WO2024057214A1 - Trocknungssystem und verfahren zum trocknen einer dosenbeschichtung von dosen - Google Patents

Trocknungssystem und verfahren zum trocknen einer dosenbeschichtung von dosen Download PDF

Info

Publication number
WO2024057214A1
WO2024057214A1 PCT/IB2023/059060 IB2023059060W WO2024057214A1 WO 2024057214 A1 WO2024057214 A1 WO 2024057214A1 IB 2023059060 W IB2023059060 W IB 2023059060W WO 2024057214 A1 WO2024057214 A1 WO 2024057214A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
chamber
drying
preheating chamber
temperature
cans
Prior art date
Application number
PCT/IB2023/059060
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulf Reinhardt
Original Assignee
Belvac Production Machinery, Inc.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Belvac Production Machinery, Inc. filed Critical Belvac Production Machinery, Inc.
Publication of WO2024057214A1 publication Critical patent/WO2024057214A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/02—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure
    • F26B21/04—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure partly outside the drying enclosure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F26B15/18—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined the objects or batches of materials being carried by endless belts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
    • F26B21/10—Temperature; Pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
    • F26B23/022—Heating arrangements using combustion heating incinerating volatiles in the dryer exhaust gases, the produced hot gases being wholly, partly or not recycled into the drying enclosure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • F26B25/006—Separating volatiles, e.g. recovering solvents from dryer exhaust gases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/04—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour circulating over or surrounding the materials or objects to be dried

