WO2024074258A1 - Filterelement und filtervorrichtung - Google Patents

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WO2024074258A1
WO2024074258A1 PCT/EP2023/074565 EP2023074565W WO2024074258A1 WO 2024074258 A1 WO2024074258 A1 WO 2024074258A1 EP 2023074565 W EP2023074565 W EP 2023074565W WO 2024074258 A1 WO2024074258 A1 WO 2024074258A1
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WO
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filter
bellows
filter bellows
filter element
larger
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/074565
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English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias STARZER
Joachim-Paul Krieger
Johannes Grad
Thomas Vilsmaier
Michael WANK
Volkmar Chowanietz
Andreas Weber
Daniel Schmid
Original Assignee
Mann+Hummel Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/10—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces
    • B01D46/12—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces in multiple arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/52—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filters embodying folded corrugated or wound sheet material
    • B01D46/521—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filters embodying folded corrugated or wound sheet material using folded, pleated material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/56—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours with multiple filtering elements, characterised by their mutual disposition
    • B01D46/62—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours with multiple filtering elements, characterised by their mutual disposition connected in series
    • B01D46/64—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours with multiple filtering elements, characterised by their mutual disposition connected in series arranged concentrically or coaxially
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2271/00—Sealings for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2271/02—Gaskets, sealings
    • B01D2271/022—Axial sealings

Definitions

  • the present invention relates to a filter element, in particular an air filter element, for an air filter system, in particular for a cabin air filter system or an intake air filter system of a fuel cell.
  • the invention further relates to a filter device with such a filter element.
  • a filter element or filter insert is generally understood to be an insert that can be arranged as a replaceable unit in a filter housing and that comprises at least one filter medium body made of a filter medium, often in the form of a folded filter bellows, and usually also a structure that carries or supports the filter medium and usually a seal.
  • the respective filter medium usually has a limited service life. For this reason, filter elements must be regularly replaced as a unit.
  • the air flowing into a vehicle cabin is freed of as many contaminants as possible.
  • Possible contaminants include fine dust, pollen, soot or aerosols. Filtering out such contaminants is particularly important in applications where high concentrations of pesticides or liquid fertilizers occur in the ambient air when spraying these substances.
  • Various filter media are available for this purpose. For example, particle filters, activated carbon filters and HEPA filters are regularly used. These are combined in different layers and different arrangements to achieve the desired filtering effect for the interior air.
  • a filter module for filtering interior air with three filter layers wherein the filter layers are arranged in a common frame, which is composed of extruded profile strips.
  • One of the filter layers comprises an adsorption filter designed as a honeycomb body, while the other two filter layers comprise particle filters.
  • the particle filter layers comprise separate filter bellows through which flow can pass in series, with one of the filter bellows comprising a HEPA filter medium.
  • the profile strips of the frame hold the several filter layers on the inside, and on the outside the filter module is sealed in a housing via the frame.
  • the filter module also comprises a circumferential sealing flange formed on the profile strips, which projects radially outwards in the area of the two particle filter elements. Protruding inwards, the profile strips also have two circumferential collar sections, on which two of the filter layers are supported.
  • the disadvantage here is the comparatively complex structure and the associated high material usage and the associated costs for production. Furthermore, the mix of materials used results in a disposal problem, as purely thermal recycling is not possible.
  • WO 2015/092681 A1 discloses a filter element with two filter bellows through which flow can pass in series, both of which contain a cellulose-based filter medium.
  • the two filter bellows adjoin one another in a joint area and are held at a predetermined distance in the flow direction by a spacer.
  • the two filter bellows have the same dimensions transverse to the flow direction and are connected by a common circumferential seal made of a PUR material, which is connected to the side surfaces of both filter bellows in the joint area.
  • the disadvantage of this is that the connection between the two filter bellows is not sufficiently resilient, which is a problem in particular when vibrations occur during operation.
  • the present invention is based on the object of creating an improved filter element.
  • a filter element according to the invention is in particular an air filter element for an air filter system, in particular for a cabin air filter system or an intake air filter system of a fuel cell.
  • the filter element comprises two filter bellows which are arranged adjacent to one another in a predetermined flow direction such that they can be flowed through in series.
  • the filter bellows each have an inflow and outflow surface and at least four side surfaces.
  • the filter bellows adjoin one another in an interface area between the outflow surface of a first filter bellows and the inflow surface of a second filter bellows. In the interface area there is a circumferential seal which directly connects the two filter bellows to one another in a materially bonded manner.
  • One of the filter bellows has a smaller extension in at least one direction transverse to the flow direction than the other filter bellows, the filter bellows being arranged relative to one another in the at least one direction transverse to the flow direction in such a way that along at least one edge of the larger filter bellows in the interface area there is a free space on the inflow or outflow surface of the larger filter bellows that is not covered by the smaller filter bellows.
  • the circumferential seal is directly connected in a materially bonded manner to the inflow or outflow surface of the larger filter bellows.
  • the mechanical load-bearing capacity of the connection between the two filter bellows is significantly improved in the filter element according to the invention.
  • This is achieved, among other things, by larger contact surfaces of the integrally formed, continuous seal with the filter bellows.
  • the formation of the continuous seal on the inflow or outflow surface of the larger filter bellows also improves the rigidity of the entire filter element, which improves its handling, especially during servicing.
  • Free space refers to an imaginary area that remains in the interface area on the inflow or outflow surface of the larger filter element due to the smaller dimensions of one filter element in relation to the other filter element.
  • the circumferential seal is installed in this imaginary free space on the finished filter element, so that the area does not remain free, but is to be understood as an aid to describing the structural design of the filter element.
  • the filter element according to the invention can consist entirely of thermally recyclable materials, so that no disposal problems arise and, in particular, dismantling of individual components of the filter element in the recycling cycle is not necessary.
  • the filter bellows and/or the filter element itself are each cuboid-shaped. Cuboid-shaped components can be conveniently assembled to form the filter element and allow efficient use of installation space.
  • axial is understood to mean the flow direction, i.e. perpendicular to an inflow surface or side of the, for example, cuboid-shaped filter element.
  • dial is understood in particular to mean a normal direction of a side surface or wall of the frame or a lateral surface of the, in particular, cuboid-shaped, filter element.
  • the respective filter bellows can have a filter medium, which is, for example, a filter fabric, a filter scrim or a filter fleece.
  • the filter medium can be produced using a spunbond or meltblown process.
  • the filter medium can also be felted or needled.
  • the filter medium can have natural fibers, such as cotton, or synthetic fibers, for example made of polyester, polyphenyl sulfide or polytetrafluoroethylene.
  • the filter medium is folded or corrugated several times.
  • the pleat spacing of the filter bellows can be between 3 and 5 mm, for example, and the pleat height between 20 and 30 mm. In some embodiments, there can be between 30 and 300 folds.
  • the filter element according to the invention is suitable as a replaceable component for an air filter system, in particular for a cabin air filter system or an intake air filter system of a fuel cell, and can be installed in a filter housing, in particular one that is fixed to the vehicle.
  • the circumferential seal on at least one edge of the larger filter bellows can also be directly connected in a material-locking manner to at least one side surface of both filter bellows. This further improves the load-bearing capacity of the connection between the two filter elements and increases the resulting rigidity of the filter element as a whole, in particular with regard to an axial force load and/or bending about an axis transverse to the flow direction.
  • the circumferential seal can comprise or consist of a plastic material, in particular a foamed polyurethane or a thermoplastic elastomer.
  • a plastic material in particular a foamed polyurethane or a thermoplastic elastomer.
  • the aforementioned materials can be provided excellently in a liquid or pasty initial state and, with the aid of a casting shell, can be molded directly onto both filter bellows in a material-locking manner according to the invention.
  • the sealing base material provided in a liquid or pasty initial state hardens in the casting shell and then forms the final material of the circumferential seal.
  • the circumferential seal can have at least three legs in cross section, namely
  • all three legs of the circumferential seal can be produced in a single process step in a single tool (casting shell).
  • the aforementioned legs - transverse leg, first longitudinal leg and second longitudinal leg - can also be referred to as the connecting legs of the circumferential seal, since they primarily serve to connect both filter bellows.
  • the circumferential seal can have a radially projecting circumferential sealing area that is designed to form a seal against a housing sealing surface of a filter housing.
  • the sealing area can have various cross-sections that appear suitable to the person skilled in the art, depending on the technical conditions of the filter housing.
  • the sealing area can be designed for radial or axial sealing and can alternatively or additionally have one or more sealing lips or sealing grooves.
  • the sealing area can also advantageously be produced together with the connecting legs of the circumferential seal in a common process step by casting.
  • the filter bellows can each have exactly four side surfaces, especially in the case of a cuboid shape.
  • other basic shapes of the filter bellows are also possible, in particular certain polygons, especially with more than five corners.
  • the smaller filter bellows can have a smaller extension in at least one further direction transverse to the flow direction than the other filter bellows, wherein the filter bellows are arranged relative to one another in the at least one further direction transverse to the flow direction such that along at least one further edge of the larger filter bellows in the interface region there is a free space on the inflow or outflow surface of the larger filter bellows, which is not covered by the smaller filter bellows, wherein the circumferential seal in the region of the free space is directly materially connected to the inflow or outflow surface of the larger filter bellows.
  • a free space remains on at least one pair of opposite edges on the inflow or outflow surface of the larger filter bellows.
  • the smaller filter bellows can be bent in two different directions running transversely to the flow direction by one be offset by a predetermined amount from the pair of opposite edges of the larger filter bellows.
  • the connection of the circumferential seal with the inflow or outflow surface of the larger filter bellows in the area of the free space can be designed to be completely circumferential.
