WO2024075656A1 - 樹脂組成物、成形品及び樹脂組成物を生産する方法 - Google Patents

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俊樹 川畑
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信越化学工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin composition, a molded article, and a method for producing a resin composition.
  • Patent Document 1 discloses a polyvinyl chloride resin sheet for flooring containing a hard polyvinyl chloride resin and heavy calcium carbonate powder in a mass ratio of 50:50 to 10:90. According to Patent Document 1, it is preferable that the polyvinyl chloride resin sheet does not substantially contain particles having a particle diameter of less than 0.5 ⁇ m and particles having a particle diameter of more than 50 ⁇ m.
  • Patent Documents Patent Document 1 Japanese Patent No. 7033359
  • a resin composition in a first aspect of the present invention, includes, for example, a vinyl chloride resin.
  • the resin composition includes, for example, a plurality of particles having a glass transition point or melting point higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • the plurality of particles includes, for example, a first particle group having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by an image analysis method.
  • the plurality of particles includes, for example, a second particle group having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by an image analysis method.
  • the resin composition includes, for example, 80 parts by mass or more and 300 parts by mass or less of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin, and in the resin composition, the mass ratio of the first particle group to the second particle group is, for example, 20:80 to 99:1.
  • the content of vinyl chloride resin in the entire resin composition may be 20% by mass or more and 50% by mass or less. In any of the above resin compositions, the content of vinyl chloride resin in the entire resin material contained in the resin composition may be 50% by mass or more.
  • any of the above resin compositions may not contain an olefin-based resin. Any of the above resin compositions may contain less than 50 parts by mass of an olefin-based resin per 100 parts by mass of the vinyl chloride-based resin.
  • the multiple particles may include a third particle group having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by image analysis.
  • Any of the above resin compositions may include 10 parts by mass or more and 99 parts by mass or less of the third particle group, when the total of the first particle group and the second particle group is 100 parts by mass.
  • the multiple particles may include a third particle group having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by image analysis, and a fourth particle group having an average primary particle diameter of 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis.
  • the mass ratio of the third particle group to the fourth particle group may be 30:70 to 99:1.
  • the mass ratio of the second particle group to the third particle group may be 95:5 to 5:95, and the mass ratio of the second particle group to the fourth particle group may be 100:0 to 50:50.
  • a resin composition is provided.
  • the resin composition is obtained, for example, by kneading at least a vinyl chloride resin, a first particle group having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis, and a second particle group having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by image analysis.
  • the resin composition contains, for example, 80 parts by mass or more and 300 parts by mass or less of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the mass ratio of the first particle group to the second particle group is, for example, 20:80 to 99:1.
  • a resin composition in a third aspect of the present invention, includes, for example, a vinyl chloride resin.
  • the resin composition includes, for example, a plurality of particles having a glass transition point or melting point higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • the plurality of particles includes, for example, a third particle group having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by an image analysis method.
  • the resin composition includes, for example, 10 parts by mass or more and 99 parts by mass or less of the third particle group when the total mass of the particles having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by an image analysis method among the plurality of particles is taken as 100 parts by mass.
  • the plurality of particles may include organic particles mainly composed of an organic material having a glass transition point higher than the glass transition point of the polyvinyl chloride resin, and/or inorganic particles mainly composed of an inorganic material having a melting point higher than the glass transition point of the polyvinyl chloride resin.
  • the inorganic material may be precipitated calcium carbonate, calcium carbonate obtained by a wet grinding method, or a surface-treated calcium carbonate of these.
  • Any of the above resin compositions may have a flex resistance that can withstand 1,000 or more flexes in a flex resistance test using a DeMatja flex tester under the following conditions: temperature: 23°C; chuck distance: 100 mm; flex distance: 50 mm; and flex speed: 60 flexes/min.
  • Any of the above resin compositions may contain at least one additive selected from the group consisting of synthetic rubber, natural rubber, and chlorinated polyethylene.
  • Any of the above resin compositions may contain a blue pigment.
  • a molded article in a fourth aspect of the present invention, includes, for example, any of the resin compositions according to the first, second, or third aspects.
  • Any of the above molded articles may have a sheet-like or film-like shape. Any of the above molded articles may have a thickness of 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less. Any of the above molded articles may have a whiteness index of 60 or more as defined in JIS P 8148. Any of the above molded articles may have a total content of antioxidant and ultraviolet absorber of less than 0.5 parts by mass. Any of the above molded articles may have a color difference ⁇ E of less than 30 before and after a weather resistance test for 200 hours under a condition of irradiance of 530 W/ m2 .
  • a method for producing a resin composition includes, for example, a step of preparing raw materials including at least a vinyl chloride resin, a first particle group having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis, and a second particle group having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by image analysis.
  • the method includes, for example, a step of kneading the mixture of raw materials at a temperature equal to or higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • containing component A as a main component means that in a composition containing component A, the content of component A is the highest by mass.
  • ⁇ Resin Composition> In recent years, olefin resins molded into sheets have been used as interior materials, packaging materials, printing media, and the like. In contrast, vinyl chloride resins are superior in flame retardancy, weather resistance, impact resistance, and the like compared to olefin resins, but are inferior in flex resistance compared to olefin resins. The present inventors have found that, for example, the flex resistance of a resin composition containing the vinyl chloride resin and the particles is improved by mixing the vinyl chloride resin with fine particles.
  • the present inventors have found that the resin composition according to one embodiment has the same level of flex resistance as the olefin resin, and that a molded product of the resin composition has a shape, structure, or composition suitable for applications such as interior materials, packaging materials, and printing media.
  • a resin composition that includes a resin material and a plurality of particles.
  • the particle size distribution and/or the amount added of the plurality of particles are appropriately adjusted.
  • the resin material includes a vinyl chloride resin, and the particle size distribution and/or the amount added of the plurality of particles are appropriately adjusted.
  • a resin composition that is superior in flame retardancy, weather resistance, and/or impact resistance compared to olefin resins, and that is relatively excellent in flex resistance is obtained.
  • the particles contained in the resin composition are classified based on the particle diameter of each particle.
  • particle diameter classification (sometimes referred to as particle diameter classification) include less than 0.05 ⁇ m, 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m, 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m, 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m, and 3 ⁇ m or more.
  • At least two of the above divisions may form a single division.
  • the three divisions of less than 0.05 ⁇ m, 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m, and 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m form a single division of less than 0.7 ⁇ m.
  • the three divisions of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m, 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m, and 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m form a single division of 0.05 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m.
  • various statistics regarding the particle diameters of a plurality of particles contained in a resin composition are determined by a microscopy method (sometimes referred to as an image analysis method) using an electron microscope.
  • the particle diameters of the plurality of particles contained in a resin composition are measured by the following procedure.
  • the details of the procedure for deriving the particle diameters of the particles contained in a resin composition are described by taking as an example a case in which the resin composition to be measured is a film-like or plate-like molded product having a thickness of about 1 mm to 10 mm.
  • the molded product when the thickness of the molded product is 10 mm or more, the molded product is first cut so that the thickness is about 1 mm to 10 mm. Then, the particle diameter of the particles contained in the resin composition can be derived by a procedure similar to the procedure described below.
  • a sheet sometimes called a press sheet
  • the above press sheet may be produced by cutting a single molded product into multiple sheets, and stacking and heat pressing the multiple sheets. Then, the particle diameter of the particles contained in the resin composition can be derived by a procedure similar to the procedure described below.
  • a sample to be measured is cut out from a molded product of a resin composition.
  • the length and width of the sample are set to about 2 cm and about 1 cm, respectively. If the flow direction (sometimes called MD) of the molded product can be determined, the length direction of the sample is set to be approximately parallel to the flow direction of the molded product.
  • the sample is cut along a plane that is approximately perpendicular to the length direction of the sample and approximately parallel to the thickness direction of the sample. This forms an observation surface (i.e., the cut surface of the sample).
  • the observation surface of the sample is observed with a scanning electron microscope, and the particle diameter (sometimes referred to as the primary particle diameter) of each of at least 500 or more primary particles is measured.
  • the particle diameter of each of 500 or more primary particles contained in multiple observation surfaces of a single sample may be measured, or the particle diameter of each of 500 or more primary particles contained in the observation surfaces of multiple samples cut out from a single molded product may be measured.
  • the circle equivalent diameter (sometimes referred to as the Heywood diameter) is used as the primary particle diameter.
  • the observation area of the scanning electron microscope is set, for example, approximately near the center of the observation surface.
  • the average particle size and/or particle size distribution are derived based on the observation results using a scanning electron microscope.
  • Each of the at least 500 primary particles is classified into each of the above-mentioned multiple particle size classes.
  • the average particle size and/or particle size distribution is determined for each particle size class.
  • the arithmetic mean of the particle sizes of the multiple primary particles belonging to each class is calculated to determine the average particle size for each particle size class.
  • various statistics may be determined for each particle size class based on the particle size distribution (sometimes referred to as particle size distribution) for each particle size class.
  • the standard deviation or variance of the multiple primary particles belonging to each class is determined for each particle size class.
  • a particle size distribution based on the number is used as the particle size distribution.
  • the amount of particles added for each particle size division is determined based on the mass of the sample, the mass of all particles contained in the sample, and the ratio of the mass of the primary particles contained in each particle size division to the mass of the all particles.
  • the amount of particles added for each particle size division indicates the ratio (e.g., mass %) of the mass of the primary particles contained in that division to the total mass of the resin composition.
  • the total volume S of the spheres is calculated by multiplying the volume of a sphere having a diameter equivalent to the average particle size of the primary particles contained in that division by the number of primary particles contained in that division.
  • the ratio of the total volume S of the spheres in that particle size division to the sum St of the total volumes of the spheres in all particle size divisions is calculated.
  • n particle size categories (n is a positive integer of 2 or more) are set, if the total volume of the spheres in the i-th particle size category (i is a positive integer of 1 or more and n or less) is Si, the sum St of the total volumes of the spheres in all particle size categories is represented by the following Formula 1, and the ratio Ri in the i-th particle size category is represented by the following Formula 2.
  • St S1 + ... + Si + ... + Sn ... (Formula 1)
  • Ri Si / St ... (Equation 2)
  • the mass of the sample and the mass of all particles contained in the sample are measured. Specifically, first, the mass of the sample resin composition or a molded product of the resin composition is measured. Next, a substance that is a good solvent for PVC and a poor solvent for the particles (sometimes called a test solvent) is prepared.
  • the test solvent may be, for example, tetrahydrofuran (THF), acetone, or cyclohexane.
  • the test solvent may be, for example, a solvent in which the solubility of the organic particles at 23°C is less than 5.
  • a sample of the resin composition or molded article, the mass of which has been measured in advance, is pulverized.
  • the pulverized sample is mixed with a sufficient amount of test solvent to dissolve the PVC contained in the sample.
  • the temperature and stirring strength of the test solvent are set so that the PVC contained in the sample is sufficiently dissolved in the test solvent.
  • the test solvent containing the residue of the sample is filtered.
  • the mass of the residue remaining on the filter paper is measured.
  • the mass of the residue is considered to be the mass of all particles contained in the sample.
  • the chlorine content of the filtrate is measured by combustion-ion chromatography.
  • the mass of PVC contained in the sample is calculated from the measured chlorine content of the filtrate. If the chlorine content of the PVC contained in the sample is unknown, the chlorine content of the PVC may be considered to be 56.8%. In this case, the mass of PVC contained in the sample is calculated by dividing the chlorine content in the filtrate by 0.568. On the other hand, if the chlorine content of the PVC contained in the sample is known, the mass of PVC contained in the sample is calculated by dividing the chlorine content in the filtrate by the known value.
  • the mass of particles for each particle size category is determined based on the measured mass of all particles contained in the sample and the ratio of the mass of primary particles contained in each particle size category to the mass of all particles. Specifically, the mass of particles belonging to the i-th particle size category is calculated by multiplying the measured mass of all particles contained in the sample by the ratio Ri in the i-th particle size category described above. The amount of particles added per 100 parts by weight of PVC is calculated based on the measured mass of PVC contained in the sample and the mass of particles in each particle size category.
  • the resin composition includes (a) a vinyl chloride resin and (b) a plurality of particles having a glass transition point or melting point greater than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • the plurality of particles includes, for example, one or more particles (sometimes referred to as a first particle group) having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope, and one or more particles (sometimes referred to as a second particle group) having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope.
  • the image analysis method using a scanning electron microscope may be one example of the image analysis method.
  • the resin composition is obtained by kneading at least (a) a vinyl chloride resin, (b-1) one or more particles having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope (sometimes referred to as the first particle group), and (b-2) one or more particles having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope (sometimes referred to as the second particle group).
  • the resin composition may be a composition obtained by kneading a vinyl chloride resin, a first particle group, and a second particle group at a temperature equal to or higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • the resin composition may be a composition obtained by carrying out any step before or after the step of kneading a vinyl chloride resin, a first particle group, and a second particle group (sometimes referred to as the kneading step).
  • the particles are not sufficiently dispersed in the resin composition, stress is concentrated at the poorly dispersed locations, and the flex resistance of the resin composition is reduced.
  • the resin composition contains the first particle group and the second particle group, the particles are more likely to be uniformly dispersed in the resin composition even when the particle content in the resin composition is large.
  • the mass ratio of the first particle group to the second particle group is 20:80 to 99:1, even if 50 to 80 mass% or more of particles are contained relative to 100 parts by mass of vinyl chloride resin, the particles are more uniformly dispersed compared to when the mass ratio of the first particle group to the second particle group is outside the above numerical range.
  • the flex resistance of the resin composition is improved.
  • the resin composition may contain 80 to 300 parts by mass of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the resin composition may contain 80 to 260 parts by mass of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the resin composition may contain 80 to 255 parts by mass of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin, may contain 80 to 230 parts by mass of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin, or may contain 100 to 200 parts by mass of the first particle group and the second particle group relative to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the content of the first particle group and the second particle group in the resin composition is 80 parts by mass or more per 100 parts by mass of vinyl chloride resin, various effects associated with particle filling become prominent.
  • the above effects vary depending on the type of particle, but examples of effects associated with filling with calcium carbonate include a reduction in the amount of petroleum-derived components and a reduction in the unit price of raw materials.
  • the content of the first particle group and the second particle group in the resin composition is 300 parts by mass or less per 100 parts by mass of vinyl chloride resin, the above-mentioned decrease in flex resistance is suppressed.
  • the mass ratio of the first particle group to the second particle group may be 20:80 to 99:1.
  • the mass ratio of the first particle group to the second particle group is preferably 25:75 to 95:5, and more preferably 30:70 to 90:10.
  • the proportion of the first particle group added to the resin material increases, the viscosity of the mixture when the resin material is kneaded with the first particle group and the second particle group also increases. As a result, molding of the resin composition may become difficult. In contrast, when the mass ratio of the first particle group and the second particle group is within the above numerical range, a resin composition with excellent flex resistance and moldability is obtained.
  • the plurality of particles may include (b-3) one or more particles (sometimes referred to as the third particle group) having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the plurality of particles may include (b-4) one or more particles (sometimes referred to as the fourth particle group) having an average primary particle diameter of 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the plurality of particles may include (b-5) one or more particles (sometimes referred to as the fifth particle group) having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the third particle group constitutes a part of the first particle group.
  • the fourth particle group constitutes a part of the first particle group.
  • the plurality of particles constituting the fifth particle group is composed of, for example, the plurality of particles constituting the second particle group, the plurality of particles constituting the third particle group, and the plurality of particles constituting the fourth particle group.
  • the plurality of particles may include particles (sometimes referred to as the sixth particle group) having an average primary particle diameter of less than 0.05 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the sixth particle group constitutes a part of the first particle group.
  • the plurality of particles may include particles (sometimes referred to as the seventh particle group) having an average primary particle diameter of 3 ⁇ m or more as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the above resin composition may contain 10 parts by mass or more and 99 parts by mass or less of the third particle group, when the total of the first particle group and the second particle group is 100 parts by mass. This allows particles that are finer than the particles that make up the second particle group (i.e., the particles that make up the third particle group) to fill the gaps between the particles that make up the second particle group, resulting in dense particle packing overall. As a result, deterioration of the physical or mechanical properties of the resin composition is suppressed. Examples of physical or mechanical properties include bending resistance, abrasion resistance, impact resistance (sometimes referred to as impact strength), tensile strength, compressive strength, and flexural strength.
  • the mass ratio of the third particle group to the fourth particle group may be 30:70 to 99:1.
  • the mass ratio of the second particle group to the third particle group may be 95:5 to 5:95, and the mass ratio of the second particle group to the fourth particle group may be 100:0 to 50:50.
  • particles that are finer than the particles that make up the second particle group are filled into the gaps between the particles that make up the second particle group, and the particles are densely packed overall.
  • the deterioration of the physical or mechanical properties of the resin composition is suppressed. Examples of physical or mechanical properties include bending resistance, abrasion resistance, impact resistance (sometimes referred to as impact strength), tensile strength, compressive strength, and bending strength.
  • the resin composition includes (a) a vinyl chloride resin and (b) a plurality of particles having a glass transition point, melting point, or decomposition point greater than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • the plurality of particles includes (b-3) one or more particles having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope (sometimes referred to as a third particle group).
  • the plurality of particles may include (b-4) one or more particles having an average primary particle diameter of 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope (sometimes referred to as a fourth particle group).
  • the plurality of particles may include (b-5) one or more particles having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by an image analysis method using a scanning electron microscope (sometimes referred to as a fifth particle group).
  • the third particle group constitutes a part of the first particle group.
  • the fourth particle group constitutes a part of the first particle group.
  • the plurality of particles constituting the fifth particle group is composed of, for example, the plurality of particles constituting the second particle group, the plurality of particles constituting the third particle group, and the plurality of particles constituting the fourth particle group.
  • the resin composition may contain 5 to 95 parts by mass of the third particle group when the total mass of one or more particles constituting the fifth particle group is 100 parts by mass.
  • the resin composition may contain 10 to 93 parts by mass of the third particle group when the total mass of one or more particles constituting the fifth particle group is 100 parts by mass.
  • the mass ratio of the third particle group to the fourth particle group may be 30:70 to 99:1. This increases the mass of the particles constituting the third particle group that fill the gaps between the particles constituting the fourth particle group. As a result, the deterioration of the physical or mechanical properties of the resin composition described above is further suppressed.
  • the plurality of particles may include (b-2) one or more particles (sometimes referred to as the second particle group) having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the mass ratio of the second particle group to the third particle group may be 95:5 to 5:95
  • the mass ratio of the second particle group to the fourth particle group may be 100:0 to 50:50.
  • the resin material contains, for example, one or more thermoplastic resins as a main component.
  • the resin material may contain at least a vinyl chloride resin.
  • the resin material may contain a vinyl chloride resin as a main component, or the resin material may be a material substantially composed of a vinyl chloride resin.
  • the content of vinyl chloride resin in the entire resin composition may be 10% by mass or more and 70% by mass or less.
  • the content is preferably 15% by mass or more and 60% by mass or less, and more preferably 20% by mass or more and 50% by mass or less.
  • the content of vinyl chloride resin relative to the total resin material contained in the resin composition may be 30% by mass or more and 100% by mass or less.
  • the above content is preferably 40% by mass or more and 100% by mass or less, and more preferably 50% by mass or more and 100% by mass or less.
  • the lower limit of the above content may be 60% by mass or more. This further improves the flame retardancy and weather resistance of the resin composition.
  • the resin composition has the characteristics of vinyl chloride resin, such as superior flame retardancy, weather resistance, impact resistance, etc., compared to olefin resin.
  • the resin composition can have the characteristics of superior flame retardancy, weather resistance, and/or impact resistance compared to olefin resin, and of having the same degree of flex resistance as olefin resin.
  • Examples of resin materials other than polyvinyl chloride resins include (i) general-purpose plastics, (ii) general-purpose engineering plastics, and (iii) super engineering plastics or heat-resistant engineering plastics.
  • Examples of general-purpose plastics other than polyvinyl chloride resins include olefin resins and styrene resins. Examples of olefin resins include polyethylene and polypropylene. Examples of styrene resins include polystyrene.
  • Examples of general-purpose engineering plastics include polycarbonate, modified polyphenylene ether, polyamide, polyacetal, polybutylene terephthalate, and polyethylene terephthalate.
  • super engineering plastics or heat-resistant engineering plastics include polyarylate, polysulfone, polyethersulfone, polyamideimide, polyetherimide, polyphenylene sulfide, polyetheretherketone, liquid crystal polymer, polyimide, and fluororesin.
  • the resin composition may be substantially free of olefin-based resin.
  • the resin composition being substantially free of olefin-based resin means, for example, that (i) the resin composition does not contain olefin-based resin, or (ii) the resin composition contains less than 10 parts by mass of olefin-based resin per 100 parts by mass of vinyl chloride-based resin.
  • the resin composition may contain less than 50 parts by mass of olefin-based resin per 100 parts by mass of vinyl chloride-based resin.
  • the shape, structure or composition of the vinyl chloride resin is not particularly limited. It is appropriately determined according to the shape, structure and/or application and/or function of the vinyl chloride resin and/or the resin composition.
  • One or more vinyl chloride resins may be used as the resin material of the resin composition.
  • the vinyl chloride resin may be a vinyl chloride homopolymer or a copolymer of vinyl chloride with vinyl acetate or other monomers (sometimes referred to as copolymerizing monomers).
  • the type, copolymerization ratio, and/or degree of polymerization of the copolymerizing monomers are not particularly limited. Two or more types of copolymerizing monomers may be used.
  • Examples of copolymerization monomers include ⁇ -olefins, halogenated olefins, vinyl esters, vinyl ethers, (meth)acrylic acid esters, aromatic vinyls, and maleimides.
  • Examples of ⁇ -olefins include ethylene, propylene, and butylene.
  • Examples of halogenated olefins include vinylidene chloride.
  • Examples of vinyl esters include vinyl propionate.
  • Examples of vinyl ethers include ethyl vinyl ether and butyl vinyl ether.
  • Examples of (meth)acrylic acid esters include methyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate, and hydroxyethyl (meth)acrylate.
  • Examples of aromatic vinyls include styrene and ⁇ -methylstyrene.
  • Examples of maleimides include N-phenylmaleimide and N-cyclohexylmaleimide.
  • the polyvinyl chloride resin may be a soft polyvinyl chloride resin.
  • a soft polyvinyl chloride resin is a resin containing 10 parts by mass or more of a plasticizer per 100 parts by mass of the polyvinyl chloride resin.
  • the vinyl chloride resin may be a rigid vinyl chloride resin.
  • rigid vinyl chloride resins include resins that do not contain a plasticizer, or resins that contain less than 10 parts by weight of a plasticizer per 100 parts by weight of vinyl chloride resin.
  • Rigid vinyl chloride resins may also be resins that contain less than 5 parts by weight of a plasticizer per 100 parts by weight of vinyl chloride resin.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin may be 500 to 2000, and is preferably 700 to 1500.
  • the resin composition is more likely to satisfy various properties required according to the application of the resin composition.
  • the average degree of polymerization of the resin composition is 2000 or less, the melt viscosity of the resin composition is prevented from becoming too high, and particles can be uniformly dispersed in the resin composition.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin is measured, for example, by the solution viscosity method specified in JIS K7367-2.
  • the resin composition may contain various additives, such as one or more materials selected from the group consisting of a plasticizer, a coloring agent, a lubricant, a coupling agent, a flowability improving agent, a dispersant, an antioxidant, an ultraviolet absorbing agent, a flame retardant, a stabilizer, an antistatic agent, and a foaming agent.
  • a plasticizer such as one or more materials selected from the group consisting of a plasticizer, a coloring agent, a lubricant, a coupling agent, a flowability improving agent, a dispersant, an antioxidant, an ultraviolet absorbing agent, a flame retardant, a stabilizer, an antistatic agent, and a foaming agent.
  • a plasticizer such as one or more materials selected from the group consisting of a plasticizer, a coloring agent, a lubricant, a coupling agent, a flowability improving agent, a dispersant, an antioxidant, an ultraviolet absorbing agent, a flame retardant, a stabilizer, an anti
  • the additives may (i) be added in advance to the resin material (e.g., vinyl chloride resin) that is the raw material of the resin composition, or (ii) be added to the resin material during the manufacturing process of the resin composition.
  • the resin material e.g., vinyl chloride resin
  • the resin material e.g., vinyl chloride resin
  • one or more types of additives are added during the kneading process of the resin material and the particles.
  • the resin composition may contain at least one additive (sometimes referred to as a flex resistance improver) selected from the group consisting of synthetic rubber, natural rubber, and chlorinated polyethylene (CPE).
  • the resin composition may contain one or more flex resistance improvers. This further improves the flex resistance of the resin composition.
  • Synthetic rubbers include styrene-butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), isoprene rubber (IR), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), and acrylonitrile-butadiene rubber (NBR).
  • Specialty rubbers include acrylic rubber (ACM), fluororubber (FKM), and silicone rubber (Q).
  • the flex resistance improver may be acrylonitrile-butadiene rubber and/or chlorinated polyethylene.
  • the resin composition may contain a known pigment or dye.
  • the resin composition may contain one or more pigments or dyes. This adjusts the color tone of the resin composition.
  • a pattern may be formed in the resin composition.
  • pigments examples include organic pigments and inorganic pigments.
  • organic pigments include azo-based, anthraquinone-based, phthalocyanine-based, quinacridone-based, isoindolinone-based, dioxazine-based, perinone-based, quinophthalone-based, and perylene-based pigments.
  • inorganic pigments include ultramarine, titanium oxide, titanium yellow, iron oxide (red oxide), chromium oxide, zinc oxide, and carbon black.
  • the resin composition may contain a blue pigment.
  • a blue pigment Generally, vinyl chloride resins are pale yellow in color. Also, vinyl chloride resins to which the above-mentioned acrylonitrile-butadiene rubber and/or chlorinated polyethylene have been added are pale yellow in color. Therefore, by adding a blue pigment to the resin composition or vinyl chloride resin, the whiteness of the resin composition is improved.
  • blue pigments include anthraquinone pigments, ultramarine, titanium oxide, phthalocyanine pigments, ultramarine, Blue No. 2 or its aluminum lake, etc.
  • the resin composition may contain a plasticizer.
  • the type of plasticizer is not particularly limited. The type and amount of the plasticizer are appropriately adjusted according to the desired physical properties.
  • the plasticizer include phthalic acid esters, adipic acid esters, trimellitic acid esters, phosphate esters, polyester plasticizers, chlorinated paraffin, and epoxidized soybean oil.
  • the phthalic acid esters include di-2-ethylhexyl phthalate, diisononyl phthalate, diisodecyl phthalate, and butyl benzyl phthalate.
  • Examples of the adipic acid esters include diisononyl adipate and di-2-ethylhexyl adipate.
  • the plasticizer may be added to the polyvinyl chloride resin in advance.
  • the plasticizer is added to the polyvinyl chloride resin before the polyvinyl chloride resin and the particles are kneaded.
  • the mass of the polyvinyl chloride resin may include the mass of the plasticizer. In other words, the total value of the mass of the polymer constituting the polyvinyl chloride resin and the mass of the plasticizer added to the polyvinyl chloride resin may be treated as the mass of the polyvinyl chloride resin.
  • the amount of the plasticizer added is not particularly limited, but the ratio of the mass of the plasticizer to the total value of the mass of the polymer constituting the polyvinyl chloride resin and the mass of the plasticizer added to the polyvinyl chloride resin may be 0 to 10 mass%, preferably 0.1 to 5 mass%, and more preferably 0.5 to 3 mass%.
  • the resin composition may contain various additives that are generally used in vinyl chloride resins.
  • the additives include stabilizers, lubricants, processing aids, modifiers, UV absorbers, colorants, flame retardants, and foaming agents.
  • the amount of the additives is not particularly limited as long as it does not inhibit the effect of the particles being filled.
  • stabilizers include metal soap-based stabilizers such as barium stearate, calcium stearate, and zinc stearate; organotin-based stabilizers such as dioctyltin laurate, dibutyltin maleate, and dibutyltin ⁇ -mercaptopropionic acid alkyl ester; phosphite-based stabilizers such as monotridecyldiphenylphosphite and tetraphenyldipropylenediphosphite; hydrotalcite-based stabilizers such as perchloric acid-treated hydrotalcite, ⁇ -diketones such as dibenzoylmethane, and polyols such as pentaerythritol.
  • metal soap-based stabilizers such as barium stearate, calcium stearate, and zinc stearate
  • organotin-based stabilizers such as dioctyltin laurate, dibutyltin maleate
  • stabilizers may be used alone, or multiple stabilizers may be used in combination.
  • the amount of stabilizer added is not particularly limited, but may be 10 parts by mass or less, and preferably 5 parts by mass or less, per 100 parts by mass of polyvinyl chloride resin.