Definitions

  • the invention relates to a drying system and method for drying a can coating of cans.
  • Drying systems for drying can coatings are basically known. Such drying systems can be designed to dry a can coating on an inner surface or an outer surface of a can. Drying systems for drying a can coating in the interior of cans are also referred to as interior dryers or internal baking ovens, also IBO. Drying systems for drying can coatings on an outer surface of a can are also referred to as pin ovens.
  • a varnish is applied to the interior wall forming the cavity.
  • This paint is dried and/or polymerized in the drying system.
  • the cans are moved through the drying system and are exposed to hot air during this process.
  • a varnish is applied to an outer wall of the cans and then dried and/or polymerized using a pin oven.
  • Drying systems can have several drying chambers arranged one behind the other, in which water contained in the paint evaporates, the cans are heated to a polymerization temperature and/or kept at the polymerization temperature for polymerization over a predefined period of time.
  • Condensate is formed when can coatings dry. In addition, particles settle during drying. The condensate and the particles clog the drying systems mentioned above in such a way that they have to be cleaned at regular intervals. When used as intended, such drying systems are cleaned manually and/or with dry ice, and this cleaning is so time-consuming that several million cans are not produced per cleaning process. Furthermore, such cleaning can be hazardous to the health of the person doing the cleaning.
  • bisphenol-containing paints were regularly coated, with bisphenol (BPA) being used as a binder. However, bisphenol can have a carcinogenic effect, so the use of paints containing BPA has been banned in a number of countries.
  • a disadvantage of using BPA-free paints is that they lead to significantly higher condensation and particle contamination. The already existing problem of the deposition of condensate and particles is aggravated by the use of BPA-free paints.
  • a drying system for drying a can coating of cans comprising a drying chamber with a drying section which has a preheating section and a polymerization chamber, a conveyor device with which the cans can be moved through the drying chamber , a heating system for applying a temperature-controlled process fluid to the cans within the drying chamber, the heating system being signal-technically coupled to a control device, the preheating section having a first preheating chamber and a second preheating chamber downstream of the first preheating chamber, and the control device being set up to control the heating system in such a way control that the cans in the first preheating chamber to a first temperature, preferably below 80 ° C, in particular below 70 ° C, for example 65 ° C, and the cans in the second preheating chamber to a second temperature, preferably below 120 ° C, in particular below 110 ° C, for example 100 ° C, the second temperature being higher than the first temperature, so that a temperature
  • the invention is based on the knowledge that the formation of condensate within the drying system is essentially caused by sublimation of the can coating or of the paint forming the can coating.
  • the often water-based can coatings are usually heated so quickly that the water evaporates quickly and takes components of the can coating or the paint with it during the evaporation process.
  • the effect underlying this finding is also known as steam distillation.
  • the invention is also based on the knowledge that by slowing down the heating of the cans in a first section of the drying section, the sublimation of the can coating can be reduced or avoided, so that the formation of condensation is reduced.
  • the drying system has the first preheating chamber and the second preheating chamber, the cans being heated to a lower temperature in the first preheating chamber than in the second preheating chamber.
  • the invention is based on the knowledge that the process fluid can advantageously only be heated with a low transfer temperature of less than 800 ° C, whereby combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination of the drying system.
  • the process fluid in such drying systems usually does not consist or not exclusively of fresh air, but is usually operated using recirculated air in order to improve energy efficiency.
  • This circulating air in particular usually includes already evaporated can coating components, which, when heated again, for example by a gas burner at 1200 ° C, produce particles which then contaminate the drying system.
  • the invention is also based on the knowledge that this particle deposit can be reduced with a transfer temperature of less than 800 ° C, for example with a pore burner explained in more detail below.
  • the drying system is designed to dry a can coating of cans.
  • the cans can be, for example, cans for holding food, in particular food and/or drinks.
  • the can coating can be a varnish Be a coating on the inside and/or outside wall of a can.
  • the drying system as such can be an indoor dryer and/or a pin oven.
  • the drying system includes the drying chamber with the drying section, which has a preheating section and a polymerization chamber.
  • the drying chamber preferably includes an input side and an output side.
  • the drying chamber also preferably has a chamber inlet on the input side for the cans to enter and a chamber outlet for the cans to exit on the output side.
  • the cans are moved between the chamber inlet and the chamber outlet, for example with the conveyor belt of the conveyor device.
  • the conveyor belt can, for example, be fluid-permeable.
  • the polymerization chamber preferably has a heating section and a temperature holding section, the cans being heated in the heating section to a polymerization temperature, for example from 100 ° C to 200 ° C, and kept at the polymerization temperature in the temperature holding section.
  • the heating section and/or the temperature maintaining section can be designed as separate sub-chambers which are, for example, fluidically separated or separable from one another. A fluidic separation can be achieved, for example, with an air lock.
  • the cans are usually supplied with a hot process fluid from above, which then passes through the conveyor belt and from there is supplied either to circulating air and/or to exhaust air.
  • the drying chamber can have different fluids in order to enable the cans to be supplied with the process fluid as uniformly as possible.
  • the drying chamber preferably has one, two or more fluid feeds, which are in particular arranged and designed to supply circulating air and/or fresh air to the drying chamber.
  • the drying chamber is designed to be essentially fluid-tight, for example through a chamber wall.
  • the drying system includes the conveyor device with which the cans can be moved through the drying chamber.
  • the conveyor device can, for example, have the conveyor belt described above or be designed as a pin chain.
  • the drying system includes the heating system for applying the temperature-controlled process fluid to the cans within the drying chamber.
  • the heating system can have a fluid supply, fluid discharges and/or a circulating air supply. It is particularly preferred that the heating system is arranged and designed to contain the cans in the preheating section, in particular in the first preheating chamber and the second preheating chamber, and in the polymerization chamber independently of each other with the tempered process fluid, so that the process fluid supplied into the above-mentioned chambers can be adjusted and / or controlled depending on the chamber with regard to a fluid volume and / or a fluid temperature.
  • the temperature-controlled process fluid is provided to the polymerization chamber in such a way that the cans in the polymerization chamber have a temperature between 150 ° C and 250 ° C, for example 200 ° C.
  • the process fluid is preferably air.
  • the process fluid can include or consist of fresh air and/or circulating air.
  • the heating system is technically coupled to the control device.
  • the preheating section has the first preheating chamber and the second preheating chamber downstream of the first preheating chamber. Downstream here is to be understood in particular in the direction of movement of the cans.
  • the cans thus enter the drying system, first pass through the first preheating chamber, then enter the second preheating chamber and are then passed through the polymerization chamber.
  • the control device is set up to control the heating system in such a way that the cans in the first preheating chamber are heated to a first temperature and the cans in the second preheating chamber are heated to a second temperature.
  • the can is then heated to such a temperature that the water components of the can coating are evaporated.
  • the first preheating chamber and the second preheating chamber are in particular designed as separate chambers.
  • first drying chamber, the second drying chamber and/or the conveying device are arranged and designed and/or the control device is set up in such a way that the cans pass through the first drying chamber with a first throughput time between 20-90 seconds , in particular between 30-60 seconds, and through the second drying chamber with a second throughput time between 20-90 seconds, in particular between 30-60 seconds.
  • the heating system is arranged and designed to act on the process fluid with a transfer temperature of less than 800 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination.
  • the transfer temperature is to be understood in particular as the temperature at which the process fluid is heated.
  • This can be, for example, a unit of the heating system that heats the process fluid, for example an electric heating wire or a pore burner.
  • the process fluid is usually heated with a gas burner whose gas flame is, for example, 1200 ° C.
  • the heating system described above thus makes it possible for the process fluid to be heated at a lower temperature, namely below 800 ° C, so that the formation of particles is reduced or avoided.
  • the drying system includes both alternatives, namely that the heating system is technically coupled to the control device, the preheating section has the first preheating chamber and the second preheating chamber downstream of the first preheating chamber and the control device is set up, to control the heating system in such a way that the cans in the first preheating chamber are heated to the first temperature and the cans in the second preheating chamber to the second temperature, the second temperature being higher than the first temperature, so that the temperature gradient of the cans along the drying section is such is low, that sublimation of the can coating is reduced in order to avoid the formation of condensation and that the heating system is arranged and designed to act on the process fluid with a transfer temperature of less than 800 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination.
  • a preferred embodiment variant of the drying system is characterized in that the first preheating chamber, the second preheating chamber and the polymerization chamber each have an exhaust fan, so that a first exhaust air volume of an exhaust air of the first preheating chamber, a second exhaust air volume of an outlet of the second preheating chamber and a third Exhaust air volume of an exhaust air from the polymerization chamber can be adjusted independently of one another.
  • the first preheating chamber can, for example, have a first exhaust fan
  • the second preheating chamber can have a second exhaust fan
  • the polymerization chamber can have a third exhaust fan.
  • These exhaust fans can in particular be coupled to the exhaust air ducts described in more detail below.
  • Exhaust fans can be used to adjust the fresh air volumes in the individual chambers independently of one another.
  • the first preheating chamber has a first drying section
  • the second preheating chamber has a second drying section
  • the polymerization chamber has a polymerization section
  • the first drying section is longer than the second drying section and/or the first Drying section and the second drying section together are longer than the polymerization section.
  • a long first drying section keeps the temperature gradient low when heating the cans, since the first temperature is lower than the second temperature. This low temperature gradient ensures that sublimation is kept low or avoided.
  • the preheating section consisting of the first drying section and the second drying section, is so long that sublimation is avoided. This can be achieved, among other things, by making the preheating section longer than the polymerization section.
  • a preferred development of the drying system is characterized in that the first preheating chamber, the second preheating chamber and the polymerization chamber each have an exhaust air duct for discharging exhaust air, so that the exhaust air from the first preheating chamber, the second preheating chamber and the polymerization chamber are essentially not in contact with one another mixed so that condensation in the exhaust air ducts is reduced.
  • the invention was further based on the knowledge that the usually dirty exhaust air ducts in drying systems are caused by the fact that exhaust air flows from different chambers have different temperatures. As soon as these exhaust air streams, which have different temperatures, are mixed with one another, condensate usually forms. This condensate settles in the exhaust air ducts and clogs them, so that the cleaning mentioned above becomes necessary.
  • the separate design of the exhaust air ducts prevents this formation of condensation.
  • these exhaust air channels open into a condensate chamber and the condensate chamber is arranged and designed to separate a condensate from the exhaust air.
  • the condensate is therefore specifically formed in the condensate chamber and not in the exhaust air ducts themselves.
  • the condensate chamber can, for example, have a cold element so that condensate is specifically formed on it.
  • the condensate chamber has a removable condensate separator.
  • the condensate separator can, for example, be designed in the shape of a cassette.
  • a removable condensate separator has the advantage that it is easy to clean.
  • the condensate separator can, for example, have or be the cold element.
  • the drying system comprises a fluid interface which is arranged and designed to fluidly and/or thermally couple the first preheating chamber and/or the second preheating chamber to a can-producing device, so that the Process fluid introduced into the first preheating chamber and/or second preheating chamber can be at least partially provided by the can-producing device and/or can be thermally influenced by the can-producing device.