  • At least one of the filter bellows can have at least one particle filter medium, in particular comprising a synthetic nonwoven material and/or a cellulose-based filter medium, wherein the particle filter medium in particular meets filtration class H13 or H14 according to DIN EN 1822-1.
  • at least one of the filter bellows can have at least one gas filter medium, in particular comprising at least one adsorbent, in particular an activated carbon, a zeolite and/or an ion exchanger.
  • the gas filter medium can also comprise its own particle filter layer, in particular comprising a synthetic nonwoven material.
  • the gas filter medium can also have only one support layer that immobilizes the adsorbent provided in granulate or particle form, wherein the support layer can have a nonwoven material with a pore size that is comparatively significantly larger than the particle filter medium.
  • the smaller filter bellows can have the gas filter medium.
  • this has the advantage that a larger filter surface can be provided in the filter bellows with particle filter medium, which is particularly advantageous for high-separation particle filter media from the HEPA range.
  • the filter bellows that has the particle filter medium can be arranged upstream of the filter bellows that has the gas filter medium.
  • An air flow passing through the filter element according to the invention can first flow through the filter bellows comprising the particle filter medium and then through the filter bellows that has the gas filter medium.
  • the smaller filter bellows is arranged upstream and the larger filter bellows downstream.
  • the particle filter medium and/or gas filter medium can have an antimicrobial and/or antiallergenic effect.
  • antimicrobial substances include zinc pyrithione or nanosilver
  • antiallergenic substances include polyphenol.
  • the smaller filter bellows has an at least partially circumferential frame element, in particular comprising at least one side band attached to the fold front edges of the filter bellows and/or at least one head band attached to an end fold of the filter bellows.
  • the side band and/or head band can have or consist of a synthetic nonwoven material.
  • the side band is in particular glued to the fold profiles in a sealing manner, and the head band also forms a tight seal with the folded filter medium.
  • the circumferential seal can be directly connected in a material-locking manner to the at least partially circumferential frame element of the smaller filter bellows. This further improves the mechanical load-bearing capacity of the connection between the two filter bellows and also has a beneficial effect on the rigidity of the filter element as a whole. Furthermore, in designs in which the smaller filter bellows has the gas filter medium, a reduced tendency for adsorbent particles present in the gas filter medium to be discharged can be achieved by "enclosing" the smaller filter bellows with the frame element.
  • the direct material-locking connection of the surrounding seal can be a foaming process, which is an established process on a large industrial scale, particularly when polyurethane is used as the starting material.
  • the larger filter bellows can have sealed pleat front edges, in particular in the form of a fluid-tight bonding of the spaces between the pleats and/or at least one frame element attached to the pleat front edges. The sealed front edges prevent the filter medium of the larger filter bellows from bypassing.
  • a spacer element can be present in the interface area, which specifies a distance between the two filter bellows in the flow direction.
  • the spacer element can extend in particular with at least one component transversely to a fold longitudinal extension of at least one of the filter bellows in order to enable optimal support at as many contact points as possible.
  • a distance between the two filter bellows is generally advantageous in order to achieve an even flow through both filter bellows.
  • the spacer element not only serves to support the two filter elements against each other, but also fulfills a stabilizing function for the filter element as a whole.
  • the spacer element can comprise a trace of adhesive applied to a plurality of pleat tips of at least one of the filter bellows, at least one thread glued to the pleat tips and/or a grid arranged in the interface area.
  • the grid can consist of a plastic material and in particular be provided as an injection-molded part; this makes it possible to achieve a particularly good stiffening effect of the spacer element.
  • the grid can have a collar section that runs at least partially around the larger filter bellows and projects radially over the larger filter bellows.
  • the collar section of the grid runs all the way around.
  • the collar section of the grid can in particular be embedded in a material of the circumferential seal, preferably foamed with a material of the circumferential seal.
  • the collar section of the grid can in particular be completely surrounded by the material of the circumferential seal.
  • the collar section of the grid can in particular extend at least partially in the plane in which the interface area is located. In embodiments, however, the collar section of the grid can also be at least partially offset from the plane of the interface area, in particular to internally stiffen a sealing area of the circumferential seal. In embodiments, the collar portion of the grid can be angled in a direction pointing towards the larger filter bellows.
  • the collar section is made of one piece with the material of the grid and can be manufactured in a common process step with the grid.
  • At least one section of the grid can extend radially beyond the collar section and form an at least partially running protruding edge beyond the circumferential seal.
  • the protruding edge runs all the way around.
  • the protruding edge is in particular made in one piece with the material of the grid and/or the collar section and can be manufactured in a common process step with the grid and/or the collar section.
  • the collar section and/or the overhanging edge preferably consist of a stiffer material than the circumferential seal, in particular of a plastic material, in particular of an injection-moldable plastic material.
  • the overhanging edge additionally stiffens the filter element; on the other hand, at least one fastening device can be formed on it, by means of which the filter element can be held in a filter housing.
  • the fastening device can be, for example, a tab that comprises at least one fastening element, for example a screw-through opening or a snap element.
  • the filter bellows can have different pleat spacings, wherein a pleat spacing of the smaller filter bellows can be larger than a pleat spacing of the larger filter bellows.
  • a pleat spacing in the filter bellows comprising the gas filter medium can be larger than a pleat spacing in the filter bellows comprising the particle filter medium.
  • a further aspect of the present invention relates to a filter device, in particular a cabin air filter system or an intake air filter system of a fuel cell.
  • the filter device comprises a filter housing with two housing parts, of which at least one has a filter element receiving space in which a filter element according to the invention is arranged.
  • the filter housing has at least one circumferential housing sealing surface against which a circumferential seal of the filter element rests sealingly.
  • the circumferential seal between the two housing parts is axially pressed when the filter element is arranged as intended in the filter housing.
  • Fig. 1 is an isometric view of a filter element according to the invention
  • Fig. 2 is a plan view of the filter element according to the invention.
  • FIG. 3 section A-A according to Fig. 2;
  • Fig. 4 is a side view of the filter element according to the invention with cutout
  • Fig. 6 is a longitudinal sectional view of a filter device according to the invention.
  • Fig. 7 is a sectional view of a filter element according to the invention according to a further embodiment
  • Fig. 8 is a sectional view of a filter element according to the invention according to yet another embodiment.
  • Fig. 1 shows the filter element 10 according to the invention in an isometric view.
  • the filter element 10 comprises two filter bellows 1, 2, each with a filter medium laid in folds 15, 25, wherein the filter bellows 1, 2 are arranged adjacent to one another in the direction of a designated flow direction D, so that they are arranged in series can flow through.
  • the filter bellows 1, 2 each have an inflow surface 11, 21 and an outflow surface 12, 22 (see Fig. 3) as well as four side surfaces 13, 14, 23, 24.
  • the folded filter medium of the filter bellows 1, 2 has fold front edges 15', 25' at the longitudinal ends of the folds 15, 25 (see Fig. 4).
  • the first filter bellows 1 is arranged upstream of the second filter bellows 2.
  • the first filter bellows 1 comprises in particular a filter medium for gas filtration, in particular with an activated carbon as an adsorbent; the second filter bellows 2 comprises in particular exclusively a particle filter medium.
  • the folded filter medium of the first filter bellows 1 is provided with a side band 131 on each of its fold front edges 15' (see Fig. 4) and with a head band 141 on each of its end folds.
  • the side bands 131 and head bands 141 represent a circumferential frame element which encloses the folded filter medium 15 of the first filter bellows 1.
  • the basic shape of both the filter element 10 as a whole and the filter bellows 1,2 is cuboid-shaped, with a pronounced long side and a pronounced short side.
  • the filter element 10 further comprises a circumferential seal 3, which connects both filter bellows 1, 2 and is directly integrally formed thereon, in particular foamed thereon.
  • the second filter bellows 2 has sealed pleat front edges 25', which are implemented in the form of a fluid-tight bonding of fold interspaces 251 (see Fig. 4).
  • a frame element applied to the pleat front edges 25' of the filter medium of the second filter bellows 2 can also be provided for sealing the pleat front edges.
  • the first filter bellows 1 is smaller than the second filter bellows 2, where “smaller” refers to its dimensions transverse to the flow direction D.
  • Fig. 2 shows the filter element 10 according to the invention in a plan view, with the first filter bellows 1 at the top.
  • Fig. 3 shows a section in the section plane AA shown in Fig. 2, which runs parallel to the short sides 14,24 of the filter element 10.
  • the internal structure of the filter element 10 can be seen, in particular the connection of the two filter bellows 1,2 by the circumferential seal 3.
  • the filter bellows 1,2 border in an interface area S between the outflow surface 12 of the first filter bellows 1 and the Inflow surface 21 of the second filter bellows 2.
  • the filter bellows 1, 2 are held at a predetermined distance from one another in the flow direction D by a spacer element 26.
  • the spacer element 26 extends transversely to the longitudinal extent of the folds of at least one of the filter bellows 1, 2.
  • the spacer element 26 is in particular a trace of adhesive applied to a plurality of fold tips 27 of the second filter bellows 2 or a thread glued to the fold tips 27.
  • first filter bellows 1 Since the first filter bellows 1 is smaller than the second filter bellows 2, a free space F remains on opposite edges of the larger filter bellows 2 on its inflow surface 21 in the interface area S, which is not covered by the first filter bellows 1.
  • the smaller first filter bellows 1 is arranged offset in such a way that a free space F is present on the opposite edges of the larger second filter bellows 2, wherein in particular the respective free spaces F on the opposite edges of the larger second filter bellows 2 have the same dimensions.
