WO2024023375A1 - Panel para encofrados de hormigón y método de fabricación de dicho panel - Google Patents

Panel para encofrados de hormigón y método de fabricación de dicho panel Download PDF

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WO2024023375A1
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thermostable
waste
panel according
panel
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Ander Ollo Odriozola
Manuel Colino Vega
Alexandra ALLUE SALVADOR
Joseba Koldo GONDRA ZUBIETA
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Ulma C Y E, S. Coop
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Definitions

  • the present invention relates to panels for concrete formwork and to methods of manufacturing said panel.
  • Concrete formwork panels usually include a wooden core that gives them very good mechanical performance at a competitive price. Panels are also known with the same performance as the usual panels with a wooden core, which comprise a polymeric core and a reinforcing layer on at least one of the sides of the core.
  • EP1635010A1 discloses a panel for concrete formwork comprising a polymeric core and optional layers on at least one face of the core.
  • the polymeric core comprises waste thermoplastic, specifically recycled polypropylene, combined with waste rubber.
  • the object of the invention is to provide a panel for concrete formwork and a method of manufacturing said panel, as defined in the claims.
  • a first aspect of the invention refers to a panel for concrete formwork comprising a polymeric core and a reinforcement layer on at least one of the sides of the core.
  • the reinforcing layer comprises woven fiberglass.
  • the core comprises thermoset polymer waste, a glass fiber filler and a thermoset resin, where the glass fiber filler is a glass fiber filler present in the polymer waste. thermostable, and/or a glass fiber filler independent of the thermostable polymeric waste.
  • a second aspect of the invention refers to a method of manufacturing a structural panel as described above, the method comprising the steps of: a. grind the thermoset polymeric waste, b. mixing the thermoset resin and the glass fiber filler independent of the thermoset polymer waste with the ground thermoset polymer waste, d. form the mixture by curing the thermostable resin so that it acts as a binder for the ground thermostable polymeric waste and the fiberglass filler to obtain the panel.
  • the panel of the invention an alternative is obtained to concrete formwork panels with a wooden core, and also to panels with a core made of thermoplastic waste.
  • the panel of the invention meets the required mechanical performance and allows the use of thermostable polymeric waste, which is difficult to recycle and highly polluting.
  • Figure 1 is a sectional front view of a panel according to a preferred embodiment of the invention.
  • Figure 2 is a sectional front view of a panel according to a second embodiment of the invention in a horizontal concrete formwork.
  • Panel 10; 10' for concrete formwork of the invention comprises a polymeric core 1 and a reinforcement layer 2 on at least one of the sides of the core 1, as shown in Figures 1 and 2.
  • the reinforcing layer 2 comprises woven glass fiber and the core 1 comprises thermoset polymer waste, a glass fiber filler and a thermoset resin, where the glass fiber filler is a filler of glass fiber present in the thermostable polymeric waste, and/or a glass fiber load independent of the thermostable polymeric waste. That is, the glass fiber load in the core 1 is the sum of a glass fiber load present in the thermostable polymeric waste and/or a glass fiber load added to said thermostable polymeric waste during the manufacturing process of the core. panel.
  • thermoset polymer waste In those cases in which the entire glass fiber filler is present in the thermoset polymer waste, it is avoided having to add to the thermoset polymer waste an additional glass fiber load that is independent of the thermoset polymer waste, thereby reducing the cost of raw materials.
  • the entire glass fiber load in the thermostable polymer waste In those cases in which the glass fiber load in the thermostable polymer waste is residual, in addition to the thermostable polymer waste, the entire glass fiber load of the core must be added separately. However, in most cases, some will already be present in the thermoset polymer waste and another part will have to be added separately.
  • the percentage of the glass fiber load independent of the thermostable polymeric waste that has to be added will depend on the type of thermostable polymeric waste from which it is used.
  • the thermoset polymer waste is preferably the main core compound with a majority weight percentage.
  • thermostable polymeric material is processed by means of hot curing in which polymeric bonds are formed, acquiring rigidity.
