WO2024022683A1 - Method and testing device for optically checking stacks when palletizing goods - Google Patents

Method and testing device for optically checking stacks when palletizing goods Download PDF

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WO2024022683A1
WO2024022683A1 PCT/EP2023/067052 EP2023067052W WO2024022683A1 WO 2024022683 A1 WO2024022683 A1 WO 2024022683A1 EP 2023067052 W EP2023067052 W EP 2023067052W WO 2024022683 A1 WO2024022683 A1 WO 2024022683A1
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WO
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stack
goods
optical
optical sensor
palletizing
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/067052
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Inventor
Alexander Mann
Christoph Wagner
Stefan Helfrich
Adil Kuscu
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Khs Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors
    • B65G2203/044—Optical

Definitions

  • the invention relates to a method for optical stack control when palletizing goods and a testing device for optical stack control when palletizing goods.
  • a foreign object for example a tool or a part of the goods that were previously damaged during palletizing, can lie on the parking position of an item to be palletized, which leads to a collision when the item to be palletized is placed down. This can result in damage to the goods to be palletized or the palletizing device. At least the structure of the stack is significantly disturbed, which leads to subsequent, uneven stack formation.
  • Another source of error can also be a palletizing error that has already occurred in a position below the current parking position, which leads to the storage area in the current parking position having an incorrect height and/or an incorrect inclination. This results in an error that continues over the height of the stack, which overall has a negative impact on the stability of the stack.
  • a number of devices and methods are known from the prior art known to detect an object protruding beyond the surface of the storage area or a collision that has already occurred during palletizing.
  • a resilient head suspension of a palletizer is known, the head being resiliently mounted or pivotable for lifting and positioning the goods to be palletized and thus being able to detect a collision due to the deflection of the head.
  • these spring head suspensions of the prior art have the disadvantage that a collision must first take place in order to be detected, so that errors and the resulting operational interruptions cannot be avoided in this way.
  • a traveling light barrier checks the free area above the top layer to determine whether an object is resting there.
  • a traveling light barrier can only monitor the area of the light beam, which results in spaces in which an object cannot be detected.
  • an area directly on the surface of the previous layer or on the surface for placing the goods cannot be monitored precisely and detection of an uneven surface and depressions in the surface cannot be detected using a light beam from a light barrier.
  • a light barrier requires a reflector that moves to the same extent opposite the pallet, which is often not possible due to the spatial conditions and in particular the available installation space.
  • a traveling reflector significantly increases the cost of the testing device.
  • a light barrier is arranged in the head of the palletizer, which checks the free area above the top layer.
  • a light barrier in the area of the head often requires a lack of installation space and also a corresponding reflector.
  • light barriers are at high movement speeds no longer reliable, so that the goods to be stacked can no longer be stopped in a timely manner.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device which enable a reliable and comprehensive check of a parking position on a stack of goods and are particularly simple in construction and require only a small amount of installation space.
  • data is first recorded at least one contour of a stack of goods or a carrier of the stack and / or at least one surface at least in a storage position of the goods by means of an optical sensor.
  • the recorded data is subsequently evaluated for errors at least in the area of the storage position in order to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and / or to prevent incorrect stacking.
  • the testing device for optical stack control when palletizing goods has at least one optical sensor for detecting data of at least one contour of a stack of goods or a carrier of the stack and / or for detecting data of at least one surface at least in a storage position of the goods and an evaluation unit to evaluate the recorded data for errors in the parking position area to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and/or to prevent incorrect stacking.
  • the inventors have recognized that only by means of an optical sensor is it possible to reliably detect both an object protruding from the surface in the area of the storage position or resting on it as well as a depression, gap or incorrect inclination in order to prevent incorrect stacking or damage to the object to be palletized To prevent good or the palletizer.
  • Palletizing goods in the sense of the invention basically concerns all palletizing applications as well as other processes in which at least two goods, preferably at least two layers of at least two goods each and particularly preferably more than two layers of more than two goods each, are stacked and/or specifically on top of each other or must be arranged next to each other. Precise positioning of the individual goods in relation to each other and/or to a carrier, in particular a pallet, is preferably necessary. In addition, it is also conceivable to arrange only a single item on a carrier.
  • the corresponding device for stacking or palletizing can basically be designed in any way. Palletizing is preferably carried out using a corresponding robot and particularly preferably using a 2-column palletizing system.
  • the goods to be palletized can in principle be any item.
  • the goods to be palletized are preferably food containers and particularly preferably beverage containers, such as bottles made of glass or plastic or tin cans.
  • the goods to be palletized can also be containers, trays, boxes or the like, in particular beverage containers.
  • a stack in the sense of the invention can basically be formed from any number of goods, with the stack preferably being formed exclusively from goods to be palletized and/or with all goods preferably being identical to one another.
  • the stack preferably has several layers of one or more goods arranged one above the other, with all layers particularly preferably being arranged congruently on top of one another.
  • layer refers to the entirety of all goods arranged in a height level, with palletizing preferably taking place in several layers that extend exactly one above the other, with the goods to be palletized in each of the layers being oriented differently to one another and/or to the goods in a previous layer and/or can be palletized in position.
  • the carrier can be any component or assembly and can be used as a base for forming a stack. However, forming a stack in the sense of the invention without a carrier is also conceivable.
  • the carrier can be a sheet of metal, a cardboard layer or a plate, for example made of wood or a composite material.
  • a pallet made of wood, plastic and/or metal as a carrier.
  • the carrier for stacking goods, especially in a first layer has a flat surface.
  • the area of the carrier corresponds to the dimensions of the stack to be formed.
  • the stack control is carried out optically, ie the stack control is based on the acquisition of data using at least one optical sensor.
  • the testing device can have only a single optical sensor or several optical sensors.
  • the at least one optical sensor can be supplemented by at least one further, non-optical sensor.
  • any optical sensor of the testing device can be used as desired be educated. If the testing device has more than a single optical sensor, all optical sensors can be identical to one another, which facilitates a joint evaluation of all sensor data, but can also differ from one another, which can lead to more reliable detection of errors.
  • Each optical sensor can be, for example, a camera, a laser sensor, in particular a LIDAR, or any other optical sensor.
  • the optical sensor must be designed in such a way that data can be recorded at least on a contour or at least one surface of a carrier, a stack or the top surface of a stack. Accordingly, the optical sensor is fundamentally not a light barrier that can only detect the presence of an object, but not any data specific to the surface or contour.
  • the function of the optical sensor is particularly preferably based on optical image capture and/or distance determination.
  • the testing device also preferably has at least one lighting unit, which particularly preferably emits light in the visible spectrum, for example monochrome light, colored light or white light, and/or light that is invisible to a person, in particular IR light.
  • the lighting is particularly preferably arranged in the area of the optical sensor.
  • the lighting is preferably arranged surrounding a lens of an optical camera.
  • the lighting is preferably LED lighting, although any other lighting is also conceivable.
  • the data recorded by means of the at least one optical sensor relates to the contour and/or the surface of a stack and/or a carrier, bottom, intermediate and cover layers which lie outside the contour of the block.
  • a secure locking of boxes and containers can be detected.
  • the recorded data can in particular include the position, the orientation, the dimension, the position and/or the inclination of a carrier, a stack and/or goods that have already been stacked.
  • the type of goods, their orientation, their quantity and/or their quality can also be recorded.
  • the data can be recorded for each item to be palletized once, repeatedly, periodically or continuously.
  • the data is preferably recorded at least as long as an item to be palletized is moved in the area of the carrier or the stack and/or until the item to be palletized is positioned in the storage position.
  • the detection takes place during the entire palletizing process and very particularly preferably continuously.
  • testing is carried out at least in the storage position and/or on the storage area of the goods to be palletized, the storage area preferably being the surface for placing the goods and/or the storage position being the entire volume occupied by the palletized goods.
  • an area surrounding the storage area and/or the entire volume of movement of the goods to the storage position is also checked across goods that have already been palletized and/or storage positions that are still free.
  • the entire head surface, the entire free or outer surface, the entire accessible contour of the stack and/or the carrier is checked in the area of all possible storage positions.
  • the head surface is basically the surface of a carrier or a Stack understood, which is based on the installation position at the top and / or on which a new layer of goods is to be placed and / or on which the parking positions of the goods currently to be palletized extend.
  • the head surface is formed from all storage surfaces arranged next to one another.
  • the head area can also be formed by goods that have already been palletized in a previous layer.
  • the optical sensor checks at least one contour of a stack or a carrier of the stack, in particular a pallet, and / or at least one surface on which the goods are to be stacked, it being preferred that an optical sensor simultaneously examines several sides of the contour and /or checks several contours and/or several surfaces of the stack.
  • the priority is to check whether the surface is free and/or whether there are objects protruding from the surface and/or depressions in the surface in the tested area, so that the goods to be palletized are not properly moved to their parking position and/or there cannot be parked properly.
  • a check of the contour determines data on the external shape of the stack, at least one side of the stack and/or at least one surface, in particular the top surface, the stack and/or the carrier. This includes in particular data on the inclination, curvature and/or sales of the surface as well as the shape of the surface area examined as a whole.
  • the recorded data is evaluated in order to detect errors, whereby only part of the recorded data or all of the recorded data can be used for this purpose.
