] Selon un mode préféré de l’invention, le segment de maintien s’étend suivant un plan parallèle au plan du circuit imprimé.
[24] L’extension du segment de maintien suivant un plan parallèle au plan du circuit imprimé permet de diminuer la place prise par le connecteur sur ledit circuit. La petite taille dudit segment permet également de limiter le poids du connecteur et de faciliter son maintien sur le circuit imprimé.
[25] Avantageusement, l’au moins une des trois pattes soudée est la patte arrière.
[26] Avantageusement, au moins la patte arrière est configurée pour permettre la connexion électrique au circuit imprimé.
[27] La présence d’une soudure sur la patte arrière permet d’améliorer la connexion électrique entre le connecteur et le circuit imprimé. Cette soudure améliore également la résistance aux efforts du connecteur.
[28] Avantageusement, les pattes s’étendent perpendiculairement au plan du circuit imprimé.
[29] Le positionnement perpendiculaire des pattes par rapport au plan du circuit imprimé permet de faciliter le montage et le soudage du connecteur sur ledit circuit.
[30] Avantageusement, toutes les pattes sont configurées pour traverser le circuit imprimé.
[31 ] Le passage traversant de l’ensemble des pattes permet d’améliorer l’équilibre et le maintien du connecteur sur le circuit imprimé avant le soudage. Ce passage traversant permet également de faciliter le soudage d’une ou de plusieurs pattes sur le circuit.
[32] Selon un mode préféré de l’invention, la patte arrière comprend en outre au moins une zone d’appui destinée à venir en appui contre le circuit imprimé.
[33] La ou les zones d’appui de la patte arrière permettent de faciliter le maintien du connecteur sur le circuit imprimé avant le soudage, puis de faciliter la procédure de soudage en la rendant plus reproductible et plus efficace. Préférentiellement, deux zones d’appui sont formées sur la patte arrière.
[34] Selon un mode préféré de l’invention, la section longitudinale du connecteur comprend, en outre, au moins une zone d’appui destinée à venir en appui contre le circuit imprimé.
[35] La ou les zones d’appui de la section longitudinale permettent également de faciliter le maintien du connecteur sur le circuit imprimé avant et pendant le soudage dudit connecteur. Préférentiellement, deux zones d’appui sont formées sur la patte arrière.
[36] Selon un mode préféré de l’invention, la zone d’appui de la patte arrière ou de la section longitudinale consiste en une section protubérante de forme carré ou rectangulaire.
[37] La forme des sections protubérantes est facile à mettre en oeuvre lors de la fabrication du connecteur. Les sections protubérantes permettent en outre de faciliter la procédure de soudage, la rendant plus reproductible et efficace. La présence de sections protubérantes permet également de limiter l’augmentation de poids du connecteur.
[38] Avantageusement, toutes les pattes sont fixées par soudage.
[39] L’ajout de soudures aux pattes latérales permet d’améliorer la résistance du connecteur aux efforts mécaniques portés sur le connecteur.
[40] Avantageusement, la section longitudinale présente une longueur comprise entre 8mm et 14mm.
[41 ] La longueur de la section longitudinale doit être suffisante pour supporter les deux portions de fixation et permettre l’équilibre du connecteur. De plus, le connecteur doit garder une certaine élasticité, qui est importante pour son bon fonctionnement et pour améliorer la résistance aux efforts portés sur le câble. La longueur de la section longitudinale permet également le maintien spontané du connecteur sur le circuit imprimé en l’absence de soudures.
[42] Avantageusement, les pattes arrière et latérales présentent une longueur comprise entre 4mm et 6mm, les pattes latérales présentant une largeur comprise entre 1 mm et 2mm tandis que la patte arrière présente une largeur comprise entre 5mm et 7mm.
[43] Les longueurs des trois pattes doivent préférentiellement être similaires afin de permettre le maintien spontané du connecteur sur le circuit imprimé, et que ledit connecteur soit équilibré. Une largeur des pattes suffisante améliore la solidité du connecteur et permet d’avoir une connexion électrique suffisante avec le circuit imprimé, dans le cas de la patte arrière. [44] Avantageusement, la première portion de fixation comprend : une paroi inférieure plane s’étendant perpendiculairement à partir de la section longitudinale, une paroi latérale s’étendant à partir de la paroi inférieure et constituant un rabat en forme de U de sorte que le rabat et la paroi inférieure définissent un espace configuré pour recevoir une extrémité du câble.
[45] La formation du rabat sous la forme d’une portion en U permet d’avoir un connecteur plus léger, avec moins de matière. Cette portion augmente aussi la liaison entre le connecteur et l’extrémité du câble, ce qui permet un meilleur maintien du câble sur le circuit imprimé et une meilleure connexion électrique. Avantageusement, le rabat s’arrête à distance d’une face supérieure de la paroi inférieure plane et au niveau d’un bord, ce qui permet au rabat de garder une certaine élasticité afin de faciliter le sertissage du câble dans la portion. Le sertissage est également facilité par la forme en U du rabat. La méthode de sertissage est préférée pour rattacher le câble au connecteur, car elle est rapide et facile à utiliser, connue de l’homme du métier, et facilement reproductible.
Mais d’autres méthodes, connues de l’homme du métier, peuvent également être envisagées.
[46] Avantageusement, le rabat en U comprend deux branches latérales reliées entre elles par une branche transversale, les branches latérales s’étendant transversalement à la paroi inférieure.
[47] Par transversalement, on entend que les branches latérales sont positionnées perpendiculairement à la paroi inférieure.
[48] Avantageusement, le connecteur est en métal ou en un alliage métallique.
[49] Avantageusement, le connecteur est en cuivre ou un alliage de cuivre.
[50] Un connecteur réalisé dans des matériaux métalliques présente plusieurs avantages. Il permet tout d’abord de faciliter la conduction électrique entre le câble et le circuit imprimé. Ensuite, l’utilisation de certains matériaux métalliques, tel que le cuivre, permet de faciliter le soudage du connecteur au circuit imprimé. Par alliage de cuivre, on entend un alliage qui comprend un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 5% en poids, plus préférentiellement un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 50% en poids. [51 ] Avantageusement, la deuxième portion de fixation est configurée pour se fixer sur l’une ou l’autre des deux faces du circuit imprimé.
[52] La soudure peut ainsi être réalisée des deux côtés dudit circuit. Alternativement, le circuit imprimé peut également être gravé des deux côtés. Le connecteur pourra donc être placé sur l’une ou l’autre des faces selon les besoins.
[53] L’invention se rapporte également à un circuit imprimé, ledit circuit comprenant une structure supportant un ou plusieurs composants électriques/électroniques, ledit circuit étant configuré pour être connecté électriquement à un ou plusieurs câbles via au moins un connecteur, le connecteur étant selon l’invention.
[54] Le connecteur permet l’alimentation électrique du circuit imprimé, et une meilleure résistance aux efforts mécaniques par rapport aux connecteurs de l’art antérieur.
[55] Avantageusement, le bord du circuit imprimé présente au moins une encoche ou un évidement destiné à autoriser le passage de la section longitudinale du connecteur.
[56] La présence de l’encoche permet le positionnement adéquat du connecteur sur le circuit imprimé. Cela permettra également le maintien en position du connecteur, notamment grâce à la présence des zones d’appui de la section longitudinale, ces zones d’appui étant complémentaires aux bords de l’encoche.
[57] Avantageusement, le circuit imprimé comprend des orifices présentant chacun une forme et des dimensions adaptées à chacune des pattes du connecteur, les dimensions de chaque patte étant respectivement adaptées au passage de l’orifice correspondant de sorte que les pattes sont insérées dans ledit orifice.
[58] Le terme « adapté » signifie que les orifices présentent des dimensions égales ou quasiment égales à la patte correspondante, de sorte que la patte est retenue spontanément dans l'orifice. Chacun des orifices permet de réceptionner l’une des pattes du connecteur correspondant, de manière à souder au moins l’une des pattes pour la connexion électrique, ou pour permettre une meilleure résistance aux efforts mécaniques.
[59] Avantageusement, le circuit imprimé comprend une pluralité de connecteurs, avantageusement au moins quatre connecteurs.
[60] La présence des différents connecteurs permet l’alimentation électrique par plusieurs câbles, ce qui permet le contrôle et/ou l’alimentation électrique du moteur monté sur le circuit imprimé. Avantageusement, La taille des connecteurs est adaptable à la taille des câbles qui doivent être connectés au circuit imprimé.
[61 ] Préférentiellement, la taille des câbles dépend de leur fonction. Ainsi, au moins deux variantes des connecteurs selon l’invention sont décrites présentement, pouvant réceptionner deux tailles de câbles différentes. Les connecteurs réceptionnant les câbles d’alimentation peuvent être plus gros que les connecteurs des câbles transmettant des signaux.
[62] L’invention se rapporte également à un moteur triphasé comprenant au moins un circuit imprimé, ledit circuit imprimé étant selon l’invention.
[63] De même, des connecteurs de tailles différentes peuvent être utilisés dans un grand nombre de moteurs différents et/ou de circuits imprimés différents, selon les besoins.
[64] Avantageusement, la connexion électrique peut être réalisée par des techniques connues de l’homme du métier, comme par exemple par sertissage, ou par soudage.
Brève description des figures.