  • a thermostable polymeric waste is a residue, remnant or surplus of thermostable polymeric material that is discarded because it is cured, and cannot be reheated and molded because it degrades, unlike thermoplastic waste that can be remolded and heated as many times as want. Therefore, although thermostable polymer waste, like all polymer material waste, is polluting because its decomposition lasts for several generations, it is more difficult to recycle or reuse at a competitive cost.
  • thermostable waste In order to reuse the thermostable polymeric waste, the ground thermostable waste is mixed with the thermostable resin. Regardless of whether the polymer waste thermostable resin may comprise thermostable resin, said waste thermostable resin is not valid because it is in a cured or semi-cured state, so the panel of the invention requires a thermostable resin that has not previously been cured in order to act as a binder for the thermostable polymeric waste. . In this way, the thermoset resin in the core acts as a binder for the ground thermoset polymer waste and the glass fiber filler when the core is formed.
  • the panel of the invention for concrete formwork meets the mechanical performance required for formwork applications, such as, for example, a flexural strength of at least 30MPa and a flexural strength modulus of at least 3500MPa. Said mechanical performances in the panel of the invention are achieved above all thanks to the fiberglass loading of the core and the woven fiberglass of the reinforcement layer.
  • the glass fiber filler is chopped glass fibers dispersed in the core.
  • the glass fibers are intertwined with each other forming a bidirectional monolayer fabric of glass fibers, or a three-dimensional multilayer fabric of glass fibers.
  • fiberglass improves mechanical performance at a relatively competitive price compared to other fibers, woven fiberglass provides even better mechanical performance than chopped fiberglass.
  • the panel of the invention an alternative is obtained to concrete formwork panels with a wooden core, and also to panels with a core made of thermoplastic waste.
  • the panel of the invention meets the required mechanical performance and allows the use of thermostable polymeric waste, which is difficult to recycle and highly polluting.
  • the panel 10 comprises a reinforcement layer 2 on each side of the core 1 forming a sandwich panel.
  • a reinforcement layer 2 on each side of the core 1 forming a sandwich panel.
  • the weight percentage of the thermosetting resin can be between 5% and 15% of the weight of the core 1.
  • the thermosetting polymeric waste preferably comprises epoxy and/or melamine waste.
  • the thermoset polymeric waste may comprise phenolic, urea, polyester waste, or a combination of the mentioned wastes.
  • the total glass fiber load in the core 1 is at least 30% of the weight of the core 1, preferably 40%.
  • the fiberglass filler can be cut strands of fiberglass with a length between 5 mm and 35 mm, preferably between 10 mm and 15 mm. With this range of fiberglass lengths, a compromise is sought between good mechanical performance and manufacturing difficulty with good impregnation and dispersion thereof.
  • thermosetting resin is preferably a phenolic resin, which is very cost competitive.
  • the thermosetting resin can also be a melamine resin or a combination of phenolic resin and melamine resin.
  • the woven glass fiber of the reinforcing layer 2 may be pre-impregnated in a thermoset resin, said thermoset resin being of the same type as the thermoset resin of the core 1. Fiber pre-impregnated in resin is also known as prepeg. In this way, it allows the core 1 and the reinforcement layer 2 to be formed together in a single forming process and a panel with very good adhesion is achieved.
  • the thermosetting resin of the reinforcing layer 2 acts as a binder for the woven glass fibers, and, on the other hand, flows inward. of core 1 and cures at the same time as the thermostable resin of core 1, and since both resins are of the same type, core 1 and the reinforcement layer 2 remain chemically bonded.
  • the woven glass fiber of the reinforcement layer 2 is a polymeric molding compound supplied in sheet format reinforced with glass fibers, also known as GF-SMC for its acronym in English “Glass Fiber Sheet Molding Compound”.
  • the reinforcing layer 2 can have a weight of 60 to 1200 g/m2, preferably 60 to 200 g/m2. Although the higher the weight of the reinforcing layer 2, the better mechanical performance of the panel is achieved, a weight of 60 to 200 g/m2 makes it possible to achieve the required mechanical performances and to be able to form the reinforcement layer 2 together with the core 1 in a single forming stage without requiring additional equipment for a second or third forming stage.