  • the can-making device can be any device within a can plant. These are the devices that directly produce the cans, for example a forming device, but also an indirectly acting device, for example an exhaust air purifier.
  • an exhaust air purifier has a high exhaust air temperature, with which the process fluid can advantageously be heated. This means the energy efficiency of the drying system can be further increased.
  • the exhaust air from the can-producing device can be used directly as a process fluid.
  • this exhaust air can be thermally coupled to the process fluid by means of a heat exchanger, so that the thermal energy of the exhaust air from the can-producing device can be coupled out into the process fluid.
  • the heating system has a firing unit and/or an electric heating unit, which is or are arranged and designed in such a way that the transfer temperature is less than 800° C., preferably less than 700° C., in particular less than 600°C.
  • the combustion unit can be, for example, a gas burner.
  • LNG, natural gas and/or hydrogen can be used as gas.
  • the electric heating unit can have a heating wire, for example.
  • the firing unit is or comprises a pore burner.
  • a pore burner in particular has a porous structure in which the combustion reaction takes place. As a result, a Pore burners usually do not have an open flame, so the transmission temperature is reduced.
  • the drying system preferably has a supply air duct.
  • the first preheating chamber, the second preheating chamber and/or the polymerization chamber each have a supply air duct.
  • a preferred development of the drying system is characterized in that an air lock is arranged between the first preheating chamber, the second preheating chamber and/or the polymerization chamber, so that during normal operation there is fluid exchange between the first preheating chamber, the second preheating chamber and/or the polymerization chamber is at least reduced.
  • Such an air lock between the individual chambers has the advantage that the target temperatures can be set in a particularly advantageous manner, in particular that the predefined temperatures are actually set.
  • the first preheating chamber, the second preheating chamber and/or the polymerization chamber has a cleaning unit which is arranged and designed to separate a condensate and/or particles.
  • the invention was based on the knowledge that condensate and/or particles can also form within the individual chambers, so that condensate and/or particles can also settle in the chambers and not just in the exhaust air ducts during operation.
  • the formation of condensate and/or the formation of particles can thus be further reduced by a single cleaning unit or by a cleaning unit arranged in the respective chambers. It is preferred that the first preheating chamber has a first cleaning unit, the second preheating chamber has a second cleaning unit and/or the polymerization chamber has a third cleaning unit.
  • the cleaning unit in particular the first cleaning unit, the second cleaning unit and/or the third cleaning unit, is designed to act mechanically, electrostatically and/or pressure-based.
  • the cleaning unit is designed to act mechanically, electrostatically and/or pressure-based.
  • particles and/or condensate can advantageously be separated in the individual chambers so that they can be targeted in the cleaning unit and do not contaminate areas of the drying system that are difficult or impossible to clean.
  • the aforementioned object is achieved by a method for drying a can coating of cans, in particular with a drying system according to one of the embodiment variants described above, comprising the steps: conveying the cans along a drying section with a first preheating chamber and a second preheating chamber downstream of the first preheating chamber, heating the cans to a first temperature, preferably below 80 ° C, in the first preheating chamber by applying a temperature-controlled process fluid, heating the cans to a second temperature, preferably below 120 ° C, in the second Preheating chamber by applying a temperature-controlled process fluid, the second temperature being higher than the first temperature, so that a temperature gradient of the cans along the drying section is so small that sublimation of the can coating is reduced in order to avoid condensation formation.
  • the method comprises the step: tempering the process fluid with a transfer temperature of less than 800 ° C, in particular less than 700 ° C, preferably less than 600 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination .
  • the aforementioned object is achieved by a method for drying a can coating of cans, in particular with a drying system according to one of the embodiment variants described above, comprising the steps: conveying the cans along a drying section which has a preheating section and has a polymerization chamber, applying a tempered process fluid to the cans, and tempering the process fluid with a transfer temperature of less than 800 ° C, preferably less than 700 ° C, in particular less than 600 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination.
  • the method and its possible developments have features or process steps that make them particularly suitable for being used for a drying system and its development.
  • Figure 1 a schematic, two-dimensional view of an exemplary embodiment of a drying system
  • Figure 2 a schematic, two-dimensional sectional view of the drying system shown in Figure 1;
  • Figure 3 a schematic view of an exemplary method for drying a can coating of cans.
  • Figure 4 a schematic view of another method for drying a can coating of cans.
  • the drying system 100 shown in Figures 1 and 2 is designed for drying cans 102.
  • the drying system 100 includes a drying chamber 104 through which a drying section 106 extends.
  • the drying section 106 extends from an entrance at the left end of the drying system 100 to an exit at the right end of the drying system 100.
  • the drying chamber 104 has a preheating section 108, which includes a first preheating chamber 110 and a second preheating chamber 112, and a polymerization chamber 114 .
  • the polymerization chamber 114 is shown in simplified form since it usually has two separate chambers, with the cans 102 being heated to a polymerization temperature in a heating chamber and the polymerization temperature being maintained in a temperature holding chamber.
  • the cans 102 are moved with the conveyor device 124 first into the first preheating chamber 110, then into the second preheating chamber 112 and then into the polymerization chamber 114.
  • a heating system comprising a first heating unit 116, a second heating unit 118 and a third heating unit 120, the cans 102 within the drying chamber 104 are supplied with a temperature-controlled process fluid.
  • the cans 102 are supplied with the process fluid in such a way that they are initially slowly heated in the first preheating chamber 110, for example to 65 ° C, and in the second preheating chamber 112 to a temperature of 100 ° C, in order to then heated in the polymerization chamber 114 to a polymerization temperature of, for example, 200 ° C and maintained at this.
  • the drying system includes a control device 122, which is technically coupled to the heating system signal.
  • the control device 122 is set up to control the heating system in such a way that the cans 102 in the first preheating chamber 110 are heated to a first temperature, for example 65 ° C, and the cans 102 in the second preheating chamber 112 are heated to a second temperature, for example 100 ° C. be tempered. This is done in such a way that the second temperature is higher than the first temperature.
  • a temperature gradient of the cans 102 along the drying section 106 is so small that sublimation of the can coating of the cans 102 is reduced in order to avoid condensation formation. This is particularly due to the fact that heating the can coating, which usually contains water, too quickly leads to the formation of bubbles, so that the evaporating water takes color components with it.
  • the drying system 100 is set up in such a way that a fluid is carried in each of the chambers 110, 112, 114, this fluid is circulated in the course of circulating air and can also be disposed of.
  • the first preheating chamber 110 has a fluid interface 148. Fresh air can be supplied through the fluid interface 148.
  • the first preheating chamber 110 can be fluidically and/or thermally coupled to a can-producing device through the fluid interface 148, so that the process fluid introduced into the first preheating chamber 110 can be at least partially provided by the can-producing device and/or can be thermally influenced by the can-producing device.
  • the first preheating chamber 110 includes a circulating air fan arranged between the chamber space and the mixing chamber 150 for circulating circulating air.
  • This circulating air is, among other things, fed back from the preheating chamber 110 to the mixing chamber 150 through the fluid return 156.
  • the circulating air is thermally influenced, in particular tempered, by means of a first combustion unit 152 and/or a first electric heating unit 154.
  • the circulating air which acts, among other things, as a process fluid, is tempered by the combustion unit 152 and/or the electric heating unit with a transfer temperature of less than 800 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination.
  • the second preheating chamber 112 and the polymerization chamber 114 similarly have a second firing unit 164, a second electric heating unit 166, a third firing unit 168 and a third electric heating unit 170.
  • a first exhaust air duct 138 is provided for discharging a first exhaust air 132 from the first preheating chamber 110.
  • the first exhaust duct 138 is coupled to a first exhaust fan 126 to evacuate the first exhaust air 132 from the first preheating chamber 110.
  • a second exhaust air 134 can be evacuated from the second preheating chamber 112 by means of a second exhaust fan 128 and a second exhaust air duct 140.
  • a third exhaust air 136 can be evacuated from the polymerization chamber 114 with a third exhaust fan 130 and a third exhaust air duct 142.
  • the exhaust air channels 138, 140, 142 are each designed separately from one another and end in a condensate chamber 144.
  • the condensate chamber 144 further comprises a condensate separator 146, on which condensate from the first exhaust air 132, the second exhaust air 134, and the third exhaust air 136 is specifically separated shall be.
  • the condensate separator 146 can in particular be designed to be removable from the condensate chamber 144.
  • the condensate separator 146 can, for example, be designed in the shape of a cassette and can therefore be removed like a cassette.
  • the method includes the step 200: conveying the cans 102 along a drying section 106 with a first preheating chamber 110 and a second preheating chamber 112 downstream of the first preheating chamber 110.
  • the method further includes step 202: heating the cans 102 to a first temperature, preferably below 80 ° C, in the first preheating chamber 110 by applying a temperature-controlled process fluid.
  • the method further includes step 204: heating the cans 102 to a second temperature, preferably below 120 ° C, in the second preheating chamber 112 by applying a temperature-controlled process fluid.
  • Steps 202 and 204 are carried out in such a way that the second temperature is higher than the first temperature, so that a temperature gradient of the cans 102 along the drying section 106 is so small that sublimation of the can coating is reduced in order to avoid condensation formation .
  • the method includes step 300: conveying the cans 102 along the drying section 106, which has a preheating section 108 and a polymerization chamber 114.
  • the cans 102 are supplied with a temperature-controlled process fluid.
  • the process fluid is tempered with a transfer temperature of less than 800 ° C, so that combustion products containing particles are reduced in order to reduce particle contamination.
  • the drying system 100 described above and the corresponding methods have the advantage that the formation of condensate and particles within the drying system 100 is significantly reduced. On the one hand, this is achieved by reducing sublimation when heating the cans or the can coating by keeping a temperature gradient in the preheating section 106 low.
  • first preheating chamber 110 in which the cans 102 are heated to a first temperature
  • second preheating chamber 112 in which the cans 102 are heated to a second temperature.
  • This reduced or avoided sublimation is achieved in particular through the clever selection of the temperature, in particular the first temperature below 80 ° C, for example at 65 ° C, and the second temperature at approximately 100 ° C.
  • the reduced formation of condensate or dust is achieved by a special form of temperature control of the process fluid, namely that a transfer temperature is kept below 800 ° C, in particular below 600 ° C. It was found that, among other things, the process fluid operated as recirculated air produces less dust formation.
  • a further advantage of the drying system described is that the condensate and process formation can be influenced in a targeted manner, so that, for example, the condensate settles in a defined manner in the condensate chamber, which simplifies cleaning of the drying system.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Microbiology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Trocknungssystem (100) zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, umfassend eine Trocknungskammer (104) mit einer Trocknungsstrecke (106), die einen Vorheizabschnitt (108) und eine Polymerisationskammer (114) aufweist, eine Fördervorrichtung (124), mit der die Dosen durch die Trocknungskammer (104) hindurch bewegbar sind, ein Heizsystem zur Beaufschlagung der Dosen innerhalb der Trocknungskammer (104) mit einem temperierten Prozessfluid, wobei das Heizsystem mit einer Steuerungsvorrichtung (122) signaltechnisch gekoppelt ist, der Vorheizabschnitt (108) eine erste Vorheizkammer (110) und eine der ersten Vorheizkammer (110) nachgelagerte zweite Vorheizkammer (112) aufweist und die Steuerungsvorrichtung (122) eingerichtet ist, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen in der ersten Vorheizkammer (110) auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, und die Dosen in der zweiten Vorheizkammer (112) auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, temperiert werden, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen entlang der Trocknungsstrecke (106) derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden.

