WO2024080324A1 - 旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法 - Google Patents

旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024080324A1
WO2024080324A1 PCT/JP2023/036966 JP2023036966W WO2024080324A1 WO 2024080324 A1 WO2024080324 A1 WO 2024080324A1 JP 2023036966 W JP2023036966 W JP 2023036966W WO 2024080324 A1 WO2024080324 A1 WO 2024080324A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
target value
load
value
crushing
mantle
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/036966
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
信之 梶田
崇 木島
純 小林
基明 石澤
佳太 山本
守行 坂本
Original Assignee
株式会社アーステクニカ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社アーステクニカ filed Critical 株式会社アーステクニカ
Publication of WO2024080324A1 publication Critical patent/WO2024080324A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2/00—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers
    • B02C2/02—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers eccentrically moved
    • B02C2/04—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers eccentrically moved with vertical axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating

Definitions

  • This disclosure relates to a gyratory crusher and a control device and control method for the gyratory crusher.
  • a rotating crusher in which a crushing chamber is formed between a conical cylindrical concave and a truncated cone-shaped mantle placed inside the cone, and raw materials supplied to the crushing chamber from a raw material hopper are pinched between the concave and mantle to be crushed.
  • the mantle is driven to rotate eccentrically by an electric motor.
  • the gap between the two crushing surfaces of the concave and mantle changes periodically, and the grain size of the crushed material is determined by the value of the set (i.e., opening) of the gap.
  • Rotating crushers are classified into hydraulic and mechanical types depending on the method of changing the set. Hydraulic types are equipped with a hydraulic cylinder that raises and lowers the mantle relative to a concave that is fixed in position.
  • Mechanical types are equipped with an electric motor that raises and lowers the concave relative to the mantle.
  • Patent Document 1 discloses a hydraulic gyratory crusher.
  • the main shaft connected to the mantle is supported by the ram of a hydraulic cylinder, and the set changes as the ram rises and falls using hydraulic force. If the crushing cavity between the concave and mantle becomes overloaded due to the inclusion of uncrushable foreign matter or a temporary increase in the amount of raw material input, the hydraulic cylinder and accumulator are automatically connected, and the hydraulic oil in the cylinder is released into the accumulator, the mantle descends, the set of the crushing cavity is expanded, and the overload is alleviated.
  • the accumulator automatically operates to maintain pressure balance. Therefore, if the operator continues to operate the crusher without understanding the change in crushing load, the poppet valve at the inlet of the accumulator will frequently open and close repeatedly, resulting in the so-called tapping phenomenon.
  • the tapping phenomenon accelerates wear on the poppet valve, accelerates fatigue of the bags that repeatedly expand and contract in the accumulator, and also accelerates wear on the mechanical parts of the crusher. If a sudden increase in the crushing load can be detected, the continuation of the tapping phenomenon can be prevented by operating the accumulator and taking measures to eliminate the overload.
  • This disclosure has been made in consideration of the above circumstances, and its purpose is to propose a technology for detecting sudden increases in crushing load in a hydraulic gyratory crusher without the need for adding new equipment.
  • a control device for a gyratory crusher includes: A control device for a rotary crusher, comprising: a main shaft; a mantle fixed to the main shaft; a concave disposed opposite the mantle and forming a crushing chamber between the mantle and the concave; a set sensor for detecting a set between the mantle and the concave; a hydraulic cylinder supporting the main shaft; a hydraulic circuit having an accumulator connected to a hydraulic chamber of the hydraulic cylinder and generating a cylinder hydraulic pressure in the hydraulic chamber for changing the set; and a crushing load detector for detecting a crushing load, A load stabilization control unit that generates a set target value for controlling the crushing load to a predetermined crushing load target value; a set control unit that operates the hydraulic circuit to control the set to the set target value; The apparatus is equipped with a load abnormality detection unit that calculates a set fluctuation index that indicates the degree of sudden increase in the set, and detects an abnormal increase in the crushing load
  • a gyratory crusher includes: The main axis and A mantle fixed to the main shaft; A concave is disposed so as to face the mantle and forms a crushing chamber between the mantle and the concave; a set sensor for detecting a set between the mantle and the concave; A hydraulic cylinder that supports a lower portion of the main shaft; a hydraulic circuit having an accumulator connected to a hydraulic chamber of the hydraulic cylinder for generating a cylinder hydraulic pressure in the hydraulic chamber for changing the set; A crushing load detector for detecting a crushing load; and a control device for the gyratory crusher.
  • a method for controlling a gyratory crusher includes: A control method for a rotary crusher comprising: a main shaft; a mantle fixed to the main shaft; a concave disposed opposite the mantle and forming a crushing chamber between the mantle and the concave; a set sensor for detecting a set between the mantle and the concave; a hydraulic cylinder supporting the main shaft; a hydraulic circuit having an accumulator connected to a hydraulic chamber of the hydraulic cylinder and generating a cylinder hydraulic pressure in the hydraulic chamber for changing the set; and a crushing load detector for detecting a crushing load, Obtaining the detected value of the crushing load and generating a set target value for controlling the crushing load to a predetermined crushing load target value; Operate the hydraulic circuit to control the set to the set target value; and The method includes acquiring a detection value of the set, calculating a set fluctuation index indicating the degree of sudden increase in the set, and detecting an abnormal increase in the crushing load
  • a sudden increase in crushing load can be detected in a hydraulic gyratory crusher without the need for adding new equipment.
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of a gyrating crusher according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of a control system of the crusher.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating the functional parts of the control device of the crusher.
  • FIG. 4 is a diagram showing the configuration of a hydraulic system of a hydraulic cylinder.
  • FIG. 5 is a timing chart for controlling the crushing load.
  • FIG. 1 is a diagram showing the schematic configuration of a gyratory crusher 100 according to one embodiment of the present disclosure.
  • the gyratory crusher 100 shown in FIG. 1 is a gyratory crusher or cone crusher, and the configuration of the crusher 100 itself, excluding the control device 50, is publicly known.
  • the gyratory crusher 100 has a frame 30 consisting of an upper frame 31 and a lower frame 32 connected thereto.
  • a machine center axis A extending vertically is defined in the center of the internal space of the frame 30.
  • a hopper 3 is connected to the upper part of the frame 30. Raw materials to be crushed are supplied to the hopper 3 from a supply device 9 (e.g., a conveyor).
  • the main shaft 5 is disposed approximately in the center of the frame 30.
  • the central axis of the main shaft 5 is inclined with respect to the central axis A of the aircraft.
  • the upper end of the main shaft 5 is supported by the upper frame 31 via an upper bearing 17.
  • the upper bearing 17 is attached to a spider 18 that protrudes inward from the upper end of the upper frame 31.
  • the lower end of the main shaft 5 is supported by the ram 61 of the hydraulic cylinder 6 via a main shaft thrust bearing 2.
  • the hydraulic cylinder 6 is a bearing cylinder consisting of a cylinder tube 62 and the ram 61 that slides within the cylinder tube 62.
  • the lower part of the main shaft 5 is rotatably inserted into the eccentric sleeve 4.
  • the eccentric sleeve 4 is rotatably inserted into a boss 7 formed on the lower frame 32.
  • the lower part of the eccentric sleeve 4 is supported by the lower frame 32 via a thrust plain bearing 23.
  • a mantle core 12 is fixed to the top of the main shaft 5.
  • the outer surface of the mantle core 12 is a truncated cone.
  • a mantle 13 is attached to the outer surface of the mantle core 12.
  • the outer surface of the mantle 13 is a truncated cone.
  • the outer surface of the mantle 13 faces the inner surface of a concave 14 provided on the inner surface of the upper frame 31.
  • the inner surface of the concave 14 and the outer surface of the mantle 13 form a crushing chamber 16 having a wedge-shaped vertical cross section. The raw material supplied to the hopper 3 flows into the crushing chamber 16 under its own weight.
  • a cylindrical partition plate 24 is provided above the boss 7.
  • This partition plate 24 forms a hydraulic chamber 27 above the eccentric sleeve 4 and boss 7 and below the mantle core 12. Lubricant is supplied from this hydraulic chamber 27 between the outer circumferential surface of the main shaft 5 and the inner circumferential surface of the eccentric sleeve 4, and between the outer circumferential surface of the eccentric sleeve 4 and the inner circumferential surface of the boss 7.