  • the panel 10' comprises in addition to the previous characteristics, a finishing skin 3 on at least one reinforcement layer 2, said reinforcement layer 2 being the reinforcement face that is in contact with the cast concrete H, the finishing skin comprising 3 melamine resin and aluminum oxide particles.
  • the aluminum oxide is preferably corundum.
  • the panel 10' comprises, on the face in contact with the cast concrete, a smooth, non-stick finished surface with very good resistance to abrasion.
  • Such finishing skin is especially advantageous on concrete formwork boards.
  • the finishing skin 3 comprises a mesh or a plurality of meshes of woven fiberglass. In this way, the finishing skin 3 provides part of the mechanical performance to the panel 10', allowing the weight of the reinforcement layer 2 to be reduced to achieve certain mechanical performance or allowing higher mechanical performance to be achieved while maintaining the weight of the layer. reinforcement 2.
  • the woven fiberglass mesh of the finishing skin 3 has a weight equal to or less than 200 gr/m2.
  • the woven fiberglass mesh can be well impregnated in the melamine resin and, therefore, can be well adhered to the finishing skin 2 and can provide good bending strength.
  • the mesh or the plurality of woven fiberglass meshes is arranged away from the contact face with the cast concrete H. In this way, it does not affect the properties required for the contact face with the concrete, such as a smooth finish, and good wear resistance and chemical resistance.
  • Table 1 shows the flexural modulus and flexural strength values obtained in tests with a couple of examples of panels 10 according to the invention (Sample 1 and Sample 2).
  • a second aspect of the invention refers to a manufacturing process for a panel 10; 10' as described above, the method comprising the steps of: a. grind the thermoset polymeric waste, b. mixing the thermoset resin and the glass fiber filler independent of the thermoset polymer waste with the ground thermoset polymer waste, d. form the mixture by curing the thermostable resin so that it acts as a binder for the ground thermostable polymeric waste and the fiberglass filler to obtain the panel.
  • said mixture is deposited on the reinforcement layer 2, forming the core 1 together with the reinforcement layer 2.
  • said mixture is deposited on the reinforcement layer 2, forming the core 1 together with the reinforcement layer 2.
  • a single forming step is required to form the core and the reinforcement layer. reinforcement, and better adhesion is achieved between the core and the reinforcement layer to avoid delamination problems in use.
  • an additional reinforcing layer 2 can be deposited on the mixture, forming the core 1 together with the two reinforcing layers 2 to manufacture sandwich panels.
  • the method may comprise an additional forming step in which the finishing skin 3 is formed and a bonding step subsequent to the additional shaping step in which the finishing skin 3 is bonded to at least one reinforcing layer 2 on which is arranged by cold adhesion to manufacture panels that include the finishing skin.
  • a constant temperature and pressure are applied in the forming step.
  • the panel according to the invention could also be used in other construction applications such as framing, skirting boards, structural panels, ceilings and floors, or any other construction application that requires structural panels.
  • the characteristics and/or aspects of the described panel are also valid and applicable to the manufacturing method and vice versa.

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Abstract

Panel para encofrados de hormigón que comprende un núcleo (1) polimérico y una capa de refuerzo (2) sobre al menos uno de los lados del núcleo (1). La capa de refuerzo (2) comprende fibra de vidrio tejida. El núcleo (1) comprende desecho polimérico termoestable, una carga de fibra de vidrio y una resina termoestable, donde la carga de fibra de vidrio es una carga de fibra de vidrio presente en el desecho polimérico termoestable, y/o una carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable. Método de fabricación de un panel como el descrito anteriormente.

Description

DESCRIPCIÓN
Panel para encofrados de hormigón y método de fabricación de dicho panel
SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se relaciona con paneles para encofrados de hormigón y con métodos de fabricación de dicho panel.
ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA
Los paneles para encofrados de hormigón habitualmente comprenden un núcleo de madera que les confiere unas prestaciones mecánicas muy buenas a un precio competitivo. Se conocen también paneles con las mismas prestaciones que los paneles habituales con núcleo de madera, que comprenden un núcleo polimérico y una capa de refuerzo sobre al menos uno de los lados del núcleo.
EP1635010A1 divulga un panel para encofrados de hormigón que comprende un núcleo polimérico y unas capas opcionales sobre al menos una cara del núcleo. El núcleo polimérico comprende desecho termoplástico, concretamente polipropileno reciclado, combinado con desecho de caucho.
EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN
El objeto de la invención es el de proporcionar un panel para encofrados de hormigón y un método de fabricación de dicho panel, según se define en las reivindicaciones.
Un primer aspecto de la invención se refiere a un panel para encofrados de hormigón que comprende un núcleo polimérico y una capa de refuerzo sobre al menos uno de los lados del núcleo. La capa de refuerzo comprende fibra de vidrio tejida. El núcleo comprende desecho polimérico termoestable, una carga de fibra de vidrio y una resina termoestable, donde la carga de fibra de vidrio es una carga de fibra de vidrio presente en el desecho polimérico termoestable, y/o una carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a un método de fabricación de un panel estructural como el descrito anteriormente, comprendiendo el método las etapas de: a. moler el desecho polimérico termoestable, b. mezclar la resina termoestable y la carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable con el desecho polimérico termoestable molido, d. conformar la mezcla curando la resina termoestable de manera que actúa como ligante del desecho polimérico termoestable molido y de la carga de fibra de vidrio para obtener el panel.
Con el panel de la invención se obtiene una alternativa a los paneles para encofrados de hormigón con un núcleo de madera, y también a los paneles con un núcleo con desechos termoplásticos. El panel de la invención cumple las prestaciones mecánicas exigidas y permite el aprovechamiento de desechos poliméricos termoestables, los cuales son difíciles de reciclar y muy contaminantes.
Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La Figura 1 es una vista frontal seccionada de un panel según una realización preferente de la invención.
La Figura 2 es una vista frontal seccionada de un panel según una segunda realización de la invención en un encofrado horizontal de hormigón.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
El panel 10; 10' para encofrados de hormigón de la invención comprende un núcleo 1 polimérico y una capa de refuerzo 2 sobre al menos uno de los lados del núcleo 1 , tal y como se muestra en las Figuras 1 y 2. La capa de refuerzo 2 comprende fibra de vidrio tejida y el núcleo 1 comprende desecho polimérico termoestable, una carga de fibra de vidrio y una resina termoestable, donde la carga de fibra de vidrio es una carga de fibra de vidrio presente en el desecho polimérico termoestable, y/o una carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable. Es decir, la carga de fibra de vidrio en el núcleo 1 es la suma de una carga de fibra de vidrio presente en el desecho polimérico termoestable y/o una carga de fibra de vidrio añadida a dicho desecho polimérico termoestable durante el proceso de fabricación del panel.
En aquellos casos en los que toda la carga de fibra de vidrio esté presente en el desecho polimérico termoestable, se evita tener que añadir al desecho polimérico termoestable una carga de fibra de vidrio adicional que es independiente del desecho polimérico termoestable, con lo cual se reduce el coste de materia prima. En aquellos casos en los que la carga de fibra de vidrio en el desecho polimérico termoestable sea residual, además del desecho polimérico termoestable se deberá añadir aparte toda la carga de fibra de vidrio del núcleo. Sin embargo, en la mayoría de los casos, una parte estará ya presente en el desecho polimérico termoestable y otra parte se deberá añadir aparte. El porcentaje de la carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable que se tenga que añadir dependerá del tipo de desecho polimérico termoestable del que se parta.
El núcleo 1 en vez de comprender un desecho termoplástico comprende desecho polimérico termoestable. De hecho, el desecho polimérico termoestable es preferentemente el compuesto principal del núcleo con un porcentaje en peso mayoritario.
El material polimérico termoestable se procesa por medio de curado en caliente en el que se forman los enlaces poliméricos adquiriendo rigidez. Un desecho polimérico termoestable es un residuo, retal o sobrante de material polimérico termoestable que se desecha por estar curado, y no se puede volverá calentar y moldear porque se degrada, a diferencia del desecho termoplástico que se puede volver a moldear y calentar cuantas veces se quiera. Por tanto, aunque el desecho polimérico termoestable como todos los desechos de material polimérico es contaminante porque su descomposición dura vahas generaciones, es más difícil de reciclar o reutilizar con un coste competitivo.