Description

TROCKNUNGSSYSTEM UND VERFAHREN ZUM TROCKNEN EINER DOSENBESCHICHTUNG VON DOSEN
GEBIET DER TECHNIK
[0001] Die Erfindung betrifft ein Trocknungssystem und Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen.
STAND DER TECHNIK
[0002] Trocknungssysteme zum Trocknen einer Dosenbeschichtungen sind grundsätzlich bekannt. Solche Trocknungssysteme können zur Trocknung einer Dosenbeschichtung an einer Innenfläche oder an einer Außenfläche einer Dose ausgebildet sein. Trocknungssysteme zur Trocknung einer Dosenbeschichtung im Innenraum von Dosen werden auch als Innenraumtrockner oder als Internal Baking Oven, auch IBO, bezeichnet. Trocknungssysteme zum Trocknen von Dosenbeschichtungen an einer Außenfläche einer Dose werden auch als Stiftöfen, englisch: Pin Oven, bezeichnet.
[0003] In einem Prozessschritt vor dem Trocknungssystem wird auf die den Hohlraum ausbildende Innenraumwandung ein Lack aufgetragen. Im Trocknungssystem wird dieser Lack getrocknet und/oder polymerisiert. Hierfür werden die Dosen durch das Trocknungssystem hindurchbewegt und währenddessen mit heißer Luft beaufschlagt. In ähnlicher Weise wird ein Lack auf eine Außenwandung der Dosen aufgetragen und anschließend mit einem Stiftofen getrocknet und/oder polymerisiert.
[0004] Trocknungssysteme können mehrere hintereinander angeordnete Trocknungskammern aufweisen, in denen im Lack enthaltenes Wasser verdampft, die Dosen auf eine Polymerisationstemperatur aufgeheizt und/oder über eine vordefinierte Zeitspanne auf der Polymerisationstemperatur zur Polymerisation gehalten werden.
[0005] Bei dem Trocknen von Dosenbeschichtungen entsteht Kondensat. Außerdem setzen sich während der Trocknung Partikel ab. Das Kondensat und die Partikel verstopfen die im Vorherigen genannten Trocknungssysteme derart, dass diese in regelmäßigen Abständen aufwendig gereinigt werden müssen. Im bestimmungsgemäßen Betrieb werden solche Trocknungssysteme manuell und/oder mit Trockeneis gereinigt, wobei diese Reinigung derart zeitaufwändig ist, dass je Reinigungsvorgang mehrere Millionen Dosen nicht produziert werden. Ferner kann eine solche Reinigung gesundheitsgefährdend für die reinigende Person sein. [0006] In der Vergangenheit wurden regelmäßig Bisphenol-enthaltende Lacke beschichtet, wobei das Bisphenol (BPA) als Bindemittel eingesetzt wurde. Bisphenol kann jedoch eine krebserregende Wirkung haben, sodass in einer Vielzahl an Ländern die Verwendung von BPA-enthaltenden Lacken untersagt wurde. Ein Nachteil der Verwendung von BPA-freien Lacken besteht darin, dass diese zu einem signifikant höheren Kondensatabsatz und einer höheren Partikelkontamination führen. Das ohnehin bereits bestehende Problem der Absetzung von Kondensat und Partikeln wird also durch den Einsatz von BPA-freien Lacken verstärkt.
[0007] Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Trocknungssystem und Verfahren bereitzustellen, die einen oder mehrere der genannten Nachteile vermindern oder beseitigen. Es ist insbesondere eine Aufgabe der Erfindung, eine Lösung bereitzustellen, die den Kondensatabsatz und/oder die Partikelkontamination bei der Trocknung von Dosenbeschichtungen verringert.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
[0008] Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Trocknungssystem und Verfahren nach den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Aspekte sind in den jeweiligen abhängigen Patentansprüchen angegeben. Die in den Patentansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen beschriebenen und gezeigten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.
[0009] Gemäß einem ersten Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Trocknungssystem zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, umfassend eine Trocknungskammer mit einer Trocknungsstrecke, die einen Vorheizabschnitt und eine Polymerisationskammer aufweist, eine Fördervorrichtung, mit der die Dosen durch die Trocknungskammer hindurchbewegbar sind, ein Heizsystem zur Beaufschlagung der Dosen innerhalb der Trocknungskammer mit einem temperierten Prozessfluid, wobei das Heizsystem mit einer Steuerungsvorrichtung signal technisch gekoppelt ist, der Vorheizabschnitt eine erste Vorheizkammer und eine der ersten Vorheizkammer nachgelagerte zweite Vorheizkammer aufweist und die Steuerungsvorrichtung eingerichtet ist, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen in der ersten Vorheizkammer auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, insbesondere unter 70°C, beispielsweise 65°C, und die Dosen in der zweiten Vorheizkammer auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, insbesondere unter 110°C, beispielsweise 100°C, temperiert werden, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen entlang der Trocknungsstrecke derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden, und/oder wobei das Heizsystem angeordnet und ausgebildet ist, mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C, insbesondere kleiner 700°C, vorzugsweise kleiner 600°C, auf das Prozessfluid einzuwirken, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern.
[0010] Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Kondensatbildung innerhalb des Trocknungssystems wesentlich durch eine Sublimation der Dosenbeschichtung beziehungsweise des die Dosenbeschichtung ausbildenden Lackes verursacht wird. Die oftmals wasserbasierten Dosenbeschichtungen werden im Stand der Technik üblicherweise derart schnell erhitzt, dass das Wasser schnell verdampft und während des Verdampfungsprozesses Bestandteile der Dosenbeschichtung, beziehungsweise des Lackes mitnimmt. Der dieser Erkenntnis zugrundeliegende Effekt wird auch als Wasserdampfdestillation bezeichnet.
[0011] Der Erfindung liegt nun ferner die Erkenntnis zugrunde, dass durch eine verlangsamte Aufwärmung der Dosen in einem ersten Abschnitt der Trocknungsstrecke die Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert oder vermieden werden kann, sodass die Kondensatbildung reduziert wird. Um dies zu erreichen, weist das Trocknungssystem die erste Vorheizkammer und die zweite Vorheizkammer auf, wobei in der ersten Vorheizkammer die Dosen auf eine niedrigere Temperatur erhitzt werden als in der zweiten Vorheizkammer.
[0012] Ferner liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass das Prozessfluid in vorteilhafterweise lediglich mit einer geringen Übertragungstemperatur von kleiner 800°C zu erhitzen ist, wodurch partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination des Trocknungssystems zu verringern. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass das Prozessfluid in derartigen Trocknungssystemen in der Regel nicht oder nicht ausschließlich aus Frischluft besteht, sondern üblicherweise mittels Umluft betrieben wird, um die Energieeffizienz zu verbessern. Gerade diese Umluft umfasst in der Regel bereits verdampfte Dosenbeschichtungsbestandteile, die bei dem abermaligen Aufheizen, beispielsweise durch einen Gasbrenner mit 1200°C, Partikel erzeugen, die anschließend das Trocknungssystem kontaminieren. Der Erfindung liegt nun ferner die Erkenntnis zugrunde, dass mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C, beispielsweise mit einem im Folgenden noch näher erläuterten Porenbrenner, dieser Partikelabsatz reduziert werden kann.
[0013] Das Trocknungssystem ist zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen ausgebildet. Die Dosen können beispielsweise Dosen zur Aufnahme von Nahrungsmitteln, insbesondere Speisen und/oder Getränken, sein. Die Dosenbeschichtung kann ein Lack zur Beschichtung einer Innen- und/oder Außenwandung einer Dose sein. Das Trocknungssystem als solches kann ein Innenraumtrockner und/oder ein Stiftofen sein.
[0014] Das Trocknungssystem umfasst die Trocknungskammer mit der Trocknungsstrecke, die einen Vorheizabschnitt und eine Polymerisationskammer aufweist. Die Trocknungskammer umfasst vorzugsweise eine Eingangsseite und eine Ausgangsseite. Die Trocknungskammer weist ferner vorzugsweise an der Eingangsseite einen Kammereinlass zum Eintreten der Dosen und an der Ausgangsseite einen Kammerauslass zum Austreten der Dosen auf. Zwischen dem Kammereinlass und dem Kammerauslass werden die Dosen beispielsweise mit dem Förderband der Fördervorrichtung bewegt. Das Förderband kann beispielsweise fluiddurchlässig sein. Die Polymerisationskammer weist vorzugsweise einen Aufheizabschnitt und einem Temperaturhalteabschnitt auf, wobei die Dosen in dem Aufheizabschnitt auf eine Polymerisationstemperatur, beispielsweise von 100°C auf 200°C, erwärmt und in dem Temperaturhalteabschnitt auf der Polymerisationstemperatur gehalten werden. Der Aufheizabschnitt und/oder der Temperaturhalteabschnitt können als separate Teilkammern ausgebildet sein, die beispielsweise fluidisch voneinander getrennt oder trennbar sind. Eine fluidische Trennung kann beispielsweise mit einer Luftschleuse bewirkt werden.
