WO2024043803A1 - Способ глубокой переработки углеводородного сырья - Google Patents
Способ глубокой переработки углеводородного сырья Download PDFInfo
- Publication number
- WO2024043803A1 WO2024043803A1 PCT/RU2023/000234 RU2023000234W WO2024043803A1 WO 2024043803 A1 WO2024043803 A1 WO 2024043803A1 RU 2023000234 W RU2023000234 W RU 2023000234W WO 2024043803 A1 WO2024043803 A1 WO 2024043803A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- hydrocarbon feedstock
- reactor
- cracking
- raw materials
- oxygen
- Prior art date
Links
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 title claims abstract description 47
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 47
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 title claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 238000007670 refining Methods 0.000 title abstract description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims abstract description 26
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 21
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 27
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 14
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 5
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 claims description 3
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 claims description 3
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 14
- 239000000571 coke Substances 0.000 abstract description 11
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract description 4
- 238000013021 overheating Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 abstract 2
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 abstract 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 4
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 238000013461 design Methods 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 2
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005899 aromatization reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
- C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
Definitions
- the invention relates to the field of oil refining, namely to a method for producing lower boiling hydrocarbons from high-boiling hydrocarbon raw materials by thermal cavitation oxidative cracking.
- the closest analogue to the claimed method is the method of deep processing of hydrocarbon raw materials (RU 2387697), in which the raw materials are heated and subjected to thermomechanical cracking, characterized in that hydrogen is heated separately from the raw material, they are activated and fed into the cavitation device, directly into the raw material cracking zone, then the reaction products are sent to the separation stage.
- the use of hydrogen makes the method require large capital and operating costs.
- the objective of the present invention is to simplify the process of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon raw materials, increasing the depth of processing of any hydrocarbon raw materials, without intensive coke formation and with a reduced yield of gaseous products.
- the problem is solved due to the fact that the proposed method of thermal cavitation oxidative cracking makes it possible to eliminate heat transfer through the wall, thereby eliminating overheating of hydrocarbon raw materials and the occurrence of secondary processes and, as a consequence, the formation of coke deposits by compensating for the energy costs of cracking reactions with the heat released during the oxidation of hydrocarbon raw materials oxygen-containing gas.
- the proposed method of thermal cavitation oxidative cracking of hydrocarbon raw materials including feeding the reactor with the initial flow of hydrocarbon raw materials, with an upper outlet of the steam-gas mixture for condensation or rectification, with a lower outlet of the non-distillable cracking residue of the hydrocarbon raw materials and the source of the circulating liquid part of the hydrocarbon raw materials, fed by a pump into the cavitation apparatus, in addition oxygen-containing gas is supplied into it, as a result of which the circulating liquid hydrocarbon feedstock is mixed with the oxygen-containing gas, oxidized, heated and fed into the reactor.
- liquid hydrocarbon feedstock circulates throughout the office through a pump, reactor and cavitation apparatus.
- the proposed invention makes it possible to significantly simplify the process without heat transfer through the wall in comparison with an analogue and to ensure a high yield of low-boiling hydrocarbons without intense coke formation on the surfaces of the equipment.
- the proposed method by selecting the process conditions (temperature and duration) of thermal oxidative cracking, it is possible to regulate the composition of the non-distillable thermal cracking residue, from a liquid bitumen-like product to solid-phase high-carbon products removed from the reactor through a sluice feeder, extruder, settling tank or other shut-off valves.
- the proposed method with a design option with reflux irrigation, allows you to regulate the composition of the steam-gas hydrocarbon mixture taken for condensation or rectification.
- the mentioned method characterized in that a layer of packing is placed in the upper part of the reactor.
- the mentioned method characterized in that a catalyst layer is placed in the upper part of the reactor.
- Fig. 1 is a schematic diagram of a installation for thermocavitation oxidative cracking of hydrocarbon raw materials, containing a reactor 1, a pump 3 and an apparatus 2.
- V is the flow of oxygen-containing gas
- thermocavitation oxidative cracking of hydrocarbon raw materials presented in Fig. 1, is carried out as follows: pump 3 supplies flow III of circulating hydrocarbon raw materials to cavitation apparatus 2; in addition, flow V of oxygen-containing gas is supplied to it. At the output of pump 2, stream II of the gas-liquid mixture is formed, from hydrocarbon raw materials with oxygen-containing gas introduced into reactor 1.