  • the errors detected by the evaluation could in particular be an incorrect palletization of at least one item, incorrect positioning, alignment and/or orientation of a previously palletized item, unevenness of the surface, etc Presence of contamination or foreign objects and/or damage to the stack or already stacked goods.
  • the evaluation is preferably used to recognize that the stacking or palletizing took place without errors, so that quality control is achieved in the area of the palletizer or during stacking.
  • the evaluation is carried out by means of an evaluation unit, which can be arranged either in the area of the at least one optical sensor or at a remote position.
  • the evaluation unit can also be part of a control unit or a data processing unit that can fulfill any other functions.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention provides that data from a part of the head surface and in particular the entire head surface of the carrier and/or the stack are recorded by means of the at least one optical sensor and an evaluation is carried out in order to ensure that the storage position is free and/or or a storage surface of the storage position is correctly aligned.
  • a particularly preferred embodiment of the method according to the invention provides that data from several contours and/or several surfaces of the stack or the carrier of the stack are simultaneously recorded by means of the at least one optical sensor and an evaluation is carried out in order to ensure that the storage position is free and In particular, no objects are positioned in the storage area.
  • an interruption in operation and/or after the palletizing device has started up It makes sense to check for objects in the area of the storage positions or on the head area, as such standing objects may have been positioned there or forgotten. Accordingly, a check for standing or protruding objects can only be carried out after a business interruption or can be carried out periodically or even continuously.
  • the at least one optical sensor can in principle be positioned arbitrarily, it being preferred that at least one optical sensor is positioned in relation to the carrier and/or to the stack in such a way that three surfaces of the stack or the carrier of the stack can be detected at the same time .
  • the optical sensor is preferably aligned with a corner of the carrier or the stack and/or positioned in a position that is elevated relative to the storage position or the head surface, in particular in relation to a set-up position of the carrier or the stack.
  • the angle to two surfaces is preferably 45° each with a deviation of less than 15°, particularly preferably less than 10° and very particularly preferably less than 5°.
  • the positioning is particularly preferably carried out with precise angles with a deviation of less than 1°.
  • the optical sensor is offset in height after completing a layer during palletizing, ie after one cycle of palletizing, and in particular by one of the Distance corresponding to the height of a completed layer is raised.
  • the height of the finished layer typically corresponds to the height of an individual item to be palletized in the palletizing orientation.
  • an embodiment of the testing device according to the invention for optical stack control is particularly advantageous in which the optical sensor is arranged to be height-adjustable by motor in order to keep the height of the sensor constant in relation to the top surface of the stack or to the storage position in all positions of palletizing.
  • the optical sensor is preferably displaceable along a linear height guide and in particular can be moved continuously.
  • the height of the optical sensor is preferably adjusted by means of an electric motor, in particular by means of a servo motor or by means of a stepper motor.
  • mechanical height adjustment is also conceivable.
  • the optical sensor is also arranged to be pivotable manually or by motor about at least one axis, preferably about at least two axes, about the angle of the optical axis of the sensor in relation to the stack or to the carrier and in particular to be able to adjust in relation to the parking position.
  • the testing device is formed from a base plate and a stand arranged thereon, on which the at least one optical sensor is arranged.
  • the stand is preferably adjustable in length and particularly preferably has a linear guide on the stand for height adjustment.
  • the optical sensor is positioned at all times in such a way that the optical axis of the optical sensor is above the storage position and/or above the top surface of the stack.
  • the angle of the optical axis to the head surface or to the surface of the stack is preferably kept the same in every position.
  • the angle of the optical is preferably see axis between 1° and 45°, particularly preferably between 5° and 35° and very particularly preferably between 5° and 20°.
  • the recorded data is used to check that none of the palletized goods and/or no other object has passed over the head area or over the surface of the current situation, with data acquisition and/or such checking preferably taking place exclusively after a layer has been completed, so that it is ensured that all parking positions in the subsequent layer are free.
  • the optical sensor can record any data of the surface and/or the contour, it is preferred that the optical sensor produces a 2 D image or a 3D image of the carrier or the stack at least in the storage position, preferably of the entire corresponding surface. recorded and the evaluation is carried out using a software application with image evaluation algorithms. As part of the evaluation, 3D contour recognition is preferably carried out in order to record the contours and/or the surface profile at least in the area of the parking position.
  • a preferred development of the testing device according to the invention for optical stack control has several optical sensors that simultaneously record data, the recorded data then being processed together in the evaluation unit in order to preferably determine a three-dimensional determination of at least the storage position and particularly preferably the entire surface of the stack in the area the top layer. All optical sensors are preferably designed to be identical to one another. Furthermore, the optical sensors are preferred on different, opposite sides or arranged aligned with different corners of the carrier or the stack in order to enable particularly reliable three-dimensional detection.
  • FIG. 1 is a perspective view of a testing device for palletizing goods on a schematic stack of such goods
  • Fig. 2 is a perspective view of the testing device rotated by 180 ° compared to Figure 1, and
  • Fig. 3 is a top view of the testing device shown in Figures 1 and 2.
  • a testing device 6 shown in Figures 1 - 3 is intended to monitor the palletizing of goods into a stack 1 on a pallet as a carrier 2 and, in particular, to ensure that there is no foreign object in the respective storage position of a good and that the palletizing is carried out properly runs, so that an error-free and therefore particularly stable stack 1 is formed on the carrier 2.
  • an empty carrier 3 is first transported to the testing device 6 by means of a transporter 12 with rollers 13.
  • the correct positioning of the carrier 2 is monitored by means of a first and a second light barrier 14, 15 in the area of the transporter 12, whereby the carrier 2 must have completely passed through the first light barrier 14 and the second light barrier 15 has not yet recognized the carrier 2 may have.
  • the testing device 6 is set up next to the transporter 12. This points to this a rod-shaped stand 10 with a foot plate 9, the stand 10 being aligned perpendicularly and orthogonally to the transport plane of the transporter 12.
  • a camera is arranged as an optical sensor 4, the detection area 11 of which is directed at an angle to a head surface 5, ie to the horizontal top, of the carrier 2.
  • a palletizer (not shown), in particular a 2-column palletizer, in order to form a base of a stack 1
  • an image of the carrier surface is captured using the optical sensor 4.
  • it is checked whether the carrier surface is empty and properly flat. If foreign objects or a defect in the carrier surface are detected, the carrier 2 is discarded and the testing process is repeated with another carrier 2. If the carrier 2 is recognized as error-free, a first layer of goods is placed on the carrier 2.
  • the optical sensor 4 In order to be able to carry out a further test of the surface 3 of the single-layer stack 1 using the optical sensor 4 of the testing device 6, the optical sensor 4 must first be raised along the stand 10 by the height of the first layer on the carrier 2.
  • the stand 10 has a linear guide 8, the testing device 6 having a servo motor 7 for adjusting the height of the optical sensor 4.
  • the optical sensor 4 After the optical sensor 4 has been raised accordingly, so that the angle of the optical axis of the optical sensor 4 to the surface 3 of the stack 1 is now again identical to the angle to the carrier surface during the previous acquisition of image data, an image is once again created using the optical sensor 4 recorded.
  • the image of the surface 3 of the stack 1 is then evaluated, using image evaluation algorithms to show both the top surface 5 of the stack 1 Missing objects are examined, as well as the contour of the stack 1 is examined to determine whether there are incorrectly positioned goods within the stack 1, which have led to an error in the head surface 5, such as gaps, protrusions or an incorrect angle.
  • stack 1 formed so far is recognized as error-free, another layer of goods is placed on the previous stack 1. This process is repeated until the top layer is formed and stack 1 is complete. A final check can then be carried out using the optical sensor 4, with the outer contour of the stack 1 being examined in particular in order to confirm that the stack 1 was formed completely and without errors.
  • an inspection can be carried out to both confirm that the item has been placed without errors and to ensure that no errors have occurred in the meantime that affect the next placement position to be covered with an item.
  • a continuous test is carried out using the optical sensor 4, at least as long as a good is being moved using the palletizer.

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Abstract

The invention relates to a method and a testing device for optically checking stacks when palletizing goods. The aim of the invention is to provide a method and a device which allow a reliable and comprehensive test of the placement position on a stack of goods, said device having a particularly simple construction and requiring only a small installation space. This is achieved in that the method according to the invention first has a step of detecting data of at least one contour of a stack of goods or a support of the stack and/or at least one surface at least in one placement position of the goods by means of an optical sensor and subsequently analyzing the detected data for errors at least in the region of the placement position in order to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, and/or damage to a palletizing device for palletizing the goods and/or in order to prevent an incorrect stacking.

Description

Verfahren und Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern Method and testing device for optical stack control when palletizing goods
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern sowie eine Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern. The invention relates to a method for optical stack control when palletizing goods and a testing device for optical stack control when palletizing goods.
Beim Palettieren von Gütern kann es zu einer Reihe von Fehlern kommen, woraus zumindest eine verschlechterte Qualität des Stapels der Güter auf der Palette resultiert. Im schlimmsten Fall kann ein Fehler sogar zu einem Abbruch des Palettiervorgangs und entsprechend zu einer unerwünschten Betriebsunterbrechung führen. Dabei sind verschiedene Fehlerquellen denkbar. When palletizing goods, a number of errors can occur, resulting in at least a deteriorated quality of the stack of goods on the pallet. In the worst case, an error can even lead to the palletizing process being aborted and therefore to an undesirable interruption of operations. Various sources of error are conceivable.
Zunächst kann auf der Abstellposition eines zu palettierenden Gutes ein Fremdgegenstand, beispielsweise ein Werkzeug oder ein Teil des zuvor beim Palettieren beschädigten Gutes liegen, was zu einer Kollision beim Abstellen des zu palettierenden Gutes führt. Hierbei kann es zu einer Beschädigung des zu palettierenden Gutes oder der Palettiervorrichtung kommen. Zumindest aber wird der Aufbau des Stapels erheblich gestört, was zu einer nachfolgenden, ungleichmäßigen Stapelbildung führt. First of all, a foreign object, for example a tool or a part of the goods that were previously damaged during palletizing, can lie on the parking position of an item to be palletized, which leads to a collision when the item to be palletized is placed down. This can result in damage to the goods to be palletized or the palletizing device. At least the structure of the stack is significantly disturbed, which leads to subsequent, uneven stack formation.
Eine weitere Fehlerquelle kann entsprechend auch bereits ein erfolgter Palettierfehler in einer unterhalb der aktuellen Abstellposition liegenden Lage sein, was dazu führt, dass die Abstellfläche in der aktuellen Abstellposition eine falsche Höhe und/oder eine falsche Neigung aufweist. Hieraus resultiert ein sich über die Höhe des Stapels fortsetzender Fehler, der insgesamt die Stabilität des Stapels negativ beeinflusst. Another source of error can also be a palletizing error that has already occurred in a position below the current parking position, which leads to the storage area in the current parking position having an incorrect height and/or an incorrect inclination. This results in an error that continues over the height of the stack, which overall has a negative impact on the stability of the stack.
Aus dem Stand der Technik sind eine Reihe von Vorrichtungen und Verfahren bekannt, um einen über die Oberfläche der Abstellfläche hinausstehenden Gegenstand oder eine bereits erfolgte Kollision beim Palettieren zu erkennen. Zunächst ist eine federnde Kopfaufhängung eines Palettierers bekannt, wobei der Kopf zum Heben und zum Positionieren des zu palettierenden Gutes federnd gelagert bzw. schwenkbar gebildet ist und somit eine Kollision aufgrund der Auslenkung des Kopfes erkennen kann. Diese federnden Kopfaufhängungen des Standes der Technik haben aber den Nachteil, dass zum Erkennen zunächst eine Kollision stattfinden muss, sodass auf diese Weise Fehler und daraus resultierende Betriebsunterbrechungen nicht vermieden werden können. A number of devices and methods are known from the prior art known to detect an object protruding beyond the surface of the storage area or a collision that has already occurred during palletizing. First of all, a resilient head suspension of a palletizer is known, the head being resiliently mounted or pivotable for lifting and positioning the goods to be palletized and thus being able to detect a collision due to the deflection of the head. However, these spring head suspensions of the prior art have the disadvantage that a collision must first take place in order to be detected, so that errors and the resulting operational interruptions cannot be avoided in this way.
Zudem sind Verfahren im Stand der Technik bekannt, bei denen eine mitfahrende Lichtschranke den freien Bereich über der obersten Lage prüft, um festzustellen, ob dort ein Gegenstand aufliegt. Eine mitfahrende Lichtschranke kann systembedingt jedoch nur den Bereich des Lichtstrahls überwachen, sodass sich Räume ergeben, in denen ein Gegenstand nicht erkannt werden kann. Insbesondere ein Bereich unmittelbar auf der Oberfläche der vorherigen Lage bzw. auf der Oberfläche zum Abstellen des Gutes ist nicht präzise überwachbar und auch eine Detektion einer unebenen Oberfläche sowie von Vertiefungen in der Oberfläche sind mittels eines Lichtstrahls einer Lichtschranke nicht erfassbar. Zudem benötigt eine Lichtschranke jeweils gegenüberliegend der Palette einen sich im gleichen Maße mitbewegenden Reflektor, was aufgrund der räumlichen Gegebenheiten und insbesondere dem verfügbaren Bauraum häufig nicht möglich ist. Zudem erhöht ein mitfahrender Reflektor die Kosten der Prüfvorrichtung erheblich. In addition, methods are known in the prior art in which a traveling light barrier checks the free area above the top layer to determine whether an object is resting there. However, due to the system, a traveling light barrier can only monitor the area of the light beam, which results in spaces in which an object cannot be detected. In particular, an area directly on the surface of the previous layer or on the surface for placing the goods cannot be monitored precisely and detection of an uneven surface and depressions in the surface cannot be detected using a light beam from a light barrier. In addition, a light barrier requires a reflector that moves to the same extent opposite the pallet, which is often not possible due to the spatial conditions and in particular the available installation space. In addition, a traveling reflector significantly increases the cost of the testing device.
Schließlich ist aus dem Stand der Technik bekannt, dass eine Lichtschranke im Kopf des Palettierers angeordnet ist, die den freien Bereich über der obersten Lage prüft. Auch eine Lichtschranke im Bereich des Kopfes benötigt jedoch einen häufig nicht vorhandenen Bauraum sowie ebenfalls einen entsprechenden Reflektor. Darüber hinaus sind Lichtschranken bei hohen Bewegungsgeschwindigkeiten nicht mehr zuverlässig, sodass ein rechtzeitiges Anhalten des zu stapelnden Gutes nicht mehr erreicht werden kann. Finally, it is known from the prior art that a light barrier is arranged in the head of the palletizer, which checks the free area above the top layer. However, a light barrier in the area of the head often requires a lack of installation space and also a corresponding reflector. In addition, light barriers are at high movement speeds no longer reliable, so that the goods to be stacked can no longer be stopped in a timely manner.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung bereitzustellen, die eine zuverlässige und umfassende Prüfung einer Abstellposition auf einem Stapel von Gütern ermöglichen und dabei besonders einfach aufgebaut sind sowie nur einen geringen Bauraum benötigen. The invention is therefore based on the object of providing a method and a device which enable a reliable and comprehensive check of a parking position on a stack of goods and are particularly simple in construction and require only a small amount of installation space.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 1 sowie durch eine Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. The object is achieved according to the invention by a method for optical stack control according to claim 1 and by a testing device for optical stack control according to claim 9. Advantageous developments of the invention are specified in the dependent claims.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern erfolgt zunächst ein Erfassen von Daten wenigstens einer Kontur eines Stapels von Gütern oder eines Trägers des Stapels und/oder wenigstens einer Oberfläche zumindest in einer Abstellposition des Gutes mittels eines optischen Sensors. Nachfolgend wird ein Auswerten der erfassten Daten auf Fehler wenigstens im Bereich der Abstellposition zum Verhindern einer Kollision des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung eines Palettierers zum Palettieren des Gutes und/oder zum Verhindern einer Fehlstapelung vorgenommen. In the method according to the invention for optical stack control when palletizing goods, data is first recorded at least one contour of a stack of goods or a carrier of the stack and / or at least one surface at least in a storage position of the goods by means of an optical sensor. The recorded data is subsequently evaluated for errors at least in the area of the storage position in order to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and / or to prevent incorrect stacking.
Die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern weist wenigstens einen optischen Sensor zum Erfassen von Daten wenigstens einer Kontur eines Stapels von Gütern oder eines Trägers des Stapels und/oder zum Erfassen von Daten wenigstens einer Oberfläche zumindest in einer Abstellposition des Gutes sowie eine Auswerteeinheit zum Auswerten der erfassten Daten auf Fehler im Bereich der Abstellposition zum Verhindern einer Kollision des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung eines Palettierers zum Palettieren des Gutes und/oder zum Verhindern einer Fehlstapelung auf. The testing device according to the invention for optical stack control when palletizing goods has at least one optical sensor for detecting data of at least one contour of a stack of goods or a carrier of the stack and / or for detecting data of at least one surface at least in a storage position of the goods and an evaluation unit to evaluate the recorded data for errors in the parking position area to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and/or to prevent incorrect stacking.
Die Erfinder haben erkannt, dass nur mittels eines optischen Sensors eine zuverlässige Erkennung sowohl eines aus der Oberfläche im Bereich der Abstellposition herausstehenden bzw. darauf aufliegenden Objektes als auch einer Vertiefung, Lücke oder fehlerhaften Neigung möglich ist, um eine Fehlstapelung oder eine Beschädigung des zu palettierenden Gutes oder des Palettierers zu verhindern. The inventors have recognized that only by means of an optical sensor is it possible to reliably detect both an object protruding from the surface in the area of the storage position or resting on it as well as a depression, gap or incorrect inclination in order to prevent incorrect stacking or damage to the object to be palletized To prevent good or the palletizer.
Ein Palettieren von Gütern im Sinne der Erfindung betrifft grundsätzlich sämtliche Palettieranwendungen sowie weitere Vorgänge, bei denen wenigstens zwei Güter, bevorzugt wenigstens zwei Lagen aus jeweils wenigstens zwei Gütern und besonders bevorzugt mehr als zwei Lagen aus jeweils mehr als zwei Gütern gestapelt und/oder gezielt aufeinander bzw. aneinander angeordnet werden müssen. Dabei ist bevorzugt eine positionsgenaue Platzierung der einzelnen Güter in Bezug zueinander und/oder zu einem Träger, insbesondere einer Palette, notwendig. Darüber hinaus ist aber auch das Anordnen nur eines einzigen Gutes auf einem Träger denkbar. Die entsprechende Vorrichtung zum Stapeln bzw. zum Palettieren kann grundsätzlich beliebig gebildet sein. Bevorzugt erfolgt das Palettieren mittels eines entsprechenden Roboters und besonders bevorzugt mittels einer 2-Säulen- Palettieranlage. Palletizing goods in the sense of the invention basically concerns all palletizing applications as well as other processes in which at least two goods, preferably at least two layers of at least two goods each and particularly preferably more than two layers of more than two goods each, are stacked and/or specifically on top of each other or must be arranged next to each other. Precise positioning of the individual goods in relation to each other and/or to a carrier, in particular a pallet, is preferably necessary. In addition, it is also conceivable to arrange only a single item on a carrier. The corresponding device for stacking or palletizing can basically be designed in any way. Palletizing is preferably carried out using a corresponding robot and particularly preferably using a 2-column palletizing system.
Die zu palettierenden Güter können grundsätzlich beliebige Gegenstände sein. Bevorzugt sind die zu palettierende Güter Nahrungsmittelbehälter und besonders bevorzugt Getränkebehälter, wie beispielsweise Flaschen aus Glas oder Kunststoff oder Blechdosen. Darüber hinaus können die zu palettierenden Güter aber auch Gebinde, Trays, Kästen oder dergleichen, insbesondere von Getränkebehältern, sein. Ein Stapel im Sinne der Erfindung kann grundsätzlich beliebig aus mehreren Gütern gebildet sein, wobei der Stapel bevorzugt ausschließlich aus zu palettierenden Gütern gebildet wird und/oder wobei alle Güter bevorzugt zueinander identisch sind. Darüber hinaus weist der Stapel bevorzugt mehrere, übereinander angeordnete Lagen aus einem oder mehreren Gütern auf, wobei besonders bevorzugt alle Lagen insgesamt deckungsgleich aufeinander angeordnet sind. Als Lage wird dabei jeweils die Gesamtheit aller in einer Höhenebene angeordneten Güter bezeichnet, wobei das Palettieren bevorzugt in mehreren, exakt sich übereinander erstreckenden Lagen erfolgt, wobei die zu palettierenden Güter in jeder der Lagen zueinander und/oder zu den Gütern einer vorhergehenden Lage abweichend orientiert und/oder positioniert palettiert werden können. The goods to be palletized can in principle be any item. The goods to be palletized are preferably food containers and particularly preferably beverage containers, such as bottles made of glass or plastic or tin cans. In addition, the goods to be palletized can also be containers, trays, boxes or the like, in particular beverage containers. A stack in the sense of the invention can basically be formed from any number of goods, with the stack preferably being formed exclusively from goods to be palletized and/or with all goods preferably being identical to one another. In addition, the stack preferably has several layers of one or more goods arranged one above the other, with all layers particularly preferably being arranged congruently on top of one another. The term "layer" refers to the entirety of all goods arranged in a height level, with palletizing preferably taking place in several layers that extend exactly one above the other, with the goods to be palletized in each of the layers being oriented differently to one another and/or to the goods in a previous layer and/or can be palletized in position.
Der Träger kann ein beliebiges Bauteil oder eine beliebige Baugruppe sein und kann dabei als eine Basis zum Bilden eines Stapels verwendet werden. Dabei ist jedoch auch das Bilden eines Stapels im Sinne der Erfindung ohne einen Träger denkbar. Im einfachsten Fall kann der Träger ein Blech, eine Papplage oder eine Platte, beispielsweise aus Holz oder aus einem Verbundwerkstoff, sein. Vorteilhaft ist jedoch die Verwendung einer Palette aus Holz, Kunststoff und/oder Metall als Träger. Ebenfalls bevorzugt weist der Träger zum Stapeln von Gütern, insbesondere in einer ersten Lage, eine ebene Oberfläche auf. Zudem ist bevorzugt, dass die Fläche des Trägers den Dimensionen des zu bildenden Stapels entspricht. The carrier can be any component or assembly and can be used as a base for forming a stack. However, forming a stack in the sense of the invention without a carrier is also conceivable. In the simplest case, the carrier can be a sheet of metal, a cardboard layer or a plate, for example made of wood or a composite material. However, it is advantageous to use a pallet made of wood, plastic and/or metal as a carrier. Also preferably, the carrier for stacking goods, especially in a first layer, has a flat surface. In addition, it is preferred that the area of the carrier corresponds to the dimensions of the stack to be formed.
Erfindungsgemäß erfolgt die Stapelkontrolle optisch, d.h. die Stapelkontrolle basiert auf der Erfassung von Daten mittels wenigstens eines optischen Sensors. Dabei kann die Prüfvorrichtung nur einen einzigen optischen Sensor oder aber mehrere optischen Sensoren aufweisen. Zudem kann der wenigstens eine optische Sensor durch wenigstens einen weiteren, nicht-optischen Sensor ergänzt werden. Grundsätzlich kann jeder optische Sensor der Prüfvorrichtung beliebig gebildet sein. Dabei können, soweit die Prüfvorrichtung mehr als einen einzigen optischen Sensor aufweist, alle optischen Sensoren identisch zueinander gebildet sein, was eine gemeinsame Auswertung aller Sensordaten erleichtert, aber sich auch voneinander unterscheiden, was zu einer zuverlässigeren Erkennung von Fehlern führen kann. Jeder optische Sensor kann dabei beispielsweise eine Kamera, ein Lasersensor, insbesondere ein LIDAR, oder aber ein beliebiger anderer optischer Sensor sein. According to the invention, the stack control is carried out optically, ie the stack control is based on the acquisition of data using at least one optical sensor. The testing device can have only a single optical sensor or several optical sensors. In addition, the at least one optical sensor can be supplemented by at least one further, non-optical sensor. In principle, any optical sensor of the testing device can be used as desired be educated. If the testing device has more than a single optical sensor, all optical sensors can be identical to one another, which facilitates a joint evaluation of all sensor data, but can also differ from one another, which can lead to more reliable detection of errors. Each optical sensor can be, for example, a camera, a laser sensor, in particular a LIDAR, or any other optical sensor.
Erfindungsgemäß muss der optische Sensor jedoch derart gebildet sein, dass damit Daten wenigstens einer Kontur oder wenigstens einer Oberfläche eines T rägers, eines Stapels oder der Kopffläche eines Stapels erfasst werden können. Entsprechend ist der optische Sensor grundsätzlich keine Lichtschranke, die allenfalls die Anwesenheit eines Gegenstandes, jedoch keine für die Oberfläche oder die Kontur spezifischen Daten erfassen kann. Besonders bevorzugt basiert die Funktion des optischen Sensors auf einer optischen Bilderfassung und/oder einer Abstandsbestimmung. According to the invention, however, the optical sensor must be designed in such a way that data can be recorded at least on a contour or at least one surface of a carrier, a stack or the top surface of a stack. Accordingly, the optical sensor is fundamentally not a light barrier that can only detect the presence of an object, but not any data specific to the surface or contour. The function of the optical sensor is particularly preferably based on optical image capture and/or distance determination.
Ebenfalls bevorzugt weist die Prüfvorrichtung wenigstens eine Beleuchtungseinheit auf, die besonders bevorzugt Licht im sichtbaren Spektrum, beispielsweise monochromes Licht, farbiges Licht oder weißes Licht, und/oder für einen Menschen unsichtbares Licht, insbesondere IR-Licht, abgibt. Ganz besonders bevorzugt ist die Beleuchtung dabei im Bereich des optischen Sensors angeordnet. Insbesondere bevorzugt ist die Beleuchtung eine Linse einer optischen Kamera umgebend angeordnet. Weiterhin bevorzugt ist die Beleuchtung eine LED-Beleuchtung, wobei jedoch auch eine beliebige andere Beleuchtung denkbar ist. The testing device also preferably has at least one lighting unit, which particularly preferably emits light in the visible spectrum, for example monochrome light, colored light or white light, and/or light that is invisible to a person, in particular IR light. The lighting is particularly preferably arranged in the area of the optical sensor. In particular, the lighting is preferably arranged surrounding a lens of an optical camera. Furthermore, the lighting is preferably LED lighting, although any other lighting is also conceivable.
Erfindungsgemäß betreffen die mittels des wenigstens einen optischen Sensors erfassten Daten die Kontur und/oder die Oberfläche eines Stapels und/oder eines Trägers, Boden-, Zwischen- und Decklagen, die aus der Kontur des Blocks liegen. Ein sicheres Einrasten von Kästen und Gebinden kann erkannt werden. Die erfassten Daten können dabei insbesondere die Position, die Ausrichtung, die Dimension, die Lage und/oder die Neigung eines Trägers, eines Stapels und/oder bereits gestapelter Güter umfassen. Darüber hinaus können auch die Art der Güter, deren Orientierung, deren Quantität und/oder deren Qualität erfasst werden. According to the invention, the data recorded by means of the at least one optical sensor relates to the contour and/or the surface of a stack and/or a carrier, bottom, intermediate and cover layers which lie outside the contour of the block. A secure locking of boxes and containers can be detected. The recorded data can in particular include the position, the orientation, the dimension, the position and/or the inclination of a carrier, a stack and/or goods that have already been stacked. In addition, the type of goods, their orientation, their quantity and/or their quality can also be recorded.
Das Erfassen der Daten kann dabei für jedes zu palettierende Gut einmalig, mehrmalig, periodisch oder kontinuierlich erfolgen. Bevorzugt erfolgt ein Erfassen der Daten wenigstens solange, wie ein zu palettierendes Gut im Bereich des Trägers oder des Stapels bewegt wird und/oder bis das zu palettierendes Gut in der Abstellposition positioniert ist. Besonders bevorzugt erfolgt das Erfassen während des gesamten Palettiervorgangs und dabei ganz besonders bevorzugt kontinuierlich. Um aber beispielsweise lediglich zu bestätigen, dass die Abstellposition frei und/oder fehlerlos ist, reicht auch ein einmaliges Erfassen der Daten für jedes zu palettierendes Gut und/oder vor dem Palettieren auf eine bislang leere Lage bzw. vor dem Beginn einer neuen Lage aus. The data can be recorded for each item to be palletized once, repeatedly, periodically or continuously. The data is preferably recorded at least as long as an item to be palletized is moved in the area of the carrier or the stack and/or until the item to be palletized is positioned in the storage position. Particularly preferably, the detection takes place during the entire palletizing process and very particularly preferably continuously. However, in order to simply confirm, for example, that the parking position is free and/or error-free, it is sufficient to record the data once for each item to be palletized and/or before palletizing on a previously empty layer or before the start of a new layer.
Das Prüfen erfolgt erfindungsgemäß wenigstens in der Abstellposition und/oder auf der Abstellfläche des zu palettierenden Gutes, wobei die Abstellfläche bevorzugt die Oberfläche zum Abstellen des Gutes und/oder die Abstellposition das gesamte vom palettierten Gut eingenommenen Volumen ist. Bevorzugt wird auch ein die Abstellfläche umgebender Bereich und/oder das gesamte Volumen der Bewegung des Gutes zur Abstellposition über bereits palettierte Güter und/oder noch freie Abstellpositionen hinweg geprüft. Ganz besonders bevorzugt wird die gesamte Kopffläche, die gesamte freie bzw. äußere Oberfläche, die gesamte zugängliche Kontur des Stapels und/oder des Trägers im Bereich aller möglichen Abstellpositionen geprüft. According to the invention, testing is carried out at least in the storage position and/or on the storage area of the goods to be palletized, the storage area preferably being the surface for placing the goods and/or the storage position being the entire volume occupied by the palletized goods. Preferably, an area surrounding the storage area and/or the entire volume of movement of the goods to the storage position is also checked across goods that have already been palletized and/or storage positions that are still free. Very particularly preferably, the entire head surface, the entire free or outer surface, the entire accessible contour of the stack and/or the carrier is checked in the area of all possible storage positions.
Unter der Kopffläche wird grundsätzlich die Oberfläche eines Trägers oder eines Stapels verstanden, die bezogen auf die Aufstelllage oben ist und/oder auf die eine neue Lage an Gütern abgestellt werden soll und/oder auf der sich die Abstellpositionen der aktuell zu palettierenden Güter erstrecken. Besonders bevorzugt wird die Kopffläche aus allen aneinander angeordneten Abstellflächen gebildet. Dabei kann die Kopffläche auch durch bereits palettierter Güter einer vorherigen Lage gebildet werden. Underneath the head surface is basically the surface of a carrier or a Stack understood, which is based on the installation position at the top and / or on which a new layer of goods is to be placed and / or on which the parking positions of the goods currently to be palletized extend. Particularly preferably, the head surface is formed from all storage surfaces arranged next to one another. The head area can also be formed by goods that have already been palletized in a previous layer.
Erfindungsgemäß prüft der optische Sensor wenigstens eine Kontur eines Stapels oder eines T rägers des Stapels, insbesondere einer Palette, und/oder wenigstens eine Oberfläche auf der das Gut gestapelt werden soll, wobei es bevorzugt ist, dass ein optischer Sensor zugleich mehrere Seiten der Kontur und/oder mehrere Konturen und/oder mehrere Oberflächen des Stapels prüft. Bei der Prüfung der Oberfläche wird vorrangig geprüft, ob die Oberfläche frei ist und/oder ob sich im geprüften Bereich aus der Oberfläche herausstehende Objekte und/oder Vertiefungen der Oberfläche befinden, sodass das zu palettierende Gut nicht ordnungsgemäß an seine Abstellposition bewegt und/oder dort nicht ordnungsgemäß abgestellt werden kann. Eine Prüfung der Kontur ermittelt dagegen Daten zur äußeren Form des Stapels, wenigstens einer Seite des Stapels und/oder wenigstens einer Oberfläche, insbesondere der Kopffläche, des Stapels und/oder des Trägers. Hierunter fallen insbesondere Daten zur Neigung, Krümmung und/oder zum Verkauf der Oberfläche sowie zur Form des untersuchten Oberflächenbereichs insgesamt. According to the invention, the optical sensor checks at least one contour of a stack or a carrier of the stack, in particular a pallet, and / or at least one surface on which the goods are to be stacked, it being preferred that an optical sensor simultaneously examines several sides of the contour and /or checks several contours and/or several surfaces of the stack. When testing the surface, the priority is to check whether the surface is free and/or whether there are objects protruding from the surface and/or depressions in the surface in the tested area, so that the goods to be palletized are not properly moved to their parking position and/or there cannot be parked properly. A check of the contour, on the other hand, determines data on the external shape of the stack, at least one side of the stack and/or at least one surface, in particular the top surface, the stack and/or the carrier. This includes in particular data on the inclination, curvature and/or sales of the surface as well as the shape of the surface area examined as a whole.
Das Auswerten der erfassten Daten erfolgt erfindungsgemäß, um Fehler zu erkennen, wobei dazu lediglich ein Teil der erfassten Daten oder aber auch die gesamten erfassten Daten verwendet werden können. Die durch das Auswerten erkannten Fehler könnten dabei insbesondere eine zuvor nicht korrekt erfolgte Palettierung wenigstens eines Gutes, eine falsche Positionierung, Ausrichtung und/oder Orientierung eines zuvor palettierten Gutes, Unebenheiten der Oberfläche, das Vorhandensein von Verunreinigungen oder Fremdgegenständen und/oder eine Beschädigung des Stapels oder bereits gestapelter Güter umfassen. Weiterhin bevorzugt wird die Auswertung dazu genutzt, zu erkennen, dass das Stapeln bzw. das Palettieren fehlerfrei erfolgte, sodass eine Qualitätskontrolle im Bereich des Palettierers bzw. beim Stapeln erreicht wird. According to the invention, the recorded data is evaluated in order to detect errors, whereby only part of the recorded data or all of the recorded data can be used for this purpose. The errors detected by the evaluation could in particular be an incorrect palletization of at least one item, incorrect positioning, alignment and/or orientation of a previously palletized item, unevenness of the surface, etc Presence of contamination or foreign objects and/or damage to the stack or already stacked goods. Furthermore, the evaluation is preferably used to recognize that the stacking or palletizing took place without errors, so that quality control is achieved in the area of the palletizer or during stacking.
Das Auswerten erfolgt dabei mittels einer Auswerteeinheit, die sowohl im Bereich des wenigstens einen optischen Sensors oder aber an einer entfernten Position angeordnet sein kann. Darüber hinaus kann die Auswerteeinheit auch Teil einer Steuereinheit bzw. einer Datenverarbeitungseinheit sein, die beliebige weitere Funktionen erfüllen kann. The evaluation is carried out by means of an evaluation unit, which can be arranged either in the area of the at least one optical sensor or at a remote position. In addition, the evaluation unit can also be part of a control unit or a data processing unit that can fulfill any other functions.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass mittels des wenigstens einen optischen Sensors Daten eines Teils der Kopffläche und insbesondere der gesamten Kopffläche des Trägers und/oder des Stapels erfasst werden und eine Auswertung vorgenommen wird, um sicherzustellen, dass die Abstellposition frei und/oder eine Abstellfläche der Abstellposition korrekt ausgerichtet ist. Insbesondere ist es bevorzugt, den vorhandenen Stapel auf Basis der erfassten Daten auf eine verkantete, versetzte oder anderweitig fehlerhafte Positionierung bereits palettierter Güter zu prüfen, um daraus resultierende, weitere Fehlpositionierungen zu vermeiden. A preferred embodiment of the method according to the invention provides that data from a part of the head surface and in particular the entire head surface of the carrier and/or the stack are recorded by means of the at least one optical sensor and an evaluation is carried out in order to ensure that the storage position is free and/or or a storage surface of the storage position is correctly aligned. In particular, it is preferred to check the existing stack based on the recorded data for tilted, offset or otherwise incorrect positioning of goods that have already been palletized in order to avoid further incorrect positioning resulting from this.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass mittels des wenigstens einen optischen Sensors Daten mehrerer Konturen und/oder mehrerer Oberflächen des Stapels oder des Trägers des Stapels zugleich erfasst werden und eine Auswertung vorgenommen wird, um sicherzustellen, dass die Abstellposition frei ist und insbesondere keine Gegenstände im Bereich der Abstellfläche positioniert sind. Insbesondere nach einer Betriebsunterbrechung und/oder nach dem Anlaufen der Palettiervorrichtung ist eine Kontrolle auf Gegenstände im Bereich der Abstellpositionen bzw. auf der Kopffläche sinnvoll, da dabei solche aufstehenden Gegenstände dort positioniert bzw. vergessen worden sein können. Entsprechend kann eine Prüfung auf aufstehende bzw. abstehende Gegenstände ausschließlich nach einer Betriebsunterbrechung erfolgen oder aber periodisch oder sogar kontinuierlich vorgenommen werden. A particularly preferred embodiment of the method according to the invention provides that data from several contours and/or several surfaces of the stack or the carrier of the stack are simultaneously recorded by means of the at least one optical sensor and an evaluation is carried out in order to ensure that the storage position is free and In particular, no objects are positioned in the storage area. In particular after an interruption in operation and/or after the palletizing device has started up It makes sense to check for objects in the area of the storage positions or on the head area, as such standing objects may have been positioned there or forgotten. Accordingly, a check for standing or protruding objects can only be carried out after a business interruption or can be carried out periodically or even continuously.
Der wenigstens eine optische Sensor kann grundsätzlich beliebig positioniert werden, wobei es bevorzugt ist, dass wenigstens ein optischer Sensor derart in Bezug zu dem Träger und/oder zu dem Stapel positioniert wird, dass zugleich drei Oberflächen des Stapels oder des Trägers des Stapels erfasst werden können. Dazu wird der optische Sensor bevorzugt auf eine Ecke des Trägers bzw. des Stapels ausgerichtet und/oder in einer gegenüber der Abstellposition oder der Kopffläche erhöhten Position, insbesondere bezogen auf eine Aufstelllage des Trägers bzw. des Stapels, positioniert. Dabei beträgt der Winkel zu zwei Oberflächen bevorzugt jeweils 45° mit einer Abweichung von weniger als 15°, besonders bevorzugt von weniger als 10° und ganz besonders bevorzugt von weniger als 5°. Insbesondere bevorzugt erfolgt die Positionierung winkelgenau mit einer Abweichung von weniger als 1 °. The at least one optical sensor can in principle be positioned arbitrarily, it being preferred that at least one optical sensor is positioned in relation to the carrier and/or to the stack in such a way that three surfaces of the stack or the carrier of the stack can be detected at the same time . For this purpose, the optical sensor is preferably aligned with a corner of the carrier or the stack and/or positioned in a position that is elevated relative to the storage position or the head surface, in particular in relation to a set-up position of the carrier or the stack. The angle to two surfaces is preferably 45° each with a deviation of less than 15°, particularly preferably less than 10° and very particularly preferably less than 5°. The positioning is particularly preferably carried out with precise angles with a deviation of less than 1°.
Um während des Palettiervorgangs gleichbleibend gut Daten erfassen zu können, ist eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur optischen Stapelkontrolle bevorzugt bei der der optische Sensor nach dem Fertigstellen einer Lage beim Palettieren, d.h. nach einem Takt des Palettierens, in der Höhe versetzt und insbesondere um eine der Höhe einer fertiggestellten Lage entsprechende Distanz angehoben wird. Die Höhe der fertiggestellten Lage entspricht dabei typischerweise der Höhe eines einzelnen zu palettierenden Gutes in der Orientierung des Palettierens. Entsprechend ist eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle besonders vorteilhaft bei der der optische Sensor motorisch höhenverstellbar angeordnet ist, um die Höhe des Sensors in Bezug zur Kopffläche des Stapels oder zur Abstellposition in allen Lagen des Palettierens konstant zu halten. Dazu ist der optische Sensor bevorzugt entlang einer linearen Höhenführung verschiebbar und insbesondere stufenlos verlagerbar. Das Verstellen der Höhe des optischen Sensors erfolgt dabei bevorzugt mittels eines Elektromotors, insbesondere mittels eines Servomotors oder mittels eines Schrittmotors. Neben einer motorischen Verstellbarkeit ist jedoch auch eine mechanische Höheneinstellung denkbar. In order to be able to capture data consistently well during the palletizing process, a development of the method according to the invention for optical stack control is preferred in which the optical sensor is offset in height after completing a layer during palletizing, ie after one cycle of palletizing, and in particular by one of the Distance corresponding to the height of a completed layer is raised. The height of the finished layer typically corresponds to the height of an individual item to be palletized in the palletizing orientation. Accordingly, an embodiment of the testing device according to the invention for optical stack control is particularly advantageous in which the optical sensor is arranged to be height-adjustable by motor in order to keep the height of the sensor constant in relation to the top surface of the stack or to the storage position in all positions of palletizing. For this purpose, the optical sensor is preferably displaceable along a linear height guide and in particular can be moved continuously. The height of the optical sensor is preferably adjusted by means of an electric motor, in particular by means of a servo motor or by means of a stepper motor. In addition to motorized adjustability, mechanical height adjustment is also conceivable.
Weiterhin ist denkbar, dass zusätzlich oder alternativ zu einer Höheneinstellung der optische Sensor auch um wenigstens eine Achse, bevorzugt um wenigstens zwei Achsen manuell oder motorisch schwenkbar angeordnet ist, um den Winkel der optischen Achse des Sensors in Bezug zum Stapel bzw. zum Träger und insbesondere in Bezug zur Abstellposition anpassen zu können. Furthermore, it is conceivable that, in addition or as an alternative to a height adjustment, the optical sensor is also arranged to be pivotable manually or by motor about at least one axis, preferably about at least two axes, about the angle of the optical axis of the sensor in relation to the stack or to the carrier and in particular to be able to adjust in relation to the parking position.
Insbesondere ist bevorzugt, dass die Prüfvorrichtung aus einer Fußplatte und einem daran angeordneten Ständer gebildet ist, an dem der wenigstens eine optische Sensor angeordnet ist. Dabei ist der Ständer bevorzugt in seiner Länge einstellbar und weist dazu besonders bevorzugt am Ständer eine Linearführung zur Höheneinstellung auf. In particular, it is preferred that the testing device is formed from a base plate and a stand arranged thereon, on which the at least one optical sensor is arranged. The stand is preferably adjustable in length and particularly preferably has a linear guide on the stand for height adjustment.
Um eine besonders zuverlässige Prüfung in allen Lagen während des Palettierens zu ermöglichen, ist es zudem bevorzugt, dass der optische Sensor jederzeit derart positioniert wird, dass sich die optische Achse des optischen Sensors oberhalb der Abstellposition und/oder oberhalb der Kopffläche des Stapels befindet. Dabei wird bevorzugt in jeder Lage der Winkel der optischen Achse zur Kopffläche bzw. zur Oberfläche des Stapels gleich gehalten. Bevorzugt beträgt der Winkel der opti- sehen Achse dabei zwischen 1 ° und 45°, besonders bevorzugt zwischen 5° und 35° und ganz besonders bevorzugt zwischen 5° und 20°. In order to enable particularly reliable testing in all positions during palletizing, it is also preferred that the optical sensor is positioned at all times in such a way that the optical axis of the optical sensor is above the storage position and/or above the top surface of the stack. The angle of the optical axis to the head surface or to the surface of the stack is preferably kept the same in every position. The angle of the optical is preferably see axis between 1° and 45°, particularly preferably between 5° and 35° and very particularly preferably between 5° and 20°.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Fertigstellen einer Lage beim Palettieren, d.h. nach einem Takt des Palettierens, m ittels der erfassten Daten geprüft, dass keines der palettierten Güter und/oder kein weiterer Gegenstand über die Kopffläche bzw. über die Oberfläche der aktuellen Lage hinaussteht, wobei ein Erfassen von Daten und/oder ein solches Prüfen bevorzugt ausschließlich nach dem Fertigstellen einer Lage erfolgt, sodass sichergestellt ist, dass alle Abstellpositionen der darauffolgenden Lage frei sind. In a preferred development of the method according to the invention, after a layer has been completed during palletizing, i.e. after a cycle of palletizing, the recorded data is used to check that none of the palletized goods and/or no other object has passed over the head area or over the surface of the current situation, with data acquisition and/or such checking preferably taking place exclusively after a layer has been completed, so that it is ensured that all parking positions in the subsequent layer are free.
Obwohl der optische Sensor beliebige Daten der Oberfläche und/oder der Kontur erfassen kann, ist es bevorzugt, dass der optische Sensor ein 2 D-B i Id oder ein 3D- Abbild des Trägers oder des Stapels wenigstens in der Abstellposition, bevorzugt der gesamten entsprechenden Oberfläche, erfasst und das Auswerten mittels einer Softwareanwendung mit Bildauswertungsalgorithmen erfolgt. Bevorzugt wird im Rahmen der Auswertung eine 3D-Konturerkennung vorgenommen, um die Konturen und/oder den Oberflächenverlauf wenigstens im Bereich der Abstellposition zu erfassen. Although the optical sensor can record any data of the surface and/or the contour, it is preferred that the optical sensor produces a 2 D image or a 3D image of the carrier or the stack at least in the storage position, preferably of the entire corresponding surface. recorded and the evaluation is carried out using a software application with image evaluation algorithms. As part of the evaluation, 3D contour recognition is preferably carried out in order to record the contours and/or the surface profile at least in the area of the parking position.
Schließlich weist eine bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle mehrere, zugleich Daten erfassende optische Sensoren auf, wobei die erfassten Daten dann gemeinsam in der Auswerteeinheit verarbeitet werden, um bevorzugt eine dreidimensionale Bestimmung wenigstens der Abstellposition und besonders bevorzugt der gesamten Oberfläche des Stapels im Bereich der obersten Lage vorzunehmen. Bevorzugt sind alle optischen Sensoren dabei identisch zueinander gebildet. Weiterhin bevorzugt sind die optischen Sensoren an unterschiedlichen, sich gegenüberliegenden Seiten oder auf unterschiedliche Ecken des T rägers bzw. des Stapels ausgerichtet angeordnet, um eine besonders zuverlässige dreidimensionale Erfassung zu ermöglichen. Finally, a preferred development of the testing device according to the invention for optical stack control has several optical sensors that simultaneously record data, the recorded data then being processed together in the evaluation unit in order to preferably determine a three-dimensional determination of at least the storage position and particularly preferably the entire surface of the stack in the area the top layer. All optical sensors are preferably designed to be identical to one another. Furthermore, the optical sensors are preferred on different, opposite sides or arranged aligned with different corners of the carrier or the stack in order to enable particularly reliable three-dimensional detection.
Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Figuren zeigen: An exemplary embodiment of the testing device according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawings. Show in the figures:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Prüfvorrichtung zum Palettieren von Gütern an einem schematischen Stapel aus solchen Gütern, 1 is a perspective view of a testing device for palletizing goods on a schematic stack of such goods,
Fig. 2 eine gegenüber der Figur 1 um 180° gedrehte perspektivische Ansicht der Prüfvorrichtung, und Fig. 2 is a perspective view of the testing device rotated by 180 ° compared to Figure 1, and
Fig. 3 eine Aufsicht der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Prüfvorrichtung. Fig. 3 is a top view of the testing device shown in Figures 1 and 2.
Eine in den Figuren 1 - 3 dargestellte Prüfvorrichtung 6 ist vorgesehen, das Palettieren von Gütern zu einem Stapel 1 auf einer Palette als Träger 2 zu überwachen und dabei insbesondere sicherzustellen, dass sich in der jeweiligen Abstellposition eines Gutes kein Fremdgegenstand befindet sowie dass das Palettieren ordnungsgemäß verläuft, sodass ein fehlerfreier und daher besonders stabiler Stapel 1 auf dem Träger 2 gebildet wird. A testing device 6 shown in Figures 1 - 3 is intended to monitor the palletizing of goods into a stack 1 on a pallet as a carrier 2 and, in particular, to ensure that there is no foreign object in the respective storage position of a good and that the palletizing is carried out properly runs, so that an error-free and therefore particularly stable stack 1 is formed on the carrier 2.
Dazu wird zunächst ein leerer Träger 3 mittels eines Transporteurs 12 mit Rollen 13 zu der Prüfvorrichtung 6 hin transportiert. Die korrekte Positionierung des T rägers 2 wird dabei m ittels einer ersten und einer zweiten Lichtschranke 14, 15 im Bereich des Transporteurs 12 überwacht, wobei der Träger 2 die erste Lichtschranke 14 vollständig durchfahren haben muss und die zweite Lichtschranke 15 den Träger 2 noch nicht erkannt haben darf. For this purpose, an empty carrier 3 is first transported to the testing device 6 by means of a transporter 12 with rollers 13. The correct positioning of the carrier 2 is monitored by means of a first and a second light barrier 14, 15 in the area of the transporter 12, whereby the carrier 2 must have completely passed through the first light barrier 14 and the second light barrier 15 has not yet recognized the carrier 2 may have.
Neben dem T ransporteur 12 ist die Prüfvorrichtung 6 aufgestellt. Dazu weist diese einen stabförmigen Ständer 10 mit einer Fußplatte 9 auf, wobei der Ständer 10 senkrecht sowie orthogonal zur T ransportebene des T ransporteurs 12 ausgerichtet ist. An der Oberseite des Ständers 10 ist eine Kamera als optischer Sensor 4 angeordnet, deren Erfassungsbereich 11 in einem Winkel auf eine Kopffläche 5, d.h. auf die horizontale Oberseite, des Trägers 2 gerichtet ist. The testing device 6 is set up next to the transporter 12. This points to this a rod-shaped stand 10 with a foot plate 9, the stand 10 being aligned perpendicularly and orthogonally to the transport plane of the transporter 12. On the top of the stand 10, a camera is arranged as an optical sensor 4, the detection area 11 of which is directed at an angle to a head surface 5, ie to the horizontal top, of the carrier 2.
Bevor nun mittels eines nicht dargestellten Palettierers, insbesondere eines 2- Säulen-Palettierers, eine erste Lage von Gütern auf den T räger 2 abgestellt wird, um eine Basis eines Stapels 1 zu bilden, wird mittels des optischen Sensors 4 ein Bild der Trägeroberfläche erfasst. Im Rahmen einer nachfolgenden Auswertung wird geprüft, ob die Trägeroberfläche leer und ordnungsgemäß eben ist. Werden Fremdgegenstände oder ein Defekt der Trägeroberfläche detektiert, wird der Träger 2 ausgesondert und der Prüfprozess mit einem weiteren Träger 2 wiederholt. Wird der Träger 2 als fehlerfrei erkannt, wird eine erste Lage an Gütern auf dem Träger 2 abgelegt. Before a first layer of goods is placed on the carrier 2 using a palletizer (not shown), in particular a 2-column palletizer, in order to form a base of a stack 1, an image of the carrier surface is captured using the optical sensor 4. As part of a subsequent evaluation, it is checked whether the carrier surface is empty and properly flat. If foreign objects or a defect in the carrier surface are detected, the carrier 2 is discarded and the testing process is repeated with another carrier 2. If the carrier 2 is recognized as error-free, a first layer of goods is placed on the carrier 2.
Um nun eine weitere Prüfung der Oberfläche 3 des einlagigen Stapels 1 mittels des optischen Sensors 4 der Prüfvorrichtung 6 vornehmen zu können, muss der optische Sensor 4 erst um die Höhe der ersten Lage auf dem T räger 2 entlang des Ständers 10 angehoben werden. Dazu weist der Ständer 10 eine Linearführung 8 auf, wobei die Prüfvorrichtung 6 einen Servomotor 7 zur Höhenverstellung des optischen Sensors 4 aufweist. Nachdem der optische Sensor 4 entsprechend angehoben wurde, sodass der Winkel der optischen Achse des optischen Sensors 4 zur Oberfläche 3 des Stapels 1 nun wieder identisch zu dem Winkel zur Trägeroberfläche bei der vorausgegangenen Erfassung von Bilddaten ist, wird abermals ein Bild mittels des optischen Sensors 4 erfasst. In order to be able to carry out a further test of the surface 3 of the single-layer stack 1 using the optical sensor 4 of the testing device 6, the optical sensor 4 must first be raised along the stand 10 by the height of the first layer on the carrier 2. For this purpose, the stand 10 has a linear guide 8, the testing device 6 having a servo motor 7 for adjusting the height of the optical sensor 4. After the optical sensor 4 has been raised accordingly, so that the angle of the optical axis of the optical sensor 4 to the surface 3 of the stack 1 is now again identical to the angle to the carrier surface during the previous acquisition of image data, an image is once again created using the optical sensor 4 recorded.
Das Bild der Oberfläche 3 des Stapels 1 wird anschließend ausgewertet, wobei mittels Algorithmen der Bildauswertung sowohl die Kopffläche 5 des Stapels 1 auf Fehlgegenstände untersucht wird, als auch die Kontur des Stapels 1 untersucht wird, um festzustellen, ob es innerhalb des Stapels 1 fehlerhaft positionierte Güter gibt, die zu einem Fehler der Kopffläche 5, wie Lücken, Überständen oder einem fehlerhaften Winkel, geführt haben. The image of the surface 3 of the stack 1 is then evaluated, using image evaluation algorithms to show both the top surface 5 of the stack 1 Missing objects are examined, as well as the contour of the stack 1 is examined to determine whether there are incorrectly positioned goods within the stack 1, which have led to an error in the head surface 5, such as gaps, protrusions or an incorrect angle.
Wird der bisher gebildete Stapel 1 als fehlerfrei erkannt, so wird abermals eine Lage von Gütern auf dem bisherigen Stapel 1 abgelegt. Dieser Prozess wird so lange wiederholt, bis die oberste Lage gebildet ist und der Stapel 1 vollständig ist. Anschließend kann eine letzte Prüfung mittels des optischen Sensors 4 erfolgen, wobei dabei insbesondere die äußere Kontur des Stapels 1 untersucht wird, um zu bestätigen, dass der Stapel 1 vollständig und fehlerfrei gebildet wurde. If the stack 1 formed so far is recognized as error-free, another layer of goods is placed on the previous stack 1. This process is repeated until the top layer is formed and stack 1 is complete. A final check can then be carried out using the optical sensor 4, with the outer contour of the stack 1 being examined in particular in order to confirm that the stack 1 was formed completely and without errors.
Zudem kann auch nach dem Ablegen jedes Gutes in einer Lage eine Prüfung erfolgen, um sowohl zu bestätigen, dass das Gut fehlerfrei abgelegt wurde, als auch sicherzustellen, dass zwischenzeitlich kein Fehler entstanden ist, der die nächste mit einem Gut zu bedeckende Abstellposition betrifft. Zudem ist denkbar, dass eine kontinuierliche Prüfung mittels des optischen Sensors 4 erfolgt, zumindest solange ein Gut mittels des Palettierers bewegt wird. In addition, after each item has been placed in a layer, an inspection can be carried out to both confirm that the item has been placed without errors and to ensure that no errors have occurred in the meantime that affect the next placement position to be covered with an item. In addition, it is conceivable that a continuous test is carried out using the optical sensor 4, at least as long as a good is being moved using the palletizer.
Schließlich ist es sinnvoll, eine entsprechende Prüfung vorzunehmen, wenn der Palettierer angeschaltet oder nach einer Unterbrechung wieder angefahren wird, um sicherzustellen, dass im ausgeschalteten Zustand des Palettierers keine Fremdgegenstände im Bereich des Stapels 1 oder des Trägers 2 platziert wurden bzw. dass keine Veränderung des bereits teilweise gebildeten Stapels 1 vorgenommen wurde. Boden-, Zwischen- und Decklagen, die aus der Kontur des Blocks liegen, können erkannt werden. Ein sicheres Einrasten von Kästen und Gebinden kann erkannt werden Bezugszeichenliste Finally, it makes sense to carry out an appropriate check when the palletizer is switched on or started up again after an interruption to ensure that no foreign objects have been placed in the area of the stack 1 or the carrier 2 when the palletizer is switched off or that there has been no change in the palletizer already partially formed stack 1 was made. Bottom, intermediate and top layers that lie outside the contour of the block can be recognized. A secure locking of boxes and containers can be detected Reference symbol list
Stapel Träger Stack of carriers
Oberfläche des Stapels optischer Sensor Kopffläche Prüfvorrichtung Servomotor Linearführung Fußplatte Surface of the stack optical sensor head surface test device servo motor linear guide base plate
Ständer Stand
Erfassungsbereich Transporteur Transporter coverage area
Rollen erste Lichtschranke zweite Lichtschranke Roll first light barrier second light barrier

Claims

Ansprüche Verfahren zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern, mit den Schritten: Claims Method for optical stack control when palletizing goods, with the steps:
Erfassen von Daten wenigstens einer Kontur eines Stapels (1 ) von Gütern oder eines Trägers (2) des Stapels (1 ) und/oder wenigstens einer Oberfläche (3) zumindest in einer Abstellposition des Gutes mittels eines optischen Sensors (4), sowie Detecting data of at least one contour of a stack (1) of goods or a carrier (2) of the stack (1) and/or at least one surface (3) at least in a storage position of the goods by means of an optical sensor (4), and
Auswerten der erfassten Daten auf Fehler wenigstens im Bereich der Abstellposition zum Verhindern einer Kollision des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung eines Palettierers zum Palettieren des Gutes und/oder zum Verhindern einer Fehlstapelung. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels des wenigstens einen optischen Sensors (4) Daten einer Kopffläche (5) des Trägers (2) und/oder des Stapels (1 ) erfasst werden und eine Auswertung vorgenommen wird, um sicherzustellen, dass die Abstellposition frei und/oder eine Abstellfläche der Abstellposition korrekt ausgerichtet ist. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des wenigstens einen optischen Sensors (4) Daten mehrerer Konturen und/oder mehrerer Oberflächen (3) des Stapels (1 ) oder des Trägers (2) des Stapels (1 ) zugleich erfasst werden und eine Auswertung vorgenommen wird, um sicherzustellen, dass die Abstellposition frei ist und keine Gegenstände im Bereich der Abstellfläche positioniert sind. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein optischer Sensor (4) derart in Bezug zu dem Träger (2) und/oder zu dem Stapel (1 ) positioniert wird, dass zugleich drei Oberflächen (3) des Stapels (1 ) oder des Trägers (2) des Stapels (1 ) erfasst werden können. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Sensor (4) nach dem Fertigstellen einer Lage beim Palettieren um eine der Höhe einer fertiggestellten Lage entsprechende Distanz angehoben wird. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Sensor (4) jederzeit derart positioniert wird, dass sich die optische Achse des optischen Sensors (4) oberhalb der Abstellposition befindet. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fertigstellen einer Lage beim Palettieren mittels der erfassten Daten geprüft wird, dass keines der palettierten Güter und/oder kein weiterer Gegenstand über die Oberfläche (3) der aktuellen Lage hinaussteht, wobei ein Erfassen von Daten und/oder ein solches Prüfen bevorzugt ausschließlich nach dem Fertigstellen einer Lage erfolgt. Verfahren zur optischen Stapelkontrolle nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Sensor (4) ein 2 D-B ild oder ein 3D-Abbild des Trägers (2) oder des Stapels (1 ) wenigstens in der Abstellposition erfasst und das Auswerten mittels einer Softwareanwendung mit Bildauswertungsalgorithmen erfolgt. Evaluating the recorded data for errors at least in the area of the storage position to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and / or to prevent incorrect stacking. Method for optical stack control according to claim 1, characterized in that by means of the at least one optical sensor (4) data of a head surface (5) of the carrier (2) and / or the stack (1) are recorded and an evaluation is carried out to ensure that the parking position is free and/or a parking area of the parking position is correctly aligned. Method for optical stack control according to claim 1 or 2, characterized in that by means of the at least one optical sensor (4) data from several contours and / or several surfaces (3) of the stack (1) or the carrier (2) of the stack (1) are recorded at the same time and an evaluation is carried out to ensure that the parking position is free and that no objects are positioned in the area of the storage area. Method for optical stack control according to at least one of the preceding claims, characterized in that at least one optical sensor (4) is positioned in relation to the carrier (2) and/or to the stack (1) in such a way that three surfaces (3) are simultaneously of the stack (1) or the carrier (2) of the stack (1) can be detected. Method for optical stack control according to at least one of the preceding claims, characterized in that the optical sensor (4) is raised after completing a layer during palletizing by a distance corresponding to the height of a completed layer. Method for optical stack control according to at least one of the preceding claims, characterized in that the optical sensor (4) is positioned at all times in such a way that the optical axis of the optical sensor (4) is above the storage position. Method for optical stack control according to at least one of the preceding claims, characterized in that after completing a layer during palletizing, the recorded data is used to check that none of the palletized goods and/or no other object protrudes beyond the surface (3) of the current layer , whereby data acquisition and/or such checking preferably takes place exclusively after a layer has been completed. Method for optical stack control according to at least one of the preceding claims, characterized in that the optical sensor (4) detects a 2 DB image or a 3D image of the carrier (2) or the stack (1) at least in the storage position and evaluates it by means of a software application with image evaluation algorithms.
9. Prüfvorrichtung (6) zur optischen Stapelkontrolle beim Palettieren von Gütern, mit einem optischen Sensor (4) zum Erfassen von Daten wenigstens einer Kontur eines Stapels (1 ) von Gütern oder eines Trägers (2) des Stapels (1 ) und/oder wenigstens einer Oberfläche (3) zumindest in einer Abstellposition des Gutes, sowie einer Auswerteeinheit zum Auswerten der erfassten Daten auf Fehler im Bereich der Abstellposition zum Verhindern einer Kollision des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung des zu stapelnden Gutes, einer Beschädigung eines Palettierers zum Palettieren des Gutes und/oder zum Verhindern einer Fehlstapelung. 9. Testing device (6) for optical stack control when palletizing goods, with an optical sensor (4) for detecting data at least one contour of a stack (1) of goods or a carrier (2) of the stack (1) and / or at least a surface (3) at least in a storage position of the goods, and an evaluation unit for evaluating the recorded data for errors in the area of the storage position to prevent a collision of the goods to be stacked, damage to the goods to be stacked, damage to a palletizer for palletizing the goods and/or to prevent misstacking.
10. Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Sensor (4) motorisch höhenverstellbar angeordnet ist, um die Höhe des Sensors (4) in Bezug zur Kopffläche (5) des Stapels (1 ) oder zur Abstellposition in allen Lagen des Palettierens konstant halten zu können. 10. Testing device for optical stack control according to claim 9, characterized in that the optical sensor (4) is arranged to be height-adjustable by motor in order to adjust the height of the sensor (4) in relation to the top surface (5) of the stack (1) or to the storage position in all To be able to keep palletizing layers constant.
11. Prüfvorrichtung zur optischen Stapelkontrolle nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch mehrere, zugleich Daten erfassende optische Sensoren (4), wobei die erfassten Daten dann gemeinsam in der Auswerteeinheit verarbeitet werden, um bevorzugt eine dreidimensionale Bestimmung wenigstens der Abstellposition und besonders bevorzugt der gesamten Oberfläche (3) des Stapels (1 ) im Bereich der obersten Lage vorzunehmen. 11. Testing device for optical stack control according to claim 9 or 10, characterized by several optical sensors (4) that simultaneously record data, the recorded data then being processed together in the evaluation unit in order to preferably determine a three-dimensional determination of at least the parking position and particularly preferably the entire Surface (3) of the stack (1) in the area of the top layer.
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US20220073280A1 (en) * 2018-12-31 2022-03-10 Datalogic Usa Inc. Smart warehouse, conveyor, and pallet management system
DE102020132125A1 (en) * 2020-12-03 2022-06-09 Krones Aktiengesellschaft Pallet transport system and pallet feeding method

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