  • the circumferential seal 3 is directly materially connected to the inflow surface 21 of the larger filter bellows 2. Furthermore, the circumferential seal 3 is directly materially connected to the side surfaces 13, 14 (see Fig. 4) of the first, smaller filter bellows 1 and to the side surfaces 23, 24 (see Fig. 4) of the second, larger filter bellows 2.
  • the two filter bellows 1, 2 are therefore connected to each other via the circumferential seal 3.
  • connection is made both via the respective side surfaces 13, 14, 23, 24 of the two filter bellows 1, 2 and via the inflow surface 21 of the second filter bellows 2, the contact surface of the circumferential seal 3 with the filter bellows 1, 2 is maximized, which contributes to a mechanically very resilient connection.
  • the connection via the respective side surfaces 13, 14, 23, 24 of the two filter bellows 1, 2 and via the inflow surface 21 of the second filter bellows 2 is preferably completely circumferential.
  • a sealing region 31 which, in an assembled state of the filter element 10, comes into contact with at least one housing-side sealing surface.
  • Fig. 4 which shows the filter element 10 in a side view in a projection direction along the short side surfaces 14,24, the connection of the spacer element 26 with the fold tips 27 of the second filter bellows 2.
  • the circumferential seal 3 therefore has a first longitudinal leg 33 which is connected to the side surface 14 of the first filter bellows 1. More precisely, the first longitudinal leg 33 is connected to a headband 141 present on the side surface 14, which is present on an end fold of the folded filter medium of the first filter bellows 1. Furthermore, the circumferential seal 3 has a second longitudinal leg 34 which is connected to the side surface 24 of the second filter bellows 2. More precisely, the second longitudinal leg 34 is connected to an end fold of the filter medium of the second filter bellows 2. Finally, the circumferential seal 3 also has a transverse leg 32 which is connected to the inflow surface 21 of the second filter bellows 2.
  • the transverse leg 32 is advantageously connected to an abutment surface of the headband 141 of the first filter bellows 1.
  • the transverse leg 32 can also advantageously be connected to an abutment surface of the side band 131 of the first filter bellows 1, which is shown in Fig. 3.
  • An “abutment surface” is understood to mean an axially directed cover surface.
  • the rigidity of the entire filter element 10 is advantageously significantly increased.
  • the arrangement of the spacer element 26 in the interface area S is further beneficial to the rigidity, in particular with regard to bending about an axis transverse to the flow direction D.
  • Fig. 6 finally shows an installation state of the filter element 10 according to the invention in a filter housing 4 of an air filter system 100, in particular a cabin air filter system or an intake air filter system of a fuel cell.
  • the filter housing 4 comprises two housing parts 41, 42, which together define a filter element receiving space.
  • the lower housing part 41 can be a housing pan and the upper housing part 42 can be a housing cover.
  • Both the first housing part 41 and the second housing part 42 provide circumferential sealing surfaces 411, 421, against which the sealing area 31 of the circumferential seal 3 of the filter element 1 is in sealing contact.
  • the sealing area 31 of the circumferential The seal 3 is clamped axially between the housing parts 41, 42 via respective axial contact surfaces facing the sealing surface 411 of the first housing part 41 and the sealing surface 421 of the first housing part 42.
  • at least one of the housing parts 41, 42 has a circumferential rib which presses on the respective axially directed contact surface of the sealing area 31.
  • a filter element 10 according to the invention is shown in a longitudinal sectional view according to a further embodiment.
  • the filter element 10 essentially corresponds to the filter element 10 shown in Figs. 1 to 5, so that the features, combinations of features and their specific technical advantages described in relation to this filter element 10 and to the filter device 100 of Fig. 6 are transferable. Only the differences will be discussed below.
  • the spacer element 26 comprises a grid 26", which is present in the interface area S between the two filter bellows 1, 2.
  • the grid 26' is fluid-permeable and in particular has a large number of grid openings, between which grid webs extend, which rest on respective fold tips of the filter bellows 1, 2 pointing towards the interface area S in order to space the filter bellows 1, 2 apart in a predetermined manner.
  • the grid 26" has a circumferential collar section 261 which projects radially over the larger filter bellows 2.
  • the collar section 261 of the grid 26" is embedded in the material of the circumferential seal 3, in particular foamed with the material of the circumferential seal 3.
  • the collar section 261 of the grid 26" is in particular completely, i.e. on all sides, surrounded by the material of the circumferential seal 3.
  • the collar section 261 of the grid 26" extends with a first section in the plane in which the interface area S lies. In a second section, the collar section 261 is angled relative to the plane of the interface area S in order to internally stiffen a sealing area 31 of the circumferential seal 3. According to the exemplary embodiment, the collar section 261 of the grid 26" is angled in a direction pointing towards the larger filter bellows 2. The angled second section can have a bend, curvature or kink.
  • the collar section 261 is made of one piece with the material of the grille 26" and is manufactured in particular in a common process step together with the grille 26".
  • the grid 26" with the collar section 261 formed thereon is first provided and then the two filter bellows 1, 2 are arranged on it.
  • the two filter bellows 1, 2 are connected by foaming or casting the circumferential seal 3, whereby the sealing section 31 is also formed and the collar section 261 is surrounded by the material of the circumferential seal 3.
  • the foaming or casting can be carried out using a foaming or casting mold which has a negative contour of the circumferential seal 3.
  • At least a section of the grid 26" can extend radially beyond the collar section 261 and form an at least partially circumferential overhang edge 262 beyond the circumferential seal 3, which is shown in the longitudinal sectional view of the embodiment according to Fig. 8.
  • the overhang edge 262 is not surrounded by the material of the circumferential seal 3 and is in particular exposed. In particular, the overhang edge 262 runs completely along the circumferential seal 3.
  • the overhang edge 262 is made in one piece with the material of the grid 26" and the collar section 261 and can be produced in a common process step with the grid 26" and the collar section 261.
  • the overhang edge 262 is in particular designed as a collar and angled relative to a plane of the interface region S.
  • the overhang edge 262 is in particular angled in a direction opposite to the angled second section of the collar section 261.
  • the overhanging edge 262 stiffens the filter element 10 on the one hand; on the other hand, a fastening device can be formed on the overhanging edge 262, by means of which the filter element 10 can be held in a filter housing.
  • the fastening device can be, for example, a tab that comprises at least one fastening element, for example a screw-through opening or a snap element, which is not shown figuratively, however. Reference symbols used

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement (10), insbesondere Luftfilterelement, mit zwei Filterbälgen (1,2), die seriell durchströmbar sind. Die Filterbälge (1, 2) grenzen in einem Schnittstellenbereich (S) zwischen einer Abströmfläche (12) eines ersten Filterbalgs (1) und einer Anströmfläche (21) eines zweiten Filterbalgs (2) aneinander. Im Schnittstellenbereich (S) liegt eine umlaufende Dichtung (3) vor, die die beiden Filterbälge (1, 2) stoffschlüssig miteinander verbindet. Einer der Filterbälge (1, 2) hat in zumindest einer Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) eine kleinere Erstreckung aufweist als der andere Filterbalg (1, 2), wobei die Filterbälge (1, 2) in der zumindest einen Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) relativ zueinander derart angeordnet sind, dass entlang zumindest einer Kante des größeren Filterbalgs (1, 2) im Schnittstellenbereich (S) ein Freiraum (F) an der Anström- (11, 21) oder Abströmfläche (12, 22) des größeren Filterbalgs (1, 2) vorliegt. Die umlaufende Dichtung (3) ist im Bereich des Freiraums (F) unmittelbar stoffschlüssig mit dem größeren Filterbalg (1, 2) verbunden. Ferner wird eine Filtervorrichtung (100) mit einem erfindungsgemäßen Filterelement (10) offenbart.

Description

Filterelement und Filtervorrichtung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement, insbesondere ein Luftfilterelement, für ein Luftfiltersystem, insbesondere für ein Kabinenluftfiltersystem oder ein Ansaugluftfiltersystem einer Brennstoffzelle. Ferner betrifft die Erfindung eine Filtervorrichtung mit einem solchen Filterelement.
Als Filterelement oder Filtereinsatz werden im Allgemeinen als Einheit auswechselbar in einem Filtergehäuse anordenbare Einsätze verstanden, die mindestens einen Filtermediumkörper aus einem Filtermedium, häufig in Form eines gefalteten Filterbalgs, und üblicherweise auch eine das Filtermedium tragende oder stützende Struktur und meist eine Dichtung umfassen. Das jeweilige Filtermedium weist üblicherweise eine begrenzte Standzeit auf. Aufgrund dessen müssen Filterelemente regelmäßig als Einheit ausgetauscht werden.
Die in eine Fahrzeugkabine strömende Luft wird heutzutage möglichst vollständig von Verunreinigungen befreit. Mögliche auftretende Verunreinigungen sind beispielsweise Feinstaub, Pollen, Ruß oder Aerosole. Insbesondere bei Anwendungen, bei welchen hohe Konzentrationen an Pflanzenschutzmitteln oder Flüssigdüngemitteln in der Umgebungsluft bei Verwendung von Sprühgeräten für diese Stoffe auftreten, ist das Filtern derartiger Verunreinigungen wichtig. Es stehen hierfür verschiedene Filtermittel zur Verfügung. Regelmäßig werden beispielsweise Partikelfilter, Aktivkohlefilter und HEPA- Filter eingesetzt. Diese werden in verschiedenen Lagen und verschiedenen Anordnungen kombiniert, um die gewünschte Filterwirkung für die Innenraumluft zu erzielen.
Da in der Praxis Kombinationen von verschiedensten abzuscheidenden Schadstoffen auftreten, hat sich der Ansatz von mehrstufigen Filtersystemen bzw. -elementen etabliert.
Stand der Technik
Aus EP 3 520 878 A1 ist ein Filtermodul zum Filtern von Innenraumluft mit drei Filterlagen bekannt, wobei die Filterlagen in einem gemeinsamen Rahmen angeordnet sind, welcher aus extrudierten Profilleisten zusammengesetzt ist. Eine der Filterlagen umfasst einen als Wabenkörper ausgebildeten Adsorptionsfilter, während die zwei anderen Filterlagen Partikelfilter umfassen. Die Partikelfilterlagen umfassen getrennte Filterbälge, die seriell durchströmbar sind, wobei einer der Filterbälge ein HEPA-Filtermedium umfasst. Die Profilleisten des Rahmens halten nach innen die mehreren Filterlagen, nach außen wird das Filtermodul über den Rahmen dichtend in einem Gehäuse befestigt. Das Filtermodul umfasst ferner einen an den Profilleisten ausgebildeten umlaufenden Dichtflansch, der im Bereich der zwei Partikelfilterelemente nach radial außen ragt. Nach innen einragend weisen die Profilleisten ferner zwei um laufende Bundabschnitte auf, an denen sich jeweils zwei der Filterlagen abstützen. Diese Bauweise in Kombination mit der Ausführung der Partikelfilterlagen als getrennte Filterbälge erfordert einen vergleichsweise großen Bauraum in Axialrichtung.
Nachteilig hieran ist der vergleichsweise komplexe Aufbau und der damit verbundene hohe Matenaleinsatz und die damit zusammenhängenden Kosten zur Fertigung. Ferner ergibt sich aufgrund des eingesetzten Materialmix ein Entsorgungsproblem, da eine rein thermische Verwertung ausscheidet.
Darüber hinaus ist aus WO 2015/092681 A1ein Filterelement mit zwei seriell durch- strömbaren Filterbälgen bekannt, die beide ein Filtermedium auf Zellulosebasis umfassen. Die zwei Filterbälge grenzen in einem Stoßbereich aneinander und werden durch einen Abstandshalter auf einem vorbestimmten Abstand in Durchströmungsrichtung gehalten. Die beiden Filterbälge weisen die gleichen Abmessungen quer zur Durchströmungsrichtung auf und sind durch eine gemeinsame umlaufende Dichtung aus einem PUR-Material verbunden, die im Stoßbereich mit dein Seitenflächen beider Filterbälge verbunden ist. Nachteilig hieran ist, dass die Verbindung beider Filterbälge nicht hinreichend belastbar ist, was insbesondere bei im Betrieb auftretenden Vibrationen ein Problem darstellt.
Es ist daher wünschenswert, ein Filterelement zu schaffen, das mehrere Filterstufen integriert und hierbei mechanisch belastbarer ist als bekannte mehrstufige Filterelemente. Offenbarung der Erfindung
Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Filterelement zu schaffen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Filterelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Filtervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 17. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Ein erfindungsgemäßes Filterelement ist insbesondere ein Luftfilterelement für ein Luftfiltersystem, insbesondere für ein Kabinenluftfiltersystem oder ein Ansaugluftfiltersystem einer Brennstoffzelle. Das Filterelement umfasst zwei Filterbälge, die in Richtung einer vorbestimmten Durchströmungsrichtung derart benachbart zueinander angeordnet sind, dass diese seriell durchströmbar sind. Die Filterbälge weisen jeweils eine Anström- und Abströmfläche sowie zumindest vier Seitenflächen auf. Die Filterbälge grenzen in einem Schnittstellenbereich zwischen der Abströmfläche eines ersten Filterbalgs und der An- strömfläche eines zweiten Filterbalgs aneinander. In dem Schnittstellenbereich liegt eine umlaufende Dichtung vor, die die beiden Filterbälgen unmittelbar stoffschlüssig miteinander verbindet. Einer der Filterbälge weist in zumindest einer Richtung quer zur Durchströmungsrichtung eine kleinere Erstreckung auf als der andere Filterbalg, wobei die Filterbälge in der zumindest einen Richtung quer zur Durchströmungsrichtung relativ zueinander derart angeordnet sind, dass entlang zumindest einer Kante des größeren Filterbalgs im Schnittstellenbereich ein Freiraum an der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs vorliegt, der nicht von dem kleineren Filterbalg überdeckt ist. Die umlaufende Dichtung ist im Bereich des Freiraums unmittelbar stoffschlüssig mit der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs verbunden.
Demnach ist die mechanische Belastbarkeit der Verbindung beider Filterbälge bei dem erfindungsgemäßen Filterelement deutlich verbessert. Dies wird unter anderem durch vergrößerte Kontaktflächen der stoffschlüssig angeformten um laufenden Dichtung mit den Filterbälgen erreicht. Darüber hinaus verbessert die Anformung der um laufenden Dichtung an die Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs zudem die Steifigkeit des gesamten Filterelements, was dessen Handhabung, insbesondere im Service, verbessert. Mit „Freiraum“ ist ein gedachter Bereich gemeint, der aufgrund der kleineren Abmessungen des einen Filterelements bezüglich des anderen Filterelement im Schnittstellenbereich an der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterelements verbleibt. In diesem gedachten Freiraum ist beim fertigen Filterelement jedoch die umlaufende Dichtung angebracht, sodass der Bereich nicht frei bleibt, sondern als Hilfsmittel zur Beschreibung des strukturellen Aufbaus des Filterelements zu verstehen ist.
Vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Filterelement vollständig aus thermisch verwertbaren Materialien bestehen, sodass sich keine Entsorgungsproblematik ergibt und insbesondere eine Demontage einzelner Komponenten des Filterelements im Verwertungskreislauf nicht erforderlich ist.
In Ausführungsformen sind die Filterbälge und/oder das Filterelement selbst jeweils quaderförmig ausgebildet. Quaderförmige Komponenten lassen sich günstig zu dem Filterelement zusammensetzen und erlauben eine effiziente Bauraumnutzung.
Ferner können sich, insbesondere bei quaderförmigen Außenmaßen, auf bestimmte Ebenen durch das Filterelement bezogene Symmetrien ergeben, die eine günstige Massenverteilung des Filterelements erlauben.
Man spricht hierin von einer axialen Richtung und radialen Richtung des Filterelements, wobei unter "axial" in Durchströmungsrichtung, also senkrecht zu einer Anströmfläche oder -Seite des beispielsweise quaderförmigen Filterelements, verstanden wird. Unter "radial" wird insbesondere eine Normalrichtung einer Seitenfläche oder -Wand des Rahmens oder einer seitlichen Fläche des, insbesondere quaderförmigen, Filterelements verstanden.
Der jeweilige Filterbalg kann ein Filtermedium aufweisen, bei dem es sich beispielsweise um ein Filtergewebe, ein Filtergelege oder ein Filtervlies handelt. Insbesondere kann das Filtermedium in einem Spinnvlies- oder Meltblownverfahren hergestellt sein. Weiter kann das Filtermedium verfilzt oder genadelt sein. Das Filtermedium kann Naturfasern, wie Baumwolle, oder Kunstfasern, beispielsweise aus Polyester, Polyphenylsulfid oder Polytetrafluorethylen, aufweisen. Um den jeweiligen Filterbalg zu bilden, ist das Filtermedium mehrfach gefaltet oder gewellt. Ein Faltenabstand der Filterbälge kann beispielsweise zwischen 3 und 5 mm liegen und eine Faltenhöhe zwischen 20 und 30 mm. Es können in Ausführungsformen von 30 bis 300 Faltungen vorliegen.
Dabei ist das erfindungsgemäße Filterelement als ein austauschbares Bauteil für ein Luftfiltersystem, insbesondere für ein Kabinenluftfiltersystem oder ein Ansaugluftfiltersystem einer Brennstoffzelle geeignet und ist in ein insbesondere fahrzeugfestes Filtergehäuse einbaubar.
In Ausführungen kann die umlaufende Dichtung an der zumindest einen Kante des größeren Filterbalgs zudem unmittelbar stoffschlüssig mit jeweils zumindest einer Seitenfläche beider Filterbälge verbunden sein. Dies verbessert die Belastbarkeit der Verbindung beider Filterelemente weiter und erhöht die resultierende Steifigkeit des Filterelements als Ganzes, insbesondere bezüglich einer axialen Kraftbelastung und/oder Biegung um eine Achse quer zur Durchströmungsrichtung.
In Ausführungen kann die um laufende Dichtung ein Kunststoffmaterial, insbesondere ein insbesondere geschäumtes Polyurethan oder ein thermoplastisches Elastomer, umfassen oder daraus bestehen. Vorgenannte Materialien lassen sich hervorragend in einem flüssigen oder pastösen Ausgangszustand bereitstellen und unter Zuhilfenahme einer Gießschale in erfindungsgemäßer Weise unmittelbar stoffschlüssig an beide Filterbälge anformen. In der Gießschale härtet das in flüssigem oder pastösem Ausgangszustand bereitgestellte Dichtungsgrundmatenal aus und bildet hiernach den endgültigen Werkstoff der um laufenden Dichtung aus.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die umlaufende Dichtung im Querschnitt zumindest drei Schenkel aufweisen, nämlich
- einen Querschenkel, der mit der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs verbunden ist und
- einen ersten Längsschenkel, der mit der Seitenfläche des kleineren Filterbalgs verbunden ist und
- einen zweiten Längsschenkel, der mit der Seitenfläche des größeren Filterbalgs verbunden ist. Vorteilhaft lassen sich alle drei Schenkel der umlaufenden Dichtung in einem gemeinsamen Verfahrensschritt in einem einzigen Werkzeug (Gießschale) erzeugen. Vorgenannte Schenkel - Querschenkel, erster Längsschenkel und zweiter Längsschenkel - können mit anderen Worten auch als Verbindungsschenkel der umlaufenden Dichtung bezeichnet werden, da diese in erster Linie der Verbindung beider Filterbälge dienen.