[65] D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels :
La figure 1 a est une vue en perspective d’un connecteur selon une première variante de réalisation de l’invention, le connecteur étant positionné tel que monté sur un circuit imprimé. La figure 1 b est une vue en perspective du connecteur selon la première variante de réalisation de l’invention, le connecteur étant inversé par rapport à son sens de montage sur le circuit imprimé.
La figure 2 est une vue en perspective du connecteur selon la première variante de réalisation de l’invention, monté sur un circuit imprimé.
La figure 3a est une vue en perspective d’un connecteur selon une deuxième variante de réalisation de l’invention, le connecteur étant positionné tel que monté sur un circuit imprimé.
La figure 3b est une vue en perspective du connecteur selon la deuxième variante de réalisation de l’invention, le connecteur étant inversé par rapport à son sens de montage sur le circuit imprimé.
La figure 4 est une vue en perspective du connecteur selon la deuxième variante de réalisation de l’invention, monté sur un circuit imprimé.
La figure 5 est une vue des connecteurs selon les première et deuxième variantes de réalisation de l’invention, montés sur le circuit imprimé et rattachés aux câbles d’alimentation.
La figure 6 est une autre vue des connecteurs selon les première et deuxième variantes de réalisation de l’invention, rattachés aux câbles d’alimentation.
La figure 7 montre le positionnement de la pâte à braser sur le circuit imprimé, pour chacun des connecteurs selon les deux variantes de réalisation de l’invention.
Description des modes de réalisation.
[66] Tel qu’utilisé ici, et sauf indication contraire, l’utilisation des adjectifs ordinaux « premier », « deuxième >>, etc., pour décrire un objet indique simplement que différentes occurrences d’objets similaires sont mentionnées et n’implique pas que les objets ainsi décrits doivent être dans une séquence donnée, que ce soit dans le temps, dans l'espace, dans un classement, etc... « X et/ou Y >> signifie : X seul ou Y seul ou X+Y. D'une manière générale, on appréciera que sur les différents dessins annexés, les objets sont arbitrairement dessinés pour faciliter leur lecture. [67] Dans la présente demande, l’axe « x » désigne le sens de montage du connecteur sur le circuit imprimé suivant un axe horizontal, depuis l’intérieur vers l’extérieur dudit circuit. L’axe « y » désigne le sens de montage du connecteur sur le circuit imprimé suivant un axe vertical, du bas vers le haut.
[68] Les figures 1 a et 1 b montrent deux vues en perspective d’un connecteur selon une première variante de réalisation de l’invention.
[69] Un connecteur 1 selon l’invention comprend une première portion de fixation 1 A servant à réceptionner une extrémité d’un câble d’alimentation électrique (ledit câble étant visible aux figures 5 et 6). Cette première portion 1 A peut comprendre une paroi inférieure plane 1 A.1 qui s’étend suivant une direction parallèle à l’axe x, cette paroi inférieure plane 1 A.1 présentant une longueur préférentiellement comprise entre 3mm et 6mm, et une largeur comprise entre 2mm et 6mm.
[70] Cette première portion de fixation 1 A peut également comprendre une paroi latérale 1 A.2 qui s’étend à partir de la paroi inférieure plane 1 A.1 , donc suivant la direction de l’axe y. La paroi latérale 1 A.2 se prolonge par un rabat 1 A.2a en forme de U, ledit rabat 1 A.2a s’arrêtant à distance d’une face supérieure 1A.1 a de la paroi inférieure plane 1 A.1 , et à hauteur d’un bord 1 A.1 b de ladite paroi
1 A.1 . L’ensemble comprenant le rabat 1 A.2a et la paroi latérale 1 A.2 délimite un espace E configuré pour recevoir le câble. En particulier, cet espace E présente une largeur comprise entre 1 mm et 5 mm et une hauteur comprise entre 4mm et 8mm. Cet espace E peut être plus particulièrement adapté au câble d’alimentation que la première portion de fixation 1 A doit recevoir.
[71 ] Plus spécifiquement, le rabat 1 A.2a en forme de U comprend deux branches latérales 1 A.2ai reliées entre elles par une branche transversale 1 A.2aii. Les branches latérales 1 A.2ai s’étendent transversalement à la paroi inférieure plane 1 A.1 , c’est-à-dire que les branches latérales 1 A.2ai s’étendent perpendiculairement à la paroi inférieure 1 A.1 , avec une variation possible de plus ou moins 5° dues aux contraintes de fabrication et de montage.
[72] Le connecteur 1 comprend, en outre, une deuxième portion de fixation 1 B pour le montage dudit connecteur 1 sur un circuit imprimé (ledit circuit n’étant pas visible aux figures 1 a et 1 b). Plus particulièrement, cette deuxième portion de fixation 1 B comprend au moins trois pattes 1 B.1 permettant la fixation du connecteur 1 au circuit imprimé. Les trois pattes 1 B.1 s’étendent depuis un segment de maintien 1 B.2 qui s’étend suivant l’axe x.