  • lubricants examples include fatty acid lubricants such as stearic acid, hydroxystearic acid, complex stearic acid, and oleic acid; fatty alcohol lubricants; aliphatic amide lubricants such as stearamide, oxystearamide, oleylamide, erucylamide, ricinoleamide, behenamide, methylolamide, methylene bisstearamide, methylene bisstearbehenamide, bisamic acid of higher fatty acid, and complex amide; aliphatic ester lubricants such as n-butyl stearate, methyl hydroxystearate, polyhydric alcohol fatty acid ester, saturated fatty acid ester, and ester wax; and fatty acid metal soap lubricants. These lubricants may be used alone or in combination.
  • the amount of lubricant added is not particularly limited, but may be 10 parts by mass or less, and preferably 5 parts by mass or less, per 100 parts by mass of
  • the processing aid may be, for example, an acrylic processing aid that is an alkyl acrylate/alkyl methacrylate copolymer with a weight average molecular weight of 100,000 to 2,000,000. More specifically, for example, an n-butyl acrylate/methyl methacrylate copolymer, a 2-ethylhexyl acrylate/methyl methacrylate/butyl methacrylate copolymer, or the like may be used. These processing aids may be used alone, or multiple processing aids may be used in combination.
  • the amount of processing aid added is not particularly limited, but may be 50 parts by mass or less, and preferably 20 parts by mass or less, per 100 parts by mass of vinyl chloride resin. When fine particles are highly loaded, a vinyl chloride resin with appropriate gelling properties is obtained by adding a processing aid to the vinyl chloride resin. As a result, fine particles are easily dispersed uniformly in the vinyl chloride resin.
  • modifiers include impact modifiers such as ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, and acrylic rubber; gelation accelerators such as polymethyl methacrylate; acrylonitrile-butadiene- ⁇ -methylstyrene copolymer, and methyl methacrylate-acrylic acid ester copolymer. These modifiers may be used alone or in combination.
  • the amount of modifier added is not particularly limited, but may be 50 parts by mass or less, and preferably 20 parts by mass or less, per 100 parts by mass of vinyl chloride resin.
  • Ultraviolet absorbing agents include 2-hydroxybenzophenones such as 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-octoxybenzophenone, and 5,5'-methylenebis(2-hydroxy-4-methoxybenzophenone); 2-(2'-hydroxyphenyls) such as 2-(2'-hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazole, 2-(2'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenyl)benzotriazole, 2-(2'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenyl)-5-chlorobenzotriazole, 2-(2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl)-5-chlorobenzotriazole, 2-(2'-hydroxy-5'-tert-octylphenyl)benzotriazole, 2-(2'-hydroxy-3',5'-dicumylphenyl
  • nyl)benzotriazoles nyl)benzotriazoles
  • benzoates such as phenyl salicylate, resorcinol monobenzoate, 2,4-di-tert-butylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoate, 2,4-di-tert-amylphenyl-3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxybenzoate, and hexadecyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzoate; 2-ethyl-2'-ethoxyoxanilide, 2-ethoxy-4'-dodecyloxanilide, and the like.
  • Examples of the ultraviolet absorbing agent include substituted oxanilides; cyanoacrylates such as ethyl- ⁇ -cyano- ⁇ , ⁇ -diphenylacrylate and methyl-2-cyano-3-methyl-3-(p-methoxyphenyl)acrylate; and triazines such as 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-[(hexyl)oxy]-phenol and 2-[4,6-bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin-2-yl]-5-(octyloxy)phenol.
  • substituted oxanilides such as ethyl- ⁇ -cyano- ⁇ , ⁇ -diphenylacrylate and methyl-2-cyano-3-methyl-3-(p-methoxyphenyl)acrylate
  • triazines such as 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-[(hexyl)oxy]-
  • the resin composition contains a vinyl chloride resin
  • a benzophenone-based ultraviolet absorbing agent as the ultraviolet absorbing agent.
  • These ultraviolet absorbing agents may be used alone, or multiple ultraviolet absorbing agents may be used in combination.
  • the amount of the ultraviolet absorbing agent to be added is not particularly limited, but may be 0.5 parts by mass or less, and preferably 0.3 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • antioxidants include phosphorus-based antioxidants, phenol-based antioxidants, and pentaerythritol-based antioxidants. It is preferable to use a phosphorus-based antioxidant as the antioxidant.
  • phosphorus-based antioxidants include phosphite esters and phosphate esters. The phosphite esters may be triesters of phosphorous acid, diesters of phosphorous acid, or monoesters of phosphorous acid. Examples of phosphite esters include triphenyl phosphite, trisnonylphenyl phosphite, and tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphite.
  • the colorant is appropriately selected according to the required coloring.
  • the colorant may be an organic pigment or an inorganic pigment.
  • organic pigments include carbon black, azo pigments, benzimidazolone pigments, diarylide pigments, quinacridone pigments, isoindolinone pigments, vat pigments, and dioxane pigments.
  • inorganic pigments include titanium yellow and yellow lead. These colorants may be used alone or in combination.
  • the amount of colorant added is not particularly limited, but may be 10 parts by mass or less, and preferably 5 parts by mass or less, per 100 parts by mass of vinyl chloride resin.
  • each of the particles is made of a material having a glass transition point or melting point higher than the glass transition point of the polyvinyl chloride resin.
  • the glass transition point is determined in accordance with JIS K 7121, for example.
  • the resin composition is prepared, for example, by kneading a vinyl chloride resin with particles.
  • the vinyl chloride resin and particles are kneaded, for example, at a temperature equal to or higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • each of the multiple particles has a glass transition point or melting point higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin, so that melting of the particles during preparation of the resin composition is suppressed. This improves the flex resistance of the resin composition. Also, when the resin composition is molded into a sheet or film, it becomes easier to form voids.
  • each of the multiple particles may be an organic compound, an inorganic compound, or a mixture or composite of these.
  • Each of the multiple particles may be a particle that has been subjected to any type of surface treatment.
  • the plurality of particles include, for example, particles (sometimes referred to as organic particles) mainly composed of an organic material having a glass transition point higher than that of the vinyl chloride resin.
  • the difference between the glass transition point of the organic material and the glass transition point of the vinyl chloride resin is preferably 50 to 200° C.
  • the glass transition point is determined, for example, in accordance with JIS K 7121.
  • organic materials examples include acrylic resins, cellulose resins, and phenolic resins. These organic materials may be used as organic particles after appropriate surface treatment.
  • the plurality of particles includes, for example, particles (sometimes referred to as inorganic particles) mainly composed of an inorganic material having a melting point higher than the glass transition point of the vinyl chloride resin.
  • examples of the inorganic material include light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, calcined clay, talc, kaolin, diatomaceous earth, barium sulfate, alumina, silica, zinc oxide, titanium oxide, magnesium oxide, magnesium carbonate, magnesium hydroxide, and aluminum hydroxide.
  • the inorganic particles are preferably mainly composed of calcium carbonate, calcined clay, talc, kaolin, diatomaceous earth, barium sulfate, alumina, silica, zinc oxide, titanium oxide, and/or aluminum hydroxide.
  • the inorganic particles are preferably mainly composed of calcium carbonate.
  • the inorganic particles are preferably mainly composed of light calcium carbonate, calcium carbonate obtained by a wet grinding method, and/or these surface-treated calcium carbonates.
  • the surface modification method may be a physical method or a chemical method.
  • An example of the physical modification method is plasma treatment.
  • An example of the chemical modification method is treatment with a surface treatment agent.
  • the type of the surface treatment agent is not particularly limited. One or more types of surface treatment agents may be used.
  • Examples of surface treatment agents include fatty acids, organic acids, resin acids, petroleum resin acids, and their salts (sodium salts, potassium salts, ammonium salts, etc.).
  • Examples of fatty acids include caproic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, undecanoic acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, ariaic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, and eleostearic acid.
  • Examples of organic acids include maleic acid and sorbic acid.
  • surface treatment agents include coupling agents, surfactants, diene polymers, inactive inorganic oxides, fatty acid esters, resin acid esters, waxes, and paraffins.
  • coupling agents include silane coupling agents, titanium coupling agents, and phosphoric acid coupling agents.
  • surfactants include anionic surfactants, cationic surfactants, nonionic surfactants, and amphoteric surfactants.
  • a mixture of at least two types of particle groups is used.
  • Each of the at least two types of particle groups is, for example, produced separately and then kneaded into the resin material.
  • each of the at least two types of particle groups is mixed before being kneaded into the resin material, and the mixture of the at least two types of particle groups is kneaded into the resin material.
  • each of the at least two types of particle groups is added to the resin material at different times and kneaded into the resin material.
  • a first particle group having an average primary particle diameter of less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope, and a second particle group having an average primary particle diameter of 0.7 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope are used as raw materials for the resin composition.
  • the first particle group may include a third particle group having an average primary particle diameter of 0.05 ⁇ m or more and less than 0.5 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope, and/or a fourth particle group having an average primary particle diameter of 0.5 ⁇ m or more and less than 0.7 ⁇ m as measured by image analysis using a scanning electron microscope.
  • the coefficient of variation of the particle size distribution of the first particle group may be 5% to 200%.
  • the coefficient of variation of the particle size distribution of the first particle group is preferably 10% to 180%, and more preferably 20% to 160%.
  • the coefficient of variation of the particle size distribution of the second particle group may be 0.1% to 70%.
  • the coefficient of variation of the particle size distribution of the second particle group is preferably 0.5% to 60%, and more preferably 1% to 50%.
  • the coefficient of variation is calculated as the product of the standard deviation and the particle size.
  • the ratio of the average particle size of the first particle group to the average particle size of the second particle group may be 0.01 to 1.0, or may be 0.015 to 0.30. The above ratio is preferably 0.0167 to 0.286, more preferably 0.030 to 0.250, and even more preferably 0.050 to 0.200.
  • the mass ratio of the third particle group to the fourth particle group is 30:70 to 99:1.
  • the mass ratio of the second particle group to the third particle group may be 95:5 to 5:95
  • the mass ratio of the second particle group to the fourth particle group may be 100:0 to 50:50.
  • the amount of relatively small particles filling the gaps between the relatively large particles increases, and the particles are densely packed in the resin composition as a whole.
  • the deterioration of the physical or mechanical properties of the resin composition that accompanies an increase in the particle content in the resin composition is suppressed.
  • physical or mechanical properties include flex resistance, abrasion resistance, impact resistance (sometimes referred to as impact strength), tensile strength, compressive strength, and flexural strength.
  • the shape of the resin composition is not particularly limited.
  • the resin composition has a sheet-like or film-like shape.
  • the thickness of the resin composition may be 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the resin composition has a plate-like or block-like shape.
  • the thickness of the resin composition may be more than 300 ⁇ m and 1 mm or less, or more than 1 mm and 10 mm or less.
  • the thickness of the resin composition may exceed 10 mm.
  • the resin composition has a columnar or tubular shape.
  • the resin composition according to one embodiment has superior flex resistance compared to the resin material alone (e.g., the main component of the resin material).
  • the resin composition according to another embodiment has superior physical properties or mechanical properties compared to the case where the first particle group and the second particle group do not have the above-mentioned characteristics.
  • the resin composition according to still another embodiment has superior flame retardancy, weather resistance, and/or impact resistance compared to olefin-based resins, and has relatively excellent flex resistance. For example, a resin composition having the same degree of flex resistance as olefin-based resins can be obtained, despite a relatively large particle content.
  • the quality of the flex resistance of the resin composition is judged by the following procedure using a De Mattia flex tester (manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd., No. 119-L-20).
  • a sample of the resin composition having a length of 15 cm, a width of 5 cm, and a thickness of 0.1 mm is prepared.
  • the above sample is attached to the De Mattia flex tester.
  • a flex test is performed in an atmosphere of 23°C.
  • the chuck distance of the De Mattia flex tester is set to 100 mm, and the flex distance is set to 50 mm.
  • the flex speed is set to 60 times/min, and the number of repeated flex operations is set to 1000 times.
  • the resin composition is judged to have sufficient bending resistance.
  • the presence or absence of damage is judged by visual inspection. It is preferable that no damage is observed in the sample even after 1500 bending operations under the above test conditions, and it is even more preferable that no damage is observed in the sample even after 2000 bending operations.
  • the flame retardancy of the resin composition is judged by measuring the oxygen index in accordance with JIS K7201-2.
  • the dimensions of a sample of the resin composition are, for example, 12 cm in length, 1 cm in width, and 4 mm in thickness.
  • the resin composition is determined to have sufficient flame retardancy.
  • the oxygen index is preferably 25 or more, and more preferably 30 or more.
  • the weather resistance of the resin composition is judged by the following procedure using an accelerated weathering tester (Metaling Weather Meter MV3000, manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.).
  • a sample of the resin composition having a thickness of, for example, 1 mm is prepared.
  • the dimensions of the sample are not particularly limited, but for example, a sample having a length of 15 cm and a width of 5 cm is prepared.
  • the above sample is attached to the accelerated weathering tester.
  • a weathering test is performed for 200 hours under the condition of an irradiance of 530 W/ m2 .
  • the resin composition is judged to have sufficient weather resistance.
  • the color difference ⁇ E is preferably 25 or less, and more preferably 20 or less.
  • the impact resistance of the resin composition is judged by measuring the impact strength by a tensile impact test in accordance with ASTM D1822 100.
  • a Type-S dumbbell-shaped sample is used as a sample of the resin composition.
  • the thickness of the sample is set to 0.2 mm.
  • the above sample is prepared, for example, by punching a press plate of the resin composition having a thickness of 0.2 mm into a Type-S dumbbell shape.
  • the tensile impact test is performed by the in-head method.
  • the resin composition is judged to have sufficient impact resistance.
  • the impact strength is preferably 200 kJ/ m2 or more, and more preferably 300 kJ/ m2 or more.
  • the quality of the whiteness of the resin composition is judged by measuring the ISO whiteness in accordance with JIS P 8148.
  • the whiteness of the resin composition is judged by the following procedure using a spectrophotometer (CM-700d, manufactured by Konica Minolta, Inc.).
  • CM-700d manufactured by Konica Minolta, Inc.
  • the light source is set to a D65 light source, and the viewing angle is set to 2°.
  • the reflection mode of the spectrophotometer is set to the SCI (Specular Component Include) mode.
  • the resin composition is determined to have sufficient whiteness.
  • the above ISO whiteness is preferably 60 or more, and more preferably 70 or more.
  • the resin composition may be prepared by any molding method.
  • the resin composition may be prepared by a kneading molding method such as extrusion molding, press molding, injection molding, or calendar molding.
  • a powder compound may be prepared in advance using a rotary mixer.
  • the rotary mixer can apply high shear stress to the target object.
  • the rotation speed of the rotary mixer is adjusted so that the raw materials are in any dispersed or mixed state.
  • the rotation speed of the rotary mixer may be 100 to 5000 rpm.
  • Examples of rotary mixers include a Henschel mixer and a super mixer.
  • the above-mentioned powder compound When molding a resin composition by extrusion molding, the above-mentioned powder compound may be pre-melted before a molded article of the resin composition is produced.
  • pre-melt processing techniques include extrusion or roll molding of the powder compound, and pelletizing the extrusion or roll molded powder compound.
  • the length of the pellets may be about 0.5 to 10 mm, and preferably about 1 to 7 mm.
  • a single-layer resin composition may be produced, or a multi-layer resin composition may be produced.
  • the resin composition may be subjected to a stretching treatment.
  • the stretching treatment may be uniaxial stretching or biaxial stretching.
  • the use of the resin composition is not particularly limited.
  • the resin composition can be applied to known uses of vinyl chloride resins. Examples of the above uses include adhesive tape substrates, printing paper, posters, building materials, miscellaneous goods, etc. Examples of building materials include window frames, pipes, gutters, wallpaper, flooring materials, etc.
  • the resin composition when used as an interior material, weather resistance is required to suppress discoloration over time.
  • the resin composition may have a thickness of 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less, a whiteness of 60 or more as specified in JIS P 8148, a total content of antioxidant and ultraviolet absorber of less than 0.5 parts by mass, and a color difference ⁇ E before and after a weather resistance test for 200 hours under a condition of irradiance of 530 W/m 2 may be less than 30.
  • the thickness when the resin composition is used as a substrate for a printing medium, the thickness is preferably 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • Example 1 A Henschel mixer (FM10C/1, manufactured by Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) with a total capacity of a mixing vessel of about 10 L was prepared.
  • the upper blade of the Henschel mixer was an ST blade (standard).
  • the lower blade of the Henschel mixer was an AO blade (standard).
  • the types and amounts of the raw materials are shown in Table 1.
  • the amounts shown in Table 1 are in parts by mass. Specifically, polyvinyl chloride resin (TK-800, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), calcium carbonate A (average particle size: 1.2 ⁇ m, purity: 98% or more), calcium carbonate B (average particle size: 0.15 ⁇ m, purity: 95-99%), a flex resistance improver (PN-30A, manufactured by JSR Corporation), diisononyl phthalate (DINP) as a plasticizer, Sn-based stabilizer (octyltin mercapto), calcium stearate, 2-(2'-hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazole as an ultraviolet absorber, paraffin wax as a lubricant, oxidized polyethylene wax (low-density oxidized type, oxidized 16 mgKOH/g) as a lubricant, and TiO 2
  • the raw materials fed into the Henschel mixer were blended for 0.1 hr at a rotation speed of 1800 rpm, and the compound was discharged at 120 ° C.
  • a two-roll mill Kansai Roll Co., Ltd., 6 ⁇ 15 inch test roll
  • the compound discharged from the Henschel mixer was kneaded for 5 minutes at a roll temperature of 170 ° C. and a rotation speed of 20 rpm.
  • a roll sheet with a thickness of 0.7 mm was obtained.
  • the above roll sheet was cut to a desired length, and the cut sheets were appropriately stacked, and then pressed for 5 minutes at a temperature of 180 ° C. and a pressure of 50 kg / cm 2.
  • a press sheet (sometimes referred to as a basic sheet) with a thickness of 0.1 mm was obtained.
  • the above basic sheets were appropriately stacked according to the thickness of the sample used in various tests, and then pressed again to prepare samples for various tests.
  • the compositional characteristics of the prepared resin composition are shown in Table 4.
  • Example 2 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the blending ratios of calcium carbonate A and calcium carbonate B were different. The blending amounts of each raw material are shown in Table 1. The characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 3 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the blending ratios of calcium carbonate A and calcium carbonate B were different. The blending amounts of each raw material are shown in Table 1. The characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 4 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the blending ratios of calcium carbonate A and calcium carbonate B were different, and calcium carbonate C (average particle size: 15 ⁇ m, purity: 99%) was further added.
  • the blending amounts of each raw material are shown in Table 1.
  • the compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 5 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the blending ratios of calcium carbonate A and calcium carbonate B were different. The blending amounts of each raw material are shown in Table 1. The characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 6 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that calcium carbonate C was added instead of calcium carbonate A and that the amount of calcium carbonate B was different. The amounts of each raw material are shown in Table 1. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 7 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that calcium carbonate C was added instead of calcium carbonate A and that the amount of calcium carbonate B was different. The amounts of each raw material are shown in Table 1. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 4.
  • Example 8 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that C.I. Solvent Violet 13 (Plast Blue D-34, manufactured by Arimoto Chemical Industry Co., Ltd.) was added instead of TiO2 as a color tone adjusting agent.
  • the blending amounts of each raw material are shown in Table 1.
  • the characteristics of the composition of the prepared resin composition are shown in Table 4.
  • Example 9 Except for the difference in the amount of plasticizer, various test samples were prepared in the same manner as in Example 1. The amounts of each raw material are shown in Table 2. The characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 10 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that Elaslen 301MB (manufactured by Showa Denko K.K.) was added instead of PN-30A as a flex resistance improver.
  • the blending amounts of each raw material are shown in Table 2.
  • the compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 11 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that PN-650 (manufactured by ADEKA Corporation) was added instead of DINP as a plasticizer. The blending amounts of each raw material are shown in Table 2. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 12 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that TK-1300 (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used instead of TK-800 as the polyvinyl chloride resin.
  • the blending amounts of each raw material are shown in Table 2.
  • the compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 13 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that polypropylene (FL203D, manufactured by Japan Polypropylene Corporation) was further used. The blending amounts of each raw material are shown in Table 2. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 14 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that DINP was not added. The amounts of each raw material are shown in Table 2. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 15 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the amount of PN-30A added was different and TiO2 was not added. The blending amounts of each raw material are shown in Table 2. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 16 Except for the difference in the amount of DINP added, various test samples were prepared in the same manner as in Example 1. The blending amounts of each raw material are shown in Table 2. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 5.
  • Example 1 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that calcium carbonate C was added instead of calcium carbonate A and calcium carbonate B. The amounts of each raw material are shown in Table 3. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 6.
  • Example 2 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that the blending ratios of calcium carbonate A and calcium carbonate B were different. The blending amounts of each raw material are shown in Table 3. The characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 6.
  • Example 3 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that calcium carbonate A was not added and the amount of calcium carbonate B was different. The amounts of each raw material are shown in Table 3. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 6.
  • Example 4 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that calcium carbonate C was added instead of calcium carbonate A and that the amount of calcium carbonate B was different. The amounts of each raw material are shown in Table 3. The compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 6.
  • Example 5 Various test samples were prepared in the same manner as in Example 1, except that polypropylene (FL203D, manufactured by Japan Polypropylene Corporation) was used instead of polyvinyl chloride resin, the amount of 2-(2'-hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazole added was different, and Irganox 1010 (manufactured by BASF Japan Ltd.) was added as an antioxidant.
  • the blending amounts of each raw material are shown in Table 3.
  • the compositional characteristics of the prepared resin compositions are shown in Table 6.
  • ⁇ indicates that the oxygen index was 25 or more under the test conditions of the flame retardancy test described above, and the sample had self-extinguishing properties. ⁇ indicates that the oxygen index was 22 or more and less than 25, and the sample had self-extinguishing properties. ⁇ indicates that the oxygen index was less than 22, and the sample did not have self-extinguishing properties.
  • ⁇ indicates that the color difference ⁇ E before and after removal under the weather resistance test conditions described above was 25 or less. ⁇ indicates that the above ⁇ E was greater than 25 and less than 30. ⁇ indicates that the above ⁇ E was 30 or more.
  • ⁇ indicates that the ISO brightness was 70 or more under the test conditions of the brightness test described above. ⁇ indicates that the ISO brightness was 60 or more and less than 70. ⁇ indicates that the ISO brightness was less than 60.

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Abstract

塩化ビニル系樹脂と、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子とを含む樹脂組成物が提供される。複数の粒子は、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群と、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群とを含む。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含み、第１粒子群及び第２粒子群の質量比は、２０：８０～９９：１である。

Description

樹脂組成物、成形品及び樹脂組成物を生産する方法
　本発明は、樹脂組成物、成形品及び樹脂組成物を生産する方法に関する。
　特許文献１には、硬質塩化ビニル系樹脂と重質炭酸カルシウム粉末とを質量比５０：５０～１０：９０の割合で含有する床材用ポリ塩化ビニル系樹脂シートが開示されている。特許文献１によれば、上記のポリ塩化ビニル系樹脂シートが、粒子径０．５μｍ未満の粒子及び粒子径５０μｍを超える粒子を実質的に含有しないことが好ましいとされている。
　（先行技術文献）
　（特許文献）
　（特許文献１）　特許第７０３３３５９号公報
一般的開示
　本発明の第１の態様においては、樹脂組成物が提供される。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂を含む。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子を含む。上記の樹脂組成物において、複数の粒子は、例えば、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群を含む。上記の樹脂組成物において、複数の粒子は、例えば、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群を含む。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含み、上記の樹脂組成物において、第１粒子群及び第２粒子群の質量比は、例えば、２０：８０～９９：１である。
　上記の何れかの樹脂組成物において、樹脂組成物の全体に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、２０質量％以上５０質量％以下であってよい。上記の何れかの樹脂組成物において、樹脂組成物に含まれる樹脂材料の全体に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、５０質量％以上であってよい。
　上記の何れかの樹脂組成物は、オレフィン系樹脂を含まなくてよい。上記の何れかの樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０質量部未満のオレフィン系樹脂を含んでよい。
　上記の何れかの樹脂組成物において、複数の粒子は、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群を含んでよい。上記の何れかの樹脂組成物は、第１粒子群及び第２粒子群の合計を１００質量部としたとき、１０質量部以上９９質量部以下の第３粒子群を含んでよい。
　上記の何れかの樹脂組成物において、複数の粒子は、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群と、画像解析法による平均一次粒子径が０．５μｍ以上０．７μｍ未満の第４粒子群とを含んでよい。上記の樹脂組成物において、第３粒子群及び第４粒子群の質量比は、３０：７０～９９：１であってよい。上記の樹脂組成物において、第２粒子群及び第３粒子群の質量比は、９５：５～５：９５であり、かつ、第２粒子群及び第４粒子群の質量比は、１００：０～５０：５０であってよい。
　本発明の第２の態様においては、樹脂組成物が提供される。上記の樹脂組成物は、例えば、少なくとも、塩化ビニル系樹脂と、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群と、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群とを混錬させて得られる。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含む。上記の樹脂組成物において、第１粒子群及び第２粒子群の質量比は、例えば、２０：８０～９９：１である。
　本発明の第３の態様においては、樹脂組成物が提供される。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂を含む。上記の樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子を含む。上記の樹脂組成物において、複数の粒子は、例えば、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群を含む。上記の樹脂組成物は、複数の粒子のうち、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上３μｍ未満の粒子の質量の合計を１００質量部としたとき、例えば、１０質量部以上９９質量部以下の第３粒子群を含む。
　上記の第１、第２又は第３の態様に係る何れかの樹脂組成物において、複数の粒子は、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点を有する有機材料を主成分とする有機粒子、及び／又は、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きな融点を有する無機材料を主成分とする無機粒子を含んでよい。上記の何れかの樹脂組成物において、無機材料は、軽質炭酸カルシウム、湿式粉砕法により得られた炭酸カルシウム、又は、表面処理されたこれらの炭酸カルシウムであってよい。
　上記の何れかの樹脂組成物は、デマチャ屈曲試験機を用いた耐屈曲性試験において、温度が２３℃、デマチャ屈曲試験機のチャック間距離が１００ｍｍ、屈曲距離が５０ｍｍ、及び、屈曲速度が６０回／分の条件で１０００回以上の屈曲に耐えられる耐屈曲性を有してよい。上記の何れかの樹脂組成物は、合成ゴム、天然ゴム及び塩素化ポリエチレンからなる群から選択される少なくとも１つの添加剤を含んでよい。上記の何れかの樹脂組成物は、青系顔料を含んでよい。
　本発明の第４の態様においては、成形品が提供される。上記の成形品は、例えば、上記の第１、第２又は第３の態様に係る何れかの樹脂組成物を含む。
　上記の何れかの成形品は、シート状又はフィルム状の形状を有してよい。上記の何れかの成形品は、厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下であってよい。上記の何れかの成形品は、ＪＩＳ　Ｐ　８１４８に規定される白色度が６０以上であってよい。上記の何れかの成形品は、酸化防止剤と紫外線吸収剤の含有量が合計で０．５質量部未満であってよい。上記の何れかの成形品は、放射照度５３０Ｗ／ｍ２の条件で２００時間の耐候性試験の前後における色差ΔＥが３０未満であってよい。
　本発明の第５の態様においては、樹脂組成物を生産する方法が提供される。上記の方法は、例えば、少なくとも、塩化ビニル系樹脂、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群、及び、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群を含む原材料を準備する段階を有する。上記の方法は、例えば、原材料の混合物を、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点以上の温度で混錬する段階を有する。
　なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
　以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。なお、図面において、同一または類似の部分には同一の参照番号を付して、重複する説明を省く場合がある。
　本明細書において、数値範囲が「Ａ～Ｂ」と表記される場合、当該表記はＡ以上Ｂ以下を意味する。本明細書において、「Ａ成分を主成分とする」という用語は、Ａ成分を含む組成物において、Ａ成分の含有量が質量基準で最も多いことを意味する。
　＜樹脂組成物＞
　近年、シート状に成形されたオレフィン系樹脂が、内装材、包装材、印刷媒体などとして用いられている。これに対して、塩化ビニル系樹脂は、オレフィン系樹脂と比較して、難燃性、耐候性、耐衝撃性などに優れるものの、オレフィン系樹脂と比較して耐屈曲性に劣る。本発明者らは、塩化ビニル系樹脂と、微細な粒子とを混合することで、例えば、当該塩化ビニル系樹脂及び当該粒子を含む樹脂組成物の耐屈曲性が向上することを見出した。また、一実施形態に係る樹脂組成物は、オレフィン系樹脂と同程度の耐屈曲性を有しており、当該樹脂組成物の成形品が内装材、包装材、印刷媒体などの用途に適した形状、構造又は組成を有することを見出した。
　本実施形態によれば、樹脂材料と、複数の粒子とを含む樹脂組成物が提供される。一実施形態によれば、複数の粒子の粒径分布及び／又は添加量が適切に調整される。これにより、樹脂材料中の粒子含有量が比較的大きい場合であっても、耐屈曲性に優れた樹脂組成物が得られる。他の実施形態によれば、樹脂材料が塩化ビニル系樹脂を含み、且つ、複数の粒子の粒径分布及び／又は添加量が適切に調整される。これにより、オレフィン系樹脂と比較して難燃性、耐候性及び／又は耐衝撃性に優れ、且つ、比較的耐屈曲性に優れた樹脂組成物が得られる。例えば、粒子含有率が比較的大きいにもかかわらず、オレフィン系樹脂と同程度の耐屈曲性を有する樹脂組成物が得られる。
　（粒径分布及び添加量の導出手順）
　本実施形態において、樹脂組成物に含まれる複数の粒子は、各粒子の粒子径に基づいてに分類される。粒子径に関する区分（粒子径区分と称される場合がある。）としては、０．０５μｍ未満、０．０５μｍ以上０．５μｍ未満、０．５μｍ以上０．７μｍ未満、０．７μｍ以上３μｍ未満、及び、３μｍ以上などが例示される。
　上記の区分のうち少なくとも２つの区分が単一の区分を構成してもよい。一実施形態において、０．０５μｍ未満、０．０５μｍ以上０．５μｍ未満、及び、０．５μｍ以上０．７μｍ未満の３つの区分が、０．７μｍ未満という単一の区分を構成する。他の実施形態において、０．０５μｍ以上０．５μｍ未満、０．５μｍ以上０．７μｍ未満、０．７μｍ以上３μｍ未満の３つの区分が、０．０５μｍ以上３μｍ未満という単一の区分を構成する。
　（粒子径の測定手順）
　本実施形態によれば、電子顕微鏡を用いた顕微鏡法（画像解析法と称される場合がある。）により、樹脂組成物に含まれる複数の粒子の粒子径に関する各種の統計量が決定される。例えば、樹脂組成物に含まれる複数の粒子のそれぞれの粒子径は、下記の手順により測定される。本実施形態によれば、測定対象となる樹脂組成物が、厚さが１ｍｍ～１０ｍｍ程度のフィルム状又は板状の成形品である場合を例として、樹脂組成物に含まれる粒子の粒子径を導出する手順の詳細が説明される。
　一実施形態において、成形品の厚さが１０ｍｍ以上である場合、まず、厚さが１ｍｍ～１０ｍｍ程度となるように当該成形品が切削される。その後、下記の手順と同様の手順により、樹脂組成物に含まれる粒子の粒子径が導出され得る。他の実施形態において、成形品の厚さが１ｍｍ未満である場合、例えば、複数の成形品が積層及び熱プレスされることにより、厚さが１ｍｍ以上１０ｍｍ未満のシート（プレスシートと称される場合がある。）が作製される。単一の成形品が複数のシートに切断され、当該複数のシートが積層及び熱プレスされることにより上記のプレスシートが作製されてもよい。その後、下記の手順と同様の手順により、樹脂組成物に含まれる粒子の粒子径が導出され得る。
　本実施形態によれば、まず、樹脂組成物の成形品から測定対象となるサンプルが切り出される。サンプルの長さ及び幅は、それぞれ、約２ｃｍ及び約１ｃｍに設定される。成形品の流れ方向（ＭＤと称される場合がある。）が判別可能である場合、上記のサンプルの長さ方向は、当該成形品の流れ方向と略平行に設定される。次に、サンプルの長さ方向の中央近傍において、当該サンプルの長さ方向に略垂直な面であって、当該サンプルの厚さ方向に略平行な面により、当該サンプルが切断される。これにより、観察面（すなわち、サンプルの切断面である。）が形成される。
　次に、走査型電子顕微鏡によりサンプルの観察面が観察され、少なくとも５００個以上の一次粒子のそれぞれについて粒子径（一次粒子径と称される場合がある。）が測定される。単一のサンプルの単一の観察面中に含まれる一次粒子の個数が５００個未満である場合、単一のサンプルの複数の観察面中に含まれる５００個以上の一次粒子のそれぞれの粒子径が測定されてもよく、単一の成形品から切り出された複数のサンプルの観察面中に含まれる５００個以上の一次粒子のそれぞれの粒子径が測定されてもよい。一次粒子径としては、例えば、円相当径（ヘイウッド径と称される場合がある。）が用いられる。走査型電子顕微鏡の観察領域は、例えば、上記の観察面の略中央近傍に設定される。
　（粒子径に関する統計量の導出手順）
　次に、走査型電子顕微鏡による観察結果に基づいて、平均粒子径及び／又は粒径分布が導出される。上記の少なくとも５００個の一次粒子のそれぞれが、上述された複数の粒子径区分のそれぞれに分類される。本実施形態によれば、粒子径区分ごとに平均粒子径及び／又は粒径分布が決定される。例えば、各区分に属する複数の一次粒子の粒子径の算術平均が算出されることで、粒子径区分ごとの平均粒子径が決定される。また、粒子径区分ごとの粒径分布（粒度分布と称される場合がある。）に基づいて、粒子径区分ごとに各種の統計量が決定されてよい。例えば、粒子径区分ごとに、各区分に属する複数の一次粒子の標準偏差又は分散が決定される。粒径分布としては、例えば、個数基準の粒径分布が用いられる。
　（粒子の添加量の導出手順）
　本実施形態によれば、サンプルの質量と、当該サンプルに含まれる全粒子の質量と、当該全粒子の質量に対する各粒子径区分に含まれる一次粒子の質量の割合とに基づいて、粒子径区分ごとの粒子添加量が決定される。粒子径区分ごとの粒子添加量は、樹脂組成物の全質量に対する、当該区分に含まれる一次粒子の質量の割合（例えば、質量％である。）を示す。
　具体的には、まず、粒子径区分ごとに、当該区分に含まれる一次粒子の平均粒子径に相当する直径を有する球の体積と、当該区分に含まれる一次粒子の個数とを乗じることで、粒子径区分ごとに上記の球の体積の合計値Ｓを算出する。次に、設定された複数の粒子径区分のそれぞれについて、全ての粒子径区分の上記の球の体積の合計値の和Ｓｔに対する、当該粒子径区分の上記の球の体積の合計値の割合を算出する。
　例えば、ｎ個（ｎは２以上の正の整数である。）の粒子径区分が設定された場合において、ｉ番目（ｉは１以上ｎ以下の正の整数である。）の粒子径区分における上記の球の体積の合計値をＳｉとすると、全ての粒子径区分の上記の球の体積の合計値の和Ｓｔは下記の数式１により示され、ｉ番目の粒子径区分における上記の割合Ｒｉは下記の数式２により示される。
　Ｓｔ＝Ｓ１＋…＋Ｓｉ＋…＋Ｓｎ　…（数式１）
　Ｒｉ＝Ｓｉ／Ｓｔ　　　　　　　　…（数式２）
　次に、サンプルの質量と、当該サンプルに含まれる全粒子の質量とが測定される。具体的には、まず、サンプルとなる樹脂組成物又は当該樹脂組成物の成形品の質量が測定される。次に、ＰＶＣの良溶媒であり、かつ粒子の貧溶媒である物質（試験溶媒と称される場合がある。）が準備される。例えば、粒子の主成分が無機粒子である場合、試験溶媒としては、例えば、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、アセトン、シクロヘキサンなどが用いられる。粒子の主成分が有機粒子である場合、試験溶媒としては、例えば、当該有機粒子の２３℃における溶解度が５未満の溶媒が用いられる。
　次に、予め質量が測定された樹脂組成物又は成形品のサンプルが粉砕される。粉砕されたサンプルが、当該サンプルに含まれるＰＶＣを溶解させるのに十分な量の試験溶媒と混合される。試験溶媒の温度及び攪拌強度は、サンプルに含まれるＰＶＣが試験溶媒に十分に溶解するように設定される。サンプルに含まれるＰＶＣが溶解するのに十分な時間が経過した後、当該サンプルの残渣を含む試験溶媒が濾過される。
　次に、濾紙に残った濾物の質量が測定される。上記の濾物の質量は、サンプルに含まれていた全粒子の質量と見做される。また、燃焼－イオンクロマトグラフィーにより、濾液中の塩素コンテントが測定される。濾液中の塩素コンテントの測定値から、サンプルに含まれていたＰＶＣの質量が算出される。サンプルに含まれていたＰＶＣの塩素コンテントが不明である場合、当該ＰＶＣの塩素コンテントは、５６．８％と見做されてよい。この場合、濾液中の塩素コンテントを０．５６８で除算することにより、サンプルに含まれていたＰＶＣの質量が算出される。一方、サンプルに含まれていたＰＶＣの塩素コンテントが既知である場合、濾液中の塩素コンテントを当該既知の値で除算することにより、サンプルに含まれていたＰＶＣの質量が算出される。
　次に、サンプルに含まれていた全粒子の質量の測定値と、当該全粒子の質量に対する各粒子径区分に含まれる一次粒子の質量の割合とに基づいて、粒子径区分ごとの粒子の質量が決定される。具体的には、サンプルに含まれていた全粒子の質量の測定値に、上述されたｉ番目の粒子径区分における上記の割合Ｒｉを乗じることで、ｉ番目の粒子径区分に属する粒子の質量が算出される。サンプルに含まれていたＰＶＣの質量の測定値と、粒子径区分ごとの粒子の質量とに基づいて、ＰＶＣ１００重量部あたりの粒子添加量が算出される。
　＜樹脂組成物の組成＞
　（第１の実施形態）
　一実施形態において、樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル系樹脂と、（ｂ）塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子と、を含む。本実施形態において、複数の粒子は、例えば、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満である１以上の粒子（第１粒子群と称される場合がある。）と、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満である１以上の粒子（第２粒子群と称される場合がある。）とを含む。走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法は、画像解析法の一例であってよい。
　（第２の実施形態）
　他の実施形態において、樹脂組成物は、少なくとも、（ａ）塩化ビニル系樹脂と、（ｂ－１）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満である１以上の粒子（第１粒子群と称される場合がある）と、（ｂ－２）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満である１以上の粒子（第２粒子群と称される場合がある。）とを混錬させて得られる。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂、第１粒子群及び第２粒子群が、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点以上の温度で混錬されて得られる組成物であってもよい。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂、第１粒子群及び第２粒子群を混錬する工程（混錬工程と称される場合がある。）の前後に任意の工程が実施されることで得られる組成物であってもよい。
　樹脂組成中における粒子の分散が不十分である場合、分散不良箇所に応力が集中し、樹脂組成物の耐屈曲性が低下する。上記の第１及び第２の実施形態によれば、樹脂組成物が第１粒子群及び第２粒子群を含むことにより、樹脂組成物中の粒子含有量が大きい場合であっても、樹脂組成物中で粒子が均一に分散しやすくなる。例えば、第１粒子群及び第２粒子群の質量比が２０：８０～９９：１である場合、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０～８０質量％以上の粒子が含まれていても、第１粒子群及び第２粒子群の質量比が上記の数値範囲の範囲外である場合と比較して、粒子が均一に分散する。その結果、樹脂組成物の耐屈曲性が向上する。
　上記の第１及び第２の実施形態において、樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含んでよい。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して８０質量部以上２６０質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含んでもよい。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して８０質量部以上２５５質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含んでもよく、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して８０質量部以上２３０質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含んでもよく、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１００質量部以上２００質量部以下の第１粒子群及び第２粒子群を含んでもよい。
　樹脂組成物における第１粒子群及び第２粒子群の含有量が、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して８０質量部以上である場合、粒子の充填に伴う各種の効果が顕著となる。上記の効果は粒子の種類によって異なるが、例えば炭酸カルシウムの充填に伴う効果としては、石油資源由来成分量の低下、原材料単価低減などが例示される。樹脂組成物における第１粒子群及び第２粒子群の含有量が、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して３００質量部以下である場合、上述された耐屈曲性の低下が抑制される。
　上記の第１及び第２の実施形態において、第１粒子群及び第２粒子群の質量比は、２０：８０～９９：１であってよい。第１粒子群及び第２粒子群の質量比は、２５：７５～９５：５であることが好ましく、３０：７０～９０：１０であることがさらに好ましい。
　樹脂材料に添加される第１粒子群の割合が増加するにつれて、樹脂材料と、第１粒子群及び第２粒子群とを混錬させる場合における当該混錬物の粘度も増加する。その結果、樹脂組成物の成形が困難になる場合がある。これに対して、第１粒子群及び第２粒子群の質量比が上記の数値範囲の範囲内である場合には、耐屈曲性及び成形性に優れた樹脂組成物が得られる。
　上記の第１及び第２の実施形態において、複数の粒子は、（ｂ－３）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満である１以上の粒子（第３粒子群と称される場合がある。）を含んでよい。複数の粒子は、（ｂ－４）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．５μｍ以上０．７μｍ未満である１以上の粒子（第４粒子群と称される場合がある。）を含んでよい。複数の粒子は、（ｂ－５）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上３μｍ未満である１以上の粒子（第５粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。
　第３粒子群は、第１粒子群の一部を構成する。第４粒子群は、第１粒子群の一部を構成する。第５粒子群を構成する複数の粒子は、例えば、第２粒子群を構成する複数の粒子、第３粒子群を構成する複数の粒子、及び、第４粒子群を構成する複数の粒子により構成される。
　複数の粒子は、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ未満の粒子（第６粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。第６粒子群は、第１粒子群の一部を構成する。複数の粒子は、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が３μｍ以上の粒子（第７粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。
　上記の樹脂組成物は、第１粒子群及び第２粒子群の合計を１００質量部としたとき、１０質量部以上９９質量部以下の第３粒子群を含んでよい。これにより、第２粒子群を構成する粒子と比較して細かい粒子（即ち、第３粒子群を構成する粒子である。）が第２粒子群を構成する粒子同士の隙間に充填され、全体として粒子の充填が密になる。その結果、樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下が抑制される。物理的又は機械的な特性としては、耐屈曲性、耐摩耗性、耐衝撃性（衝撃強さと称される場合がある）、引張強度、圧縮強度、曲げ強度などが例示される。
　上記の樹脂組成物において、第３粒子群及び第４粒子群の質量比は、３０：７０～９９：１であってよい。上記の樹脂組成物において、第２粒子群及び第３粒子群の質量比は、９５：５～５：９５であってもよく、第２粒子群及び第４粒子群の質量比は、１００：０～５０：５０であってもよい。これらの実施形態においては、第２粒子群を構成する粒子と比較して細かい粒子（例えば、第３粒子群又は第４粒子群を構成する粒子であり、特に、第３粒子群を構成する粒子である。）が第２粒子群を構成する粒子同士の隙間に充填され、全体として粒子の充填が密になる。その結果、樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下が抑制される。物理的又は機械的な特性としては、耐屈曲性、耐摩耗性、耐衝撃性（衝撃強さと称される場合がある）、引張強度、圧縮強度、曲げ強度などが例示される。
　（第３の実施形態）
　さらに他の実施形態において、樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル系樹脂と、（ｂ）塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点若しくは分解点を有する複数の粒子とを含む。複数の粒子は、（ｂ－３）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満である１以上の粒子（第３粒子群と称される場合がある。）を含む。複数の粒子は、（ｂ－４）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．５μｍ以上０．７μｍ未満である１以上の粒子（第４粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。複数の粒子は、（ｂ－５）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上３μｍ未満である１以上の粒子（第５粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。
　第３粒子群は、第１粒子群の一部を構成する。第４粒子群は、第１粒子群の一部を構成する。第５粒子群を構成する複数の粒子は、例えば、第２粒子群を構成する複数の粒子、第３粒子群を構成する複数の粒子、及び、第４粒子群を構成する複数の粒子により構成される。
　樹脂組成物は、第５粒子群を構成する１以上の粒子の質量の合計を１００質量部としたとき、５質量部以上９５質量部以下の第３粒子群を含んでよい。樹脂組成物は、第５粒子群を構成する１以上の粒子の質量の合計を１００質量部としたとき、１０質量部以上９３質量部以下の第３粒子群を含んでもよい。これにより、第２粒子群を構成する粒子と比較して細かい粒子（即ち、第３粒子群を構成する粒子であり、特に、第３粒子群を構成する粒子である。）が第２粒子群を構成する粒子同士の隙間に充填され、全体として粒子の充填が密になる。その結果、樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下が抑制される。物理的又は機械的な特性としては、耐屈曲性、耐摩耗性、耐衝撃性（衝撃強さと称される場合がある）、引張強度、圧縮強度、曲げ強度などが例示される。
　上記の樹脂組成物において、第３粒子群及び第４粒子群の質量比は、３０：７０～９９：１であってよい。これにより、第４粒子群を構成する粒子同士の隙間に充填される第３粒子群を構成する粒子の質量が増加する。その結果、上述された樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下がさらに抑制される。
　上記の樹脂組成物において、複数の粒子は、（ｂ－２）走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満である１以上の粒子（第２粒子群と称される場合がある。）を含んでもよい。この場合において、第２粒子群及び第３粒子群の質量比は、９５：５～５：９５であってもよく、第２粒子群及び第４粒子群の質量比は、１００：０～５０：５０であってもよい。これにより、樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下が抑制される。物理的又は機械的な特性としては、耐屈曲性、耐摩耗性、耐衝撃性（衝撃強さと称される場合がある）、引張強度、圧縮強度、曲げ強度などが例示される。
　＜樹脂組成物の構成材料＞
　（Ａ．樹脂材料）
　本実施形態において、樹脂材料は、例えば、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂を主成分として含む。本実施形態において、樹脂材料は、少なくとも塩化ビニル系樹脂を含んでよい。樹脂材料は、主成分として塩化ビニル系樹脂を含んでもよく、樹脂材料は、実質的に塩化ビニル系樹脂からなる材料であってもよい。
　樹脂組成物の全体に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、１０質量％以上７０質量％以下であってよい。上記の含有量は、１５質量％以上６０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上５０質量％以下であることがさらに好ましい。
　樹脂組成物に含まれる樹脂材料の全体に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、３０質量％以上１００質量％以下であってもよい。上記の含有量は、４０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、５０質量％以上１００質量％以下であることがより好ましい。上記の含有量の下限は、６０質量％以上であってもよい。これにより、樹脂組成物の難燃性及び耐候性がさらに向上する。
　塩化ビニル系樹脂の含有量が上記の数値範囲の範囲内である場合、樹脂組成物は、オレフィン系樹脂と比較して難燃性、耐候性、耐衝撃性などに優れるという、塩化ビニル系樹脂の特徴を有する。また、このような組成を有する樹脂材料と混合される粒子の粒径分布及び／又は添加量が適切に調整されることで、樹脂組成物が、オレフィン系樹脂と比較して難燃性、耐候性及び／又は耐衝撃性に優れ、且つ、オレフィン系樹脂と同程度の耐屈曲性を有するという特徴を有し得る。
　塩化ビニル系樹脂以外の樹脂材料としては、（ｉ）汎用プラスチック、（ｉｉ）汎用エンジニアリングプラスチック（ｉｉｉ）スーパーエンジニアリングプラスチック又は耐熱性エンジニアリングプラスチックなどが例示される。塩化ビニル系樹脂以外の汎用プラスチックとしては、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂などが例示される。オレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが例示される。スチレン系樹脂としては、ポリスチレンなどが例示される。汎用エンジニアリングプラスチックとしては、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、などが例示される。スーパーエンジニアリングプラスチック又は耐熱性エンジニアリングプラスチックとしては、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、ポリイミド、フッ素樹脂などが例示される。
　樹脂組成物は、オレフィン系樹脂を実質的に含まなくてもよい。樹脂組成物がオレフィン系樹脂を実質的に含まないとは、例えば、（ｉ）樹脂組成物が、オレフィン系樹脂を含まないこと、又は、（ｉｉ）樹脂組成物が、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１０質量部未満のオレフィン系樹脂を含むことを意味する。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０質量部未満のオレフィン系樹脂を含んでもよい。
　（塩化ビニル系樹脂）
　本実施形態において、塩化ビニル系樹脂の形状、構造又は組成は特に限定されない。塩化ビニル系樹脂の形状、構造及び／又は、樹脂組成物の用途及び／又は機能に応じて適切に決定される。１種又は２種以上の塩化ビニル系樹脂が、樹脂組成物の樹脂材料として用いられてよい。
　塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニルホモポリマーであってもよく、塩化ビニルと、酢酸ビニルその他のモノマー（共重合モノマーと称される場合がある。）との共重合体であってもよい。共重合モノマーの種類、共重合比、及び／又は重合度は、特に限定されない。２種以上の共重合モノマーが用いられてもよい。
　共重合モノマーとしては、α－オレフィン類、ハロゲン化オレフィン類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、（メタ）アクリル酸エステル類、芳香族ビニル類、マレイミド類などが例示される。α－オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、ブチレンなどが例示される。ハロゲン化オレフィン類としては、塩化ビニリデンが例示される。ビニルエステル類としては、プロピオン酸ビニルが例示される。ビニルエーテル類としては、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテルが例示される。（メタ）アクリル酸エステル類としては、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートが例示される。芳香族ビニル類としては、スチレン、α-メチルスチレンが例示される。マレイミド類としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミドが例示される。
　一実施形態において、塩化ビニル系樹脂は、軟質塩化ビニル系樹脂であってよい。軟質塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１０質量部以上の可塑剤を含む樹脂が例示される。
　他の実施形態において、塩化ビニル系樹脂は、硬質塩化ビニル系樹脂であってよい。硬質塩化ビニル系樹脂としては、硬質塩化ビニル系樹脂としては、可塑剤を含まない樹脂、又は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１０質量部未満の可塑剤を含む樹脂が例示される。硬質塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５質量部未満の可塑剤を含む樹脂であってもよい。
　本実施形態においては、ポリ塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、５００～２０００であってよく、７００～１５００であることが好ましい。樹脂組成物の平均重合度が５００以上である場合、当該樹脂組成物が、当該樹脂組成物の用途に応じて要求される各種の特性を満足しやすくなる。樹脂組成物の平均重合度が２０００以下である場合、樹脂組成物の溶融粘度が大きくなりすぎることが抑制され、樹脂組成物中に粒子が均一に分散し得る。ポリ塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ７３６７－２に規定の溶液粘度法により測定される。
　（Ｂ．添加剤）
　本実施形態において、樹脂組成物は、各種の添加剤を含んでよい。添加剤としては、可塑剤、色剤、滑剤、カップリング剤、流動性改良材、分散剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、安定剤、帯電防止剤、及び、発泡剤からなる群から選択される１種又は２種以上の材料が例示される。
　添加剤は、（ｉ）樹脂組成物の原材料となる樹脂材料（例えば、塩化ビニル系樹脂である。）に予め添加されていてもよく、（ｉｉ）樹脂組成物の製造工程において、樹脂材料に添加されてもよい。例えば、１種又は複数の種類の添加剤が、樹脂材料及び粒子の混練工程において添加される。
　（Ｂ－１．耐屈曲性向上剤）
　本実施形態において、樹脂組成物は、合成ゴム、天然ゴム及び塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）からなる群から選択される少なくとも１つの添加剤（耐屈曲性向上剤と称される場合がある。）を含んでよい。樹脂組成物は、１種又は２種以上の耐屈曲性向上剤を含んでよい。これにより、樹脂組成物の耐屈曲性がさらに向上する。
　合成ゴムとしては、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、特殊ゴムにはアクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（Ｑ）などが例示される。耐屈曲性向上剤は、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、及び／又は、塩素化ポリエチレンであってよい。
　（Ｂ－２．色調調整剤）
　本実施形態において、樹脂組成物は、公知の顔料又は染料を含んでよい。樹脂組成物は、１種又は２種以上の顔料又は染料を含んでよい。これにより、樹脂組成物の色調が調整される。また、樹脂組成物に模様が形成され得る。
　顔料としては、有機顔料又は無機顔料が例示される。有機顔料としては、アゾ系、アンスラキノン系、フタロシアニン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、ジオオサジン系、ペリノン系、キノフタロン系、又はペリレン系の顔料が例示される。無機顔料としては、群青、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄（弁柄）、酸化クロム、亜鉛華、カーボンブラックなどが例示される。
　樹脂組成物は、青系顔料を含んでよい。一般的に、塩化ビニル系樹脂は淡黄色を呈する。また、上述されたアクリロニトリル・ブタジエンゴム、及び／又は、塩素化ポリエチレンが添加された塩化ビニル系樹脂も、淡黄色を呈する。そのため、樹脂組成物又は塩化ビニル系樹脂に青系顔料が添加されることで、樹脂組成物の白色度が向上する。青系顔料としては、アントラキノン系顔料、群青、酸化チタン、フタロシアニン系顔料、ウルトラマリン、青色２号またはそのアルミニウムレーキなどが例示される。
　（Ｂ－３．可塑剤）
　樹脂組成物は、可塑剤を含んでよい。可塑剤の種類は特に限定されない。可塑剤の種類及び添加量は、目的とする物性に応じて適切に調整される。可塑剤としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、リン酸エステル、ポリエステル系可塑剤、塩素化パラフィン、エポキシ化大豆油などが例示される。フタル酸エステルとしては、ジ２－エチルヘキシルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ブチルベンジルフタレートなどが例示される。アジピン酸エステルとしては、ジイソノニルアジペート、ジ２－エチルヘキシルアジペートなどが例示される。
　可塑剤は、塩化ビニル系樹脂に予め添加されてよい。可塑剤は、例えば、塩化ビニル系樹脂及び粒子が混練される前に、塩化ビニル系樹脂に添加される。塩化ビニル系樹脂の質量には、可塑剤の質量が含まれてよい。つまり、塩化ビニル系樹脂を構成するポリマーの質量と、塩化ビニル系樹脂に添加される可塑剤の質量との合計値が、塩化ビニル系樹脂の質量として扱われてよい。可塑剤の添加量は特に限定されるものではないが、塩化ビニル系樹脂を構成するポリマーの質量と、塩化ビニル系樹脂に添加される可塑剤の質量との合計値に対する、可塑剤の質量の割合は、０～１０質量％であってよく、０．１～５質量％であることが好ましく、０．５～３質量％であることがさらに好ましい。
　（その他の添加剤）
　樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂に一般に使用される各種の添加剤を含んでよい。上記の添加剤としては、安定剤、滑剤、加工助剤、改質剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、発泡剤などが例示される。上記の添加剤の添加量は、上述された粒子が充填されることの効果を阻害しない限り特に限定されるものではない。
　安定剤としては、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸系安定剤；ジオクチルスズラウレート、ジブチルスズマレエート、ジブチルスズβ－メルカプトプロピオン酸アルキルエステル等の有機錫系安定剤；モノトリデシルジフェニルホスファイト、テトラフェニルジプロピレンジホスファイト等のホスファイト系安定剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト等のハイドロタルサイト系安定剤、ジベンゾイルメタン等のβ－ジケトン、ペンタエリスリトール等のポリオールなどが例示される。これらの安定剤は単独で使用されてもよく、複数の安定剤が併用されてもよい。安定剤の添加量は特に限定されるものではないが、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であってよく、５質量部以下であることが好ましい。
　滑剤としては、例えば、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、複合型ステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸系滑剤、脂肪族アルコール系滑剤、ステアロアミド、オキシステアロアミド、オレイルアミド、エルシルアミド、リシノールアミド、ベヘンアミド、メチロールアミド、メチレンビスステアロアミド、メチレンビスステアロベヘンアミド、高級脂肪酸のビスアミド酸、複合型アミド等の脂肪族アマイド系滑剤、ステアリン酸－ｎ－ブチル、ヒドロキシステアリン酸メチル、多価アルコール脂肪酸エステル、飽和脂肪酸エステル、エステル系ワックス等の脂肪族エステル系滑剤、脂肪酸金属石鹸系滑剤などが例示される。これらの滑剤は単独で使用されてもよく、複数の滑剤が併用されてもよい。滑剤の添加量は、特に限定されるものではないが、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であってよく、５質量部以下であることが好ましい。
　加工助剤としては、例えば、重量平均分子量１０万～２００万のアルキルアクリレート／アルキルメタクリレート共重合体であるアクリル系加工助剤が用いられる。より具体的には、例えば、n－ブチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体、２－エチルヘキシルアクリレート／メチルメタクリレート／ブチルメタクリレート共重合体などが用いられる。これらの加工助剤は単独で使用されてもよく、複数の加工助剤が併用されてもよい。加工助剤の添加量は、特に限定されるものではないが、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０質量部以下であってよく、２０質量部以下であることが好ましい。微細な粒子が高充填される場合、塩化ビニル系樹脂に加工助剤が添加されることにより、適度なゲル化性を有する塩化ビニル系樹脂が得られる。その結果、塩化ビニル系樹脂中に微細な粒子が均一に分散しやすくなる。
　改質剤としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリルゴム等の耐衝撃改良剤；ポリメチルメタクリレート等のゲル化促進剤；アクリロニトリル・ブタジエン・α－メチルスチレン共重合体、メチルメタクリレート・アクリル酸エステル共重合体などが例示される。これらの改質剤は単独で使用されてもよく、複数の改質剤が併用されてもよい。改質剤の添加量は、特に制限されるものではないが、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０質量部以下であってよく、２０質量部以下であることが好ましい。
　紫外線吸収剤としては、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、５，５'－メチレンビス（２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン）等の２－ヒドロキシベンゾフェノン類；２－（２'－ヒドロキシ－５'－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２'－ヒドロキシ－３'，５'－ジ第三ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２'－ヒドロキシ－３'，５'－ジ第三ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２'－ヒドロキシ－３'－第三ブチル－５'－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２'－ヒドロキシ－５'－第三オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２'－ヒドロキシ－３'，５'－ジクミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２'－メチレンビス（４－第三オクチル－６－ベンゾトリアゾリル）フェノール等の２－（２'－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール類；フェニルサリシレート、レゾルシノールモノベンゾエート、２，４－ジ第三ブチルフェニル－３'，５'－ジ第三ブチル－４'－ヒドロキシベンゾエート、２，４－ジ第三アミルフェニル－３'，５'－ジ第三ブチル－４'－ヒドロキシベンゾエート、ヘキサデシル－３，５－ジ第三ブチル－４－ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート類；２－エチル－２'－エトキシオキザニリド、２－エトキシ－４'－ドデシルオキザニリド等の置換オキザニリド類；エチル－α－シアノ－β，β－ジフェニルアクリレート、メチル－２－シアノ－３－メチル－３－（ｐ－メトキシフェニル）アクリレート等のシアノアクリレート類；２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－［（ヘキシル）オキシ］－フェノール、２－［４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン－２－イル］－５－（オクチロキシ）フェノール等のトリアジン類などが例示される。本実施形態においては、樹脂組成物が塩化ビニル系樹脂を含むので、紫外線吸収剤として、ベンゾフェノン系の紫外線吸収剤が用いられることが好ましい。これらの紫外線吸収剤は単独で使用されてもよく、複数の紫外線吸収剤が併用されてもよい。紫外線吸収剤の添加量は、特に制限されるものではないが、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して０．５質量部以下であってよく、０．３質量部以下であることが好ましい。
　酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、ペンタエリスリトール系酸化防止剤などが例示される。酸化防止剤として、リン系酸化防止剤が用いられることが好ましい。リン系酸化防止剤としては、亜リン酸エステル、リン酸エステルなどが例示される。亜リン酸エステルは、亜リン酸のトリエステルであってもよく、亜リン酸のジエステルであってもよく、亜リン酸のモノエステルであってもよい。亜リン酸エステルとしては、トリフェニルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイトなどが例示される。
　着色剤は、要求される着色に応じて、適宜選択される。着色剤は、有機顔料であってもよく、無機顔料であってもよい。有機顔料としては、カーボンブラック、アゾ系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、ジアリライド系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、バット系顔料、ジオキサン系顔料などが例示される。無機顔料としては、チタンイエロー、黄鉛などが例示される。これらの着色剤は単独で使用されてもよく、複数の着色剤が併用されてもよい。着色剤の添加量は、特に限定されるものではないが、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であってよく、５質量部以下であることが好ましい。
　（Ｃ．粒子）
　本実施形態において、複数の粒子のそれぞれは、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する材料からなる。上記のガラス転移点は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に従って決定される。
　後述されるとおり、樹脂組成物は、例えば、塩化ビニル系樹脂と、粒子とが混錬されることで作製される。塩化ビニル系樹脂及び粒子は、例えば、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点以上の温度で混錬される。本実施形態によれば、複数の粒子のそれぞれが、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有するので、樹脂組成物の作製時における粒子の溶融が抑制される。これにより、樹脂組成物の耐屈曲性が向上する。また、樹脂組成物がシート状又はフィルム状に成形される場合において、空孔の形成が容易になる。
　複数の粒子のそれぞれを構成する材料は、有機化合物であってもよく、無機化合物であってもよく、これらの混合物又は複合物であってもよい。複数の粒子のそれぞれは、任意の種類の表面処理がなされた粒子であってもよい。
　（有機粒子）
　複数の粒子は、例えば、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点を有する有機材料を主成分とする粒子（有機粒子と称される場合がある）を含む。有機材料のガラス転移点と、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点との差は、５０～２００℃であることが好ましい。上記のガラス転移点は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に従って決定される。
　有機材料としては、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、フェノール系樹脂などが例示される。これらの有機材料は、適切な表面処理がなされた後、有機粒子として用いられてよい。
　（無機粒子）
　複数の粒子は、例えば、塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きな融点を有する無機材料を主成分とする粒子（無機粒子と称される場合がある。）を含む。無機材料としては、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、カオリン、珪藻土、硫酸バリウム、アルミナ、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが例示される。無機粒子は、炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、カオリン、珪藻土、硫酸バリウム、アルミナ、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン、及び／又は、水酸化アルミニウムを主成分とすることが好ましい。無機粒子は、炭酸カルシウムを主成分とすることが好ましい。無機粒子は、軽質炭酸カルシウム、湿式粉砕法により得られた炭酸カルシウム、及び／又は、表面処理されたこれらの炭酸カルシウムを主成分とすることが好ましい。
　（表面処理）
　例えば、複数の粒子の樹脂材料中への分散性を向上させることを目的として、複数の粒子の表面が改質される。表面の改質手法は、物理的手法であってもよく、化学的手法であってもよい。物理的な改質手法としては、プラズマ処理が例示される。化学的な改質手法としては、表面処理剤による処理が例示される。表面処理剤の種類は特に限定されない。１種又は２種以上の表面処理剤が用いられてもよい。
　表面処理剤としては、脂肪酸、有機酸、樹脂酸若しくは石油樹脂酸、又は、これらの塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩などを例示することができる。）が例示される。脂肪酸としては、カプロン酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ヘベン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などが例示される。有機酸としては、マレイン酸、ソルビン酸などが例示される。
　表面処理剤の他の例としては、カップリング剤、界面活性剤、ジエン系ポリマー、不活性無機酸化物、脂肪酸エステル、樹脂酸エステル、ワックス、パラフィンなどが挙げられる。カップリング剤としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、リン酸系カップリング剤などが例示される。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤などが例示される。
　（粒径）
　本実施形態においては、少なくとも２種類の粒子群の混合物が用いられる。少なくとも２種類の粒子群のそれぞれは、例えば、別々に製造された後、樹脂材料に混錬される。一実施形態において、少なくとも２種類の粒子群のそれぞれが、樹脂材料に混錬される前に混合され、少なくとも２種類の粒子群の混合物が樹脂材料に混錬される。他の実施形態において、少なくとも２種類の粒子群のそれぞれが、別々のタイミングで樹脂材料に添加され、当該樹脂材料に混錬される。
　本実施形態によれば、樹脂組成物の原材料として、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群と、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群とが用いられる。第１粒子群は、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群、及び／又は、走査型電子顕微鏡を用いた画像解析法による平均一次粒子径が０．５μｍ以上０．７μｍ未満の第４粒子群を含んでよい。
　第１粒子群の粒子径の分布の変動係数は、５％～２００％であってよい。第１粒子群の粒子径の分布の変動係数は、１０％～１８０％であることが好ましく、２０％～１６０％であることがさらに好ましい。第２粒子群の粒子径の分布の変動係数は、０．１％～７０％であってよい。第２粒子群の粒子径の分布の変動係数は、０．５％～６０％であることが好ましく、１％～５０％であることがさらに好ましい。変動係数は、標準偏差と、粒径との積として算出される。第２粒子群の平均粒子径に対する第１粒子群の平均粒子径の割合は、０．０１～１．０であってもよく、０．０１５～０．３０であってもよい。上記の割合は、０．０１６７～０．２８６であることが好ましく、０．０３０～０．２５０であることがより好ましく、０．０５０～０．２００であることがさらに好ましい。
　例えば、第１粒子群及び第２粒子群が上記の特徴を有することにより、第１粒子群及び第２粒子群が混合された状態において、第３粒子群及び第４粒子群の質量比が、３０：７０～９９：１となる。この場合において、第２粒子群及び第３粒子群の質量比は、９５：５～５：９５であってよく、第２粒子群及び第４粒子群の質量比は、１００：０～５０：５０であってよい。
　これにより、例えば、第１粒子群及び第２粒子群が上記の特徴を有しない場合と比較して、比較的大きな粒子同士の隙間に充填される比較的小さな粒子の量が大きくなり、樹脂組成物全体として粒子が密に充填される。その結果、樹脂組成物中の粒子含有量が増加することに伴う樹脂組成物の物理的又は機械的な特性の低下が抑制される。物理的又は機械的な特性としては、耐屈曲性、耐摩耗性、耐衝撃性（衝撃強さと称される場合がある）、引張強度、圧縮強度、曲げ強度などが例示される。
　＜樹脂組成物の形状＞
　樹脂組成物の形状は特に限定されない。一実施形態において、樹脂組成物は、シート状又はフィルム状の形状を有する。この場合、樹脂組成物の厚さは、１０μｍ以上３００μｍ以下であってよい。他の実施形態において、樹脂組成物は、板状又はブロック状の形状を有する。この場合、樹脂組成物の厚さは、３００μｍ超１ｍｍ以下であってもよく、１ｍｍ超１０ｍｍ以下であってもよい。樹脂組成物の厚さは、１０ｍｍを超えてもよい。さらに他の実施形態において、樹脂組成物は、柱状又は管状の形状を有する。
　＜樹脂組成物の物性＞
　上述されたとおり、一実施形態に係る樹脂組成物は、樹脂材料単体（例えば、樹脂材料の主成分である。）と比較して優れた耐屈曲性を有する。他の実施形態に係る樹脂組成物は、第１粒子群及び第２粒子群が上述された特徴を有しない場合と比較して、優れた物理的特性又は機械的特性を有する。さらに他の実施形態に係る樹脂組成物は、オレフィン系樹脂と比較して難燃性、耐候性及び／又は耐衝撃性に優れ、且つ、比較的耐屈曲性に優れた樹脂組成物が得られる。例えば、粒子含有率が比較的大きいにもかかわらず、オレフィン系樹脂と同程度の耐屈曲性を有する樹脂組成物が得られる。
　（耐屈曲性）
　本実施形態において、樹脂組成物の耐屈曲性の良否は、デマチャ屈曲試験機（株式会社安田精機製作所製、Ｎｏ．１１９－Ｌ－２０）を用いて、下記の手順により判定される。まず、長さ１５ｃｍ、幅５ｃｍ及び厚さ０．１ｍｍの樹脂組成物のサンプルが準備される。次に、上記のサンプルがデマチャ屈曲試験機に取り付けられる。その後、２３℃雰囲気下で屈曲性試験が実施される。デマチャ屈曲試験機のチャック間距離は、１００ｍｍに設定され、屈曲距離は、５０ｍｍに設定される。また、屈曲速度は、６０回／分に設定され、屈曲操作の繰り返し回数は、１０００回に設定される。
　上記の試験条件において１０００回の屈曲操作後においてもサンプルに破損が見られない場合、樹脂組成物が十分な耐屈曲性を有すると判定される。破損の有無は目視により判定される。樹脂組成物は、上記の試験条件において１５００回の屈曲操作後においてもサンプルに破損が見られないことが好ましく、２０００回の屈曲操作後においてもサンプルに破損が見られないことがさらに好ましい。
　（難燃性）
　本実施形態において、樹脂組成物の難燃性の良否は、ＪＩＳ　Ｋ７２０１－２に準拠して酸素指数を測定することで判定される。樹脂組成物のサンプルの寸法は、例えば、長さ１２ｃｍ、幅１ｃｍ及び厚さ４ｍｍである。
　上記の酸素指数が２２以上である場合、樹脂組成物が十分な難燃性を有すると判定される。上記の酸素指数は、２５以上であることが好ましく、３０以上であることがさらに好ましい。
　（耐候性）
　本実施形態において、樹脂組成物の耐候性の良否は、促進耐候性試験機（スガ試験機株式会社製、メタリングウェザーメーターＭＶ３０００）を用いて、下記の手順により判定される。まず、例えば、厚さ１ｍｍの樹脂組成物のサンプルが準備される。サンプルの寸法は特に限定されないが、例えば、長さ１５ｃｍ、幅５ｃｍのサンプルが準備される。次に、上記のサンプルが促進耐候性試験機に取り付けられる。その後、放射照度５３０Ｗ／ｍ２の条件で２００時間の耐候性試験が実施される。
　上記の耐候性試験の前後におけるサンプルの色差ΔＥが３０未満である場合、樹脂組成物が十分な耐候性を有すると判定される。上記の色差ΔＥは、２５以下であることが好ましく、２０以下であることがさらに好ましい。
　（耐衝撃性）
　本実施形態において、樹脂組成物の耐衝撃性の良否は、１００　ＡＳＴＭ　Ｄ１８２２に準拠した引張衝撃試験により衝撃強度を測定することで判定される。樹脂組成物のサンプルとしては、Ｔｙｐｅ－Ｓダンベル状のサンプルが用いられる。サンプルの厚さは、０．２ｍｍに設定される。上記のサンプルは、例えば、厚さが０．２ｍｍの樹脂組成物のプレス板をＴｙｐｅ－Ｓダンベル状に打ち抜くことで作製される。引張衝撃試験は、インヘッド法により実施される。
　上記の衝撃強度が１００ｋＪ／ｍ２以上である場合、樹脂組成物が十分な耐衝撃性を有すると判定される。上記の衝撃強度は、２００ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましく、３００ｋＪ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。
　（白色度）
　本実施形態において、樹脂組成物の白色度の良否は、ＪＩＳ　Ｐ　８１４８に準拠してＩＳＯ白色度を測定することで判定される。樹脂組成物の白色度は、分光測色計（コニカミノルタ株式会社製、ＣＭ－７００ｄ）を用いて、下記の手順により判定される。まず、樹脂組成物のサンプルとして厚さ２ｍｍのプレス板が準備される。光源の設定はＤ６５光源であり、視野角は２°に設定される。分光測色計の反射モードはＳＣＩ（Ｓｐｅｃｕｌａｒ　Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ　Ｉｎｃｌｕｄｅ）モードに設定される。
　上記の条件において測定されたＩＳＯ白色度が６０以上である場合、樹脂組成物が十分な白色度を有すると判定される。上記のＩＳＯ白色度は、６０以上であることが好ましく、７０以上であることがさらに好ましい。
　＜樹脂組成物の生産方法＞
　樹脂組成物は、任意の成形手法により作製され得る。例えば、樹脂組成物は、押出成形法、プレス成形法、射出成形法、カレンダー成形法など混錬成形法によって作製される。回転混合機を用いて予め粉体コンパウンドが作製されてもよい。回転混合機は、対象物に高いせん断応力を作用させることができる。回転混合機の回転数は、原材料が任意の分散状態又は混合状態となるように調整される。回転混合機の回転数は、１００～５０００ｒｐｍであってよい。回転混合機としては、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどが例示される。予め粉体コンパウンドが作製されることにより、樹脂材料中に微細な粒子が高密度で充填された場合であっても、当該樹脂材料中に粒子が比較的均一に分散される。
　押出成形法によって樹脂組成物を成形する場合、樹脂組成物の成形品が作製される前に、上述された粉体コンパウンドの予備溶融加工が実施されてよい。予備溶融加工の手法としては、粉体コンパウンドを押出成形又はロール成形する手法、押出成形又はロール成形された粉体コンパウンドをペレット化する手法などが例示される。ペレットの長さは、０．５～１０ｍｍ程度であってよく、１～７ｍｍ程度であることが好ましい。予備溶融加工が施された粉体コンパウンド（例えば、上記のペレットである。）を原料として上記の成形品を作製することにより、粉体コンパウンドそのものを原料として作製された成形品と比較して粒子が均一に分散した成形品が得られる。
　単一層の樹脂組成物が作製されてもよく、多層の樹脂組成物が作製されてもよい。樹脂組成物に対して、延伸処理が施されてもよい。延伸処理は、一軸延伸であってもよく、二軸延伸であってもよい。
　＜樹脂組成物の成形品＞
　本実施形態において、樹脂組成物の用途は特に限定されない。樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂の公知の用途に適用され得る。上記の用途としては、粘着テープの基材、印刷用紙、ポスター、建築材料、雑貨などが例示される。建築材料としては、窓枠、パイプ、雨樋、壁紙、床材などが例示される。
　一実施形態において、樹脂組成物が内装材として使用される場合、経時による変色を抑制する為に耐候性が求められる。この場合、樹脂組成物は、厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下であり、ＪＩＳ　Ｐ　８１４８に規定される白色度が６０以上であり、酸化防止剤と紫外線吸収剤の含有量が合計で０．５質量部未満であり、放射照度５３０Ｗ／ｍ２の条件で２００時間の耐候性試験の前後における色差ΔＥが３０未満であってよい。他の実施形態において、樹脂組成物が印刷媒体の基材として使用される場合、その厚みは１０μｍ以上３００μｍ以下であるのが好ましい。
　（実施例）
　以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
　（実施例１）
　混合槽の全容量が約１０Ｌのヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製、ＦＭ１０Ｃ／１）を準備した。ヘンシェルミキサーの上羽根としてはＳＴ羽根（標準）を用いた。ヘンシェルミキサーの下羽根としてはＡＯ羽根（標準）を用いた。
　次に、ヘンシェルミキサーの混合槽に原材料を投入した。表１に、原材料の種類及び配合量を示す。表１に示される配合量は、質量部を表す。具体的には、ポリ塩化ビニル樹脂（信越化学工業株式会社製、ＴＫ－８００）と、炭酸カルシウムＡ（平均粒径：１．２μｍ、純度：９８％以上）と、炭酸カルシウムＢ（平均粒径：０．１５μｍ、純度：９５－９９％）と、耐屈曲性改良剤（ＪＳＲ株式会社製、ＰＮ－３０Ａ）と、可塑剤としてのジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）と、Ｓｎ系安定剤（オクチルスズメルカプト）と、カルシウムステアレートと、紫外線吸収剤としての２－（２'－ヒドロキシ－５'－メチルフェニル）ベンゾトリアゾールと、滑剤としてのパラフィンワックスと、滑剤としての酸化ポリエチレンワックス（低密度酸化型、酸化１６ｍｇＫＯＨ／ｇ）と、色調調整剤としてのＴｉＯ２（ルチル型、平均粒径０．２７μｍ）とを、ヘンシェルミキサーの混合槽に投入した。
　ヘンシェルミキサーに投入された原材料を回転数１８００ｒｐｍの条件で０．１ｈｒブレンドし、１２０℃でコンパウンドを排出させた。６インチのロールを有する２本ロールミル（関西ロール株式会社製、６×１５インチテストロール）を用いて、ヘンシェルミキサーから排出されたコンパウンドを、ロール温度１７０℃、回転数２０ｒｐｍの条件で５分間混練した。これにより、厚さが０．７ｍｍのロールシートを得た。上記のロールシートを所望の長さに切断し、切断されたシートを適宜重ね合わせた後、温度１８０℃及び圧力５０ｋｇ／ｃｍ２の条件で５分間プレスした。これにより、厚さが０．１ｍｍのプレスシート（基本シートと称される場合がある。）を得た。各種の試験に用いられるサンプルの厚さに応じて上記の基本シートを適宜重ね合わせた後、再度プレスすることで、各種の試験用のサンプルを作製した。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例２）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの配合比率が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例３）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの配合比率が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例４）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの配合比率が異なる点、並びに、炭酸カルシウムＣ（平均粒径：１５μｍ、純度：９９％）がさらに添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例５）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの配合比率が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例６）
　炭酸カルシウムＡの代わりに炭酸カルシウムＣが添加された点、及び、炭酸カルシウムＢの配合量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例７）
　炭酸カルシウムＡの代わりに炭酸カルシウムＣが添加された点、及び、炭酸カルシウムＢの配合量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例８）
　色調調整剤として、ＴｉＯ２の代わりにＣ．Ｉ．　Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　１３（有本化学工業株式会社製、Ｐｌａｓｔ　Ｂｌｕｅ　Ｄ－３４）が添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表１に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表４に示される。
　（実施例９）
　可塑剤の配合量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１０）
　耐屈曲性改良剤として、ＰＮ－３０Ａの代わりにエラスレン３０１ＭＢ（昭和電工株式会社製）が添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１１）
　可塑剤として、ＤＩＮＰの代わりにＰＮ－６５０（株式会社ＡＤＥＫＡ製）が添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１２）
　ポリ塩化ビニル樹脂として、ＴＫ－８００の代わりにＴＫ－１３００（信越化学工業株式会社製）が用いられた点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１３）
　ポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製、ＦＬ２０３Ｄ）がさらに用いられた点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１４）
　ＤＩＮＰが添加されなかった点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１５）
　ＰＮ－３０Ａの添加量が異なる点及びＴｉＯ２が添加されなかった点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（実施例１６）
　ＤＩＮＰの添加量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表２に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表５に示される。
　（比較例１）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの代わりに炭酸カルシウムＣが添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表３に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表６に示される。
　（比較例２）
　炭酸カルシウムＡ及び炭酸カルシウムＢの配合比率が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表３に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表６に示される。
　（比較例３）
　炭酸カルシウムＡが添加されなかった点及び炭酸カルシウムＢの配合量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表３に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表６に示される。
　（比較例４）
　炭酸カルシウムＡの代わりに炭酸カルシウムＣが添加された点、及び、炭酸カルシウムＢの配合量が異なる点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表３に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表６に示される。
　（比較例５）
　ポリ塩化ビニル樹脂の代わりにポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製、ＦＬ２０３Ｄ）が用いられた点、２－（２'－ヒドロキシ－５'－メチルフェニル）ベンゾトリアゾールの添加量が異なる点、及び、酸化防止剤としてＩｒｇａｎｏｘ　１０１０（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）が添加された点を除き、実施例１と同様の手順により各種の試験用のサンプルを作製した。各原材料の配合量は、表３に示される。作製された樹脂組成物の組成に関する特徴は、表６に示される。
　（評価）
　実施例１～１６及び比較例１～５のそれぞれにおいて作製されたサンプルを用いて、樹脂組成物の耐屈曲性、難燃性、耐候性、耐衝撃性及び白色度が評価された。評価結果は、表７、表８及び表９に示される。
　（耐屈曲性）
　表７～９において、○は、上述された耐屈曲性試験の試験条件において、１０００回の屈曲操作後においてもサンプルに破損が見られなかったことを示す。×は、上記の耐屈曲性試験においてサンプルが破損したことを示す。
　（難燃性）
　表７～９において、○は、上述された難燃性試験の試験条件において、酸素指数が２５以上であり、サンプルが自己消化性を有したことを示す。△は、上記の酸素指数が２２以上２５未満であり、サンプルが自己消化性を有したことを示す。×は、上記の酸素指数が２２未満であり、サンプルが自己消化性を有しなかったことを示す。
　（耐候性）
　表７～９において、○は、上述された耐候性試験の試験条件において、取り出し前後の色差ΔＥが２５以下であったことを示す。△は、上記のΔＥが２５より大きく３０未満であったことを示す。×は、上記のΔＥが３０以上であったことを示す。
　（耐衝撃性）
　表７～９において、○は、上述された耐衝撃性試験の試験条件において、衝撃強度が１００ｋＪ／ｍ２以上であったことを示す。×は、上記の衝撃強度が１００ｋＪ／ｍ２未満であったことを示す。
　（白色度）
　表７～９において、○は、上述された白色度試験の試験条件において、ＩＳＯ白色度が７０以上であったことを示す。△は、上記のＩＳＯ白色度が６０以上７０未満であったことを示す。×は、上記のＩＳＯ白色度が６０未満であったことを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、技術的に矛盾しない範囲において、特定の実施形態について説明した事項を、他の実施形態に適用することができる。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、請求の範囲の記載から明らかである。
　請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先立って」等と明示しておらず、また、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現しうることに留意すべきである。請求の範囲、明細書、および図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。

Claims (18)

  1. 　塩化ビニル系樹脂と、前記塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子とを含む樹脂組成物であって、
    　前記複数の粒子は、
    　画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群と、
    　画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群と、
    　を含み、
    　前記樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の前記第１粒子群及び前記第２粒子群を含み、
    　前記第１粒子群及び前記第２粒子群の質量比は、２０：８０～９９：１である、
    　樹脂組成物。
  2. 　前記樹脂組成物の全体に対する前記塩化ビニル系樹脂の含有量は、２０質量％以上５０質量％以下である、
    　請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 　前記樹脂組成物に含まれる樹脂材料の全体に対する前記塩化ビニル系樹脂の含有量は、５０質量％以上である、
    　請求項１に記載の樹脂組成物。
  4. 　前記樹脂組成物は、
    　オレフィン系樹脂を含まない、又は、
    　前記塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５０質量部未満のオレフィン系樹脂を含む、
    　請求項１に記載の樹脂組成物。
  5. 　前記複数の粒子は、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群を含み、
    　前記樹脂組成物は、前記第１粒子群及び前記第２粒子群の合計を１００質量部としたとき、１０質量部以上９９質量部以下の前記第３粒子群を含む、
    　請求項１に記載の樹脂組成物。
  6. 　前記複数の粒子は、
    　画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群と、
    　画像解析法による平均一次粒子径が０．５μｍ以上０．７μｍ未満の第４粒子群と、
    　を含み、
    　前記第３粒子群及び前記第４粒子群の質量比は、３０：７０～９９：１である、
    　請求項１に記載の樹脂組成物。
  7. 　前記第２粒子群及び前記第３粒子群の質量比は、９５：５～５：９５であり、かつ、
    　前記第２粒子群及び前記第４粒子群の質量比は、１００：０～５０：５０である、
    　請求項６に記載の樹脂組成物。
  8. 　少なくとも、塩化ビニル系樹脂と、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群と、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群とを混錬させて得られる、樹脂組成物であって、
    　前記樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上３００質量部以下の前記第１粒子群及び前記第２粒子群を含み、
    　前記第１粒子群及び前記第２粒子群の質量比は、２０：８０～９９：１である、
    　樹脂組成物。
  9. 　塩化ビニル系樹脂と、前記塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点又は融点を有する複数の粒子とを含む樹脂組成物であって、
    　前記複数の粒子は、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ未満の第３粒子群を含み、
    　前記樹脂組成物は、前記複数の粒子のうち、画像解析法による平均一次粒子径が０．０５μｍ以上３μｍ未満の粒子の質量の合計を１００質量部としたとき、１０質量部以上９９質量部以下の前記第３粒子群を含む、
    　樹脂組成物。
  10. 　前記塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きなガラス転移点を有する有機材料を主成分とする有機粒子、及び／又は、
    　前記塩化ビニル系樹脂のガラス転移点よりも大きな融点を有する無機材料を主成分とする無機粒子、
    　を含む、
    　請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の樹脂組成物。
  11. 　前記無機材料は、軽質炭酸カルシウム、湿式粉砕法により得られた炭酸カルシウム、又は、表面処理されたこれらの炭酸カルシウムである、
    　請求項１０に記載の樹脂組成物。
  12. 　デマチャ屈曲試験機を用いた耐屈曲性試験において、温度が２３℃、前記デマチャ屈曲試験機のチャック間距離が１００ｍｍ、屈曲距離が５０ｍｍ、及び、屈曲速度が６０回／分の条件で１０００回以上の屈曲に耐えられる耐屈曲性を有する、
    　請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の樹脂組成物。
  13. 　合成ゴム、天然ゴム及び塩素化ポリエチレンからなる群から選択される少なくとも１つの添加剤をさらに含む、
    　請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の樹脂組成物。
  14. 　青系顔料をさらに含む、
    　請求項１３に記載の樹脂組成物。
  15. 　請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の樹脂組成物を含む、
    　成形品。
  16. 　シート状又はフィルム状の形状を有する、
    　請求項１５に記載の成形品。
  17. 　厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下であり、
    　ＪＩＳ　Ｐ　８１４８に規定される白色度が６０以上であり、
    　酸化防止剤と紫外線吸収剤の含有量が合計で０．５質量部未満であり、
    　放射照度５３０Ｗ／ｍ２の条件で２００時間の耐候性試験の前後における色差ΔＥが３０未満である、
    　請求項１６に記載の成形品。
  18. 　少なくとも、塩化ビニル系樹脂、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ未満の第１粒子群、及び、画像解析法による平均一次粒子径が０．７μｍ以上３μｍ未満の第２粒子群を含む原材料を準備する段階と、
    　前記原材料の混合物を、前記塩化ビニル系樹脂のガラス転移点以上の温度で混錬する段階と、
    　を有する、樹脂組成物を生産する方法。
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