- the gas-liquid mixture of hydrocarbon feedstock is oxidized by oxygen-containing gas, releasing heat for cracking reactions.
- the reacted vapor-gas-liquid mixture is divided into stream IV of the vapor-gas mixture, removed from the upper part for condensation or rectification, and stream III of circulating hydrocarbon feedstock.
- non-distillable cracking residue of hydrocarbon feedstock is removed from reactor 1 by stream VI, through a shut-off device.
- liquid hydrocarbon feedstock circulates throughout the office through a pump, cavitation apparatus and reactor.
- the temperature in the electrically heated reactor was maintained at 450°C, also due to the heat of the oxidation reaction and oxygen. Pressure - atmospheric or slightly excess. Thermal-oxidative cracking under these conditions led to the formation of 105.4 kg (75.3%) of ditillate petroleum products, heavy residue 30.7 kg (21.9%), the rest gas 3.9 kg (2.8%), coke formation on electrically heated on reactor surfaces is completely absent.
- Example 1 Under the conditions of Example 1 without oxygen supply. Thermal cracking under these conditions led to the formation of 87.1 kg (62.2%) of ditillate petroleum products, a heavy residue of 46.2 kg (33.0%), gas of 6.7 kg (4.8%), present on the electrically heated surfaces of the reactor coke 0.07 kg 0.05%.
- liquid hydrocarbon feedstock circulates throughout the office through a pump, a reactor and an apparatus for removing the non-distillable cracking residue of the hydrocarbon feedstock.
- feedstock - fuel oil Ml 00 produced by TAIF-NK.
- the temperature in the electrically heated reactor was maintained at 440°C, also due to the heat of the oxidation reaction and oxygen. Pressure - atmospheric or slightly excess. Thermal-oxidative cracking under these conditions led to the formation of 101.1 kg (72.0%) of ditillate petroleum products, heavy residue 35.4 kg (23.3%), the rest gas 3.5 kg (2.5%), coke formation on electrically heated on reactor surfaces is completely absent.
- Example 3 Under the conditions of Example 3 without oxygen supply. Thermal cracking under these conditions led to the formation of 93.4 kg (66.7%) of distillate petroleum products, a heavy residue of 38.9 kg (27.8%), gas 7.7 kg (5.5%), in addition, coke 0.03 kg 0.02% is present on the electrically heated surfaces of the reactor.
- the implementation of the invention will significantly simplify the cracking technology, increase the yield of distillate fractions, and also reduce the yield of gaseous products without coke formation.
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке углевородного сырья для получения более низкокипящих органических соединений. Способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородов, включающий циркуляцию жидкого углеводородного сырья по контору через насос, кавитационный аппарат и подпитываемый углеводородным сырьем реактор, с верхним отводом парогазовой смеси и с нижним выводом неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья, отличающийся тем, что в кавитационный аппарат, с циркулирующим жидким углеводородным сырьем, подается кислородсодержащий газ. Технический результат - способ позволяет существенно упростить технологию крекинга, исключить перегрев углеводородного сырья, что сократит коксообразование и выход газообразных продуктов.
Description
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Название изобретения
СПОСОБ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения из высококипящего углеводородного сырья более низкокипящих углеводородов путем термокавитационного окислительного крекинга.
Обычный термический крекинг протекает с разрывом связей С-С и образованием свободных радикалов или карбанионов (т.е. разложение и превращения химических соединений при нагревании). Расщепление соединений сопровождается значительным поглощением тепла и традиционно проводятся в обогреваемом реакторе, либо змеевике, с теплопередачей через стенку. На внутренних стенках оборудования образуются коксовые отложения вследствие более высокой температуры стенки в силу более низкой скорости потока вдоль нее, чем в основном объеме, что способствует протеканию в перегретом пристенном слое вторичных процессов (полимеризации и/или поликонденсации). Кроме того, перегрев приводит не только к разрыву связей С-С в середине молекулы, как наиболее ослабленной, но и окраинах молекулы, т.е. образование неселективной газовой фазы.
Известен также способ крекинга нефти (RU 2078116, опубл. 27.04.1997), включающий ультразвуковую обработку жидкого сырья с интенсивностью излучения 1-10 МВт/м2 в замкнутом циркуляционном контуре при статическом давлении в диапазоне 0,2- 5,0 МПа с последующим разделением обрабатываемого сырья на жидкую и парообразную фазы, при этом парообразную фазу конденсируют в конечный продукт. Однако известный способ энергоемок.