Darüber hinaus kann die umlaufende Dichtung einen radial auskragenden umlaufenden Dichtbereich aufweisen, der dazu ausgebildet ist, an einer Gehäusedichtfläche eines Filtergehäuses dichtend anzuliegen. Der Dichtbereich kann - angepasst an die technischen Randbedingungen des Filtergehäuses - verschiedene, dem Fachmann geeignet erscheinende Querschnitte aufweisen. So kann der Dichtbereich beispielsweise zur radial oder axial wirksamen Abdichtung ausgebildet sein und alternativ oder zusätzlich eine oder mehrere Dichtlippen oder Dichtnuten aufweisen. Vorteilhaft ist der Dichtbereich zusammen mit den Verbindungsschenkeln der umlaufenden Dichtung ebenfalls in einem gemeinsamen Verfahrensschritt durch Gießen erzeugbar.
In Ausführungen können die Filterbälge jeweils genau vier Seitenflächen aufweisen, insbesondere bei einer quaderförmigen Gestalt. Es sind aber auch andere Grundformen der Filterbälge möglich, insbesondere bestimmte Polygone, insbesondere mit mehr als fünf Ecken.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung kann der kleinere Filterbalg in zumindest einer weiteren Richtung quer zur Durchströmungsrichtung eine kleinere Erstreckung aufweisen als der andere Filterbalg, wobei die Filterbälge in der zumindest einen weiteren Richtung quer zur Durchströmungsrichtung relativ zueinander derart angeordnet sind, dass entlang zumindest einer weiteren Kante des größeren Filterbalgs im Schnittstellenbereich ein Freiraum an der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs vorliegt, der nicht von dem kleineren Filterbalg überdeckt ist, wobei die umlaufende Dichtung im Bereich des Freiraums unmittelbar stoffschlüssig mit der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs verbunden ist.
Es ist in Ausführungen möglich, dass an der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs jeweils ein Freiraum an zumindest einem Paar von gegenüberliegenden Kanten verbleibt. Mit anderen Worten kann der kleinere Filterbalg hierbei in zwei verschiedenen quer zur Durchströmungsrichtung verlaufenden Richtungen jeweils um ei- nen vorbestimmten Betrag von dem Paar von gegenüberliegenden Kanten des größeren Filterbalgs versetzt angeordnet sein. Die Verbindung der um laufenden Dichtung mit der Anström- oder Abströmfläche des größeren Filterbalgs im Bereich des Freiraums kann hierbei vollumfänglich umlaufend ausgebildet sein.
Ferner kann zumindest einer der Filterbälge zumindest ein Partikelfiltermedium aufweisen, insbesondere umfassend ein synthetisches Vliesmaterial und/oder ein zellulosebasiertes Filtermedium, wobei insbesondere das Partikelfiltermedium Filtrationsklasse H13 oder H14 nach DIN EN 1822-1 erfüllt. Alternativ oder zusätzlich kann zumindest einer der Filterbälge zumindest ein Gasfiltermedium aufweisen, insbesondere umfassend zumindest ein Adsorbens, insbesondere eine Aktivkohle, einen Zeolith und/oder einen lonentauscher. Das Gasfiltermedium kann auch eine eigene Partikelfilterlage umfassen, insbesondere umfassend ein insbesondere synthetisches Vliesmaterial. Alternativ kann das Gasfiltermedium auch nur eine Stützlage aufweisen, die das in Granulat- oder Partikelform bereitgestellte Adsorbens immobilisiert, wobei die Stützlage ein Vliesmaterial mit einer gegenüber dem Partikelfiltermedium vergleichsweise deutlich größeren Porengröße haben kann.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der kleinere Filterbalg das Gasfiltermedium aufweisen. Einerseits ist hiermit der Vorteil verbunden, dass im Filterbalg mit Partikelfiltermedium eine größere Filterfläche bereitgestellt werden kann, was insbesondere bei hochabscheidenden Partikelfiltermedium aus dem HEPA-Bereich vorteilhaft ist. Andererseits besteht ein weiterer Vorteil darin, dass aufgrund der vollständigen Umschließung einer zu dem größeren Filterbalg weisenden Kante des kleineren Filterbalgs durch die um laufenden Dichtung ein Austrag von Adsorbens, insbesondere Aktivkohlepartikeln, nach außen effektiv unterbunden werden kann. Sollten sich im Betrieb Adsorbenspartikel aus dem Gasfiltermedium lösen, gelangen diese nicht in die Umgebung, sondern werden im Schnittstellenbereich gewissermaßen gefangen.
Insbesondere kann der Filterbalg, der das Partikelfiltermedium aufweist stromaufwärts des Filterbalgs angeordnet sein, der das Gasfiltermedium aufweist. So kann ein durch das erfindungsgemäße Filterelement hindurch tretender Luftstrom zunächst den Filterbalg umfassend das Partikelfiltermedium durchströmen und danach den Filterbalg, der das Gasfiltermedium aufweist. Dies hat den Vorteil, dass das Gasfiltermedium mit von Partikeln befreiter Luft durchströmt werden kann, was die Adsorptionsleistung des Gasfiltermediums, insbesondere über die Zeit gesehen, verbessert, da Poren des Adsorbens des Gasfiltermediums nicht mit Partikeln „verstopft“ werden.
Ausdrücklich unabhängig von Vorstehendem kann vorgesehen sein, dass der kleinere Filterbalg stromaufwärts angeordnet ist und der größere Filterbalg stromabwärts.
Weiterhin kann das Partikelfiltermedium und/oder Gasfiltermedium eine antimikrobielle und/oder antiallergene Wirkung aufweisen. Als antimikrobieller Stoff kommt beispielsweise Zink-Pyrithion oder Nanosilber, als antiallergener Stoff beispielsweise Polyphenol in Betracht.
Gemäß einer noch weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der kleinere Filterbalg ein zumindest teilweise umlaufendes Rahmenelement aufweist, insbesondere umfassend zumindest ein auf Faltenstirnkanten des Filterbalgs angebrachtes Seitenband und/oder zumindest ein an einer Endfalte des Filterbalgs angebrachtes Kopfband. Das Seiten- und/oder Kopfband kann ein synthetisches Vliesmaterial aufweisen oder daraus bestehen. Das Seitenband ist insbesondere mit den Faltprofilen dichtend verklebt, und das Kopfband bilden ebenfalls einen dichten Abschluss zum gefalteten Filtermedium.
Gemäß einer noch weiteren Ausführungsform kann die umlaufende Dichtung unmittelbar stoffschlüssig mit dem zumindest teilweise um laufenden Rahmenelement des kleineren Filterbalgs verbunden sein. Dies verbessert die mechanische Belastbarkeit der Verbindung beider Filterbälge noch weiter und hat zudem einen vorteilhaften Einfluss auf die Steifigkeit des Filterelements in Gänze. Ferner kann in Ausführungen, in denen der kleinere Filterbalg das Gasfiltermedium aufweist durch die „Einfassung“ des kleineren Filterbalgs durch das Rahmenelement eine verringerte Austragsneigung für im Gasfiltermedium vorliegende Adsorbenspartikel erreicht werden.
Bei der unmittelbar stoffschlüssigen Verbindung der um laufenden Dichtung kann es sich unabhängig von der Ausführungsform um eine Anschäumung handeln, was insbesondere unter Verwendung eines Polyurethan als Ausgangsmaterial ein großindustriell etablierter Vorgang ist. Alternativ oder zusätzlich kann der größere Filterbalg abgedichtete Faltenstirnkanten aufweisen, insbesondere in Form einer fluiddichten Verklebung von Faltenzwischenräumen und/oder zumindest eines auf den Faltenstirnkanten angebrachten Rahmenelements. Durch die abgedichteten Stirnkanten wird ein Bypass des Filtermediums des größeren Filterbalgs unterbunden.
Ferner kann in dem Schnittstellenbereich ein Abstandshalterelement vorliegen, das in Durchströmungsrichtung einen Abstand der beiden Filterbälge zueinander vorgibt. Das Abstandshalterelement kann sich insbesondere mit zumindest einer Komponente quer zu einer Faltenlängserstreckung zumindest eines der Filterbälge erstrecken, um eine optimale Abstützung an möglichst vielen Kontaktpunkten zu ermöglichen. Ein Abstand zwischen den beiden Filterbälgen ist grundsätzlich vorteilhaft um eine gleichmäßige Durchströmung beider Filterbälge zu erreichen. Das Abstandshalterelement dient jedoch nicht nur der Abstützung beider Filterelemente gegeneinander, sondern erfüllt auch eine Stabilisierungsfunktion für das Filterelement in Gänze.
Das Abstandshalterelement kann eine auf eine Mehrzahl an Faltenspitzen zumindest eines der Filterbälge aufgetragene Klebstoffspur, zumindest einen mit den Faltenspitzen verklebten Faden und/oder ein im Schnittstellenbereich angeordnetes Gitter umfassen. Das Gitter kann aus einem Kunststoffmaterial bestehen und insbesondere als Spritzgussteil bereitgestellt werden; dadurch kann eine besonders gute Versteifungswirkung des Abstandshalterelements erreicht werden.
In Ausführungsformen kann das Gitter einen zumindest teilweise um laufenden Bundabschnitt aufweisen, der radial über den größeren Filterbalg auskragt. Bevorzugt verläuft der Bundabschnitt des Gitters jedoch vollumfänglich. Der Bundabschnitt des Gitters kann insbesondere in ein Material der umlaufende Dichtung eigebettet sein, bevorzugt mit einem Material der umlaufenden Dichtung umschäumt sein. Der Bundabschnitt des Gitters kann insbesondere vollständig von dem Material der um laufenden Dichtung umgeben sein.
Der Bundabschnitt des Gitters kann sich insbesondere zumindest teilweise in der Ebene erstrecken, in der der Schnittstellenbereich liegt. In Ausführungen kann der Bundabschnitt des Gitters aber auch zumindest abschnittsweise gegenüber der Ebene des Schnittstellenbereichs abgewinkelt sein, insbesondere um einen Dichtbereich der umlaufenden Dichtung intern zu versteifen. In Ausführungen kann der Bundabschnitt des Gitters in einer zu dem größeren Filterbalg weisenden Richtung abgewinkelt sein.
Der Bundabschnitt ist insbesondere matenaleinstückig mit dem Material des Gitters und kann in einem gemeinsamen Prozessschritt mit dem Gitter hergestellt werden.
Zusätzlich kann sich zumindest ein Abschnitt des Gitters radial gesehen über den Bundabschnitt hinaus erstrecken und jenseits der umlaufenden Dichtung einen zumindest teilweise um laufenden Überstandsrand bilden. Bevorzugt verläuft der Überstandsrand jedoch vollumfänglich. Der Überstandsrand ist insbesondere matenaleinstückig mit dem Material des Gitters und/oder des Bundabschnitts und kann in einem gemeinsamen Prozessschritt mit dem Gitter und/oder dem Bundabschnitt hergestellt werden.
Der Bundabschnitt und/oder der Überstandsrand bestehen vorzugsweise aus einem steiferen Material als die umlaufende Dichtung, insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem spritzgießbaren Kunststoffmaterial.
Der Überstandsrand versteift das Filterelement einerseits zusätzlich; andererseits kann an diesen zumindest eine Befestigungsvorrichtung angeformt sein, über die das Filterelement in einem Filtergehäuse gehalten werden kann. Bei der Befestigungsvorrichtung kann es sich beispielsweise um eine Lasche handeln, die zumindest eine Befestigungselement umfasst, beispielsweise eine Durchschrauböffnung oder ein Schnappelement.
Die Filterbälge können unterschiedliche Faltenabstände aufweisen, wobei ein Faltenabstand des kleineren Filterbalgs größer sein kann als ein Faltenabstand des größeren Filterbalgs. Alternativ ausgedrückt kann ein Faltenabstand im Filterbalg umfassend das Gasfiltermedium größer sein als ein Faltenabstand im Filterbalg umfassend das Partikelfiltermedium.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung, insbesondere eines Kabinenluftfiltersystems oder ein Ansaugluftfiltersystems einer Brennstoffzelle. Die Filtervorrichtung umfasst ein Filtergehäuse mit zwei Gehäuseteilen, von denen zumindest eines einen Filterelementaufnahmeraum aufweist, in dem ein erfindungsgemäßes Filterelement angeordnet ist. Das Filtergehäuse weist zumindest eine umlaufende Gehäusedichtfläche auf, an der eine umlaufende Dichtung des Filterelements dichtend anliegt.
In Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die um laufende Dichtung zwischen den zwei Gehäuseteilen axial verpresst ist, wenn das Filterelement bestimmungsgemäß in dem Filtergehäuse angeordnet ist.
Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
Im Weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es zeigen dabei:
Fig. 1 eine isometrische Ansicht eines erfindungsgemäßen Filterelements;
Fig. 2 eine Draufsicht des erfindungsgemäßen Filterelements;
Fig. 3 Schnitt A-A gemäß Fig. 2;
Fig. 4 eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Filterelements mit Ausbruch;
Fig. 5 Detail Z gemäß Fig. 4;
Fig. 6 eine Längsschnittansicht einer erfindungsgemäßen Filtervorrichtung;
Fig. 7 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Filterelements gemäß einer weiteren Ausführungsform;
Fig. 8 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Filterelements gemäß einer noch weiteren Ausführungsform.
Ausführungsform(en) der Erfindung
Fig. 1 zeigt das erfindungsgemäße Filterelement 10 in einer isometrischen Ansicht. Das Filterelement 10 umfasst zwei Filterbälge 1 ,2 mit jeweils einem in Falten 15,25 gelegten Filtermedium, wobei die Filterbälge 1 ,2 in Richtung einer bestimmungsgemäßen Durchströmungsrichtung D benachbart zueinander angeordnet sind, sodass diese seriell durchströmt werden können. Die Filterbälge 1 ,2 haben jeweils eine Anström- 11 ,21 und Abströmfläche 12,22 (siehe Fig. 3) sowie vier Seitenflächen 13,14,23,24. Das gefaltete Filtermedium der Filterbälge 1 ,2 weist an den Längsenden der Falten 15,25 jeweils Fal- tenstirnkanten 15‘,25‘ auf (siehe Fig. 4). Der erste Filterbalg 1 ist stromaufwärts des zweiten Filterbalgs 2 angeordnet. Der erste Filterbalg 1 umfasst insbesondere ein Filtermedium zur Gasfiltration, insbesondere mit einer Aktivkohle als Adsorbens; der zweite Filterbalg 2 umfasst insbesondere ausschließlich ein Partikelfiltermedium.
Das gefaltete Filtermedium des ersten Filterbalgs 1 ist jeweils an seinen Faltenstirnkan- ten 15' (siehe Fig. 4) mit einem Seitenband 131 versehen und an seinen Endfalten jeweils mit einem Kopfband 141. Die Seitenbänder 131 und Kopfbänder 141 stellen ein umlaufendes Rahmenelement dar, welches das gefaltete Filtermedium 15 des ersten Filterbalgs 1 einfasst.
Die Grundform sowohl des Filterelements 10 als Ganzes als auch der Filterbälge 1 ,2 ist quaderförmig, wobei eine ausgeprägte lange Seite sowie eine ausgeprägte kurze Seite vorhanden ist.
Das Filterelement 10 umfasst ferner eine umlaufende Dichtung 3, die beide Filterbälge 1 ,2 verbindet und unmittelbar stoffschlüssig an diese angeformt, insbesondere angeschäumt, ist.
Der zweite Filterbalg 2 weist abgedichtete Faltenstirnkanten 25' auf, die in Form einer fluiddichten Verklebung von Faltenzwischenräumen 251 realisiert ist (siehe Fig. 4). Alternativ kann auch ein auf die Faltenstirnkanten 25' des Filtermediums des zweiten Filterbalgs 2 aufgebrachtes Rahmenelement zur Faltenstirnkantenabdichtung vorgesehen sein.
Der erste Filterbalg 1 ist kleiner als der zweite Filterbalg 2, wobei sich „kleiner“ auf dessen Abmessungen quer zur Durchströmungsrichtung D bezieht.
Fig. 2 zeigt das erfindungsgemäße Filterelement 10 in einer Draufsicht, wobei der erste Filterbalg 1 oben liegt.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt in der in Fig. 2 eingezeichneten Schnittebene A-A, welche parallel zu den kurzen Seiten 14,24 des Filterelements 10 verläuft. In Fig. 3 ist der innere Aufbau des Filterelements 10 zu erkennen, insbesondere die Verbindung der beiden Filterbälge 1 ,2 durch die umlaufende Dichtung 3. Die Filterbälge 1 ,2 grenzen in einem Schnittstellenbereich S zwischen der Abströmfläche 12 des ersten Filterbalgs 1 und der Anströmfläche 21 des zweiten Filterbalgs 2 aneinander. Die Filterbälge 1 ,2 werden durch ein Abstandshalterelement 26 in Durchströmungsrichtung D auf einem vorbestimmten Abstand zueinander gehalten. Das Abstandshalterelement 26 erstreckt sich quer zur Faltenlängserstreckung zumindest eines der Filterbälge 1 ,2. Bei dem Abstandshalterelement 26 handelt es sich insbesondere um eine auf eine Mehrzahl an Faltenspitzen 27 des zweiten Filterbalgs 2 aufgetragene Klebstoffspur oder einen mit den Faltenspitzen 27 verklebten Faden.
Da der erste Filterbalg 1 kleiner ist als der zweite Filterbalg 2 verbleibt an gegenüberliegenden Kanten des größeren Filterbalgs 2 ein Freiraum F an dessen Anströmfläche 21 im Schnittstellenbereich S, der nicht von dem ersten Filterbalg 1 überdeckt wird. Der kleinere erste Filterbalg 1 ist derart versetzt angeordnet, dass an den gegenüberliegenden Kanten des größeren zweiten Filterbalgs 2 ein Freiraum F vorliegt, wobei insbesondere die jeweiligen Freiräume F an den gegenüberliegenden Kanten des größeren zweiten Filterbalgs 2 die gleichen Abmessungen haben.
Im Bereich des Freiraums F ist die umlaufende Dichtung 3 unmittelbar stoffschlüssig mit der Anströmfläche 21 des größeren Filterbalgs 2 verbunden. Ferner ist die umlaufende Dichtung 3 unmittelbar stoffschlüssig mit den Seitenflächen 13,14 (siehe Fig. 4) des ersten, kleineren Filterbalgs 1 sowie mit den Seitenflächen 23,24 (siehe Fig. 4) des zweiten, größeren Filterbalgs 2 verbunden.
Über die umlaufende Dichtung 3 werden die beiden Filterbälge 1 ,2 daher miteinander verbunden.
Da die Verbindung sowohl über die jeweiligen Seitenflächen 13,14,23,24 der beiden Filterbälge 1 ,2 als auch über die Anströmfläche 21 des zweiten Filterbalgs 2 erfolgt, ist die Kontaktfläche der umlaufenden Dichtung 3 mit den Filterbälgen 1 ,2 maximiert, was zu einer mechanisch sehr belastbaren Verbindung beiträgt. Die Verbindung über die jeweiligen Seitenflächen 13,14,23,24 der beiden Filterbälge 1 ,2 als auch über die An- strömfläche 21 des zweiten Filterbalgs 2 ist bevorzugt vollständig umlaufend.
In einem radial auskragenden Bereich der umlaufenden Dichtung 3 liegt ein Dichtbereich 31 vor, der in einem Montagezustand des Filterelements 10 an zumindest einer gehäuseseitigen Dichtfläche zur Anlage kommt.
In Fig. 4, welche das Filterelement 10 in einer Seitenansicht in einer Projektionsrichtung entlang der kurzen Seitenflächen 14,24 zeigt, ist insbesondere die Verbindung des Ab- standshalterelements 26 mit den Faltenspitzen 27 des zweiten Filterbalgs 2 zu erkennen.
Weiteres wird anhand des in Fig. 5 gezeigten Details Z erläutert.
Die umlaufende Dichtung 3 verfügt demnach über einen ersten Längsschenkel 33, der mit der Seitenfläche 14 des ersten Filterbalgs 1 verbunden ist. Genauer ist der erste Längsschenkel 33 mit einem an der Seitenfläche 14 vorliegenden Kopfband 141 verbunden, das an einer Endfalte des gefalteten Filtermediums des ersten Filterbalgs 1 vorliegt. Ferner verfügt um laufende Dichtung 3 über einen zweiten Längsschenkel 34, der mit der Seitenfläche 24 es zweiten Filterbalgs 2 verbunden ist. Genauer ist der zweite Längsschenkel 34 mit einer Endfalte des Filtermediums des zweiten Filterbalgs 2 verbunden. Schließlich verfügt die umlaufende Dichtung 3 noch über einen Querschenkel 32, der mit der Anströmfläche 21 des zweiten Filterbalgs 2 verbunden ist. Weiter ist der Querschenkel 32 vorteilhaft mit einer Stoßfläche des Kopfbands 141 des ersten Filterbalgs 1 verbunden. Analog kann der Querschenkel 32 auch vorteilhaft mit einer Stoßfläche des Seitenbands 131 des ersten Filterbalgs 1 verbunden sein, was in Fig. 3 gezeigt ist. Unter einer „Stoßfläche“ wird eine axial gerichtete Deckfläche verstanden.
Aufgrund der vorstehend erläuterten Verbindung der um laufenden Dichtung 3 mit unterschiedlichen Kontaktflächen der beiden Filterbälge 1 ,2 und die sich durch die Längsschenkel 33,34 und Querschenkel 32 der umlaufenden Dichtung 3 ergebende T-Form im Verbindungsbereich der beiden Filterbälge 1 ,2 ist die Steifigkeit des gesamten Filterelements 10 vorteilhaft deutlich erhöht. Der Steifigkeit weiter zuträglich, insbesondere bezüglich einer Biegung um eine Achse quer zur Durchströmungsrichtung D, ist die Anordnung des Abstandshalterelements 26 im Schnittstellenbereich S.
Fig. 6 zeigt schließlich einen Einbauzustand des erfindungsgemäßen Filterelements 10 in einem Filtergehäuse 4 eines Luftfiltersystems 100, insbesondere eines Kabinenluftfiltersystems oder eines Ansaugluftfiltersystems einer Brennstoffzelle. Das Filtergehäuse 4 umfasst zwei Gehäuseteile 41 ,42, die zusammen einen Filterelementaufnahmeraum definieren. Bei dem unteren Gehäuseteil 41 kann es sich um eine Gehäusewanne handeln und bei dem oberen Gehäuseteil 42 um einen Gehäusedeckel.
Sowohl das erste Gehäuseteil 41 als auch das zweite Gehäuseteil 42 stellen jeweils umlaufende Dichtflächen 411 ,421 bereit, an denen der Dichtbereich 31 der umlaufenden Dichtung 3 des Filterelements 1 dichtend anliegt. Der Dichtbereich 31 der umlau- fenden Dichtung 3 wird hierbei axial über jeweilige zu der Dichtfläche 411 des ersten Gehäuseteils 41 sowie der Dichtfläche 421 des ersten Gehäuseteils 42 weisende axiale Kontaktflächen dichtend zwischen den Gehäuseteilen 41 ,42 verspannt. Um die Kraftübertragung auf den Dichtbereich 3 der um laufenden Dichtung 3 zu verbessern, weist zumindest eines der Gehäuseteile 41 ,42 eine umlaufende Rippe auf, die auf die jeweilige axial gerichtete Kontaktfläche des Dichtbereichs 31 drückt.
In Fig. 7 ist ein erfindungsgemäßes Filterelement 10 gemäß einer weiteren Ausführungsform in einer Längsschnittansicht dargestellt. Im Wesentlichen entspricht das Filterelement 10 dem in den Fig. 1 bis Fig. 5 gezeigten Filterelement 10, sodass die in Bezug auf dieses Filterelement 10 sowie auf die Filtervorrichtung 100 der Fig. 6 beschriebenen Merkmale, Merkmalskombinationen sowie deren spezifischen technischen Vorteile übertragbar sind. Es wird im Folgenden nur auf die Unterschiede eingegangen.
Das Abstandshalterelement 26 umfasst ein Gitter 26“, welches im Schnittstellenbereich S zwischen den beiden Filterbälgen 1 ,2 vorliegt. Das Gitter 26' ist fluiddurchlässig und weist insbesondere eine Vielzahl an Gitteröffnungen auf, zwischen denen sich Gitterstege erstrecken, die an jeweiligen zu dem Schnittstellenbereiche S weisenden Faltenspitzen der Filterbälge 1 ,2 anliegen, um die Filterbälge 1 ,2 vorbestimmt zu beab- standen. Das Gitter 26“ hat einen umlaufenden Bundabschnitt 261 , der radial über den größeren Filterbalg 2 auskragt. Der Bundabschnitt 261 des Gitters 26“ ist in das Material der umlaufenden Dichtung 3 eigebettet, insbesondere mit dem Material der umlaufenden Dichtung 3 umschäumt. Der Bundabschnitt 261 des Gitters 26“ ist insbesondere vollständig, d.h. zu allen Seiten, von dem Material der umlaufenden Dichtung 3 umgeben.
Der Bundabschnitt 261 des Gitters 26“ erstreckt sich mit einem ersten Abschnitt in der Ebene, in der der Schnittstellenbereich S liegt. In einem zweiten Abschnitt ist der Bundabschnitt 261 gegenüber der Ebene des Schnittstellenbereichs S abgewinkelt, um einen Dichtbereich 31 der umlaufenden Dichtung 3 intern zu versteifen. Der Bundabschnitt 261 des Gitters 26“ ist gemäß des Ausführungsbeispiels in einer zu dem größeren Filterbalg 2 weisenden Richtung abgewinkelt. Der abgewinkelte zweite Abschnitt kann eine Biegung, Krümmung oder einen Knick aufweisen. Der Bundabschnitt 261 ist materialeinstückig mit dem Material des Gitters 26“ und wird insbesondere in einem gemeinsamen Prozessschritt zusammen mit dem Gitter 26“ hergestellt.
Bei der Herstellung des Filterelements 10 wird zunächst das Gitter 26“ mit dem daran ausgebildeten Bundabschnitt 261 bereit gestellt und anschließend die beiden Filterbälge 1 ,2 daran angeordnet. In einem Folgeschritt werden die beiden Filterbälge 1 ,2 durch Anschäumen oder Angießen der umlaufenden Dichtung 3 verbunden, wobei auch der Dichtabschnitt 31 ausgebildet wird und der Bundabschnitt 261 von dem Material der umlaufenden Dichtung 3 umgeben wird. Das Anschäumen oder Angießen kann mit Hilfe einer Schäum- bzw. Gießform erfolgen, die eine Negativkontur der um laufenden Dichtung 3 aufweist.
Zusätzlich kann sich zumindest ein Abschnitt des Gitters 26“ radial gesehen über den Bundabschnitt 261 hinaus erstrecken und jenseits der umlaufenden Dichtung 3 einen zumindest teilweise umlaufenden Überstandsrand 262 bilden, was in der Längsschnittansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 8 gezeigt ist. Der Überstandsrand 262 ist vom Material der umlaufenden Dichtung 3 nicht umgeben und liegt insbesondere frei. Insbesondere verläuft der Überstandsrand 262 vollumfänglich entlang der um laufenden Dichtung 3. Der Überstandsrand 262 ist materialeinstückig mit dem Material des Gitters 26“ und des Bundabschnitts 261 und kann in einem gemeinsamen Prozessschritt mit dem Gitter 26“ und dem Bundabschnitt 261 hergestellt werden. Der Überstandsrand 262 ist insbesondere als Kragen ausgebildet und gegenüber einer Ebene des Schnittstellenbereichs S abgewinkelt. Der Überstandsrand 262 ist insbesondere in einer dem abgewinkelten zweiten Abschnitt des Bundabschnitts 261 entgegen gerichteten Richtung abgewinkelt.
Der Überstandsrand 262 versteift das Filterelement 10 einerseits; andererseits kann an den Überstandsrand 262 eine Befestigungsvorrichtung angeformt sein, über die das Filterelement 10 in einem Filtergehäuse gehalten werden kann. Bei der Befestigungsvorrichtung kann es sich beispielsweise um eine Lasche handeln, die zumindest eine Befestigungselement umfasst, beispielsweise eine Durchschrauböffnung oder ein Schnappelement, was jedoch figurativ nicht gezeigt ist. Verwendete Bezugszeichen
100 Filtervorrichtung
10 Filterelement
1 Erster Filterbalg
11 Anströmseite des ersten Filterbalgs
12 Abströmseite des ersten Filterbalgs
13,14 Seitenflächen des ersten Filterbalgs
131 Seitenband des ersten Filterbalgs
141 Kopfband des ersten Filterbalgs
15 Falten des ersten Filterbalgs
15' Faltenstirnkanten des ersten Filterbalgs
2 Zweiter Filterbalg
21 Anströmseite des zweiten Filterbalgs
22 Abströmseite des zweiten Filterbalgs
23,24 Seitenflächen des zweiten Filterbalgs
25 Falten des zweiten Filterbalgs
25' Faltenstirnkanten des zweiten Filterbalgs
251 Faltenzwischenräume des zweiten Filterbalgs
26 Abstandshalterelement
26' Klebstoffspur
26' Gitter
261 Bundabschnitt des Gitters
262 Überstandsrand des Bunds des Gitters
27 Faltenspitzen des zweiten Filterbalgs
3 um laufende Dichtung
31 Dichtbereich
32 Querschenkel
33 Erster Längsschenkel
34 Zweiter Längsschenkel
D Durchströmungsrichtung
F Freiraum
S Schnittstellenbereich
4 Filtergehäuse
41 Erstes Gehäuseteil
411 um laufende Dichtfläche des ersten Gehäuseteils
42 Zweites Gehäuseteil
421 umlaufende Dichtfläche des zweiten Gehäuseteils

Claims

Ansprüche Filterelement (10), insbesondere Luftfilterelement, für ein Luftfiltersystem, insbesondere Kabinenluftfiltersystem oder Ansaugluftfiltersystem einer Brennstoffzelle,
- umfassend zwei Filterbälge (1 ,2), die in Richtung einer vorbestimmten Durchströmungsrichtung (D) derart benachbart zueinander angeordnet sind, dass diese seriell durchströmbar sind,
- wobei die Filterbälge (1 ,2) jeweils eine Anström- (11 ,21 ) und Abströmfläche (12,22) sowie zumindest vier Seitenflächen (13,14,23,24) aufweisen,
- wobei die Filterbälge (1 ,2) in einem Schnittstellenbereich (S) zwischen der Ab- strömfläche (12) eines ersten Filterbalgs (1) und der Anströmfläche (21 ) eines zweiten Filterbalgs (2) aneinander grenzen,
- ferner umfassend eine in dem Schnittstellenbereich (S) vorliegende umlaufende Dichtung (3), die die beiden Filterbälgen (1 ,2) unmittelbar stoffschlüssig miteinander verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Filterbälge (1 ,2) in zumindest einer Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) eine kleinere Erstreckung aufweist als der andere Filterbalg (1 ,2), wobei die Filterbälge (1 ,2) in der zumindest einen Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) relativ zueinander derart angeordnet sind, dass entlang zumindest einer Kante des größeren Filterbalgs (1 ,2) im Schnittstellenbereich (S) ein Freiraum (F) an der Anström- (11 ,21 ) oder Abströmfläche (12,22) des größeren Filterbalgs (1 ,2) vorliegt, der nicht von dem kleineren Filterbalg (1 ,2) überdeckt ist, wobei die umlaufende Dichtung (3) im Bereich des Freiraums (F) unmittelbar stoffschlüssig mit der Anström- (11 ,21 ) oder Abströmfläche (12,22) des größeren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist. Filterelement (10) nach Anspruch 1 , wobei die umlaufende Dichtung (3) an der zumindest einen Kante des größeren Filterbalgs (1 ,2) zudem unmittelbar stoffschlüssig mit jeweils zumindest einer Seitenfläche (13,14,23,24) beider Filterbälge (1 ,
2) verbunden ist.
3. Filterelement (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die umlaufende Dichtung (3) ein Kunststoffmaterial, insbesondere ein insbesondere geschäumtes Polyurethan oder ein thermoplastisches Elastomer, umfasst oder daraus besteht.
4. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die umlaufende Dichtung (3) im Querschnitt zumindest drei Schenkel (32,33,34) aufweist,
- einen Querschenkel (32), der mit der Anström- (11 ,21 ) oder Abströmfläche (12,22) des größeren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist und
- einen ersten Längsschenkel (33), der mit der Seitenfläche (13,14,23,24) des kleineren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist und
- einen zweiten Längsschenkel (34), der mit der Seitenfläche (13,14,23,24) des größeren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist.
5. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die umlaufende Dichtung (3) einen radial auskragenden umlaufenden Dichtbereich (31 ) aufweist, der dazu ausgebildet ist, an einer Gehäusedichtfläche (411 ,421) eines Filtergehäuses (4) dichtend anzuliegen.
6. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Filterbälge (1 ,2) jeweils genau vier Seitenflächen (13,14,23,24) aufweisen und/oder eine quaderförmige Grundform aufweisen.
7. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der kleinere Filterbalg (1 ,2) in zumindest einer weiteren Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) eine kleinere Erstreckung aufweist als der andere Filterbalg (1 ,2), wobei die Filterbälge (1 ,2) in der zumindest einen weiteren Richtung quer zur Durchströmungsrichtung (D) relativ zueinander derart angeordnet sind, dass entlang zumindest einer weiteren Kante des größeren Filterbalgs (1 ,2) im Schnittstellenbereich (S) ein Freiraum (F) an der Anström- (11 ,21) oder Abströmfläche (12,22) des größeren Filterbalgs (1 ,2) vorliegt, der nicht von dem kleineren Filterbalg (1 ,2) überdeckt ist, wobei die umlaufende Dichtung (3) im Bereich des Freiraums (F) unmittelbar stoffschlüssig mit der Anström- (11 ,21 ) oder Abströmfläche (12,22) des größeren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist.
8. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei
- zumindest einer der Filterbälge (1 ,2) zumindest ein Partikelfiltermedium aufweist, insbesondere umfassend ein synthetisches Vliesmaterial und/oder ein zellulosebasiertes Filtermedium, wobei insbesondere das Partikelfiltermedium Filtrationsklasse H13 oder H14 nach DIN EN 1822-1 erfüllt, und/oder
- zumindest einer der Filterbälge (1 ,2) zumindest ein Gasfiltermedium aufweist, insbesondere umfassend zumindest ein Adsorbens, insbesondere eine Aktivkohle, einen Zeolith und/oder einen lonentauscher.
9. Filterelement (10) nach Anspruch 8, wobei der kleinere Filterbalg (1 ,2) das Gasfiltermedium aufweist.
10. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der kleinere Filterbalg (1 ,2) ein zumindest teilweise umlaufendes Rahmenelement (131 ,141 ) aufweist, insbesondere umfassend zumindest ein auf Faltenstirnkanten (15‘,25‘) des Filterbalgs (1 ,2) angebrachtes Seitenband (131) und/oder zumindest ein an einer Endfalte des Filterbalgs angebrachtes Kopfband (141 ), wobei insbesondere das Seiten- und/oder Kopfband (131 ,141) ein synthetisches Vliesmaterial aufweist oder daraus besteht.
11. Filterelement (10) nach Anspruch 10, wobei die die umlaufende Dichtung (3) unmittelbar stoffschlüssig mit dem zumindest teilweise um laufenden Rahmenelement (131 ,141 ) des kleineren Filterbalgs (1 ,2) verbunden ist.
12. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die unmittelbar stoffschlüssige Verbindung der umlaufenden Dichtung (3) eine Anschäumung ist.
13. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der größere Filterbalg (1 ,2) abgedichtete Faltenstirnkanten (15‘,25‘) aufweist, insbesondere eine fluiddichte Verklebung von Faltenzwischenräumen (251 ) und/oder zumindest ein auf den Faltenstirnkanten (15‘,25‘) angebrachtes Rahmenelement.
14. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei in dem Schnittstellenbereich (S) ein Abstandshalterelement (26,26' ,26“) vorliegt, das in Durchströmungs- richtung (D) einen Abstand der beiden Filterbälge (1 ,2) zueinander vorgibt, wobei das Abstandshalterelement (26,26' ,26“) sich insbesondere mit zumindest einer Komponente quer zu einer Faltenlängserstreckung zumindest eines der Filterbälge (1 ,2) erstreckt.
15. Filterelement (10) nach Anspruch 14, wobei das Abstandshalterelement (26,26' ,26“) eine auf eine Mehrzahl an Faltenspitzen zumindest eines der Filterbälge (1 ,2) aufgetragene Klebstoffspur (26‘), zumindest einen mit den Faltenspitzen verklebten Faden und/oder ein im Schnittstellenbereich (S) angeordnetes Gitter (26“) umfasst.
16. Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Filterbälge (1 ,2) unterschiedliche Faltenabstände aufweisen, wobei insbesondere ein Faltenabstand des kleineren Filterbalgs (1 ,2) größer ist als ein Faltenabstand des größeren Filterbalgs (1 ,2).
17. Filtervorrichtung (100), insbesondere eines Kabinenluftfiltersystems oder ein Ansaugluftfiltersystems einer Brennstoffzelle, umfassend ein Filtergehäuse (4) mit zwei Gehäuseteilen (41 ,42), von denen zumindest eines einen Filterelementaufnahmeraum aufweist, in dem ein Filterelement angeordnet ist, wobei das Filtergehäuse (4) zumindest eine umlaufende Gehäusedichtfläche (411 ,421) aufweist, an der eine umlaufende Dichtung des Filterelements dichtend anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement ein Filterelement (10) nach einem der vorigen Ansprüche ist.
18. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 17, wobei die umlaufende Dichtung (3) zwischen den zwei Gehäuseteilen (41 ,42) axial verpresst ist, wenn das Filterelement (10) bestimmungsgemäß in dem Filtergehäuse (4) angeordnet ist.
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