  • the journal plain bearing formed between the outer circumferential surface of the main shaft 5 and the inner circumferential surface of the eccentric sleeve 4 is called the “main shaft bearing 10"
  • the journal plain bearing formed between the outer circumferential surface of the eccentric sleeve 4 and the inner circumferential surface of the boss 7 is called the “sleeve bearing 11”.
  • the multiple bearing formed by the main shaft bearing 10 and the sleeve bearing 11 is called the “lower bearing 15".
  • a drive motor 8 is disposed outside the frame 30. Power is transmitted from the output shaft 8a of the drive motor 8 to the eccentric sleeve 4 via a power transmission mechanism 20.
  • the power transmission mechanism 20 includes a pulley 22a provided on the output shaft 8a, a horizontal shaft 21, a pulley 22b provided on the horizontal shaft 21, a power transmission belt 22c wound around the pulleys 22a and 22b, a bevel pinion 19a provided on the horizontal shaft 21, and a bevel gear 19b provided on the eccentric sleeve 4.
  • the horizontal shaft 21 is supported by the lower frame 32 via a horizontal shaft bearing 25.
  • the main shaft 5 When the eccentric sleeve 4 rotates, the main shaft 5 performs a revolution motion eccentric to the aircraft central axis A, a so-called precession motion. As a result, the distance between the outer surface of the mantle 13 and the inner surface of the concave 14 changes according to the revolution position of the main shaft 5. The raw material that falls into the crushing chamber 16 is crushed between the concave 14 and the mantle 13, and is collected as crushed products from below the lower frame 32.
  • the crusher 100 having the above-mentioned configuration includes a control device 50.
  • the control device 50 is not necessarily arranged in close proximity to the components of the crusher 100 other than the control device 50, and may be arranged away from the components of the crusher 100 other than the control device 50.
  • the control device 50 may be configured on a network server, and the control device 50 may control each element of the crusher 100 via the network.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the control system of the crusher 100.
  • the control device 50 is connected to a display device 58, a setting device 59, various instruments 52, 55, 56, and control objects 8, 9a, 90.
  • the functions of the control device 50 disclosed herein can be performed using circuits or processing circuits including general-purpose processors, dedicated processors, integrated circuits, ASICs (Application Specific Integrated Circuits), conventional circuits, and/or combinations thereof configured or programmed to perform the disclosed functions.
  • the processor is considered to be a processing circuit or circuit because it includes transistors and other circuits.
  • a circuit, unit, or means is hardware that performs the recited functions.
  • the hardware may be hardware disclosed herein or other known hardware that is programmed or configured to perform the recited functions.
  • the hardware is a processor, which is considered a type of circuit, the circuit, means, or unit is a combination of hardware and software, and the software is used to configure the hardware and/or the processor.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating the functional units of the control device 50.
  • the control device 50 has the following functional units: a supply control unit 81, a rotation control unit 82, a set control unit 83, a load stabilization control unit 84, a load abnormality detection unit 85, and an overload resolution control unit 86.
  • the supply control section 81 of the control device 50 controls the amount of raw material supplied by the supply device 9.
  • the control device 50 is connected to the drive motor 9a of the supply device 9 wirelessly or by wire.
  • the control device 50 transmits a command signal corresponding to the target supply amount to the drive motor 9a of the supply device 9.
  • the drive motor 9a operates in response to the command signal from the control device 50, so that the target supply amount of raw material is supplied from the supply device 9 to the hopper 3.
  • the rotation control unit 82 of the control device 50 controls the rotation speed of the eccentric sleeve 4.
  • the rotation speed of the eccentric sleeve 4 corresponds to the rotation speed of the horizontal shaft 21, which is driven to rotate by the drive motor 8, and the rotation speed of the main shaft 5.
  • the control device 50 is connected to the drive motor 8 wirelessly or via a wire.
  • a current sensor 56 that detects the drive current of the drive motor 8 is connected to the control device 50.
  • the control device 50 transmits a command signal corresponding to the target rotation speed to the drive motor 8.
  • the drive motor 8 operates in response to the command signal from the control device 50, so that the rotation speed of the eccentric sleeve 4 becomes the target rotation speed.
  • the set control section 83 of the control device 50 controls the "set", which is the size of the crushing gap between the two crushing surfaces, the concave 14 and the mantle 13, to a set target value.
  • the set is the size of the gap at the narrowest position of the crushing gap, that is, the CSS (Closed Side Setting).
  • the hydraulic cylinder 6 functions as a set adjustment device.
  • the control device 50 is connected wirelessly or by wire to a set sensor 52 that detects the set.
  • the set sensor 52 is, for example, a displacement sensor that detects the displacement of the ram 61.
  • FIG 4 is a diagram showing the configuration of the hydraulic system of the hydraulic cylinder 6.
  • a hydraulic chamber 63 whose capacity changes with the displacement of the ram 61 is formed inside the cylinder tube 62 of the hydraulic cylinder 6, and a hydraulic circuit 90 is connected to this hydraulic chamber 63.
  • the ram 61 rises when hydraulic oil from the oil tank 71 is supplied to the hydraulic chamber 63 through the hydraulic circuit 90.
  • the ram 61 descends when hydraulic oil from the hydraulic chamber 63 is drained to the oil tank 71 through the hydraulic circuit 90.
  • the configuration of the hydraulic circuit 90 is not limited, but is exemplified as follows.
  • the hydraulic circuit 90 includes a communication pipe 91 that communicates with the lower part of the hydraulic chamber 63, an accumulator 92 connected to the communication pipe 91, an oil supply pipe 93 connected to the communication pipe 91, and an oil drain pipe 94 connected to the oil supply pipe 93.
  • a poppet valve 92a is provided at the inlet and outlet of the accumulator 92, and the opening and closing of the poppet valve 92a switches between allowing and blocking the flow of hydraulic oil into and out of the accumulator 92.
  • the communication pipe 91 is provided with a hydraulic sensor 55 that detects the pressure of the hydraulic oil in the hydraulic chamber 63.
  • the oil supply pipe 93 is provided with a gear pump 76 that pressure-feeds the hydraulic oil in the oil tank 71 to the hydraulic chamber 63.
  • the gear pump 76 is driven by a pump motor 77.
  • the oil supply pipe 93 is provided with a normally closed on-off valve 98.
  • the oil drain pipe 94 is provided with a normally closed on-off valve 99.
  • the load stabilization control unit 84 of the control device 50 performs load stabilization control to stabilize the crushing load at a given crushing load target value.
  • the load stabilization control unit 84 acquires the crushing load detected by the crushing load detector.
  • the crushing load means the load applied to the moving parts of the crusher 100 due to crushing.
  • the "cylinder oil pressure" which is the hydraulic oil pressure of the hydraulic cylinder 6 detected by the hydraulic sensor 55, or the "drive current" of the drive motor 8 detected by the current sensor 56 is used as an index representing the crushing load.
  • the hydraulic sensor 55 is the crushing load detector
  • the load stabilization control unit 84 acquires the cylinder oil pressure from the hydraulic sensor 55.
  • the drive current of the drive motor 8 is used as an index of the crushing load
  • the current sensor 56 is the crushing load detector
  • the load stabilization control unit 84 acquires the current value from the current sensor 56.
  • the load stabilization control unit 84 generates a set target value that controls the crushing load to a predetermined crushing load target value. Specifically, the load stabilization control unit 84 generates a crushing load command value that changes the set so that the set is expanded if the detected crushing load is higher than the crushing load target value, and is reduced if the detected crushing load is lower than the crushing load target value.
  • the crushing load command value generated by the load stabilization control unit 84 is limited to a degree that does not cause a sudden change in the current crushing load. Note that, in order to control the crushing load to the predetermined crushing load target value, the set target value is adjusted in stages. For example, a new set target value is generated by adding or subtracting a predetermined set adjustment amount to or from the current set target value, and this is repeated until the crushing load becomes the crushing load target value.
  • the set control unit 83 operates the hydraulic circuit 90 of the hydraulic cylinder 6 to control the set to the set target value.