[0015] In einem IBO werden die Dosen üblicherweise von oben mit einem heißen Prozessfluid beaufschlagt, welches anschließend durch das Förderband hindurchtritt und von dort entweder einer Umluft und/oder einer Abluft zugeführt wird. Ferner kann die Trocknungskammer unterschiedliche Strömungsmittel aufweisen, um eine möglichst gleichmäßige Beaufschlagung der Dosen mit dem Prozessfluid zu ermöglichen.
[0016] Darüber hinaus weist die Trocknungskammer vorzugsweise eine, zwei oder mehrere Fluidzuführungen auf, die insbesondere angeordnet und ausgebildet sind, eine Umluft und/oder eine Frischluft der Trocknungskammer zuzuführen. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass die Trocknungskammer im Wesentlichen fluiddicht ausgebildet ist, beispielsweise durch eine Kammerwandung.
[0017] Das Trocknungssystem umfasst die Fördervorrichtung, mit der die Dosen durch die Trocknungskammer hindurch bewegbar sind. Die Fördervorrichtung kann beispielsweise das im Vorherigen beschriebene Förderband aufweisen oder als eine Stiftkette ausgebildet sein.
[0018] Das Trocknungssystem umfasst das Heizsystem zur Beaufschlagung der Dosen innerhalb der Trocknungskammer mit dem temperierten Prozessfluid. Hierfür kann das Heizsystem eine Fluidzuführung, Fluidabführungen und/oder eine Umluftzuführung aufweisen. Es ist insbesondere bevorzugt, dass das Heizsystem angeordnet und ausgebildet ist, die Dosen in dem Vorheizabschnitt, insbesondere in der ersten Vorheizkammer und der zweiten Vorheizkammer, und in der Polymerisationskammer unabhängig voneinander mit dem temperierten Prozessfluid zu beaufschlagen, sodass das in die im Vorherigen genannten Kammern zugeführte Prozessfluid hinsichtlich eine Fluidvolumens und/oder einer Fluidtemperatur kammerabhängig einstellbar und/oder steuerbar ist. Vorzugsweise wird das temperierte Prozessfluid derart der Polymerisationskammer bereitgestellt, dass die Dosen in der Polymerisationskammer eine Temperatur zwischen 150°C und 250°C, beispielsweise 200°C, aufweisen.
[0019] Das Prozessfluid ist vorzugsweise Luft. Das Prozessfluid kann Frischluft und/oder eine Umluft umfassen oder aus dieser bzw. diesen bestehen.
[0020] In einer Alternative ist das Heizsystem mit der Steuerungsvorrichtung signal technisch gekoppelt. Der Vorheizabschnitt weist die erste Vorheizkammer und die der ersten Vorheizkammer nachgelagerte zweite Vorheizkammer auf. Nachgelagert ist hier insbesondere in Bewegungsrichtung der Dosen zu verstehen. Die Dosen treten somit in das Trocknungssystem ein, durchlaufen zunächst die erste Vorheizkammer, gelangen anschließend in die zweite Vorheizkammer und werden danach durch die Polymerisationskammer geführt.
[0021] Die Steuerungsvorrichtung ist eingerichtet, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen in der ersten Vorheizkammer auf eine erste Temperatur und die Dosen in der zweiten Vorheizkammer auf eine zweite Temperatur temperiert werden. Dadurch wird bewirkt, dass die Dosen in der ersten Vorheizkammer zunächst langsam auf eine geringere Temperatur, insbesondere unter 80°C, temperiert werden. Infolgedessen ist die zu erwartende Sublimation verringert. In der zweiten Vorheizkammer wird die Dose dann auf eine solche Temperatur erhitzt, dass die Wasserbestandteile der Dosenbeschichtung verdampft werden.
[0022] Die erste Vorheizkammer und die zweite Vorheizkammer sind insbesondere als separate Kammern ausgebildet. Insbesondere können diese unterschiedlich lange Trocknungsstrecken aufweisen, sodass der Temperaturgradient der Dosen gezielt einstellbar ist.
[0023] Es ist bevorzugt, dass die erste Trocknungskammer, die zweite Trocknungskammer und/oder die Fördervorrichtung derart angeordnet und ausgebildet sind und/oder die Steuerungsvorrichtung derart eingerichtet ist, dass die Dosen durch die erste Trocknungskammer mit einer ersten Durchlaufzeit zwischen 20-90 Sekunden, insbesondere zwischen 30-60 Sekunden, und durch die zweite Trocknungskammer mit einer zweiten Durchlaufzeit zwischen 20-90 Sekunden, insbesondere zwischen 30-60 Sekunden, hindurch bewegt werden. [0024] In einer zweiten Alternative ist das Heizsystem angeordnet und ausgebildet, mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C auf das Prozessfluid einzuwirken, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern. Unter der Übertragungstemperatur ist insbesondere die Temperatur zu verstehen, mit der das Prozessfluid erhitzt wird. Dies kann beispielsweise eine das Prozessfluid erhitzende Einheit des Heizsystems, beispielsweise ein Elektroheizdraht oder ein Porenbrenner, sein. Dies steht im Gegensatz zum im Stand der Technik verfolgten Ansatz, in dem das Prozessfluid üblicherweise mit einem Gasbrenner erhitzt wird, dessen Gasflamme beispielsweise 1200°C beträgt. Somit wird mit dem im Vorherigen beschriebenen Heizsystem ermöglicht, dass das Prozessfluid mit einer geringeren Temperatur, nämlich unter 800°C erhitzt wird, sodass die Partikelentstehung verringert oder vermieden wird.
[0025] In einer bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist vorgesehen, dass dieses beide Alternativen umfasst, nämlich dass das Heizsystem mit der Steuerungsvorrichtung signal technisch gekoppelt ist, der Vorheizabschnitt die erste Vorheizkammer und die der ersten Vorheizkammer nachgelagerte zweite Vorheizkammer aufweist und die Steuerungsvorrichtung eingerichtet ist, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen in der ersten Vorheizkammer auf die erste Temperaturund die Dosen in der zweiten Vorheizkammer auf die zweite Temperatur temperiert werden, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass der Temperaturgradient der Dosen entlang der Trocknungsstrecke derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um die Kondensatbildung zu vermeiden und dass das Heizsystem angeordnet und ausgebildet ist, mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C auf das Prozessfluid einzuwirken, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern.
[0026] Eine bevorzugte Ausführungsvariante des Trocknungssystems zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Vorheizkammer, die zweite Vorheizkammer und die Polymerisationskammer jeweils einen Abluftventilator aufweisen, sodass ein erstes Abluftvolumen einer Abluft der ersten Vorheizkammer, ein zweites Abluftvolumen einer Ablauft der zweiten Vorheizkammer und ein drittes Abluftvolumen einer Abluft der Polymerisationskammer unabhängig voneinander einstellbar sind.
[0027] Die erste Vorheizkammer kann beispielsweise einen ersten Abluftventilator, die zweite Vorheizkammer einen zweiten Abluftventilator und die Polymerisationskammer einen dritten Abluftventilator aufweisen. Diese Abluftventilatoren können insbesondere mit den im Folgenden noch näher beschriebenen Abluftkanälen gekoppelt sein. Mittels separater Abluftventilatoren lassen sich Frischluftvolumina in den einzelnen Kammer unabhängig voneinander einstellen.
[0028] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist vorgesehen, dass die erste Vorheizkammer eine erste Trocknungsstrecke, die zweite Vorheizkammer eine zweite Trocknungsstrecke und die Polymerisationskammer eine Polymerisationsstrecke aufweist, und die erste Trocknungsstrecke länger als die zweite Trocknungsstrecke ist, und/oder die erste Trocknungsstrecke und die zweite Trocknungsstrecke zusammen länger als die Polymerisationsstrecke sind.
[0029] Durch eine lange erste Trocknungsstrecke wird der Temperaturgradient beim Aufheizen der Dosen gering gehalten, da die erste Temperatur geringer als die zweite Temperatur ist. Durch diesen geringen Temperaturgradienten wird sichergestellt, dass die Sublimation gering gehalten oder vermieden wird. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Vorheizstrecke, bestehend aus der ersten Trocknungsstrecke und der zweiten Trocknungsstrecke derart lang ist, dass die Sublimation vermieden wird. Dies kann unter anderem dadurch erreicht werden, dass die Vorheizstrecke länger als die Polymerisationsstrecke ist.
[0030] Eine bevorzugte Fortbildung des Trocknungssystems zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Vorheizkammer, die zweite Vorheizkammer und die Polymerisationskammer jeweils einen Abluftkanal zur Abführung einer Abluft aufweisen, sodass die Abluft der ersten Vorheizkammer, der zweiten Vorheizkammer und der Polymerisationskammer im Wesentlichen nicht miteinander vermischt werden, sodass eine Kondensation in den Abluftkanälen vermindert ist.
[0031] Der Erfindung lag ferner die Erkenntnis zugrunde, dass die üblicherweise verschmutzten Abluftkanäle in Trocknungssystemen dadurch bedingt sind, dass Abluftströme unterschiedlicher Kammern unterschiedliche Temperaturen aufweisen. Sobald diese die unterschiedlichen Temperaturen aufweisenden Abluftströme miteinander vermischt werden, entsteht üblicherweise Kondensat. Dieses Kondensat setzt sich in den Abluftkanälen ab und verstopft diese, sodass die eingangs genannte Reinigung erforderlich wird. Durch die separate Ausgestaltung der Abluftkanäle wird diese Kondensatbildung vermieden.