Para poder reutilizar el desecho polimérico termoestable se mezcla el desecho termoestable molido con la resina termoestable. Independientemente de que el desecho polimérico termoestable pueda comprender resina termoestable, dicha resina termoestable del desecho no es válida porque está en un estado curado o semicurado, por lo que el panel de la invención requiere una resina termoestable que previamente no haya sido curada para poder actuar como ligante del desecho polimérico termoestable. De este modo, la resina termoestable del núcleo actúa como ligante del desecho polimérico termoestable molido y de la carga de fibra de vidrio cuando se conforma el núcleo.
El panel de la invención para encofrados de hormigón cumple con las prestaciones mecánicas exigidas a las aplicaciones de encofrado como, por ejemplo, una resistencia a flexión de al menos 30MPa y un módulo de resistencia a flexión de al menos 3500MPa. Dichas prestaciones mecánicas en el panel de la invención se consiguen sobre todo gracias a la carga de fibra de vidrio del núcleo y a la fibra de vidrio tejida de la capa de refuerzo.
La carga de fibra de vidrio son fibras de vidrio troceadas y dispersas en el núcleo. En cambio, en la fibra de vidrio tejida las fibras de vidrio están entrelazadas entre sí formando un tejido monocapa bidirectional de fibras de vidrio, o un tejido multicapa tridimensional de fibras de vidrio. Aunque la fibra de vidrio mejora las prestaciones mecánicas a un precio relativamente competitivo en comparación a otras fibras, la fibra de vidrio tejida proporciona aún mejores prestaciones mecánicas que la fibra de vidrio troceada.
Con el panel de la invención se obtiene una alternativa a los paneles para encofrados de hormigón con un núcleo de madera, y también a los paneles con un núcleo con desechos termoplásticos. El panel de la invención cumple las prestaciones mecánicas exigidas y permite el aprovechamiento de desechos poliméricos termoestables, los cuales son difíciles de reciclar y muy contaminantes.
En una primera realización mostrada en la Figura 1 , el panel 10 comprende una capa de refuerzo 2 a cada lado del núcleo 1 conformando un panel tipo sándwich. De este modo, se consigue un panel con mejores prestaciones mecánicas y más fácil de fabricar gracias a dicha construcción simétrica que atrapa el desecho polimérico termoestable molido del núcleo entre las capas de refuerzo.
El porcentaje en peso de la resina termoestable puede ser de entre el 5% y el 15% del peso del núcleo 1. El desecho polimérico termoestable preferentemente comprende desecho epóxico y/o melamínico. En otras realizaciones, el desecho polimérico termoestable puede comprender desecho fenólico, ureico, poliéster, o una combinación de los desechos mencionados.
La carga de fibra de vidrio total en el núcleo 1 es de al menos 30% del peso del núcleo 1 , preferentemente de un 40%. Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de la carga de fibra de vidrio se obtiene un panel con mejores prestaciones mecánicas.
La carga de fibra de vidrio pueden ser unos hilos cortados de fibra de vidrio de una longitud entre 5 mm y 35 mm, preferentemente entre 10 mm y 15 mm. Con dicho rango de longitud de fibra de vidrio se busca un compromiso entre buenas prestaciones mecánicas, y dificultad de fabricación con una buena impregnación y dispersión de las mismas.
La resina termoestable preferentemente es una resina fenólica, la cual es muy competitiva en costes. La resina termoestable también puede ser una resina de melamina o una combinación de resina fenólica y resina de melamina.
La fibra de vidrio tejida de la capa de refuerzo 2 puede estar pre-impregnada en una resina termoestable, siendo dicha resina termoestable del mismo tipo que la resina termoestable del núcleo 1 . La fibra pre-impregnada en resina también se conoce como prepeg. De este modo, permite conformar conjuntamente el núcleo 1 y la capa de refuerzo 2 en un único proceso de conformado y se consigue un panel con muy buena adhesión. En la etapa de conformado conjunta del núcleo 1 y de la capa de refuerzo 2, la resina termoestable de la capa de refuerzo 2 por una parte, actúa como ligante de las fibras de vidrio tejidas, y, por otra parte, fluye hacia el interior del núcleo 1 y se cura a la vez que la resina termoestable del núcleo 1 , y al ser ambas resinas del mismo tipo, el núcleo 1 y la capa de refuerzo 2 quedan químicamente unidas.
Preferentemente, la fibra de vidrio tejida de la capa de refuerzo 2 es un compuesto polimérico de moldeo suministrado en formato de lámina reforzado con fibras de vidrio, también conocido como GF-SMC por sus siglas en inglés ’’Glass Fiber Sheet Moulding Compound”.
La capa de refuerzo 2 puede tener un gramaje de 60 a 1200 g/m2, preferentemente de 60 a 200 g/m2. Aunque a mayor gramaje de la capa de refuerzo 2 se consiguen mejores prestaciones mecánicas en el panel, un gramaje de 60 a 200 g/m2 permite alcanzar las prestaciones mecánicas exigidas y poder conformar la capa de refuerzo 2 junto con el núcleo 1 en una única etapa de conformado sin requerir equipos adicionales para una segunda o tercera etapa de conformado.
En una segunda realización mostrada en la figura 2, el panel 10’ comprende además de las características anteriores, una piel de acabado 3 sobre al menos una capa de refuerzo 2, siendo dicha capa de refuerzo 2 la cara de refuerzo que está en contacto con el hormigón colado H, comprendiendo la piel de acabado 3 resina de melamina y partículas de óxido de aluminio. El óxido de aluminio preferentemente es corindón. De este modo, el panel 10’ comprende en la cara en contacto con el hormigón colado una superficie de acabado lisa antiadherente y con muy buena resistencia a la abrasión. Dicha piel de acabado es especialmente ventajosa en tableros de encofrado de hormigón.
El gramaje de la capa de refuerzo 2 para conseguir las prestaciones mecánicas exigidas puede estar limitado cuando se conforma el núcleo 1 y la capa de refuerzo 2 en un único ciclo de conformado porque un gramaje demasiado elevado de la capa de refuerzo 2 puede dificultar un buen curado de la resina termoestable del núcleo 1. Por ello, preferentemente, la piel de acabado 3 comprende una malla o una pluralidad de mallas de fibra de vidrio tejida. De este modo, la piel de acabado 3 le proporciona parte de las prestaciones mecánicas al panel 10’, permitiendo reducir el gramaje en la capa de refuerzo 2 para conseguir unas prestaciones mecánicas determinadas o permitiendo alcanzar unas prestaciones mecánicas superiores manteniendo el gramaje de la capa de refuerzo 2.
Preferentemente, la malla de fibra de vidrio tejida de la piel de acabado 3 tiene un gramaje igual o inferior a 200 gr/m2. De este modo, la malla de fibra de vidrio tejida se puede impregnar bien en la resina de melamina y, por tanto, pueden ser bien adherido a la piel de acabado 2 y puede proporcionar una buena resistencia a flexión.
Preferentemente, la malla o la pluralidad de mallas de fibra de vidrio tejidas se dispone alejada de la cara de contacto con el hormigón colado H. De este modo, no repercute en las propiedades exigidas a la cara de contacto con el hormigón como puede ser un acabado liso, y una buena resistencia al desgaste y resistencia química. A continuación, en la Tabla 1 se muestran los valores de módulo a flexión y resistencia a flexión obtenidos en unos ensayos con un par de ejemplos de paneles 10 según la invención (Muestra 1 y Muestra 2).
Figure imgf000009_0001
Tabla 1
Un segundo aspecto de la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un panel 10; 10’ como los descritos anteriormente, comprendiendo el método las etapas de: a. moler el desecho polimérico termoestable, b. mezclar la resina termoestable y la carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable con el desecho polimérico termoestable molido, d. conformar la mezcla curando la resina termoestable de manera que actúa como ligante del desecho polimérico termoestable molido y de la carga de fibra de vidrio para obtener el panel.
Preferentemente, antes de conformar la mezcla, dicha mezcla se deposita sobre la capa de refuerzo 2, conformándose el núcleo 1 junto con la capa de refuerzo 2. De este modo, se requiere una única etapa de conformado para conformar el núcleo y la capa de refuerzo, y se consigue una mejor adhesión entre el núcleo y la capa de refuerzo para evitar problemas de delaminación en uso.
Además, antes de conformar la mezcla se puede depositar una capa de refuerzo 2 adicional sobre la mezcla, conformándose el núcleo 1 junto con las dos capas de refuerzo 2 para fabricar paneles tipo sándwich. El método puede comprender una etapa adicional de conformado en la que se conforma la piel de acabado 3 y una etapa de unión posterior a la etapa adicional de conformado en el que la piel de acabado 3 se une a al menos una capa de refuerzo 2 sobre la que se dispone por adhesión en frío para fabricar paneles que comprendan la piel de acabado.
Preferentemente, en la etapa de conformado se aplican una temperatura y una presión constantes. Aunque se ha descrito en particular un panel para encofrados, el panel según la invención también podría ser utilizado en otras aplicaciones de la construcción como bastidores, rodapiés, tableros, techos y suelos estructurales, o cualquier otra aplicación en la construcción que requieran paneles estructurales. Las características y/o aspectos del panel descrito son también válidos y aplicables al método de fabricación y viceversa.

Claims

REIVINDICACIONES Panel para encofrados de hormigón que comprende un núcleo (1) polimérico y una capa de refuerzo (2) sobre al menos uno de los lados del núcleo (1), caracterizado porque la capa de refuerzo (2) comprende fibra de vidrio tejida, y el núcleo (1) comprende desecho polimérico termoestable, una resina termoestable y una carga de fibra de vidrio, donde la carga de fibra de vidrio es una carga de fibra de vidrio presente en el desecho polimérico termoestable y/o una carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable. Panel según la reivindicación 1 , que comprende una capa de refuerzo (2) a cada lado del núcleo (1) conformando un panel tipo sándwich. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el desecho polimérico termoestable comprende desecho epóxico y/o melamínico. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la carga de fibra de vidrio son unos hilos cortados de fibra de vidrio de una longitud entre 5 mm y 35 mm, preferentemente entre 10 mm y 15 mm. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el porcentaje en peso de la resina termoestable es de entre el 5% y el 15% del peso del núcleo (1). Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el porcentaje en peso de la carga de fibra de vidrio total en el núcleo (1) es de al menos 30% del peso del núcleo (1), preferentemente de un 40%. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la resina termoestable es una resina fenólica. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la fibra de vidrio tejida de la capa de refuerzo (2) está pre-impregnada en una resina termoestable, siendo dicha resina termoestable del mismo tipo que la resina termoestable del núcleo (1), y siendo preferentemente la fibra de vidrio tejida de la capa de refuerzo (2) un compuesto polimérico de moldeo suministrado en formato de lámina reforzado con fibras de vidrio. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la capa de refuerzo (2) presenta un gramaje de 60 a 1200 g/m2, preferentemente de 60 a 200 g/m2. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una piel de acabado (3) sobre al menos una capa de refuerzo (2), comprendiendo la piel de acabado (3) resina de melamina y partículas de óxido de aluminio. Panel según la reivindicación 10, en donde la piel de acabado (3) comprende una malla o una pluralidad de mallas de fibra de vidrio tejida. Panel según la reivindicación 11 , en donde la malla de fibra de vidrio tejida de la piel de acabado (3) tiene un gramaje igual o inferior a 200 g/m2. Método de fabricación del panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el método las etapas de:
- moler el desecho polimérico termoestable,
- mezclar la resina termoestable y la carga de fibra de vidrio independiente del desecho polimérico termoestable con el desecho polimérico termoestable molido, y
- conformar la mezcla curando la resina termoestable de manera que actúa como ligante del desecho polimérico termoestable molido y de la carga de fibra de vidrio para obtener el panel. Método de fabricación según la reivindicación 13, en donde, antes de conformar la mezcla, dicha mezcla se deposita sobre la capa de refuerzo (2), conformándose el núcleo (1) junto con la capa de refuerzo (2). Método de fabricación según la reivindicación 13 o 14, en donde en la etapa de conformado se aplican una temperatura y una presión constantes.
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