[73] Plus spécifiquement, les trois pattes 1 B.1 sont avantageusement positionnées pour former un angle de 90° entre elles, cet angle pouvant présenter une variation de plus ou moins 5° selon les contraintes de fabrication et/ou de montage du connecteur 1 sur le circuit imprimé. L’emplacement spécifique de ces pattes 1 B.1 permet notamment de faciliter le bon positionnement du connecteur 1 sur le circuit imprimé.
[74] Préférentiellement, les trois pattes 1 B.1 de la deuxième portion de fixation 1 B comprennent deux pattes latérales 1 B.1 a qui s’étendent de part et d’autre, et perpendiculairement, au segment de maintien 1 B.2, donc parallèlement à l’axe y. Les pattes latérales 1 B.1 a présentent une courbure dans leurs extrémités supérieures 1 B.1 ai d’environ 90°, plus ou moins 5° suivant les contraintes de fabrication du connecteur 1 et de son positionnement. Cette courbure permet l’orientation adéquate des pattes latérales 1 B.1 a pour favoriser l’ancrage du connecteur 1 sur le circuit imprimé. Avantageusement, les pattes latérales 1 B.1 a présentent une longueur comprise entre 4mm et 6mm, et une largeur comprise entre 1 mm et 2mm. Les pattes latérales 1 B.1 a sont principalement prévues pour améliorer l’équilibre du connecteur 1 , et améliorer la résistance dudit connecteur 1 aux contraintes mécaniques. Les pattes latérales 1 B.1 a peuvent éventuellement être prévues pour réaliser une connexion électrique avec le circuit imprimé.
[75] Les trois pattes 1 B.1 de la deuxième portion de fixation 1 B comprennent, en outre, une patte arrière 1 B.1 b dont la section est perpendiculaire à la direction de l’axe x. La patte arrière 1 B.1 b s’étend depuis une extrémité arrière 1 B.2a du segment de maintien 1 B.2, ladite patte 1 B.1 b étant donc en continuité dudit segment 1 B.2. La patte arrière 1 B.1 b présente également une courbure dans une extrémité supérieure 1 B.1 bi d’environ 90°, plus ou moins 5° suivant les contraintes de fabrication du connecteur 1 et de son positionnement sur le circuit imprimé. De manière particulièrement préférée, la patte arrière 1 B.1 b réalise la connexion électrique entre le câble et le circuit imprimé. La patte arrière 1 B.1 b comprend, en outre, au moins une zone d’appui 1 B.1 bii qui va venir en appui sur le circuit imprimé. Cette zone d’appui 1 B.1 bii est avantageusement positionnée sur une section protubérante 1 B.1 biii de forme préférentiellement carré ou rectangulaire. Plus préférentiellement, la patte arrière 1 B.1 b comprend deux zones d’appui 1 B.1 bii. La présence de deux zones d’appui 1 B.1 bii sur la patte arrière 1 B.1 b améliore la stabilité du connecteur 1 . La patte arrière 1 B.1 b présente avantageusement une longueur comprise entre 4mm et 6mm et une largeur comprise entre 5mm et 7mm.
[76] Plus spécifiquement, le segment de maintien 1 B.2 de la deuxième portion de fixation 1 B s’étend préférentiellement, dans le sens de la longueur, parallèlement à la direction de l’axe x. Avantageusement, le segment de maintien 1 B.2 est situé à une distance du circuit imprimé comprise entre 0.5mm et 5mm, plus préférentiellement entre 0.5mm et 1 .5mm. Cette distance relativement courte permet de diminuer l’encombrement du connecteur 1 , donc de diminuer l’encombrement du circuit imprimé.