[0032] Es ist insbesondere bevorzugt, dass diese Abluftkanäle in einer Kondensatkammer münden und die Kondensatkammer angeordnet und ausgebildet ist, ein Kondensat von der Abluft abzuscheiden. Das Kondensat wird somit gezielt erst in der Kondensatkammer und nicht in den Abluftkanälen selbst gebildet. Die Kondensatkammer kann beispielsweise ein Kälteelement aufweisen, sodass an diesem gezielt Kondensat gebildet wird. [0033] In einer bevorzugten Fortbildung des Trocknungssystems ist ferner vorgesehen, dass die Kondensatkammer einen entnehmbaren Kondensatabscheider aufweist. Der Kondensatabscheider kann beispielsweise kassettenförmig ausgebildet sein. Ein entnehmbarer Kondensatabscheider hat den Vorteil, dass dieser einfach zu reinigen ist. Der Kondensatabscheider kann beispielsweise das Kälteelement aufweisen oder dieses sein.
[0034] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist vorgesehen, dass dieses eine Fluidschnittstelle umfasst, die angeordnet und ausgebildet ist, die erste Vorheizkammer und/oder die zweite Vorheizkammer fluidisch und/oder thermisch mit einer dosenherstellenden Vorrichtung zu koppeln, sodass das in die erste Vorheizkammer und/oder zweite Vorheizkammer eingeleitete Prozessfluid zumindest teilweise von der dosenherstellenden Vorrichtung bereitstellbar und/oder von der dosenherstellenden Vorrichtung thermisch beeinflussbar ist.
[0035] Die dosenherstellende Vorrichtung kann jegliche Vorrichtung innerhalb eines Dosenwerks sein. Dies sind die unmittelbar die dosenherstellenden Vorrichtungen, beispielsweise eine Umformvorrichtung, jedoch auch eine indirekt wirkende Vorrichtung, beispielsweise ein Abluftreiniger. Insbesondere ein Abluftreiniger weist eine hohe Ablufttemperatur auf, mit der das Prozessfluid in vorteilhafterweise aufheizbar ist. Somit kann die Energieeffizienz des Trocknungssystems weiter gesteigert werden. Hierzu kann die Abluft der dosenherstellenden Vorrichtung unmittelbar als Prozessfluid verwendet werden. Alternativ kann diese Abluft mittels eines Wärmetauschers mit dem Prozessfluid thermisch gekoppelt werden, sodass die thermische Energie der Abluft der dosenherstellenden Vorrichtung in das Prozessfluid auskoppelbar ist.
[0036] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist vorgesehen, dass das Heizsystem eine Brenneinheit und/oder eine Elektroheizeinheit aufweist, die derart angeordnet und ausgebildet ist beziehungsweise sind, dass die Übertragungstemperatur kleiner als 800°C, vorzugsweise kleiner 700°C, insbesondere kleiner 600°C, beträgt.
[0037] Die Brenneinheit kann beispielsweise ein Gasbrenner sein. Als Gas kann beispielsweise LNG, Erdgas und/oder Wasserstoff verwendet werden. Die Elektroheizeinheit kann beispielsweise einen Heizdraht aufweisen.
[0038] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Brenneinheit ein Porenbrenner ist oder umfasst. Ein Porenbrenner weist insbesondere eine poröse Struktur auf, in der die Verbrennungsreaktion abläuft. Infolgedessen weist ein Porenbrenner üblicherweise keine offene Flamme auf, sodass die Übertragungstemperatur reduziert ist.
[0039] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist vorgesehen, dass dem Prozessfluid eine Frischluft zuführbar ist, sodass eine Temperatur des Prozessfluids durch ein Frischluftvolumen der Frischluft einstellbar ist. Hierfür weist das Trocknungssystem vorzugsweise einen Zuluftkanal auf. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die erste Vorheizkammer, die zweite Vorheizkammer und/oder die Polymerisationskammer jeweils einen Zuluftkanal aufweist.
[0040] Eine bevorzugte Fortbildung des Trocknungssystems zeichnet sich dadurch aus, dass zwischen der ersten Vorheizkammer, der zweiten Vorheizkammer und/oder der Polymerisationskammer jeweils eine Luftschleuse angeordnet ist, sodass im bestimmungsgemäßen Betrieb ein Fluidaustausch zwischen der ersten Vorheizkammer, der zweiten Vorheizkammer und/oder der Polymerisationskammer zumindest reduziert ist.
[0041] Eine derartige Luftschleuse zwischen den einzelnen Kammern hat den Vorteil, dass die Zieltemperaturen in besonders vorteilhafterweise einstellbar sind, insbesondere dass die vordefinierten Temperaturen tatsächlich eingestellt werden.
[0042] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante des Trocknungssystems ist ferner vorgesehen, dass die erste Vorheizkammer, die zweite Vorheizkammer und/oder die Polymerisationskammer eine Reinigungseinheit aufweist, die angeordnet und ausgebildet ist, ein Kondensat und/oder Partikel abzuscheiden.
[0043] Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, dass auch innerhalb der einzelnen Kammern Kondensat und/oder Partikel entstehen können, sodass sich während des Betriebes auch in den Kammern und nicht nur in den Abluftkanälen Kondensat und/oder Partikel absetzen können. Durch eine einzelne Reinigungseinheit oder durch eine in den jeweiligen Kammern angeordnete Reinigungseinheit kann somit die Kondensatbildung und/oder die Partikelbildung weiter reduziert werden. Es ist bevorzugt, dass die erste Vorheizkammer eine erste Reinigungseinheit, die zweite Vorheizkammer eine zweite Reinigungseinheit und/oder die Polymerisationskammer eine dritte Reinigungseinheit aufweist.
[0044] In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Reinigungseinheit, insbesondere die erste Reinigungseinheit, die zweite Reinigungseinheit und/oder die dritte Reinigungseinheit, mechanisch, elektrostatisch und/oder druckbasiert wirkend ausgebildet ist. Mit einer solchen Reinigungseinheit können in vorteilhafterweise Partikel und/oder Kondensat in den einzelnen Kammern abgeschieden werden, sodass diese gezielt in der Reinigungseinheit anfallen und nicht die Bereiche des Trocknungssystems verunreinigen, die schwierig oder nicht zu reinigen sind.
[0045] Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, insbesondere mit einem Trocknungssystem nach einer der im Vorherigen beschriebenen Ausführungsvarianten, umfassend die Schritte: Fördern der Dosen entlang einer Trocknungsstrecke mit einer ersten Vorheizkammer und einer der ersten Vorheizkammer nachgelagerten zweiten Vorheizkammer, Aufheizen der Dosen auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, in der ersten Vorheizkammer durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid, Aufheizen der Dosen auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, in der zweiten Vorheizkammer durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen entlang der Trocknungsstrecke derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden.
[0046] Es kann bevorzugt sein, dass das Verfahren den Schritt umfasst: Temperierten des Prozessfluids mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C, insbesondere kleiner 700°C, vorzugsweise kleiner 600°C, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern.
[0047] Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, insbesondere mit einem Trocknungssystem nach einer der im Vorherigen beschriebenen Ausführungsvarianten, umfassend die Schritte: Fördern der Dosen entlang einer Trocknungsstrecke, die einen Vorheizabschnitt und eine Polymerisationskammer aufweist, Beaufschlagen der Dosen mit einem temperierten Prozessfluid, und Temperieren des Prozessfluids mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C, vorzugsweise kleiner 700°C, insbesondere kleiner 600°C, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern.
[0048] Das Verfahren und seine möglichen Fortbildungen weisen Merkmale beziehungsweise Verfahrensschritte auf, die sie insbesondere dafür geeignet machen, für ein Trocknungssystem und seine Fortbildung verwendet zu werden.
[0049] Für weitere Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails der Aspekte und ihrer möglichen Fortbildungen wird auch auf die zuvor erfolgte Beschreibung zu den entsprechenden Merkmalen und Fortbildungen der weiteren Aspekte verwiesen. KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
[0050] Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden exemplarisch anhand der beiliegenden Figuren erläutert. Es zeigen:
[0051] Figur 1 : eine schematische, zweidimensionale Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform eines Trocknungssystems;
[0052] Figur 2: eine schematische, zweidimensionale Schnittansicht des in Figur 1 gezeigten Trocknungssystems;
[0053] Figur 3: eine schematische Ansicht eines beispielhaften Verfahrens zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen; und
[0054] Figur 4: eine schematische Ansicht eines weiteren Verfahrens zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
[0055] In den Figuren sind gleiche oder im Wesentlichen funktionsgleiche beziehungsweise ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
[0056] Das in den Figuren 1 und 2 gezeigte Trocknungssystem 100 ist zum Trocknen von Dosen 102 ausgebildet. Das Trocknungssystem 100 umfasst eine Trocknungskammer 104, durch die sich eine Trocknungsstrecke 106 erstreckt. Die Trocknungsstrecke 106 erstreckt sich von einem Eingang am linken Ende des Trocknungssystems 100 zu einem Ausgang am rechten Ende des Trocknungs systems 100. Die Trocknungskammer 104 weist einen Vorheizabschnitt 108, der eine erste Vorheizkammer 110 und eine zweite Vorheizkammer 112 umfasst, und eine Polymerisationskammer 114 auf. Die Polymerisationskammer 114 ist vereinfacht dargestellt, da diese üblicherweise zwei separate Kammern aufweist, wobei die Dosen 102 in einer Aufheizkammer auf eine Polymerisationstemperatur erhitzt und in einer Temperaturhaltekammer die Polymerisationstemperatur gehalten wird.
[0057] Im bestimmungsgemäßen Betrieb werden die Dosen 102 mit der Fördervorrichtung 124 zunächst in die erste Vorheizkammer 110, anschließend in die zweite Vorheizkammer 112 und daraufhin in die Polymerisationskammer 114 bewegt. Mit einem Heizsystem, umfassend eine erste Heizeinheit 116, eine zweite Heizeinheit 118 und eine dritte Heizeinheit 120, werden die Dosen 102 innerhalb der Trocknungskammer 104 mit einem temperierten Prozessfluid beaufschlagt.
[0058] Insbesondere werden die Dosen 102 derart mit dem Prozessfluid beaufschlagt, dass diese in der ersten Vorheizkammer 110 zunächst langsam erwärmt werden, beispielsweise auf 65°C, in der zweiten Vorheizkammer 112 auf eine Temperatur von 100°C erwärmt, um anschließend in der Polymerisationskammer 114 auf eine Polymerisationstemperatur von beispielsweise 200°C erwärmt und auf dieser gehalten werden.
[0059] Hierfür umfasst das Trocknungssystem eine Steuerungsvorrichtung 122, die mit dem Heizsystem signal technisch gekoppelt ist. Die Steuerungsvorrichtung 122 ist eingerichtet, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen 102 in der ersten Vorheizkammer 110 auf eine erste Temperatur, beispielsweise 65°C, und die Dosen 102 in der zweiten Vorheizkammer 112 auf eine zweite Temperatur, beispielsweise 100°C, temperiert werden. Dies erfolgt derart, dass die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist. Infolgedessen stellt sich ein Temperaturgradient der Dosen 102 entlang der Trocknungsstrecke 106 derart gering ein, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung der Dosen 102 vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden. Dies begründet sich insbesondere daher, dass eine zu schnelle Aufheizung der in der Regel Wasser enthaltenen Dosenbeschichtung zu einer Blasenbildung führt, sodass das verdampfende Wasser Farbbestandteile mitnimmt.
[0060] Das Trocknungssystem 100 ist so eingerichtet, dass in jeder der Kammern 110, 112, 114 ein Fluid geführt, dieses Fluid im Zuge einer Umluft zirkuliert und ferner auch entsorgt werden kann. Hierfür weist beispielsweise die erste Vorheizkammer 110 eine Fluidschnittstelle 148 auf. Durch die Fluidschnittstelle 148 kann Frischluft zugeführt werden. Alternativ kann durch die Fluidschnittstelle 148 die erste Vorheizkammer 110 mit einer dosenherstellenden Vorrichtung fluidisch und/oder thermisch gekoppelt werden, sodass das in die erste Vorheizkammer 110 eingeleitete Prozessfluid zumindest teilweise von der dosenherstellenden Vorrichtung bereitstellbar und/oder von der dosenherstellenden Vorrichtung thermisch beeinflussbar ist.
[0061] Ferner umfasst die erste Vorheizkammer 110 einen zwischen dem Kammerraum und der Mischkammer 150 angeordneten Umluftventilator zur Umwälzung einer Umluft. Diese Umluft wird unter anderem aus der Vorheizkammer 110 durch die Fluidrückführung 156 der Mischkammer 150 wieder zugeführt. Vor der Mischkammer 150 wird die Umluft mittels einer ersten Brenneinheit 152 und/oder einer ersten Elektroheizeinheit 154 thermisch beeinflusst, insbesondere temperiert. Die unter anderem als Prozessfluid wirkende Umluft wird durch die Brenneinheit 152 und/oder die Elektroheizeinheit mit einer Übertragungstemperatur kleiner 800°C temperiert, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern. Die zweite Vorheizkammer 112 und die Polymerisationskammer 114 weisen in analoger Weise eine zweite Brenneinheit 164, eine zweite Elektroheizeinheit 166, eine dritte Brenneinheit 168 und eine dritte Elektroheizeinheit 170 auf. [0062] Ferner ist zur Abführung einer ersten Abluft 132 aus der ersten Vorheizkammer 110 ein erster Abluftkanal 138 vorgesehen. Der erste Abluftkanal 138 ist mit einem ersten Abluftventilator 126 gekoppelt, um die erste Abluft 132 aus der ersten Vorheizkammer 110 zu evakuieren. In analoger Weise kann eine zweite Abluft 134 mittels eines zweiten Abluftventilators 128 und einem zweiten Abluftkanal 140 aus der zweiten Vorheizkammer 112 evakuiert werden. Ferner kann eine dritte Abluft 136 aus der Polymerisationskammer 114 mit einem dritten Abluftventilator 130 und einem dritten Abluftkanal 142 evakuiert werden.
[0063] Die Abluftkanäle 138, 140, 142 sind jeweils separat voneinander ausgebildet und enden in einer Kondensatkammer 144. Die Kondensatkammer 144 umfasst ferner einen Kondensatabscheider 146, an dem gezielt Kondensat der ersten Abluft 132, der zweiten Abluft 134, der dritten Abluft 136 abgeschieden werden soll. Der Kondensatabscheider 146 kann insbesondere entnehmbar aus der Kondensatkammer 144 ausgebildet sein. Der Kondensatabscheider 146 kann beispielsweise kassettenförmig ausgebildet sein und dementsprechend wie eine Kassette entnommen werden.
[0064] In Figur 3 ist ein Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen 102 gezeigt. Das Verfahren umfasst den Schritt 200: Fördern der Dosen 102 entlang einer Trocknungsstrecke 106 mit einer ersten Vorheizkammer 110 und einer der ersten Vorheizkammer 110 nachgelagerten zweiten Vorheizkammer 112.
[0065] Ferner umfasst das Verfahren den Schritt 202: Aufheizen der Dosen 102 auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, in der ersten Vorheizkammer 110 durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid. Ferner umfasst das Verfahren den Schritt 204: Aufheizen der Dosen 102 auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, in der zweiten Vorheizkammer 112 durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid.
[0066] Die Schritte 202 und 204 werden derart durchgeführt, dass die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen 102 entlang der Trocknungsstrecke 106 derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden.
[0067] Figur 4 zeigt ein weiteres Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen 102. Das Verfahren umfasst den Schritt 300: Fördern der Dosen 102 entlang der Trocknungsstrecke 106, die einen Vorheizabschnitt 108 und eine Polymerisationskammer 114 aufweist. In Schritt 302 werden die Dosen 102 mit einem temperierten Prozessfluid beaufschlagt. In Schritt 304 wird das Prozessfluid mit einer Übertragungstemperatur kleiner 800°C temperiert, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern. [0068] Das im Vorherigen beschriebene Trocknungssystem 100 und die entsprechenden Verfahren haben den Vorteil, dass die Kondensatbildung und Partikelbildung innerhalb des Trocknungssystems 100 deutlich reduziert ist. Dies wird einerseits dadurch erreicht, dass die Sublimation bei der Aufheizung der Dosen beziehungsweise der Dosenbeschichtung dadurch reduziert wird, dass ein Temperaturgradient im Vorheizabschnitt 106 gering ist. Dies wird unter anderem dadurch ermöglicht, dass eine erste Vorheizkammer 110, in der die Dosen 102 auf eine erste Temperatur erhitzt werden, und eine zweite Vorheizkammer 112, in der die Dosen 102 auf eine zweite Temperatur erhitzt werden, vorgesehen sind. Insbesondere durch die geschickte Auswahl der Temperatur, insbesondere der ersten Temperatur unter 80°C, beispielsweise auf 65°C, und die zweite Temperatur bei etwa 100°C, wird diese verringerte oder vermiedene Sublimation erzielt.
[0069] Darüber hinaus wird die verringerte Kondensat- beziehungsweise Staubbildung durch eine spezielle Form der Temperierung des Prozessfluids erreicht, nämlich dass eine Übertragungstemperatur unter 800°C, insbesondere unter 600°C gehalten wird. Es wurde herausgefunden, dass dadurch die unter anderem als Umluft betriebene Prozessfluid weniger Staubbildung erzeugt.
[0070] Ein weiterer Vorteil des beschriebenen Trocknungssystems besteht darin, dass die Kondensat- und Prozessbildung gezielt beinflussbar ist, sodass sich beispielsweise das Kondensat definiert in der Kondensatkammer ab setzt, wodurch eine Reinigung des Trocknungssystems vereinfacht ist.
BEZUGSZEICHEN
100 Trocknungssystem
102 Dosen
104 Trocknungskammer
106 Trocknungsstrecke
108 Vorheizabschnitt
110 erste V orheizkammer
112 zweite Vorheizkammer
114 Polymerisationskammer
116 erste Heizeinheit
118 zweite Heizeinheit
120 dritte Heizeinheit
122 Steuerungsvorrichtung 124 F ördervorri chtung
126 erster Abluftventilator
128 zweiter Abluftventilator
130 dritter Abluftventilator
132 erste Abluft
134 zweite Abluft
136 dritte Abluft
138 erster Abluftkanal
140 zweiter Abluftkanal
142 dritter Abluftkanal
144 Kondensatkammer
146 Kondensatabscheider
148 Fluidschnittstelle
150 Mischkammer
152 erste Brenneinheit
154 erste Elektroheizeinheit
156 Fluidrückführung
158 erste Reinigungseinheit
160 zweite Reinigungseinheit
162 dritte Reinigungseinheit
164 zweite Brenneinheit
166 zweite Elektroheizeinheit
168 dritte Brenneinheit
170 dritte Elektroheizeinheit