  • the set control unit 83 acquires the actual set value detected by the set sensor 52 (hereinafter referred to as the "set detection value"), determines the operation amount of the ram 61 based on the difference between the set detection value and the set target value, and generates an operation command for the hydraulic circuit 90 based on the operation amount. More specifically, the set control unit 83 generates operation commands for the control elements of the hydraulic circuit 90, such as the pump motor 77, the on-off valve 98, and the on-off valve 99. By operating the hydraulic circuit 90 in response to this operation command, a cylinder hydraulic pressure is generated in the hydraulic chamber 63 of the hydraulic cylinder 6 to displace the ram 61 by the operation amount so that the set becomes the set target value.
  • the crushing load may suddenly increase when a foreign object that cannot be crushed is introduced into the crushing chamber 16, when a packing phenomenon occurs, or when other momentary overloads occur. Such a sudden increase in the crushing load is referred to here as an "abnormal increase in the crushing load.”
  • the load abnormality detection unit 85 detects an abnormal increase in the crushing load.
  • the load abnormality detection unit 85 uses a "set fluctuation index" to detect an abnormal increase in the crushing load.
  • the set fluctuation index is an index that indicates the degree of increase in sets when there is a sudden increase in sets.
  • the difference d between the set detection value and the moving average value of the set detection value is used as the set fluctuation index.
  • the difference d indicates the degree of increase in sets.
  • the difference d can be used to estimate whether the increase in sets is sudden or not.
  • the load abnormality detection unit 85 calculates a moving average value of the set detection value based on the set detection value acquired from the set sensor 52 and a predetermined moving average time. A moving average filter may be used to calculate the moving average value.
  • the load abnormality detection unit 85 calculates the difference d between the set detection value and the moving average value of the set detection value, and monitors the difference d during operation of the crusher 100.
  • the load abnormality detection unit 85 compares the difference d with a predetermined set threshold, and detects an abnormal increase in the crushing load when the difference d exceeds the set threshold.
  • the set threshold and the moving average time are stored in advance in the control device 50, and the set detection value detected by the set sensor 52 is stored in the control device 50 in association with the detection time.
  • the set threshold is set to a value larger than the difference d caused by the load stabilization control changing the set target value by the set adjustment amount.
  • the overload elimination control unit 86 performs overload elimination control when the load abnormality detection unit 85 detects an abnormal increase in the crushing load.
  • the overload elimination control unit 86 generates a set target value so that the tapping phenomenon that has occurred is eliminated or so that the tapping phenomenon does not occur.
  • the set control unit 83 controls the set based on the set target value generated by the overload elimination control unit 86.
  • FIG. 5 is a timing chart of the control of the crushing load.
  • (A) represents the set detection value detected by the set sensor 52
  • (B) represents the moving average value of the set detection value
  • (C) represents the difference d between the set detection value and the moving average value of the set detection value
  • (D) represents the on/off of the overload elimination control
  • (E) represents the set target value.
  • the overload elimination control is off, and the crushing load is controlled by the load stabilization control by the load stabilization control unit 84.
  • the nitrogen gas pressure in the accumulator 92 is higher than the cylinder oil pressure of the hydraulic cylinder 6, so no hydraulic oil flows into the accumulator 92.
  • the mantle 13 is pushed down, and the ram 61 of the hydraulic cylinder 6 supporting the main shaft 5 is pushed downward, so that the cylinder oil pressure becomes higher than the nitrogen gas pressure, and hydraulic oil flows into the accumulator 92 through the hydraulic circuit 90.
  • Such operation of the accumulator 92 causes the set to expand rapidly, facilitating the discharge of foreign matter from the crushing chamber 16.
  • the set begins to increase at time T1 in the timing chart because the accumulator 92 is operated in response to the abnormal increase in the crushing load. With this sudden and rapid increase in the set, the difference d begins to increase.
  • the load abnormality detection unit 85 of the control device 50 monitors the difference d while the crusher 100 is operating, and detects an abnormal increase in the crushing load when the difference d exceeds the set threshold at time T2. Note that if the load increases slowly, the value of the difference d will not reach the set threshold.
  • the overload elimination control When an abnormal increase in the crushing load is detected, the overload elimination control is turned on, the overload elimination control unit 86 of the control device 50 starts the overload elimination control, and the load stabilization control by the load stabilization control unit 84 is temporarily stopped.
  • the overload elimination control unit 86 When the overload elimination control unit 86 starts overload elimination control, it first compares the set target value with a predetermined set reference value, and performs a first overload elimination control if the current set target value is equal to or greater than the set reference value, and performs a second overload elimination control if the current set target value is less than the set reference value.
  • the set reference value is stored in advance in the control device 50.
  • the overload resolution control unit 86 resets the set target value to a predetermined set reference value.
  • the set reference value is stored in advance in the control device 50.
  • the overload resolution control unit 86 generates a new set target value by adding a predetermined set addition value to the current set target value.
  • the set control unit 83 controls the set using the new set target value.
  • the set addition value is stored in advance in the control device 50.
  • the set target value is adjusted stepwise, and the generation of the new set target value is repeated until the set target value becomes equal to or less than the set detection value.
  • the difference d gradually decreases, and the off-delay timer starts timing at time T3 when the difference d becomes a predetermined threshold value, and the overload resolution control is turned off at time T4 after the lapse of a predetermined off-delay time, and the load stabilization control by the load stabilization control unit 84 is resumed.
  • the set addition value in the above-mentioned overload elimination control is larger than the set adjustment amount in the load stabilization control, and as a result, the amount of change per step of the set target value is larger in the overload elimination control compared to the load stabilization control. This allows the overload to be eliminated quickly, and normal operation to be restored quickly.
  • the overload resolution control unit 86 first sets a predetermined overload resolution target value as the set target value.
  • the overload resolution target value is the maximum value of the set detection value after the tapping phenomenon occurs due to an overload.
  • the overload resolution target value is not limited to this, and may be a value previously stored in the control device 50.
  • the overload resolution control unit 86 compares the current set target value (i.e., the maximum value of the set detection value after the tapping phenomenon occurs) with the set detection value a predetermined time ago (e.g., 0.5 seconds ago), and sets the larger of these as a new set target value.
  • the difference d gradually decreases, and the setting of a new set target value is repeated until the difference d becomes the set threshold value.
  • the off-delay timer starts timing at time T3 when the difference d becomes the set threshold value, and the overload resolution control is turned off at time T4 after the predetermined off-delay time has elapsed, and the load stabilization control by the load stabilization control unit 84 is resumed.
  • the above-mentioned overload elimination control quickly eliminates the overload, suppressing the frequency with which the accumulator 92 is repeatedly activated and stopped, and the tapping phenomenon does not occur, or, if it does occur, is quickly eliminated. In this way, the continuation of the tapping phenomenon is avoided compared to the conventional method, and the lifespan of hydraulic components such as the accumulator 92 and poppet valve 92a, and the mechanical components of the power transmission mechanism 20 can be extended.
  • the load abnormality detection unit 85 uses the difference d between the set detection value and the moving average value of the set detection value as the set fluctuation index.
  • the set fluctuation index is not limited to this, and may be any index that indicates the degree of increase in the set when the set suddenly increases.
  • the set fluctuation index may be the increase per unit time of the difference between the set (i.e., the set detection value) detected by the set sensor 52 and the set target value.
  • the increase per unit time of the difference between the set detection value and the set target value indicates the degree of increase in the set.