Известен способ термической обработки углевородных и иных жидкостей (А.С. СССР №68328, 26.06.1945г.) процесс парофазно-окистительного крекинга с термической обработкой углеводородных паров в присутствии кислорода (воздуха). Окисление углеводородов сопровождается их интенсивным деструктивным расщеплением, дегидрогенизацией и ароматизацией исходного сырья, причем коксообразование совершенно отсутствует. Недостатком известного способа является сложность аппаратурного оформления процесса.
Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ глубокой переработки углеводородного сырья (RU 2387697), в котором сырье нагревают и подвергают термомеханическому крекингу, отличающийся тем, что водород подогревают
отдельно от сырья, активируют и подают в устройство кавитационного воздействия, непосредственно в зону крекинга сырья, далее продукты реакции направляют на стадию разделения. Таким образом применение водорода делает способ требует больших капитальных и эксплуатационных затрат.
Задачей предлагаемого изобретения является упрощение процесса термокавитационного окислительного крекинга углевородного сырья, увеличение глубины переработки любого углеводородного сырья, без интенсивного коксообразования и с пониженным выходом газообразных продуктов.
Поставленная задача решается благодаря тому, что предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга позволяет отказаться от теплопередачи через стенку, тем самым исключить перегрев углеводородного сырья и протекание вторичных процессов и как следствие образование коксовых отложений за счет компенсации энергетических затрат на реакции крекинга теплом, выделяющимся при окислении углеводородного сырья кислородсодержащим газом.
Предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, включающий подпитку исходным потоком углеводородного сырья реактора, с верхним отводом парогазовой смеси на конденсацию или ректификацию, с нижним выводом неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья и истоком циркулирующей жидкой части углеводородного сырья, подается насосом в кавитационный аппарат, кроме того в него подается кислородсодержащий газ, в результате циркулирующее жидкое углеводородное сырье смешивается с кислородосодержащим газом, окисляясь нагревается и подается в реактор. Таким образом, жидкое углеводородное сырье циркулирует по контору через насос, реактор и кавитационный аппарат.
Предлагаемое изобретение позволяет существенно упростить процесс без теплопередачи через стенку по сравнению с аналогом и обеспечить высокий выход низкокипящих углеводородов без интенсивного коксообразования на поверхностях оборудования.
В предлагаемом способе выбирая условия процесса (температура и продолжительность) термоокислительного крекинга возможно регулирование состава неперегоняемого остатка термокрекинга, от жидкого битумоподобного продукта до твердофазных высокоуглеродистых продуктов, выводимого из реактора через шлюзовый питатель, экструдер, отстойник или иную запорною арматуру.
Кроме того, предлагаемый способ при конструктивном варианте с орошением флегмой позволяет регулировать состав парогазовой углеводородной смеси, отводимой на конденсацию или ректификацию.
Предлагаемый способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья позволяет следующие конструктивные варианты:
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора осуществляется орошение флегмой или встраивается дефлегматор.
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой насадки.
Упомянутый способ, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой катализатора.
Для иллюстрации способа в качестве реактора были использованы полый вертикальный аппарат колонного типа. Однако не противопоказано использование других типов реакторов с иными принципами работы.
На рис. 1 представленная принципиальная схема установки термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, содержащая реактор 1, насос 3 и аппарат 2.
На рис.1 изображены следующие потоки:
I - поток исходного углеводородного сырья;
II - поток газожидкостной смеси, из углеводородного сырья с кислородсодержащим газом;
III - поток циркулирующего углеводородного сырья;
IV - поток парогазовой смеси
V - поток кислородсодержащего газа;
VI - поток вывода неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья.
Способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородного сырья, представленный на рис. 1, осуществляется следующим образом насос 3 подает поток III циркулирующего углеводородного сырья в кавитационный аппарат 2 кроме того в него подается поток кислородсодержащего газа V. На выходе насоса 2 формируется поток II газожидкостной смеси, из углеводородного сырья с кислородсодержащим газом, вводимого в реактор 1.
Газожидкостная смесь углеводородного сырья окисляется кислородсодержащим газом с выделением тепла для реакций крекинга.