Claims

ANSPRÜCHE Trocknungssystem (100) zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen (102), umfassend eine Trocknungskammer (104) mit einer Trocknungsstrecke (106), die einen Vorheizabschnitt (108) und eine Polymerisationskammer (114) aufweist, eine Fördervorrichtung (124), mit der die Dosen (102) durch die Trocknungskammer (104) hindurch bewegbar sind, ein Heizsystem zur Beaufschlagung der Dosen (102) innerhalb der Trocknungskammer (104) mit einem temperierten Prozessfluid, wobei das Heizsystem mit einer Steuerungsvorrichtung (122) signal technisch gekoppelt ist, der Vorheizabschnitt (108) eine erste Vorheizkammer (110) und eine der ersten Vorheizkammer (110) nachgelagerte zweite Vorheizkammer (112) aufweist und die Steuerungsvorrichtung (122) eingerichtet ist, das Heizsystem derart zu steuern, dass die Dosen (102) in der ersten Vorheizkammer (110) auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, und die Dosen (102) in der zweiten Vorheizkammer (112) auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, temperiert werden, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen (102) entlang der Trocknungsstrecke (106) derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden, und/oder wobei das Heizsystem angeordnet und ausgebildet ist, mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C auf das Prozessfluid einzuwirken, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern. Trocknungssystem (100) nach Anspruch 1, wobei die erste Vorheizkammer (110), die zweite Vorheizkammer (112) und die Polymerisationskammer (114) jeweils einen Abluftventilator (126, 128, 130) aufweisen, sodass ein erstes Abluftvolumen einer Abluft der ersten Vorheizkammer (110), ein zweites Abluftvolumen einer Abluft der zweiten Vorheizkammer (112) und ein drittes Abluftvolumen einer Abluft der Polymerisationskammer (114) unabhängig voneinander einstellbar sind. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die erste Vorheizkammer (110) eine erste Trocknungsstrecke, die zweite Vorheizkammer (112) eine zweite Trocknungsstrecke und die Polymerisationskammer (114) eine Polymerisationsstrecke aufweist, und die erste Trocknungsstrecke länger als die zweite Trocknungsstrecke ist, und/oder die erste Trocknungsstrecke und die zweite Trocknungsstrecke zusammen länger als die Polymerisationsstrecke sind. nungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die erste Vorheizkammer (110), die zweite Vorheizkammer (112) und die Polymerisationskammer (114) jeweils einen Abluftkanal (138, 140, 142) zur Abführung einer Abluft aufweisen, sodass die Abluft der ersten Vorheizkammer (110), der zweiten Vorheizkammer (112) und der Polymerisationskammer (114) im Wesentlichen nicht miteinander vermischt werden, sodass eine Kondensation in den Abluftkanälen (138, 140, 142) vermindert ist. nungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abluftkanäle (138, 140, 142) in einer Kondensatkammer (144) münden, und die Kondensatkammer (144) angeordnet und ausgebildet ist, ein Kondensat von der Abluft abzuscheiden. nungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Kondensatkammer (144) einen entnehmbaren Kondensatabscheider (146) aufweist. nungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, umfassend eine Fluidschnittstelle (148), die angeordnet und ausgebildet ist, die erste Vorheizkammer (110) und/oder die zweite Vorheizkammer (112) fluidisch und/oder thermisch mit einer dosenherstellenden Vorrichtung zu koppeln, sodass das in die erste Vorheizkammer (110) und/oder zweite Vorheizkammer (112) eingeleitete Prozessfluid zumindest teilweise von der dosenherstellenden Vorrichtung bereitstellbar und/oder von der dosenherstellenden Vorrichtung thermisch beeinflussbar ist. nungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Heizsystem eine Brenneinheit (152, 164, 168) und/oder eine Elektroheizeinheit (154, 166, 170) aufweist, die derart angeordnet und ausgebildet ist bzw. sind, dass die Übertragungstemperatur kleiner 800°C beträgt.
9. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Brenneinheit (152, 164, 168) ein Porenbrenner ist oder umfasst
10. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei dem Prozessfluid eine Frischluft zuführbar ist, sodass eine Temperatur des Prozessfluids durch ein Frischluftvolumen der Frischluft einstellbar ist.
11. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei zwischen der ersten Vorheizkammer (110), der zweiten Vorheizkammer (112) und/oder der Polymerisationskammer (114) jeweils eine Luftschleuse angeordnet ist, sodass im bestimmungsgemäßen Betrieb ein Fluidaustausch zwischen der ersten Vorheizkammer (110), der zweiten Vorheizkammer (112) und/oder der Polymerisationskammer (114) zumindest reduziert ist.
12. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die erste Vorheizkammer (110), die zweite Vorheizkammer (112) und/oder die Polymerisationskammer (114) eine Reinigungseinheit (158, 160, 162) aufweist, die angeordnet und ausgebildet ist, ein Kondensat und/oder Partikel abzuscheiden.
13. Trocknungssystem (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Reinigungseinheit (158, 160, 162) mechanisch, elektrostatisch und/oder druckbasiert wirkend ausgebildet ist.
14. Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, umfassend die Schritte:
Fördern der Dosen entlang einer Trocknungsstrecke (106) mit einer ersten Vorheizkammer (110) und einer der ersten Vorheizkammer (110) nachgelagerten zweiten Vorheizkammer (112);
- Aufheizen der Dosen auf eine erste Temperatur, vorzugsweise unter 80°C, in der ersten Vorheizkammer (110) durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid; - Aufheizen der Dosen auf eine zweite Temperatur, vorzugsweise unter 120°C, in der zweiten Vorheizkammer (112) durch Beaufschlagung mit einem temperierten Prozessfluid, wobei die zweite Temperatur höher als die erste Temperatur ist, sodass ein Temperaturgradient der Dosen entlang der Trocknungsstrecke (106) derart gering ist, dass eine Sublimation der Dosenbeschichtung vermindert ist, um eine Kondensatbildung zu vermeiden fahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen, umfassend die Schritte: Fördern der Dosen entlang einer Trocknungsstrecke (106), die einen Vorheizabschnitt (108) und eine Polymerisationskammer (114) aufweist;
- Beaufschlagen der Dosen mit einem temperierten Prozessfluid;
Temperieren des Prozessfluids mit einer Übertragungstemperatur von kleiner 800°C, sodass partikelaufweisende Verbrennungsprodukte reduziert werden, um eine Partikelkontamination zu verringern.
PCT/IB2023/059060 2022-09-13 2023-09-13 Trocknungssystem und verfahren zum trocknen einer dosenbeschichtung von dosen WO2024057214A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022123370.7A DE102022123370A1 (de) 2022-09-13 2022-09-13 Trocknungssystem und Verfahren zum Trocknen einer Dosenbeschichtung von Dosen
DE102022123370.7 2022-09-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024057214A1 true WO2024057214A1 (de) 2024-03-21

Family

ID=88192274

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/IB2023/059060 WO2024057214A1 (de) 2022-09-13 2023-09-13 Trocknungssystem und verfahren zum trocknen einer dosenbeschichtung von dosen

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102022123370A1 (de)
WO (1) WO2024057214A1 (de)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5353520A (en) * 1993-06-04 1994-10-11 Oven Systems, Inc. Pin oven system for cans
EP1080788A1 (de) * 1999-09-02 2001-03-07 Dürr Systems GmbH Kühlzone einer Lackieranlage und Verfahren zum Betreiben einer solchen Kühlzone
AU2004200134A1 (en) * 2003-01-15 2004-08-05 Amcor Ltd Process for manufacturing a coated metal can body
DE102013206272B3 (de) * 2013-04-10 2014-07-03 Kba-Metalprint Gmbh Bandtrockner mit einem Trocknungsraum und mit einer Kühlkammer
EP3446991A1 (de) * 2017-08-22 2019-02-27 Krones Aktiengesellschaft Schrumpfvorrichtung und verfahren zum ansaugen von luft aus einem innenraum einer schrumpfvorrichtung
DE112019002259T5 (de) * 2018-05-01 2021-03-11 Universal Can Corporation Düse, Trocknungseinrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Dosenkörpers

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5353520A (en) * 1993-06-04 1994-10-11 Oven Systems, Inc. Pin oven system for cans
EP1080788A1 (de) * 1999-09-02 2001-03-07 Dürr Systems GmbH Kühlzone einer Lackieranlage und Verfahren zum Betreiben einer solchen Kühlzone
AU2004200134A1 (en) * 2003-01-15 2004-08-05 Amcor Ltd Process for manufacturing a coated metal can body
DE102013206272B3 (de) * 2013-04-10 2014-07-03 Kba-Metalprint Gmbh Bandtrockner mit einem Trocknungsraum und mit einer Kühlkammer
EP3446991A1 (de) * 2017-08-22 2019-02-27 Krones Aktiengesellschaft Schrumpfvorrichtung und verfahren zum ansaugen von luft aus einem innenraum einer schrumpfvorrichtung
DE112019002259T5 (de) * 2018-05-01 2021-03-11 Universal Can Corporation Düse, Trocknungseinrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Dosenkörpers

Also Published As

Publication number Publication date
DE102022123370A1 (de) 2024-03-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2150191C3 (de) Durchlauftunnelofen für Back- und/ oder Trockenzwecke
EP3745066A2 (de) Behandlungsanlage und verfahren zum behandeln von werkstücken
EP0154265A1 (de) Vorrichtung zum Trocknen von beschichteten Werkstücken durch Infrarotstrahlung
EP2984429B1 (de) Bandtrockner mit einem trocknungsraum und mit einer kühlkammer
EP2225044B1 (de) Kühlvorrichtung und verfahren zum kühlen von gegenständen aus einer beschichtungseinrichtung
DE112012003152T5 (de) Ofensystem mit gehäuseintegriertem kühlsystem
EP3358957A1 (de) Backofen mit kombinierter wärmeübertragung
DE2305948B2 (de) Tabaktrockner
WO2024057214A1 (de) Trocknungssystem und verfahren zum trocknen einer dosenbeschichtung von dosen
DE69938417T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur entfernung von flüssigkeit aus teilchenförmigem material
DE2457152B2 (de) Ofen zur waermebehandlung von gegenstaenden
DE19627227A1 (de) Verfahren zum Räuchern von Lebensmitteln sowie Vorrichtung hierfür
EP3103345A1 (de) Backofen mit einem konvektionsgebläse
DE3014242C2 (de) Verfahren zum Verbrennen einer Kohle/Wasser-Suspension und Brenner zur Durchführung des Verfahrens
DE3333735C2 (de)
DE102009011625B4 (de) Heizvorrichtung mit einem Pelletbrenner für einen Bäckereiofen
DE3013330A1 (de) Verfahren und einrichtung zur energierueckgewinnung bei durchlaufbackoefen
DE112016005187T5 (de) Verfahren zur Verarbeitung von koextrudierten Fleischprodukten mittels Luft von hoher Geschwindigkeit in Kombination mit einem Handhabungsverfahren und Flüssigkeitsaufbringung
DE3339936A1 (de) Verfahren zur regelung des backklimas
DE956671C (de) Vorrichtung zur Regelung der Temperatur in einem vom Reaktionsgut kontinuierlich durchstroemten Reaktionsraum
AT516806B1 (de) Backofen mit einer Abgasnachbehandlungsanlage
DE315213C (de)
DE460692C (de) Backofen mit im Kreislauf durch den Ofen gefuehrten Backplatten und einer Vorrichtung zur Einfuehrung von Nassdampf
DE19851997A1 (de) Vorrichtung zum Wärmeaustausch zwischen einem Wärmeträgerfluid und einem Feststoff
EP2893982A1 (de) Lackiervorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23776700

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1