  • the set detection value and the set target value it is possible to infer that the set has suddenly deviated from the set target value.
  • load abnormalities can be detected in the same manner as in the above embodiment. That is, the load abnormality detection unit 85 is configured to obtain the set detection value detected by the set sensor 52 during operation of the crusher 100 and the set target value generated by the load stabilization control unit 84, calculate the increase per unit time of the difference between the set detection value and the set target value, and detect an abnormal increase in the crushing load when this increase exceeds a predetermined set threshold value.
  • the load abnormality detection unit 85 detects an abnormal increase in the crushing load based on the set fluctuation index, but it may also detect an abnormal increase in the crushing load based on the set fluctuation index and the cylinder hydraulic pressure.
  • the load abnormality detection unit 85 is configured to detect an abnormal increase in the crushing load based on the fact that the set fluctuation index calculated from the set detection value detected by the set sensor 52 exceeds the set threshold value and the cylinder hydraulic pressure detected by the hydraulic pressure sensor 55 exceeds a predetermined hydraulic pressure threshold value during operation of the crusher 100.
  • the control device 50 of the gyratory crusher 100 includes: A control device 50 for a gyratory crusher 100 comprising a main shaft 5, a mantle 13 fixed to the main shaft 5, a concave 14 arranged to face the mantle 13 and forming a crushing chamber 16 between the mantle 13 and the mantle 13, a set sensor 52 for detecting a set between the mantle 13 and the concave 14, a hydraulic cylinder 6 supporting the main shaft 5, a hydraulic circuit 90 having an accumulator 92 connected to a hydraulic chamber 63 of the hydraulic cylinder 6 and generating a cylinder hydraulic pressure for changing the set in the hydraulic chamber 63, and crushing load detectors 55, 56 for detecting a crushing load, A load stabilization control unit 84 that generates a set target value for controlling the crushing load to a predetermined crushing load target value; A set control unit 83 that operates the hydraulic circuit 90 to control the set to a set target value;
  • the present invention is characterized by
  • the control device 50 of the gyratory crusher 100 relating to the first item can also be expressed as follows. That is, the control device 50 includes a processor and a memory that stores a program executable by the processor and is accessible from the processor, and the processor that executes the program (i) generates a set target value that controls the crushing load to a predetermined crushing load target value, (ii) operates the hydraulic circuit 90 to control the set to the set target value, and (iii) obtains a set fluctuation index that indicates the degree of sudden increase in the set, and detects an abnormal increase in the crushing load based on the set fluctuation index exceeding a predetermined set threshold value.
  • the control device 50 of the gyratory crusher 100 according to the second item of the present disclosure is the control device 50 of the gyratory crusher 100 according to the first item, in which the set fluctuation index is the difference d between the set detection value detected by the set sensor 52 and the moving average value of the set detection value.
  • the control device 50 of the crusher 100 according to the third item of the present disclosure is the control device 50 of the gyratory crusher 100 according to the first item, in which the set fluctuation index is the increase per unit time of the difference between the set detection value detected by the set sensor 52 and the set target value.
  • the control device 50 relating to the first to third items can use the set sensor 52, a sensor provided in conventional crushers, to detect a sudden increase in the crushing load caused by, for example, the introduction of a foreign object into the crushing chamber 16. Since it is possible to detect a sudden increase in the crushing load in this way, it is possible to quickly eliminate the overload by operating the accumulator 92 and taking measures to eliminate the overload, thereby making it possible to avoid the tapping phenomenon.
  • the control device 50 of the crusher 100 according to the fourth item of the present disclosure is a control device 50 of the gyratory crusher 100 according to any one of the first to third items, in which the load abnormality detection unit 85 detects an abnormal increase in the crushing load based on the set fluctuation index exceeding the set threshold value and the cylinder oil pressure exceeding a predetermined oil pressure threshold value.
  • the control device 50 of the crusher 100 configured as described above uses the cylinder oil pressure in addition to the set fluctuation index as a judgment factor, so a sudden increase in the crushing load can be detected more accurately.
  • the control device 50 of the crusher 100 relating to the fifth item of the present disclosure further includes an overload elimination control unit 86 that, when an abnormal increase in the crushing load is detected in the control device 50 of the gyratory crusher 100 relating to any one of the first to fourth items, temporarily generates a set target value in place of the load stabilization control unit 84, and the overload elimination control unit 86 sets the set target value to a predetermined set reference value that is smaller than the set detection value detected by the set sensor 52, and then generates a new set target value by adding a predetermined set addition value to the set target value, and repeats this process until the set target value becomes equal to or greater than the set detection value.
  • the control device 50 of the crusher 100 relating to the sixth item of the present disclosure further includes an overload elimination control unit 86 that, when an abnormal increase in the crushing load is detected in the control device 50 of the gyratory crusher 100 relating to any one of the first to fourth items, temporarily generates a set target value in place of the load stabilization control unit 84, and the overload elimination control unit 86 sets the maximum set detection value detected by the set sensor 52 after the abnormal increase is detected as the set target value, and then sets the larger of the current set target value and the set detection value from a predetermined time ago as the new set target value, repeating this process until the set fluctuation index becomes equal to or less than the set threshold value.
  • the control device 50 of the crusher 100 relating to the fifth and sixth items temporarily stops the control for stabilizing the crushing load, and performs a process to actively eliminate the overload, thereby quickly eliminating the overload state.
  • the control device 50 of the crusher 100 according to the seventh item of the present disclosure is a control device 50 of the gyratory crusher 100 according to the fifth or sixth item, in which the load stabilization control unit 84 generates the set target value instead of the overload elimination control unit 86 after the set fluctuation index falls below the set threshold and a predetermined off-delay time has elapsed since the overload elimination control unit 86 generated the set target value.
  • the crusher 100 is A main shaft 5; A mantle 13 fixed to the main shaft 5; A concave 14 is disposed so as to face the mantle 13 and forms a crushing chamber 16 between the mantle 13 and the concave 14; A set sensor 52 for detecting a set between the mantle 13 and the concave 14; A hydraulic cylinder 6 that supports a lower portion of the main shaft 5; a hydraulic circuit 90 having an accumulator 92 connected to the hydraulic chamber 63 of the hydraulic cylinder 6 and generating a cylinder hydraulic pressure that changes the set in the hydraulic chamber 63; Crushing load detectors 55 and 56 for detecting a crushing load; and a control device 50 for the gyratory crusher 100 according to any one of the first to seventh items.
  • a method for controlling the crusher 100 includes: A control method for a rotary crusher 100 including a main shaft 5, a mantle 13 fixed to the main shaft 5, a concave 14 arranged to face the mantle 13 and forming a crushing chamber 16 between the mantle 13 and the concave 14, a set sensor 52 for detecting a set between the mantle 13 and the concave 14, a hydraulic cylinder 6 supporting the main shaft 5, a hydraulic circuit 90 having an accumulator 92 connected to a hydraulic chamber 63 of the hydraulic cylinder 6 and generating a cylinder hydraulic pressure for changing the set in the hydraulic chamber 63, and a crushing load detector for detecting a crushing load, Obtaining a detected value of the crushing load and generating a set target value for controlling the crushing load to a predetermined crushing load target value; Operate the hydraulic circuit 90 to control the set to a set target value; and This includes acquiring a detection value of the set, calculating a set fluctuation index which indicates the degree of
  • a sudden increase in the crushing load caused by, for example, the introduction of a foreign object into the crushing chamber 16 can be detected using the set sensor 52, a sensor provided in conventional crushers. Furthermore, by being able to detect a sudden increase in the crushing load in this way, it is possible to quickly eliminate the overload by taking measures to eliminate the overload in addition to operating the accumulator 92, thereby making it possible to avoid the tapping phenomenon.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)

Abstract

旋動式破砕機は、マントルとコンケーブの間のセットを検出するセットセンサ、アキュムレータを有し油圧室にセットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路、及び、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器を備える。この旋動式破砕機の制御装置は、破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成する負荷安定化制御部と、油圧回路を動作させてセットをセット目標値に制御するセット制御部と、セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて破砕負荷の異常上昇を検知する負荷異常検知部と、を備える。

Description

旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法
　本開示は、旋動式破砕機と、旋動式破砕機の制御装置及び制御方法に関する。
　従来、円錐筒状のコンケーブとその内側に配置された円錐台状のマントルとの間に破砕室が形成され、原料ホッパから破砕室に供給された原料をコンケーブとマントルとの間に噛み込んで圧砕するように構成された旋動式破砕機が知られている。マントルは、電動モータによって偏心旋回運動するように駆動される。コンケーブとマントルの二つの破砕面の間隙は周期的に変化し、その間隙のセット（即ち、開き）の値によって、破砕物の粒度が定まる。旋動式破砕機は、セットを変更する方式によって油圧式と機械式とに種別される。油圧式は、位置固定されたコンケーブに対しマントルを昇降する油圧シリンダを備える。機械式は、マントルに対しコンケーブを昇降する電動モータを備える。
　特許文献１には油圧式の旋動式破砕機が開示されている。この旋動式破砕機では、マントルに結合された主軸が油圧シリンダのラムに支持されており、油圧力によってラムが昇降することによってセットが変化する。コンケーブとマントルとの間の破砕キャビティに破砕不可能な異物が混入したり原料投入量が一時的に増加したりして過負荷となると、油圧シリンダとアキュムレータとが自動的に接続されてシリンダの作動油がアキュムレータへ放出され、マントルが降下して破砕キャビティのセットが拡張され、過負荷が軽減される。
特表２００９－５１１２５４号公報
　上記のように破砕負荷が突発的に変動した際には圧力バランスが保持されるようにアキュムレータが自動的に作動することから、オペレータが破砕負荷の変動を把握しないで破砕機の運転を継続させると、アキュムレータの入口に設けられたポペット弁が頻繁に開閉を繰り返す、所謂、タッピング現象が生じる。タッピング現象は、ポペット弁の摩耗を加速し、アキュムレータにおいて伸縮を繰り返す袋の疲労を進行させ、また、破砕機の機械部品の摩耗を進行させる。突発的な破砕負荷の急上昇を検知できれば、アキュムレータの作動に加えて過負荷解消の措置をとることによってタッピング現象の継続を回避し得る。
　本開示は以上の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、油圧式の旋動式破砕機において、新たな機器の追加を要することなく突発的な破砕負荷の急上昇を検知する技術を提案することにある。
　本開示の一態様に係る旋動式破砕機の制御装置は、
主軸と、前記主軸に固定されたマントルと、前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、前記主軸を支持する油圧シリンダと、前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器とを備える旋動式破砕機の制御装置であって、
前記破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成する負荷安定化制御部と、
前記油圧回路を動作させて前記セットを前記セット目標値に制御するセット制御部と、
前記セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、前記セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて前記破砕負荷の異常上昇を検知する負荷異常検知部と、を備えるものである。
　本開示の一態様に係る旋動式破砕機は、
主軸と、
前記主軸に固定されたマントルと、
前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、
前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、
前記主軸の下部を支持する油圧シリンダと、
前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、
破砕負荷を検出する破砕負荷検出器と、
前記旋動式破砕機の制御装置とを、備えるものである。
　本開示の一態様に係る旋動式破砕機の制御方法は、
主軸と、前記主軸に固定されたマントルと、前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、前記主軸を支持する油圧シリンダと、前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器とを備える旋動式破砕機の制御方法であって、
前記破砕負荷の検出値を取得し、前記破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成すること、
前記油圧回路を動作させて前記セットを前記セット目標値に制御すること、及び、
前記セットの検出値を取得し、前記セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、前記セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて前記破砕負荷の異常上昇を検知すること、を含むものである。
　本開示によれば、油圧式の旋動式破砕機において、新たな機器の追加を要することなく突発的な破砕負荷の急上昇を検知できる。
図１は、本開示の一実施形態に係る旋動式破砕機の概略構成を示す図である。 図２は、破砕機の制御系統の構成を示すブロック図である。 図３は、破砕機の制御装置の機能部を説明する図である。 図４は、油圧シリンダの油圧系統の構成を示す図である。 図５は、破砕負荷の制御のタイミングチャートである。
　次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本開示の一実施形態に係る旋動式破砕機１００の概略構成を示す図である。図１に示す旋動式破砕機１００は、ジャイレトリクラッシャ又はコーンクラッシャであって、制御装置５０を除いた破砕機１００自体の構成は公知である。
　旋動式破砕機１００は、上部フレーム３１とそれに連結された下部フレーム３２から成るフレーム３０を備える。フレーム３０の内部空間の中央部には、鉛直方向に延びる機体中心軸線Ａが規定されている。フレーム３０の上部にはホッパ３が連設されている。ホッパ３へは、供給装置９（例えば、コンベヤ）から被破砕物である原料が供給される。
　フレーム３０の略中央部には主軸５が配置されている。主軸５の中心軸線は、機体中心軸線Ａに対して傾いている。主軸５の上端は、上部軸受１７を介して上部フレーム３１に支持されている。上部軸受１７は、上部フレーム３１の上端部から内方へ向けて突出したスパイダ１８に設けられている。主軸５の下端は、主軸スラスト軸受２を介して油圧シリンダ６のラム６１に支持されている。油圧シリンダ６は、シリンダチューブ６２と、シリンダチューブ６２内を摺動するラム６１とからなる軸受シリンダである。
　主軸５の下部は、偏心スリーブ４に回転自在に挿入されている。偏心スリーブ４は、下部フレーム３２に形成されたボス７に回転自在に挿入されている。偏心スリーブ４の下部は、スラスト滑り軸受２３を介して下部フレーム３２に支持されている。
　主軸５の上部には、マントルコア１２が固定されている。マントルコア１２の外表面は、截頭円錐面となっている。マントルコア１２の外表面には、マントル１３が取り付けられている。マントル１３の外表面は、截頭円錐面となっている。マントル１３の外表面は、上部フレーム３１の内面に設けられたコンケーブ１４の内表面と対峙している。コンケーブ１４の内表面とマントル１３の外表面とにより、鉛直断面が楔状をなす破砕室１６が形成されている。ホッパ３へ供給された原料は、自重で破砕室１６へ流れ込む。
　ボス７の上方には円筒形状の仕切板２４が設けられている。この仕切板２４によって、偏心スリーブ４及びボス７の上方且つマントルコア１２の下方に、油圧室２７が形成されている。この油圧室２７から、主軸５の外周面と偏心スリーブ４の内周面との間、及び、偏心スリーブ４の外周面とボス７の内周面との間に、潤滑剤が供給される。主軸５の外周面と偏心スリーブ４の内周面との間に形成されたジャーナル滑り軸受を「主軸軸受１０」と称し、偏心スリーブ４の外周面とボス７の内周面との間に形成されたジャーナル滑り軸受を「スリーブ軸受１１」と称する。そして、主軸軸受１０及びスリーブ軸受１１により形成された多重軸受を「下部軸受１５」と称する。
　フレーム３０の外部には、駆動モータ８が配置されている。駆動モータ８の出力軸８ａから偏心スリーブ４へ動力伝達機構２０を介して動力が伝達される。動力伝達機構２０は、出力軸８ａに設けられたプーリ２２ａ、横軸２１、横軸２１に設けられたプーリ２２ｂ、プーリ２２ａ，２２ｂに巻き掛けられた動力伝達ベルト２２ｃ、横軸２１に設けられたベベルピニオン１９ａ、及び、偏心スリーブ４に設けられたベベルギヤ１９ｂを含む。横軸２１は下部フレーム３２に横軸軸受２５を介して支持されている。偏心スリーブ４が回転すると、主軸５が機体中心軸線Ａに対して偏心した旋回運動、いわゆる歳差運動を行う。これにより、マントル１３の外表面とコンケーブ１４の内表面との距離が主軸５の旋回位置に応じて変化する。破砕室１６内に落下してきた原料は、コンケーブ１４とマントル１３との間で破砕されて、下部フレーム３２の下方から破砕品として回収される。
〔制御装置５０〕
　上記構成の破砕機１００は、制御装置５０を備える。制御装置５０は、制御装置５０を除く破砕機１００の構成要素と必ずしも近接して配置されているものではなく、制御装置５０を除く破砕機１００の構成要素から離れて配置されていてもよい。例えば、制御装置５０は、ネットワークサーバ上に構成されて、制御装置５０はネットワークを介して破砕機１００の各要素を制御してもよい。
　図２は、破砕機１００の制御系統の構成を示すブロック図である。図２に示すように、制御装置５０には、表示装置５８、設定装置５９、各種の計器５２，５５，５６、及び、制御対象８，９ａ，９０が接続されている。本明細書で開示する制御装置５０の機能は、開示された機能を実行するように構成又はプログラムされた汎用プロセッサ、専用プロセッサ、集積回路、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuits）、従来の回路、及び／又は、それらの組み合わせを含む回路、又は、処理回路を使用して実行できる。プロセッサは、トランジスタやその他の回路を含むため、処理回路又は回路と見做される。本開示において、回路、ユニット、又は手段は、列挙された機能を実行するハードウェアである。ハードウェアは、本明細書に開示されているハードウェアであってもよいし、或いは、列挙された機能を実行するようにプログラム又は構成されているその他の既知のハードウェアであってもよい。ハードウェアが回路の一種と考えられるプロセッサである場合、回路、手段、またはユニットは、ハードウェアとソフトウェアの組み合わせであり、ソフトウェアはハードウェア及び／又はプロセッサの構成に使用される。
　図３は、制御装置５０の機能部を説明する図である。図３に示すように、制御装置５０は、供給制御部８１、回転制御部８２、セット制御部８３、負荷安定化制御部８４、負荷異常検知部８５、及び過負荷解消制御部８６の各機能部を備える。
　制御装置５０の供給制御部８１は、供給装置９による原料の供給量を制御する。制御装置５０は、供給装置９の駆動モータ９ａと無線又は有線で接続されている。制御装置５０は、供給装置９の駆動モータ９ａに対し目標供給量と対応する指令信号を送信する。駆動モータ９ａが、制御装置５０からの指令信号に応答して動作することにより、供給装置９からホッパ３へ目標供給量の原料が供給される。
　制御装置５０の回転制御部８２は、偏心スリーブ４の回転数を制御する。偏心スリーブ４の回転数は、駆動モータ８によって回転駆動される横軸２１の回転数や主軸５の回転数と対応関係にある。制御装置５０は、駆動モータ８と無線又は有線で接続されている。また、駆動モータ８の駆動電流を検出する電流センサ５６が制御装置５０に接続されている。制御装置５０は、駆動モータ８に対し目標回転数と対応する指令信号を送信する。駆動モータ８が、制御装置５０からの指令信号に応答して動作することにより、偏心スリーブ４の回転数が目標回転数となる。
　制御装置５０のセット制御部８３は、コンケーブ１４とマントル１３の二つの破砕面の破砕間隙の寸法である「セット」をセット目標値に制御する。本実施形態におけるセットは、破砕間隙の最も狭い位置の間隙の大きさ、即ち、ＣＳＳ（Ｃｌｏｓｅｄ　Ｓｉｄｅ　Ｓｅｔｔｉｎｇ）である。本実施形態に係る破砕機１００では、油圧シリンダ６がセット調整装置として機能する。ラム６１と共に主軸スラスト軸受２が昇降すると、マントル１３がコンケーブ１４に対して昇降移動してセットの寸法が変化する。セットの寸法によって、粉砕物の粒度が定まる。制御装置５０は、セットを検出するセットセンサ５２と無線又は有線で接続されている。セットセンサ５２は、例えば、ラム６１の変位を検出する変位センサである。
　図４は、油圧シリンダ６の油圧系統の構成を示す図である。図４に示すように、油圧シリンダ６のシリンダチューブ６２内には、ラム６１の変位によって容量の変化する油圧室６３が形成されており、この油圧室６３に油圧回路９０が接続されている。油タンク７１の作動油が油圧回路９０を通じて油圧室６３へ給油されることにより、ラム６１が上昇する。また、油圧室６３の作動油が油圧回路９０を通じて油タンク７１へ排油されることにより、ラム６１が降下する。
　油圧回路９０の構成は限定されないが、以下のように例示される。油圧回路９０は、油圧室６３の下部と連通された連通管９１、連通管９１と接続されたアキュムレータ９２、連通管９１と接続された給油管９３、及び、給油管９３と接続された排油管９４を含む。アキュムレータ９２の出入口にはポペット弁９２ａが設けられており、ポペット弁９２ａの開閉によってアキュムレータ９２への作動油の流出入の許容と阻止が切り替えられる。連通管９１には、油圧室６３の作動油の圧力を検出する油圧センサ５５が設けられている。給油管９３には、油タンク７１の作動油を油圧室６３へ圧送するギヤポンプ７６が設けられている。ギヤポンプ７６はポンプモータ７７によって駆動される。給油管９３には、ノーマルクローズの開閉弁９８が設けられている。排油管９４には、ノーマルクローズの開閉弁９９が設けられている。
　制御装置５０の負荷安定化制御部８４は、破砕負荷を所与の破砕負荷目標値で安定化させる、負荷安定化制御を行う。負荷安定化制御部８４は、破砕負荷検出器で検出された破砕負荷を取得する。破砕負荷は、破砕に伴って破砕機１００の可動部に掛かる負荷を意味する。本実施形態では、破砕負荷を表す指標として、油圧センサ５５で検出された油圧シリンダ６の作動油圧力である「シリンダ油圧」、又は、電流センサ５６で検出された駆動モータ８の「駆動電流」が用いられる。破砕負荷の指標としてシリンダ油圧が採用される場合は、油圧センサ５５が破砕負荷検出器であって、負荷安定化制御部８４は油圧センサ５５からシリンダ油圧を取得する。また、破砕負荷の指標として駆動モータ８の駆動電流が採用される場合は、電流センサ５６が破砕負荷検出器であって、負荷安定化制御部８４は電流センサ５６から電流値を取得する。
　負荷安定化制御部８４は、破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するようなセット目標値を生成する。具体的には、負荷安定化制御部８４は、検出された破砕負荷が破砕負荷目標値よりも高ければセットを拡張し、検出された破砕負荷が破砕負荷目標値よりも低ければセットを縮小するようにセットを変化させる破砕負荷指令値を生成する。負荷安定化制御部８４によって生成される破砕負荷指令値は、現在の破砕負荷を急激に変化させない程度に制限されている。なお、破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するために、セット目標値は段階的に調整される。例えば、現在のセット目標値に所定のセット調整量を加算又は減算して新たなセット目標値が生成することが、破砕負荷が破砕負荷目標値となるまで繰り返される。
　セット制御部８３は、油圧シリンダ６の油圧回路９０を動作させて、セットをセット目標値に制御する。セット制御部８３は、セットセンサ５２で検出されたセットの実測値（以下、「セット検出値」と称する）を取得し、セット検出値とセット目標値との差分に基づいてラム６１の操作量を決定し、操作量に基づいて油圧回路９０の動作指令を生成する。より詳細には、セット制御部８３は、ポンプモータ７７、開閉弁９８、及び開閉弁９９などの油圧回路９０の制御要素に対する動作指令を生成する。この動作指令に対応して油圧回路９０が動作することによって、セットがセット目標値となるようにラム６１を操作量だけ変位させるシリンダ油圧が油圧シリンダ６の油圧室６３に生じる。
　上記の負荷安定化制御中に、破砕室１６への破砕できない異物の投入時や、パッキング現象発生時や、その他の瞬間的な過負荷の発生によって、突発的に破砕負荷が急上昇することがある。このような突発的な破砕負荷の急上昇を、ここでは「破砕負荷の異常上昇」という。負荷異常検知部８５は、破砕負荷の異常上昇を検知する。
　負荷異常検知部８５は、破砕負荷の異常上昇を検知するために「セット変動指標」を用いる。セット変動指標は、セットが突発的に増加した際のセットの増加度合を表す指標である。本実施形態では、セット変動指標としてセット検出値とセット検出値の移動平均値との差分ｄを用いる。差分ｄはセットの増加度合を表す。また、差分ｄを用いてセットの増加が突発的であるか否かを推し量ることができる。
　負荷異常検知部８５は、セットセンサ５２から取得したセット検出値と、所定の移動平均時間とに基づいて、セット検出値の移動平均値を求める。移動平均値の算出には移動平均フィルタが用いられてよい。負荷異常検知部８５は、セット検出値と、セット検出値の移動平均値との差分ｄを求め、破砕機１００の運転中の差分ｄを監視する。負荷異常検知部８５は、差分ｄと所定のセット閾値とを比較し、差分ｄがセット閾値を超えると、破砕負荷の異常上昇を検知する。セット閾値及び移動平均時間は予め制御装置５０に記憶されており、セットセンサ５２で検出されたセット検出値は検出時刻と関連付けられて制御装置５０に記憶されている。なお、セット閾値は、負荷安定化制御によってセット目標値がセット調整量だけ変更されることに起因する差分ｄよりも大きな値に設定される。
　過負荷解消制御部８６は、負荷異常検知部８５で破砕負荷の異常上昇が検知されると、過負荷解消制御を行う。過負荷解消制御部８６は、発生したタッピング現象が解消される、又は、タッピング現象が生じないように、セット目標値を生成する。セット制御部８３は、過負荷解消制御中には、過負荷解消制御部８６で生成されたセット目標値に基づいてセットを制御する。
〔破砕機１００の制御方法〕
　ここで、制御装置５０による破砕機１００の制御方法を、破砕負荷の制御を中心に説明する。図５は破砕負荷の制御のタイミングチャートである。図５において（Ａ）はセットセンサ５２で検出されたセット検出値、（Ｂ）はセット検出値の移動平均値、（Ｃ）はセット検出値とセット検出値の移動平均値との差分ｄ、（Ｄ）は過負荷解消制御のオンオフ、（Ｅ）はセット目標値を表す。
　図５のタイミングチャートに示されるように、定常破砕負荷時は、過負荷解消制御はオフであり、負荷安定化制御部８４による負荷安定化制御によって破砕負荷が制御されている。定常破砕負荷時は、油圧シリンダ６のシリンダ油圧よりもアキュムレータ９２の窒素ガス圧の方が高いために、アキュムレータ９２に作動油は流れ込まない。しかし、前述のような破砕負荷の異常上昇が発生すると、マントル１３が押し下げられて、主軸５を支える油圧シリンダ６のラム６１が下方に押される結果、シリンダ油圧が窒素ガス圧よりも高くなって、作動油が油圧回路９０を通じてアキュムレータ９２へ流れ込む。このようなアキュムレータ９２の作動によってセットが急速に拡張されて、破砕室１６の異物の排出が促される。タイミングチャートの時刻Ｔ１にセットが増加し始めたのは、破砕負荷の異常上昇に対応してアキュムレータ９２が作動したことに因るものである。このセットの突発的で急激な増加に伴って、差分ｄが増加し始める。
　制御装置５０の負荷異常検知部８５は、破砕機１００の運転中の差分ｄを監視しており、時刻Ｔ２に差分ｄがセット閾値を超えると、破砕負荷の異常上昇を検知する。なお、セットが緩やかに増加する場合には、差分ｄの値はセット閾値にまで至らない。
　破砕負荷の異常上昇が検知されると過負荷解消制御がオンとなり、制御装置５０の過負荷解消制御部８６は過負荷解消制御を開始し、負荷安定化制御部８４による負荷安定化制御は一時的に停止される。
　過負荷解消制御部８６は、過負荷解消制御を開始すると、先ず、セット目標値と所定のセット基準値とを比較し、現在のセット目標値がセット基準値以上の場合に過負荷解消の第１制御を行い、現在のセット目標値がセット基準値未満の場合に過負荷解消の第２制御を行う。セット基準値は、予め制御装置５０に記憶されている。
（過負荷解消の第１制御）
　過負荷解消制御部８６は、セット目標値を所定のセット基準値にリセットする。セット基準値は、予め制御装置５０に記憶されている。続いて、過負荷解消制御部８６は、現在のセット目標値に所定のセット加算値を加えた新たなセット目標値を生成する。セット制御部８３は新たなセット目標値を用いてセットを制御する。セット加算値は予め制御装置５０に記憶されている。セット目標値は段階的に調整され、新たなセット目標値の生成は、セット目標値がセット検出値以下となるまで繰り返される。このような過負荷解消制御によって、差分ｄは徐々に減少し、差分ｄが所定の閾値となった時刻Ｔ３にオフディレイタイマが計時を開始し、所定のオフディレイ時間の経過後の時刻Ｔ４に過負荷解消制御がオフとなり、負荷安定化制御部８４による負荷安定化制御が再開される。　
　上記の過負荷解消制御におけるセット加算値は、負荷安定化制御におけるセット調整量よりも大きく、その結果、過負荷解消制御では負荷安定化制御と比較してセット目標値の１段階当たりの変化量が大きい。これによって、速やかに過負荷が解消され、速やかに定常運転に復帰できる。
（過負荷解消の第２制御）