В реакторе 1 прореагировавшая парогазожидкостная смесь разделяется на поток IV парогазовой смеси, отводимую из верхней части на конденсацию или ректификацию, и поток III циркулирующего углеводородного сырья.
Кроме того, из реактора 1 потоком VI, через запорное устройство, выводится неперегоняемый остаток крекинга углеводородного сырья.
Следующие примеры иллюстрируют способ.
Пример 1.
В установке (см. рис) жидкое углеводородное сырье циркулирует по контору через насос, кавитационный аппарат и реактор. Переработали 140 кг исходного сырье - ашальчинскую нефть. Сырье с расходом 2,3 кг/час подпитывало реактор, а кислород с расходом 2,0 литра /час подавалось в насос. Температура в электрообогреваемом реакторе поддерживалась на уровне 450°С кроме того за счет тепла реакции окисления и кислорода. Давление - атмосферное или незначительно избыточное. Термоокислительный крекинг при этих условиях привел к образованию 105,4 кг (75,3%) дитиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 30,7 кг (21,9%), остальное газ 3,9 кг (2,8%), коксообразование на электрообогреваемых поверхностях реактора совершенно отсутствует.
Пример 2.
В условиях Примера 1 без подачи кислорода. Термокрекинг при этих условиях привел к образованию 87,1 кг (62,2%) дитиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 46,2 кг (33,0%), газ 6,7 кг (4,8%), на электрообогреваемых поверхностях реактора присутствует кокс 0,07 кг 0,05%.
Пример 3.
В установке (см. рис) жидкое углеводородное сырье циркулирует по контору через насос, реактор и аппарат для вывода неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья. Переработали 140 кг исходного сырье - мазут топочный Ml 00 производства «ТАИФ-НК». Сырье с расходом 2,3 кг/час подпитывало реактор, а кислород с расходом 2,0 литра /час подавалось в насос. Температура в электрообогреваемом реакторе поддерживалась на уровне 440°С кроме того за счет тепла реакции окисления и кислорода. Давление - атмосферное или незначительно избыточное. Термоокислительный крекинг при этих условиях привел к образованию 101,1 кг (72,0%) дитиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 35,4 кг (23,3%), остальное газ 3,5 кг (2,5%), коксообразование на электрообогреваемых поверхностях реактора совершенно отсутствует.
Пример 4.
В условиях Примера 3 без подачи кислорода. Термокрекинг при этих условиях привел к образованию 93,4 кг (66,7%) дистиллятных нефтепродуктов, тяжелого остатка 38,9 кг
(27,8%), газ 7,7 кг (5,5%), кроме того на электрообогреваемых поверхностях реактора присутствует кокс 0,03 кг 0,02%.
Таким образом, реализация изобретения позволит существенно упростить технологию крекинга, увеличить выход дистиллятных фракций, а также снизить выход газообразных продуктов, без коксообразований.
Claims
1. Способ термокавитационного окислительного крекинга углеводородов, включающий циркуляцию жидкого углеводородного сырья по контору через насос, кавитационный аппарат и подпитываемый углеводородным сырьем реактор, с верхним отводом парогазовой смеси и с нижним выводом неперегоняемого остатка крекинга углеводородного сырья, отличающийся тем, что в кавитационный аппарат, с циркулирующим жидким углеводородным сырьем, подается кислородсодержащий газ.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в верхней части реактора осуществляется орошение флегмой или встраивается дефлегматор.
3. Способ по п.1 -2, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой насадки.
4. Способ по п.1 - 3, отличающийся тем, что в верхней части реактора размещен слой катализатора.