[77] Enfin, le connecteur 1 selon l’invention comprend une section longitudinale 1 C reliant ensemble les première et deuxième portions de fixation (1 A, 1 B) dudit connecteur 1 . Cette section 1 C s’étend suivant son sens de la longueur, donc suivant la direction de l’axe y. Ainsi, les première et deuxième portions de fixation (1 A, 1 B) du connecteur 1 s’étendent suivant la direction de l’axe x et perpendiculairement à la section longitudinale 1 C. Par « perpendiculairement », on entend que la section longitudinale 1 C s’étend suivant un angle de 90° par rapport à la direction de l’axe « x », avec une variation de plus ou moins 5° dues aux aléas de la fabrication et de fixation du connecteur 1 . Plus particulièrement, la première portion de fixation 1 A s’étend depuis une première face 1 C.1 de la section longitudinale 1 C, et plus spécifiquement, que ladite portion 1 A s’étende perpendiculairement à partir de ladite section 1 C. La deuxième portion de fixation 1 B s’étend en revanche depuis une deuxième face 1 C.2 de la section longitudinale 1 C opposée à la première face 1 C.1 de ladite section 1 C. Le segment de maintien 1 B.2 s’étend donc depuis la section longitudinale 1 C, et perpendiculairement à celle-ci. [78] Cette section 1 C comprend, en outre, dans une extrémité supérieure 1 C.4, une section protubérante 1 C.3 de forme carré ou rectangulaire. Au niveau de cette section 1 C.3 se trouve une zone d’appui 1 C.3a qui vient au contact du circuit imprimé. Préférentiellement, au moins deux zones d’appui 1C.3a sont retrouvées sur la section longitudinale 1 C. Ces zones d’appui 1 C.3a ont vocation à aider au maintien du connecteur 1 sur le circuit imprimé. Plus préférentiellement, la section longitudinale 1 C du connecteur 1 présente une longueur comprise entre 8mm et 14mm. La section longitudinale 1 C du connecteur 1 comprend, en outre, une extrémité inférieure 1 C.5 courbée, qui est rattachée à la deuxième portion de fixation 1 B dudit connecteur 1 . Cette courbure, d’environ 90°, avec une variation possible de plus ou moins 5° dues aux aléas de fabrication et de montage, permet le positionnement adéquat de la deuxième portion 1 B perpendiculairement à la section longitudinale 1 C, et permettre de faciliter le positionnement du connecteur 1 sur le circuit imprimé.
[79] De manière avantageuse, afin de faciliter la conductivité électrique du connecteur 1 , celui-ci est préférentiellement fabriqué en métal ou en un alliage métallique. Plus préférentiellement, le connecteur 1 est fabriqué en cuivre ou en alliage de cuivre. Par alliage de cuivre, on entend un alliage qui comprend un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 5% en poids, et plus préférentiellement d’au moins 50% en poids.
[80] La figure 2 est une vue du connecteur des figures 1 a et 1 b, monté sur un circuit imprimé.
[81] Le circuit imprimé 3 selon l’invention est généralement constitué par au moins une structure 3A sur laquelle sont montés des composants électriques et/ou électroniques (lesdits composants n’étant pas visibles à la figure 2). Un connecteur 1 selon l’invention sert à connecter électriquement le circuit imprimé 3 à un câble (le câble n’étant pas visible à la figure 2). Ainsi, le circuit imprimé 3 peut être connecté électriquement à un ou plusieurs câbles, chaque câble étant connecté audit circuit 3 par le biais d’un connecteur 1 . De manière préférentielle, le circuit imprimé 3 comprend une pluralité de connecteurs 1 , et de manière particulièrement préférée, le circuit imprimé 3 comprend quatre connecteurs 1 . [82] Un connecteur 1 selon l’invention est spécifiquement conçu pour être monté sur un bord 3A.1 de la structure 3A du circuit imprimé 3, d’où l’importance de l’équilibre du connecteur 1 , afin qu’il ne bascule pas avant son soudage sur ledit circuit 3. Plus particulièrement, le bord 3A.1 du circuit imprimé 3 correspond à une partie extérieure du circuit imprimé 3 inférieure à 5mm, plus préférentiellement inférieure à 3mm. Le bord 3A.1 de la structure 3A forme une partie du circuit imprimé 3 qui s’étend suivant un plan passant par l’axe x. Ce plan est donc perpendiculaire à la section longitudinale 1 C du connecteur 1 , lorsque ledit connecteur 1 est monté sur le circuit imprimé 3.
[83] De plus, le bord 3A.1 du circuit imprimé 3 présente une ou plusieurs encoches 3A.1 a, ou évidement. Dans le reste de la description de la figure 2, seul le terme d’encoche sera employé par souci de simplification, et peut désigner, de manière indifférenciée, une encoche ou un évidement. Chaque encoche 3A.1 a peut recevoir l’un des connecteurs 1 selon l’invention via sa section longitudinale 1 C. En particulier, dans le cas d’un connecteur 1 selon la première variante de réalisation de l’invention, l’encoche 3A.1 a présente une largeur comprise entre 2mm et 6mm. Cette encoche 3A.1 a doit avantageusement être suffisamment grande pour accueillir la section longitudinale 1 C du connecteur 1 , sans pour autant permettre le basculement du connecteur 1 avant la soudure. La largeur de l’encoche 3A.1 a doit donc plus préférentiellement être légèrement supérieure à celle de la section longitudinale 1 C du connecteur 1 . Avantageusement, la profondeur de l’encoche 3A.1 a doit être suffisante pour recevoir l’épaisseur de la section longitudinale 1 C, ce afin de garantir une diminution de l’encombrement maximale.
[84] Le bord 3A.1 du circuit imprimé 3 comprend, en outre, des orifices 3A.1 b qui présentent des formes et/ou des dimensions adaptées à chaque patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) du connecteur 1 , chacune des pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) étant insérée dans l’un des orifices 3A.1 b correspondant. Par « des orifices 3A. 1b de formes et/ou de dimensions adaptées », on entend des orifices 3A.1 b qui présentent des dimension égales ou quasiment égales aux dimensions et/ou formes de la patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) correspondante, de sorte que ladite patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) est retenue dans ledit orifice 3A.1 b. Ainsi, du fait de la différence de taille entre les pattes latérales 1 B.1 a et la patte arrière 1 B.1 b, l’orifice 3A.1 b de la patte arrière 1 B.1 b sera sensiblement plus large qu’un orifice 3A.1 b de l’une des pattes latérales 1 B.1 a. De manière préférentielle, la patte arrière 1 B.1 b et l’orifice 3A.1 b correspondant présentent une section parallèle au bord 3A.1 du circuit imprimé 3. Par « section parallèle », on entend que le sens de la section de la patte arrière 1 B.1 b et de l’orifice 3A.1 b est positionné parallèlement au bord 3A.1 du circuit imprimé 3.
[85] La structure 3A du circuit imprimé 3 comprend également une face avant 3A.2 et une face arrière 3A.3. La première portion de fixation 1 A du connecteur 1 s’étend du côté de la face arrière 3A.3, et la deuxième portion de fixation 1 B du connecteur 1 est fixée sur la face avant 3A.2, ou face opposée à la face arrière 3A.3 dudit circuit 3. Par « face arrière » 3A.3, on entend la face du circuit imprimé 3 positionnée du côté câble, et par « face avant » 3A.2, on entend la face opposée à la face arrière 3A.3, et sur laquelle la deuxième portion de fixation 1 B du connecteur 1 est fixée.
[86] Plus spécifiquement, le segment de maintien 1 B.2 de la deuxième portion de fixation 1 B suit un plan parallèle au plan du circuit imprimé 3. Par « plan parallèle », on entend un plan sensiblement parallèle au plan du circuit imprimé 3, donc orienté suivant l’axe x.
[87] Ainsi, les pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) du connecteur 1 , qui sont orientée à 90° par rapport au segment de maintien 1 B.2, s’étendent perpendiculairement au plan du circuit imprimé 3. Avantageusement, au moins l’une des pattes (1 B.1 ,
1 B.1 a, 1 B.1 b) traverse le circuit imprimé 3 via l’un des orifices 3A.1 b, de manière à pouvoir être fixée par soudage. Plus préférentiellement, l’ensemble des pattes 1 B.1 traverse le circuit imprimé 3, ce qui facilite le soudage et permet d’améliorer la stabilité du connecteur 1 monté sur ledit circuit 3 avant soudage.
[88] De manière alternative, la deuxième portion de fixation 1 B peut être montée sur la face arrière 3A.3 du circuit imprimé 3. Dans ce cas, la première portion de fixation 1 A sera positionnée du côté de la face avant 3A.2. [89] Les figures 3a, 3b et 4 montrent des vues d’un connecteur selon une deuxième variante de réalisation de l’invention, monté ou non sur le circuit imprimé.
[90] Le connecteur 1 , dans cette variante, présente les mêmes caractéristiques générales que le connecteur 1 de la première variante décrite aux figures 1 a, 1 b et 2. En effet, la forme de ce connecteur 1 est sensiblement la même. Par souci de simplification, seules les différences avec le connecteur 1 de la première variante de réalisation de l’invention seront décrites.
[91 ] Ainsi, l’espace E de la première portion de fixation 1 A, configuré pour accueillir le câble d’alimentation, présente une largeur préférentiellement comprise entre 4mm et 8mm, et une hauteur préférentiellement comprise entre 4mm et 8mm. La longueur de la paroi inférieure 1 A.1 de ladite première portion
1 A est préférentiellement comprise entre 4mm et 8mm. De plus, la longueur des pattes 1 B.1 de la deuxième portion de fixation 1 B est avantageusement comprise entre 2mm et 6mm, de manière à stabiliser le connecteur 1 sur le circuit imprimé 3. Plus spécifiquement, la largeur des pattes latérales 1 B.1 a est comprise entre 1 mm et 2mm, et la largeur de la patte arrière 1 B.1 b est comprise entre 4mm et 8mm. Préférentiellement, la section longitudinale 1 C du connecteur 1 présente, dans cette variante, une longueur comprise entre 8mm et 14mm.
Avantageusement, le segment de maintien 1 B.2 de la deuxième portion 1 B est situé à une distance de la face avant 3A.2 du circuit imprimé 3 comprise entre 0.5mm et 5mm.
[92] Enfin, ces figures montrent que, dans le cas d’un connecteur 1 selon la deuxième variante de réalisation de l’invention, l’encoche 3A.1 a située dans la structure 3A du circuit imprimé 3 présente une largeur comprise entre 3mm et 8mm, de manière à accueillir la section longitudinale 1 C du connecteur 1 , tout en limitant tout risque de basculement dudit connecteur 1 .
[93] Ce connecteur 1 est plus solide et peut réceptionner des câbles de tailles plus importantes. [94] Les figures 5 et 6 montrent deux vues des connecteurs selon les première et deuxième variantes de réalisation de l’invention, montés sur le circuit imprimé (figure 5 uniquement) et connectés aux câbles (figures 5 et 6).
[95] Sur ces figures, la première portion de fixation 1 A des deux variantes de connecteurs 1 entoure, chacune, une extrémité dénudée 5A d’un câble 5, de manière à relier ledit câble 5 au circuit imprimé 3. En particulier, cette extrémité 5A est insérée dans l’espace E de la première portion de fixation 1 A du connecteur 1 . Cette première portion 1 A est ainsi préférentiellement sertie autour de l’extrémité dénudée 5A, c’est-à-dire qu’elle va être resserrée sur ladite extrémité 5A au moyen d’une pince. Cette technique est largement connue et utilisée par l’homme du métier.
[96] De plus, les deux variantes de connecteurs 1 ne réceptionnent pas nécessairement la même taille de câble 5. Ainsi, l’une ou l’autre des variantes peut être utilisée selon les besoins.
[97] La figure 7 montre le positionnement de la pâte à braser sur le circuit imprimé, pour les deux variantes de connecteur selon l’invention.
[98] Dans le cadre de l’invention, au moins l’une des trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a,
1 B.1 b) des connecteurs 1 est soudée au circuit imprimé 3. La patte arrière 1 B.1 b est particulièrement préférée pour être soudée. De manière avantageuse, les pattes latérales 1 B.1 a peuvent également être soudées. Ainsi, toutes les pattes 1 B.1 peuvent être soudées au circuit imprimé 3. Sur cette figure, un exemple de positionnement de la pâte à braser, lorsque l’ensemble des pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) des connecteurs 1 doit être soudé, est représenté. Le soudage des trois pattes de fixation (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) permet d’améliorer la résistance aux efforts du connecteur 1 .
[99] Différentes méthodes peuvent être utilisées pour fixer les connecteurs 1 sur le circuit imprimé 3. La méthode particulièrement préférée est le soudage par brasage, en particulier par refusion.
[100] Ainsi, au moins deux portions de pâte à braser 7 sont positionnées sur la face avant 3A.2 du circuit imprimé 3 et autour de chacune des pattes latérales 1 B.1 a et arrière 1 B.1 b. Préférentiellement, les deux portions 7 sont positionnées de chaque côté de l’une des pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b). La soudure, réalisée avec deux portions de pâte à braser 7 par patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b), est particulièrement adapté pour un connecteur 1 selon la première variante de réalisation de l’invention. De manière préférentielle, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 2.5mm3 et 3.5mm3 pour chaque patte latérale 1 B.1 a. De manière plus préférentielle, le volume de pâte à braser 7 souhaité est d’environ 3mm3. Dans le cas de la patte arrière 1 B. b, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 4mm3 et 6mm3, plus préférentiellement d’environ 5mm3.
[101] De manière préférentielle, pour le connecteur 1 selon la deuxième variante de réalisation de l’invention, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 4mm3 et 6mm3, pour chaque patte latérale 1 B.1 a. De manière plus préférentielle, le volume souhaité est d’environ 5mm3. Dans le cas de la patte arrière 1 B.1 b, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 9mm3 et 12mm3, plus préférentiellement aux environs de 1 1 mm3. Dans le cas de la deuxième variante de réalisation du connecteur 1 , le nombre de portions de pâte à braser 7 va également être augmenté, puisque le volume de pâte 7 est plus grand. Ainsi, trois sections 7 par patte latérale 1 B.1 a et pour la patte arrière 1 B.1 b est souhaitable.
[102] Dans le cas des deux variants de connecteurs 1 , ce volume peut également changer suivant la forme et/ou la dimension choisie pour chacune des pattes
(1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b). L’homme du métier sera mesurer la quantité préférable selon ces caractéristiques.
[103] Lors du brasage, la pâte à braser 7 va s’introduire par capillarité dans l’orifice (non visible sur cette figure) de manière à souder la patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) correspondance au circuit imprimé 3. Les deux sections de pâte à braser 7 permettent à la soudure d’entourer l’intégralité de la patte (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b). Ce type de soudure permet une meilleure fiabilité et répétabilité de la procédure. La soudure est plus efficace, plus durable et mieux maîtrisée. Préférentiellement, le matériau choisi pour la réalisation de la soudure est le cuivre.
[104] Alternativement, le soudage peut être réalisé sur la face arrière (non visible sur cette figure) du circuit imprimé 3. Ce soudage peut notamment être réalisé à la vague, ou par d’autres méthodes connues de l’homme du métier. Dans ce cas, la protubérance de l’une des pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) est importante pour maintenir le connecteur 1 avant et/ou pendant le soudage.
[105] Alternativement, si le positionnement du ou des connecteurs 1 sont inversés, le soudage peut également être inversé.
[106] L’invention concerne également un moteur triphasé comprenant au moins un circuit imprimé et au moins un des connecteurs selon l’une des variantes de réalisation de l’invention. Le moteur n’est pas représenté sur ces figures. Si les connecteurs selon l’invention sont particulièrement adaptés pour être utilisés dans un moteur triphasé déclenchant un ventilateur, il peut être envisagé que les connecteurs soient utilisés à d’autres fins, telles que pour monter des câbles sur n’importe quel type de circuit imprimé, sans nécessairement se limiter aux véhicules automobiles et/ou aux moteurs triphasés.
[107] L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention.
[108] En outre, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être combinées avec une ou plusieurs autres caractéristiques exposées seulement dans un autre mode de réalisation. De même, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être généralisées aux autres modes de réalisation, même si ce ou ces caractéristiques sont décrites seulement en combinaison avec d’autres caractéristiques.
[109] L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.

Claims

Revendications!
Revendication 1. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) sur un circuit imprimé (3), le connecteur (1 ) étant configuré pour être fixé sur un bord (3A.1 ) du circuit imprimé (3), ledit connecteur (1 ) comprenant :
- une première portion de fixation (1 A) configurée pour connecter le câble (5) au circuit imprimé (3), et
- une deuxième portion de fixation (1 B) configurée pour la fixation du connecteur (1 ) sur le circuit imprimé (3), la deuxième portion de fixation (1 B) comprenant au moins trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b), le connecteur (1 ) étant fixé sur une partie du circuit imprimé (3) qui s’étend suivant un plan, caractérisé en ce que la première et la deuxième portion de fixation (1 A, 1 B) du connecteur (1 ) sont reliées par une section longitudinale (1 C) s’étendant perpendiculairement au plan du circuit imprimé (3) lorsque le connecteur (1 ) est monté sur ledit circuit (3), de sorte que la première portion de fixation (1 A) est située du côté d’une face arrière (3A.3) du circuit imprimé (3) tandis que la deuxième portion de fixation (1 B) est située du côté de la face opposée, dite face avant (3A.2), du circuit imprimé (3), et en ce qu’au moins une des trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) est configurée pour traverser le circuit imprimé (3) de manière à pouvoir être fixée par soudage.
Revendication 2. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon la revendication 1 , dans lequel les trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) de la deuxième portion de fixation (1 B) sont disposées de manière à former entre elles un angle de 90°.
Revendication 3. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel les trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b) de la deuxième portion de fixation (1 B) comprennent deux pattes latérales (1 B.1 a) et une patte arrière (1 B.1 b), la patte arrière (1 B.1 b) présentant une section parallèle au bord (3A.1 ) du circuit imprimé (3). Revendication 4. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième portion de fixation (1 B) comprend un segment de maintien (1 B.2) relié à la section longitudinale (1 C) du connecteur (1 ) et à partir duquel s’étendent les trois pattes (1 B.1 , 1 B.1 a, 1 B.1 b).
Revendication 5. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon la revendication 4, dans lequel le segment de maintien (1 B.2) s’étend suivant un plan parallèle au plan du circuit imprimé (3).
Revendication 6. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon la revendication 3, dans lequel la patte arrière (1 B.1 b) comprend en outre au moins une zone d’appui (1 B.1 bii) destinée à venir en appui contre le circuit imprimé (3).
Revendication 7. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la section longitudinale (1 C) du connecteur (1 ) comprend, en outre, au moins une zone d’appui (1 C.3a) destinée à venir en appui contre le circuit imprimé (3).
Revendication 8. Connecteur (1 ) pour la fixation d’un câble (5) selon les revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la zone d’appui (1 B.1 bii, 1 C.3a) de la patte arrière (1 B.1 b) ou de la section longitudinale (1 C) consiste en une section protubérante (1 B.1 biii, 1 C.3) de forme carré ou rectangulaire.
Revendication 9. Circuit imprimé (3), ledit circuit (3) comprenant une structure (3A) supportant un ou plusieurs composants électriques/électroniques, ledit circuit (3) étant configuré pour être connecté électriquement à un ou plusieurs câbles (5) via au moins un connecteur (1 ), caractérisé en ce que le connecteur (1 ) est selon l’une des revendications 1 à 8.
Revendication 10. Moteur triphasé comprenant au moins un circuit imprimé (3), caractérisé en ce que ledit circuit imprimé (3) est selon la revendication 9.
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