　過負荷解消制御部８６は、先ず、所定の過負荷解消目標値をセット目標値に設定する。過負荷解消目標値は、過負荷によってタッピング現象が発生した後のセット検出値の最大値である。但し、過負荷解消目標値はこれに限定されず、予め制御装置５０に記憶された値であってもよい。次に、過負荷解消制御部８６は、現在のセット目標値（即ち、タッピング現象発生後のセット検出値の最大値）と、所定時間前（例えば、０．５秒前）のセット検出値とを比較し、これらのうち大きい方を新たなセット目標値に設定する。このような過負荷解消制御によって、差分ｄは徐々に減少し、差分ｄがセット閾値となるまで新たなセット目標値の設定が繰り返される。差分ｄがセット閾値となった時刻Ｔ３にオフディレイタイマが計時を開始し、所定のオフディレイ時間の経過後の時刻Ｔ４に過負荷解消制御がオフとなり、負荷安定化制御部８４による負荷安定化制御が再開される。
　上記の過負荷解消制御（過負荷解消の第１制御及び第２制御）によれば、速やかに過負荷が解消されるので、アキュムレータ９２の作動と停止の繰り返し頻度が抑制されて、タッピング現象は発生しない、又は、発生しても速やかに解消される。このように従来と比較してタッピング現象の継続が回避されることから、アキュムレータ９２及びポペット弁９２ａなどの油圧部品や、動力伝達機構２０の機械部品の寿命を延長できる。
　上記の破砕機１００の制御方法において、負荷異常検知部８５は、セット変動指標としてセット検出値とセット検出値の移動平均値との差分ｄを用いている。但し、セット変動指標はこれに限定されず、セットが突発的に増加した際のセットの増加度合を表すものであればよい。例えば、セット変動指標として、セットセンサ５２で検出されたセット（即ち、セット検出値）とセット目標値との差分の単位時間あたりの増加量であってもよい。セット検出値とセット目標値の差分の単位時間当たりの増加量はセットの増加度合を表す。また、セット検出値とセット目標値の差分を用いることで、セットがセット目標値から突発的に乖離したことを推し量ることができる。このセット変動指標が用いられた場合も、上記実施形態と同様に負荷異常の検知を行うことができる。即ち、負荷異常検知部８５は、破砕機１００の運転中にセットセンサ５２で検出されたセット検出値と、負荷安定化制御部８４で生成されたセット目標値とを取得し、セット検出値とセット目標値の差分の単位時間当たりの増加量を求め、この増加量が所定のセット閾値を超えた場合に破砕負荷の異常上昇を検知するように構成される。
　また、上記の破砕機１００の制御方法において、負荷異常検知部８５は、セット変動指標に基づいて破砕負荷の異常上昇を検知しているが、セット変動指標及びシリンダ油圧に基づいて破砕負荷の異常上昇を検知してもよい。この場合、負荷異常検知部８５は、破砕機１００の運転中に、セットセンサ５２で検出されたセット検出値から算出されたセット変動指標がセット閾値を超えたこと、且つ、油圧センサ５５で検出されたシリンダ油圧が所定の油圧閾値を超えたことに基づいて、破砕負荷の異常上昇を検知するように構成される。
〔総括〕
　本開示の第１の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０は、
主軸５と、主軸５に固定されたマントル１３と、マントル１３と対峙するように配置され、マントル１３との間に破砕室１６を形成するコンケーブ１４と、マントル１３とコンケーブ１４の間のセットを検出するセットセンサ５２と、主軸５を支持する油圧シリンダ６と、油圧シリンダ６の油圧室６３と接続されたアキュムレータ９２を有し油圧室６３にセットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路９０と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器５５，５６とを備える旋動式破砕機１００の制御装置５０であって、
破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成する負荷安定化制御部８４と、
油圧回路９０を動作させてセットをセット目標値に制御するセット制御部８３と、
セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて破砕負荷の異常上昇を検知する負荷異常検知部８５と、を備えることを特徴としている。
　第１の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０は、次のようにも表現できる。即ち、制御装置５０は、プロセッサと、プロセッサが実行可能なプログラムを記憶し当該プロセッサからアクセス可能なメモリとを備え、プログラムを実行したプロセッサが、（ｉ）破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成し、（ii）油圧回路９０を動作させてセットをセット目標値に制御し、（iii）セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて破砕負荷の異常上昇を検知するものである。
　本開示の第２の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０は、第１の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、セット変動指標が、セットセンサ５２で検出されたセット検出値とセット検出値の移動平均値との差分ｄであるものである。
　本開示の第３の項目に係る破砕機１００の制御装置５０は、第１の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、セット変動指標が、セットセンサ５２で検出されたセット検出値とセット目標値の差分の単位時間あたりの増加量であるものである。
　第１乃至３の項目に係る制御装置５０によれば、セットセンサ５２という従来の破砕機が備えるセンサを用いて、破砕室１６に異物が投入されたこと等に起因する破砕負荷の急上昇を検知できる。そして、このように破砕負荷の急上昇を検知が可能であることによって、アキュムレータ９２の作動に加えて過負荷解消の措置をとって速やかに過負荷を解消でき、これによりタッピング現象を回避し得る。
　本開示の第４の項目に係る破砕機１００の制御装置５０は、第１乃至３のいずれかの項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、負荷異常検知部８５は、セット変動指標がセット閾値を超えたこと、且つ、シリンダ油圧が所定の油圧閾値を超えたことに基づいて、破砕負荷の異常上昇を検知するものである
　上記構成の破砕機１００の制御装置５０によれば、セット変動指標に加えてシリンダ油圧も判断材料とするので、破砕負荷の急上昇をより正確に検知できる。
　本開示の第５の項目に係る破砕機１００の制御装置５０は、第１乃至４のいずれかの項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、破砕負荷の異常上昇が検知されると、一時的に負荷安定化制御部８４に代わってセット目標値を生成する過負荷解消制御部８６を、更に備え、過負荷解消制御部８６は、セットセンサ５２で検出されたセット検出値よりも小さい所定のセット基準値をセット目標値としたうえで、セット目標値に所定のセット加算値を加えた新たなセット目標値を生成することを、セット目標値がセット検出値以上となるまで繰り返すものである。
　本開示の第６の項目に係る破砕機１００の制御装置５０は、第１乃至４のいずれかの項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、破砕負荷の異常上昇が検知されると、一時的に負荷安定化制御部８４に代わってセット目標値を生成する過負荷解消制御部８６を、更に備え、過負荷解消制御部８６は、異常上昇が検知されてからセットセンサ５２で検出されたセット検出値の最大値をセット目標値とし、その後、現在のセット目標値と所定時間前のセット検出値のうち大きい方を新たなセット目標値とすることを、セット変動指標がセット閾値以下となるまで繰り返すものである。
　第５及び６の項目に係る破砕機１００の制御装置５０によれば、破砕負荷を安定化する制御が一旦停止されて、積極的に過負荷を解消する処理が行われることで、速やかに過負荷状態を解消できる。
　本開示の第７の項目に係る破砕機１００の制御装置５０は、第５又は６の項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０において、過負荷解消制御部８６がセット目標値を生成してから、セット変動指標がセット閾値以下となり所定のオフディレイ時間経過後に、過負荷解消制御部８６に代わって負荷安定化制御部８４がセット目標値を生成するものである。
　これにより、過負荷状態が解消されると自動的に破砕負荷を安定化する制御が再開される。
　本開示の第８の項目に係る破砕機１００は、
主軸５と、
主軸５に固定されたマントル１３と、
マントル１３と対峙するように配置され、マントル１３との間に破砕室１６を形成するコンケーブ１４と、
マントル１３とコンケーブ１４の間のセットを検出するセットセンサ５２と、
主軸５の下部を支持する油圧シリンダ６と、
油圧シリンダ６の油圧室６３と接続されたアキュムレータ９２を有し油圧室６３にセットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路９０と、
破砕負荷を検出する破砕負荷検出器５５，５６と、
第１乃至７のいずれかの項目に係る旋動式破砕機１００の制御装置５０とを、備えるものである。
　本開示の第９の項目に係る破砕機１００の制御方法は、
主軸５と、主軸５に固定されたマントル１３と、マントル１３と対峙するように配置され、マントル１３との間に破砕室１６を形成するコンケーブ１４と、マントル１３とコンケーブ１４の間のセットを検出するセットセンサ５２と、主軸５を支持する油圧シリンダ６と、油圧シリンダ６の油圧室６３と接続されたアキュムレータ９２を有し油圧室６３にセットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路９０と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器とを備える旋動式破砕機１００の制御方法であって、
破砕負荷の検出値を取得し、破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成すること、
油圧回路９０を動作させてセットをセット目標値に制御すること、及び、
セットの検出値を取得し、セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて破砕負荷の異常上昇を検知すること、を含むものである。
　上記の破砕機１００の制御方法によれば、セットセンサ５２という従来の破砕機が備えるセンサを用いて、破砕室１６に異物が投入されたこと等に起因する破砕負荷の急上昇を検知できる。そして、このように破砕負荷の急上昇を検知が可能であることによって、アキュムレータ９２の作動に加えて過負荷解消の措置をとって速やかに過負荷を解消でき、これによりタッピング現象を回避し得る。
　以上の本開示の議論は、例示及び説明の目的で提示されたものであり、本開示を本明細書に開示される形態に限定することを意図するものではない。例えば、前述の詳細な説明では、本開示の様々な特徴は、本開示を合理化する目的で１つの実施形態に纏められているが、複数の特徴のうち幾つかが組み合わされてもよい。また、本開示に含まれる複数の特徴は、上記で論じたもの以外の代替の実施形態、構成、又は態様に組み合わされてもよい。

Claims (9)

  1. 　主軸と、前記主軸に固定されたマントルと、前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、前記主軸を支持する油圧シリンダと、前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器とを備える旋動式破砕機の制御装置であって、
    　前記破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成する負荷安定化制御部と、
    　前記油圧回路を動作させて前記セットを前記セット目標値に制御するセット制御部と、
    　前記セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、前記セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて前記破砕負荷の異常上昇を検知する負荷異常検知部と、を備える、
    旋動式破砕機の制御装置。
  2. 　前記セット変動指標が、前記セットセンサで検出されたセット検出値と前記セット検出値の移動平均値との差分である、
    請求項１に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  3. 　前記セット変動指標が、前記セットセンサで検出されたセット検出値と前記セット目標値の差分の単位時間あたりの増加量である、
    請求項１に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  4. 　前記負荷異常検知部は、前記セット変動指標が前記セット閾値を超えたこと、且つ、前記シリンダ油圧が所定の油圧閾値を超えたことに基づいて、前記破砕負荷の異常上昇を検知する、
    請求項１乃至３のいずれか一項に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  5. 　前記破砕負荷の前記異常上昇が検知されると、一時的に前記負荷安定化制御部に代わって前記セット目標値を生成する過負荷解消制御部を、更に備え、
    　前記過負荷解消制御部は、前記セットセンサで検出されたセット検出値よりも小さい所定のセット基準値を前記セット目標値としたうえで、前記セット目標値に所定のセット加算値を加えた新たな前記セット目標値を生成することを、前記セット目標値が前記セット検出値以上となるまで繰り返す、
    請求項１に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  6. 　前記破砕負荷の前記異常上昇が検知されると、一時的に前記負荷安定化制御部に代わって前記セット目標値を生成する過負荷解消制御部を、更に備え、
    　前記過負荷解消制御部は、前記異常上昇が検知されてから前記セットセンサで検出されたセット検出値の最大値を前記セット目標値とし、その後、現在の前記セット目標値と所定時間前の前記セット検出値のうち大きい方を新たな前記セット目標値とすることを、前記セット変動指標が前記セット閾値以下となるまで繰り返す、
    請求項１に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  7. 　前記過負荷解消制御部が前記セット目標値を生成してから、前記セット変動指標が前記セット閾値以下となり所定のオフディレイ時間経過後に、前記過負荷解消制御部に代わって前記負荷安定化制御部が前記セット目標値を生成する、
    請求項５又は６に記載の旋動式破砕機の制御装置。
  8. 　主軸と、
    　前記主軸に固定されたマントルと、
    　前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、
    　前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、
    　前記主軸の下部を支持する油圧シリンダと、
    　前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、
    　破砕負荷を検出する破砕負荷検出器と、
    　請求項１乃至３のいずれか一項に記載の旋動式破砕機の制御装置とを、備える、
    旋動式破砕機。
  9. 　主軸と、前記主軸に固定されたマントルと、前記マントルと対峙するように配置され、前記マントルとの間に破砕室を形成するコンケーブと、前記マントルと前記コンケーブの間のセットを検出するセットセンサと、前記主軸を支持する油圧シリンダと、前記油圧シリンダの油圧室と接続されたアキュムレータを有し前記油圧室に前記セットを変化させるシリンダ油圧を発生させる油圧回路と、破砕負荷を検出する破砕負荷検出器とを備える旋動式破砕機の制御方法であって、
    　前記破砕負荷の検出値を取得し、前記破砕負荷を所定の破砕負荷目標値に制御するセット目標値を生成すること、
    　前記油圧回路を動作させて前記セットを前記セット目標値に制御すること、及び、
    　前記セットの検出値を取得し、前記セットの突発的な増加度合を表すセット変動指標を求め、前記セット変動指標が所定のセット閾値を超えたことに基づいて前記破砕負荷の異常上昇を検知すること、を含む、
    旋動式破砕機の制御方法。
PCT/JP2023/036966 2022-10-13 2023-10-12 旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法 WO2024080324A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022-165077 2022-10-13
JP2022165077A JP2024058002A (ja) 2022-10-13 2022-10-13 旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024080324A1 true WO2024080324A1 (ja) 2024-04-18

Family

ID=90669577

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/036966 WO2024080324A1 (ja) 2022-10-13 2023-10-12 旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP2024058002A (ja)
WO (1) WO2024080324A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS555718A (en) * 1978-06-28 1980-01-16 Kawasaki Heavy Ind Ltd Turning crusher operation control method
US4712743A (en) * 1984-05-22 1987-12-15 Lee Nordin Crusher gap setting
JPH06182240A (ja) * 1992-12-22 1994-07-05 Kobe Steel Ltd コーンクラッシャにおける過負荷状態検出装置及び被破砕物偏供給状態検出装置
US20100181396A1 (en) * 2007-06-15 2010-07-22 Sandvik Intellectual Property Ab Crushing plant and method for controlling the same
KR102148871B1 (ko) * 2020-05-25 2020-08-27 한선희 건설폐기물 재활용 시스템
WO2020188824A1 (ja) * 2019-03-20 2020-09-24 株式会社アーステクニカ 旋動式破砕機、並びに、その過負荷検出装置及び方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS555718A (en) * 1978-06-28 1980-01-16 Kawasaki Heavy Ind Ltd Turning crusher operation control method
US4712743A (en) * 1984-05-22 1987-12-15 Lee Nordin Crusher gap setting
JPH06182240A (ja) * 1992-12-22 1994-07-05 Kobe Steel Ltd コーンクラッシャにおける過負荷状態検出装置及び被破砕物偏供給状態検出装置
US20100181396A1 (en) * 2007-06-15 2010-07-22 Sandvik Intellectual Property Ab Crushing plant and method for controlling the same
WO2020188824A1 (ja) * 2019-03-20 2020-09-24 株式会社アーステクニカ 旋動式破砕機、並びに、その過負荷検出装置及び方法
KR102148871B1 (ko) * 2020-05-25 2020-08-27 한선희 건설폐기물 재활용 시스템

Also Published As

Publication number Publication date
JP2024058002A (ja) 2024-04-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AU2019273386B2 (en) Gyratory crusher and control method therefor
EP2596868B1 (en) A method of controlling the operation of a cone crusher
JP7116842B2 (ja) 旋動式破砕機、並びに、その過負荷検出装置及び方法
AU2012269250B2 (en) Method for emptying an inertia cone crusher
EP2142301B1 (en) Control method for a crusher and a crusher
CN107073485B (zh) 用于监测和/或调节离心机的运行的方法
US8540175B2 (en) Method and device for controlling the operation of a gyratory crusher
WO2024080324A1 (ja) 旋動式破砕機並びにその制御装置及び制御方法
JP2018108541A (ja) 揺動式破砕機及び破砕方法
WO2022092092A1 (ja) 破砕機の破砕負荷制御装置及び方法
JP2010279926A (ja) 竪型粉砕機
JP7422880B2 (ja) 旋動式破砕機並びにその制御システム及び方法
JP2018069162A (ja) 竪型粉砕機の運転方法及び竪型粉砕機
RU2782545C2 (ru) Гирационная дробилка, включающая привод с регулируемой скоростью и систему управления
JPH05104012A (ja) 竪型粉砕機の異常振動防止方法
AU2022329501A1 (en) Controller of crushing system, crushing system, and method of controlling the same
JP2023173430A (ja) 破砕装置及び破砕方法
JPH05104013A (ja) 竪型粉砕機
JPH044051A (ja) 旋動式破砕機の間隙設定方法及び装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23877325

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1