6
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2022122751 | 2022-08-23 | ||
| RU2022122751A RU2786214C1 (ru) | 2022-08-23 | Способ глубокой переработки углеводородного сырья |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2024043803A1 true WO2024043803A1 (ru) | 2024-02-29 |
Family
ID=90013682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2023/000234 WO2024043803A1 (ru) | 2022-08-23 | 2023-08-01 | Способ глубокой переработки углеводородного сырья |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| WO (1) | WO2024043803A1 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU68328A1 (ru) * | 1945-07-26 | 1946-11-30 | Б.С. Гриненко | Способ термической обработки углеводородных и иных жидкостей |
| US20030019791A1 (en) * | 2001-06-18 | 2003-01-30 | Petronetics, Llc. | Method to upgrade hydrocarbon mixtures |
| RU2387697C1 (ru) * | 2009-01-21 | 2010-04-27 | Владимир Андреевич Золотухин | Способ и установка подготовки и глубокой переработки углеводородного сырья |
| EA018529B1 (ru) * | 2007-06-27 | 2013-08-30 | ЭйчАДи КОПЭРЕЙШН | Способ гидрокрекинга и система гидрокрекинга |
| WO2015199797A1 (en) * | 2014-05-01 | 2015-12-30 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Methods and systems for improving liquid yields and coke morphology from a coker |
| RU2574033C1 (ru) * | 2015-03-11 | 2016-01-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский химико-технологический университет имени Д. И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И.Менделеева) | Способ термоокислительного крекинга тяжелых нефтяных остатков |
-
2023
- 2023-08-01 WO PCT/RU2023/000234 patent/WO2024043803A1/ru unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU68328A1 (ru) * | 1945-07-26 | 1946-11-30 | Б.С. Гриненко | Способ термической обработки углеводородных и иных жидкостей |
| US20030019791A1 (en) * | 2001-06-18 | 2003-01-30 | Petronetics, Llc. | Method to upgrade hydrocarbon mixtures |
| EA018529B1 (ru) * | 2007-06-27 | 2013-08-30 | ЭйчАДи КОПЭРЕЙШН | Способ гидрокрекинга и система гидрокрекинга |
| RU2387697C1 (ru) * | 2009-01-21 | 2010-04-27 | Владимир Андреевич Золотухин | Способ и установка подготовки и глубокой переработки углеводородного сырья |
| WO2015199797A1 (en) * | 2014-05-01 | 2015-12-30 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Methods and systems for improving liquid yields and coke morphology from a coker |
| RU2574033C1 (ru) * | 2015-03-11 | 2016-01-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский химико-технологический университет имени Д. И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И.Менделеева) | Способ термоокислительного крекинга тяжелых нефтяных остатков |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8691079B2 (en) | Compression reactor and process for hydroprocessing | |
| EP3143103B1 (en) | Process to produce aromatics from crude oil | |
| KR101832015B1 (ko) | 초임계수 및 수소 공여제를 이용한 탄화수소로부터의 황의 제거 | |
| US9005432B2 (en) | Removal of sulfur compounds from petroleum stream | |
| JP2019014908A (ja) | 原油を石油化学製品に転化する、プロピレン収率の改善された方法および装置 | |
| AU2012352906A1 (en) | Methods for deoxygenating biomass-derived pyrolysis oil | |
| WO2007047657A1 (en) | Hydrocarbon resid processing | |
| CN101292013A (zh) | 烃残油处理和减粘裂化蒸汽裂化器的原料 | |
| JP2013500973A (ja) | 精製所関連ガスからの付加価値製品の高剪断製造 | |
| JPH0578263A (ja) | ジシクロペンタジエンの気相熱分解方法および高純度ジシクロペンタジエンの製造方法 | |
| US10975316B2 (en) | Process and a system for generating hydrocarbon vapor | |
| CN106062147B (zh) | 用于将烃转化成烯烃的方法 | |
| WO2024043803A1 (ru) | Способ глубокой переработки углеводородного сырья | |
| RU2786214C1 (ru) | Способ глубокой переработки углеводородного сырья | |
| WO2011087877A2 (en) | Compression reactor and process for hydroprocessing | |
| RU2398811C1 (ru) | Способ переработки тяжелого углеводородного сырья | |
| JP2021521286A (ja) | ビスブレーカー一体型超臨界水プロセス | |
| RU2784941C1 (ru) | Способ термоокислительного крекинга углеводородного сырья | |
| US2078468A (en) | Treating hydrocarbon oils | |
| US1904133A (en) | Process for treating hydrocarbons | |
| JP4438921B2 (ja) | ジシクロペンタジエンの気化方法および気化装置並びに熱分解方法 | |
| CN213791571U (zh) | 一种新型、等离子体石油炼油装置 | |
| RU2140965C1 (ru) | Способ переработки остатков атмосферной перегонки нефти | |
| WO2023200961A1 (en) | Integrated mixed plastic pyrolysis with heavy oil product thermal cracking | |
| JPWO2022220246A5 (ru) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 23857815 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |